EP0078444A1 - Farbwerk für Offsetdruckmaschinen - Google Patents

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EP0078444A1
EP0078444A1 EP82109626A EP82109626A EP0078444A1 EP 0078444 A1 EP0078444 A1 EP 0078444A1 EP 82109626 A EP82109626 A EP 82109626A EP 82109626 A EP82109626 A EP 82109626A EP 0078444 A1 EP0078444 A1 EP 0078444A1
Authority
EP
European Patent Office
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ink
inking
cylinder
roller
plate cylinder
Prior art date
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Application number
EP82109626A
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English (en)
French (fr)
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EP0078444B1 (de
Inventor
Willi Jeschke
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Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority to DE8585101334T priority Critical patent/DE3279324D1/de
Publication of EP0078444A1 publication Critical patent/EP0078444A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0078444B1 publication Critical patent/EP0078444B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/02—Rotary lithographic machines for offset printing
    • B41F7/04—Rotary lithographic machines for offset printing using printing units incorporating one forme cylinder, one transfer cylinder, and one impression cylinder, e.g. for printing on webs
    • B41F7/06—Rotary lithographic machines for offset printing using printing units incorporating one forme cylinder, one transfer cylinder, and one impression cylinder, e.g. for printing on webs for printing on sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/20—Details
    • B41F7/24—Damping devices

Definitions

  • the invention relates to an inking unit for offset printing machines according to the preambles of claims 1, 2 and 3.
  • an inking roller with an elastic surface is provided for inking the printing plate, the diameter of which is significantly smaller than that of the plate cylinder.
  • This inking roller is assigned an ink cylinder which receives the ink to be transferred from a metering roller, so that an ink film of a certain thickness is produced over the entire width.
  • the metering roller is driven at a lower speed than the ink cylinder, such that a change in the ink film thickness can be achieved due to the existing slip between the metering roller and the transfer roller.
  • a dampening unit is associated with the known version of the applicator roller.
  • the rider rollers which are also assigned to the applicator roller and carry out a lateral rubbing movement, serve the purpose of achieving a more uniform color distribution after this additional effort is required to eliminate ghost images in the known embodiment.
  • So-called "short” inking units are already known, in which the split ink film returning from the plate is completely covered with a large amount of ink and then rebuilt by knife coating.
  • This type of inking unit includes the design according to DE-AS 23 23 025.
  • the main disadvantage of this type is that the inking roller is exposed to high mechanical wear due to the doctor device.
  • the high peripheral speeds of modern offset printing machines mean that high temperatures occur on the doctor device, regardless of whether it is a doctor roller or a doctor edge.
  • penetration of the doctor device into the inking roller is necessary to produce a uniformly thin ink film. If this causes damage to the inking roller, also due to the deposition of dirt particles at the squeegee point, markings in the print are inevitable.
  • the object of the invention is to provide an inking unit which, when using a small number of inking rollers, works absolutely without stenciling and does not squeegee on the application roller and ensures perfect, low-wear inking of the printing plate, so that printing jobs can be carried out in the highest quality and at which also cannot be stenciled due to the necessary dampening of the offset plate.
  • the task can be solved with three structurally modified solutions according to the characteristics of claims 1, 2 and 3.
  • the solution according to claim 1 only uses an inking roller and an ink cylinder, to which an ink metering device and seen in the same direction of rotation, according to which a dampening device is assigned.
  • the diameter of the inking roller is designed so that it corresponds to the plate cylinder diameter. This means that this solution to the task can be managed with just two inking unit rollers and, because of the same diameter of the plate cylinder and inking roller, certainly prevents stenciling.
  • the arrangement of the dampening device after the paint application has the advantage that the continuous wet film on a likewise continuous color film is applied so that no stenciling can be caused by dampening rollers.
  • the arrangement of the dampening solution supply depends on whether one or two inking rollers are used.
  • the dampening solution is supplied by a dampening roller system, which applies a continuous dampening film to the continuously supplied ink film.
  • the location of the dampening solution application can be before or after the contact point of the ink cylinder with the inking roller.
  • the solution according to claim 2 has the advantage that the inking is additionally reinforced by the two applicator rollers, so that even difficult prints are easy to master. It is also ensured by the two application rollers, which also have plate cylinder diameters and by their spacing from one another at a specific ink cylinder diameter, that no stenciling occurs. In contrast to the solution according to claim 1, the dampening unit is assigned to an applicator roller, which does not require any additional construction.
  • the solution to the problem set out in claim 2 is a simple and inexpensive solution which, when using only three inking rollers, meets all the quality requirements of a modern machine design. Another advantage of both solutions is that by rolling only one or two applicator rollers on the printing plate, the wear thereof is reduced.
  • the solution according to claim 3 differs from the solution according to claim 1 only slightly in the arrangement of the ink cylinder and the applicator roller, the dampening unit being assigned to this.
  • one or more distribution rollers are assigned to the ink cylinder after the ink has been applied, which guarantee a uniformity of the ink film. There is no need to worry about stenciling because there is no color profile on the ink cylinder at this point.
  • the printing result can also be improved by the additional friction roller with a rough chrome surface on the application roller. because this works the dampening solution into the ink film in front of the plate cylinder, whereby there is no ink splitting and thus no stenciling due to the chrome surface of the friction roller.
  • FIG. 1 an offset printing unit for printing sheets is shown with a sheet system 1, with which the sheets are fed to a printing cylinder 2. On this cylinder they receive their imprint from a rubber cylinder 3. After printing, they are fed from a delivery system 4 to the delivery stack 5.
  • the rubber cylinder 3 interacts with a plate cylinder 6, to which an inking roller 7 is assigned, the diameter of which almost corresponds to the plate cylinder diameter.
  • the inking roller 7 has an elastic surface and transfers an absolutely uniform ink film of constant thickness to the printing areas of the printing plate of the plate cylinder 6.
  • the embodiment of an offset printing unit shown in FIG. 1 a differs from FIG. 1 by the arrangement of the inking roller 7 'and the ink cylinder 8'.
  • the dampening unit 21 is assigned to the inking roller 7 ', so that the dampening solution is already applied to the existing ink film.
  • an additional friction roller 41 with a chrome surface is provided after the dampening unit 21, which works the dampening solution into the ink film.
  • the ink cylinder 8 ' has one or more distribution rollers 40 which contribute to the homogenization of the ink film, so that even the smallest disturbances in the ink profile are eliminated.
  • the inking roller 7 is assigned an ink cylinder 8, the diameter of which has been chosen smaller.
  • the ink cylinder 8 is assigned an ink fountain 9 with an ink metering device 10 (not to be explained in more detail), which enables the ink film thickness on the ink cylinder 8 to be regulated.
  • a dampening unit 11 is assigned to the ink cylinder 8, which transfers the dampening solution from a dampening tank 12 to the ink cylinder 8 via the dampening rollers 13, 14 and 15.
  • the dampening roller 15 around the last dampening roller 13 can be switched off from the ink cylinder 8 and can be set on the plate cylinder 6 so that it is directly moistened for a short time.
  • the embodiment according to FIG. 2 differs in that two inking rollers 16, 17 rest on the plate cylinder 6. These in turn are assigned an ink cylinder 18, which receives the ink from an ink fountain 19 with an ink metering device 20.
  • the inking roller 17 is assigned a dampening unit 21, which consists of a dampening container 22, a dampening roller 23 and a dampening roller which rolls on the inking roller 17.
  • the ink cylinder 18 can e.g. in the case of a large amount of paper dust, a device 30 removing the residual color profile may be assigned.
  • the diameter of the inking rollers 16,17 and the diameter of the ink cylinder 18 are designed almost equal to the plate cylinder diameter, it is sufficient to the two inking rollers 16,17 in one Arrange angles of 90 ° to each other to prevent stenciling.
  • the ink cylinder 25 according to FIGS. 2 and 3 can equally well be made smaller in diameter.
  • the defect at the point of contact 26 between inking roller 17 and ink roller 25 will meet with the impurity that has traveled, the arc length according to 1 1, but offset by exactly one revolution.
  • the ink cylinders 8, 8 ', 18 and 25 are formed with a hard, non-elastic surface.
  • the inking rollers 7, 7 ', 16 and 17 are provided with an elastic surface and are normally not driven separately. It is sufficient here that the inking rollers only have almost the plate cylinder diameter, because stenciling is only visible when there is a fault location of approx. 3 mm and more.
  • the application rollers can thus be made up to approx. 1 mm thicker in diameter than the plate cylinder for later regrinding.
  • Another advantage of the small differences in diameter is that a defect, e.g. on the outer surface of an application roller, migrates by a small amount around the circumference with each plate cylinder rotation and thus does not lead to selective damage to the printing plate.
  • Fig. 2a differs from Fig. 2 in that on the inking roller 17 seen in the direction of rotation thereof, after the dampening unit 21 and before the transfer point to the plate cylinder 6 also one Rubbing roller 41 is provided, the chrome surface of which leads to an improvement in the printing result in the manner described, without this having to fear stenciling.
  • a ink feed system with a larger one is also available for difficult work with special inks or paper types
  • Number of rollers can be used, which are equivalent to a conventional inking unit part (Fig. 4).
  • These can be assigned to the ink cylinder 18 instead of the ink fountain 9 without difficulty.
  • the advantages of the subject matter of the invention are also retained in this embodiment, because there are also only one or two application rollers 7 or 16, 17 assigned to the plate cylinder 6, which dye without stenciling and thereby protect the printing plate due to its smaller number of rolling contacts.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Farbwerk für Offsetdruckmaschinen mit höchstens zwei Farbauftragwalzen (7) mit elastischer Oberfläche, die mit einem Farbzylinder (8) zusammenwirken, dem die Farbe über ein Farbzuführsystem zugeführt wird. Bei einem derartigen Farbwerk wird ein Schablonieren mit Sicherheit ausgeschlossen und aufgrund der geringen Anzahl von Farbauftragwalzen eine einfache Konstruktion erreicht, die den Verschleiß der Druckplatte verringert.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Farbwerk für Offsetdruckmaschinen gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 2 und 3.
  • Eines der Hauptkriterien beim Offsetdruck ist die schablonierfreie Einfärbung der Offsetplatte. Konventionelle Offsetfarbwerke erreichen dies mit einer Vielzahl von Farbwalzen, wobei am Plattenzylinder mindestens vier Farbauftragwalzen benötigt werden. Diese Bauart ist sehr aufwendig und kann ein Schablonieren, das ist eine Wiederabbildung von Störstellen der Druckform nach einer Umdrehung einer Auftragwalze, nicht hundertprozentig vermeiden.
  • Bei einem bekannten Farbwerk (Europäische Patentanmeldung 28 420), ist zum Einfärben der Druckplatte eine Farbauftragwalze mit elastischer Oberfläche vorgesehen, deren Durchmesser deutlich kleiner als der des Plattenzylinders ist. Dieser Farbauftragwalze ist ein Farbzylinder zugeordnet, der die zu übertragende Farbe von einer Dosierwalze erhält, so daß über die ganze Breite ein Farbfilm von bestimmter Stärke erzeugt wird. Hierzu ist die Dosierwalze mit einer geringeren Geschwindigkeit als der Farbzylinder angetrieben, derart, daß durch den vorhandenen Schlupf zwischen Dosierwalze und Ubertragwalze eine Veränderung der Farbfilmstärke erreicht werden kann. Außerdem ist bei der bekannten Ausführung der Auftragwalze ein Feuchtwerk zugeordnet. Die weiterhin der Auftragwalze zugeordneten Reiterwalzen, die eine seitliche Verreibbewegung ausführen, dienen dem Zweck, eine gleichmäßigere Farbverteilung zu erreichen, nachdem dieser zusätzliche Aufwand zur Beseitigung von Geisterbildern bei der bekannten Ausführung erforderlich ist.
  • Der Nachteil der bekannten Ausführung ist, daß zum Einfärben der Druckplatte, ähnlich wie bei konventionellen Farbwerken, eine Vielzahl von Walzen in verschiedenartigster Ausführung erforderlich ist, die teilweise angetrieben werden und zusätzlich noch eine seitliche Hin- und Herbewegung ausführen. Neben dem erheblichen technischen Aufwand ist bei einem Farbwerk dieser Ausführung nicht auszuschließen, daß ein Schablonieren auf dem Druckbild sichtbar wird, denn durch den kleineren Durchmesser der Auftragwalze berührt eine bestimmte Stelle der Oberfläche bei jeder Umdrehung jeweils eine andere Stelle der Plattenzylinderoberfläche. Um jedoch auf der Auftragwalze vor dem Einfärben der Druckplatte einen absolut gleichmäßigen Farbfilm zu erzeugen, dürfte die Anzahl der Farbwerkswalzen und somit der Spaltstellen nicht ausreichen.
  • Es sind auch schon sogenannte "kurze" Farbwerke bekannt, bei denen der von der Platte rückkehrende gespaltene Farbfilm vollständig mit einer großen Farbmenge überdeckt und anschließend durch Rakelung neu aufgebaut wird. Zu dieser Gattung von Farbwerken gehört die Ausführung gemäß DE-AS 23 23 025. Der Hauptnachteil dieser Bauart besteht darin, daß die Farbauftragwalze einem hohen mechanischen Verschleiß durch die Rakelvorrichtung ausgesetzt ist. Die hohen Umfangsgeschwindigkeiten moderner Offsetdruckmaschinen führen dazu, daß an der Rakelvorrichtung - gleichgültig, ob es sich um eine Rakelwalze oder eine Rakelkante handelt - hohe Temperaturen entstehen. Weiterhin ist zur Erzeugung eines gleichmäßig dünnen Farbfilms ein Eindringen der Rakelvorrichtung in die Farbauftragwalze notwendig. Kommt es dadurch zur Beschädigung der Farbauftragwalze, auch durch Ablagerung von Schmutzteilchen an der Rakelstelle, sind Markierungen im Druck unvermeidlich.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Farbwerk zu schaffen, das bei Verwendung einer geringen Anzahl von Farbauftragwalzen, ohne Abrakelung an der Auftragwalze absolut schablonierfrei arbeitet und eine einwandfreie verschleißarme Einfärbung der Druckplatte gewährleistet, so daß auch Druckaufträge in höchster Qualität ausgeführt werden können und bei dem auch durch die notwendige Feuchtung der Offsetplatte kein Schablonieren entstehen kann.
  • Die gestellte Aufgabe läßt sich mit drei konstruktiv abgewandelten Lösungen gemäß den Kennzeichen der Ansprüche l, 2 und 3 lösen. Die Lösung gemäß Anspruch 1 verwendet lediglich eine Farbauftragwalze und einen Farbzylinder, dem eine Farbdosiereinrichtung und in Drehrichtung desselben gesehen, nach dieser eine Feuchteinrichtung zugeordnet ist. Außerdem ist der Durchmesser der Farbauftragwalze so ausgelegt, daß er dem Plattenzylinderdurchmesser entspricht. Somit kommt diese Lösung der gestellten Aufgabe mit nur zwei Farbwerkswalzen aus und verhindert aufgrund der gleichen Durchmesser von Plattenzylinder und Farbauftragwalze mit Sicherheit ein Schablonieren. Die Anordnung der Feuchteinrichtung nach dem Farbauftrag hat den Vorteil, daß der kontinuierliche Feuchtfilm auf einen ebenfalls kontinuierlichen Farbfilm aufgebracht wird, so daß auch durch Feuchtwerkswalzen kein Schablonieren verursacht werden kann.
  • Die Anordnung der Feuchtmittelzufuhr ist abhängig davon, ob eine oder zwei Farbauftragwalzen zum Einsatz kommen. In jedem Falle wird das Feuchtmittel von einem Feuchtwalzensystem zugeführt, das einen kontinuierlichen Feuchtfilm auf den kontinuierlich zugeführten Farbfilm aufträgt. Der Ort des Feuchtmittelauftrages kann vor der Kontaktstelle des Farbzylinders mit der Farbauftragwalze oder nach dieser liegen. Bei nur einer Farbauftragwalze für einfacherer Drucksysteme, z.B. für den Zeitungsdruck, ist vorzuziehen, den Ort des Feuchtmittelauftrages vor die Kontaktstelle zwischen Farbzylinder und Farbauftragwalze zu legen. Hierdurch wird erreicht, daß eine Einarbeitung des Feuchtfilms in den Farbfilm an der Kontaktstelle erfolgt.
  • Die Lösung gemäß Anspruch 2 hat den Vorteil, daß durch die beiden Auftragwalzen die Einfärbung zusätzlich verstärkt wird, so daß auch schwierige Drucke einfach zu beherrschen sind. Auch ist durch die beiden Auftragwalzen, die ebenfalls Plattenzylinderdurchmesser aufweisen und durch deren Abstand voneinander bei bestimmtem Farbzylinderdurchmesser gewährleistet, daß kein Schablonieren auftritt. Im Gegensatz zu der Lösung gemäß Anspruch 1 ist hier das Feuchtwerk einer Auftragwalze zugeordnet, was keinen konstruktiven Mehraufwand erforderlich macht. Somit stellt auch die Lösung der gestellten Aufgabe gemäß Anspruch 2 eine einfache und kostengünstige Lösung dar, die bei Verwendung von nur drei Farbwerkswalzen allen Qualitätsanforderungen einer modernen Maschinenkonzeption gerecht wird. Ein weiterer Vorteil beider Lösungen besteht darin, daß durch das Abwälzen von nur einer oder zwei Auftragwalzen auf der Druckplatte der Verschleiß derselben verringert wird.
  • Bei Verwendung von zwei Auftragwalzen ist es vorteilhaft, den Feuchtauftrag an der in Drehrichtung des Plattenzylinders gesehen ersten Farbauftragwalze nach der Kontaktstelle zum Farbzylinder vorzunehmen. Dies ist deshalb möglich und sinnvoll, weil bei zwei Farbauftragwalzen eine Einarbeitung des Feuchtmittels in die Farbe an den zusätzlichen Kontaktstellen von Plattenzylinder, Farbauftragwalzen und Farbzylinder erfolgt. Eine zusätzliche Reibwalze an der in Drehrichtung des Plattenzylinders gesehen ersten Auftragwalze verbessert das Einarbeiten des Feuchtmittels in die Farbschicht der Auftragwalze.
  • Die Lösung gemäß Anspruch 3 unterscheidet sich von der Lösung gemäß Anspruch 1 nur geringfügig in der Anordnung des Farbzylinders und der Auftragwalze, wobei dieser das Feuchtwerk zugeordnet ist. Zusätzlich sind hier dem Farbzylinder nach dem Farbauftrag ein oder mehrere Verteilwalzen zugeordnet, die eine Vergleichmäßigung des Farbfilms garantieren. Ein Schablonieren ist hierdurch nicht zu befürchten, denn an dieser Stelle ist kein Farbprofil auf dem Farbzylinder vorhanden. Auch durch die zusätzliche Reibwalze mit rauher Chrommantelfläche an der Auftragwalze läßt sich das Druckergebnis verbessern. denn diese arbeitet bereits vor dem Plattenzylinder das Feuchtmittel in den Farbfilm ein, wobei durch die Chrommantelfläche der Reibwalze keine Farbspaltung und somit kein Schablonieren erfolgt.
  • Die Merkmale der Unteransprüche beziehen sich auf vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Lösung.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt. Es zeigt:
    • Fig. 1 ein Farbwerk mit einer Auftragwalze gemäß Anspruch 1,
    • Fig. la ein Farbwerk mit einer Auftragwalze gemäß Anspruch 3,
    • Fig. 2 ein Farbwerk mit zwei Auftragwalzen gemäß Anspruch 2,
    • Fig. 2a ein Farbwerk mit zwei Auftragwalzen gemäß Anspruch 2 und 10,
    • Fig. 3 eine Seitenansicht eines Walzenschemas gemäß Fig. 2,
    • Fig. 4 ein Farbwerk mit zwei Auftragwalzen und einem speziellen Farbzuführsystem.
  • In Fig. 1 ist ein Offsetdruckwerk zum Bedrucken von Bogen wiedergegeben mit einer Bogenanlage 1, mit der die Bogen einem Druckzylinder 2 zugeführt werden. Auf diesem Zylinder erhalten sie von einem Gummizylinder 3 ihren Aufdruck. Nach dem Bedrucken werden sie von einem Auslegesystem 4 dem Ablegestapel 5 zugeführt.
  • Der Gummizylinder 3 wirkt mit einem Plattenzylinder 6 zusammen, dem eine Farbauftragwalze 7 zugeordnet ist, deren Durchmesser nahezu dem Plattenzylinderdurchmesser entspricht. Die Farbauftragwalze 7 weist eine elastische Oberfläche auf und überträgt einen absolut gleichmäßigen Farbfilm konstanter Dicke auf die druckenden Stellen der Druckplatte des Plattenzylinders 6.
  • Die in Fig. la wiedergegebene Ausführung eines Offsetdruckwerkes unterscheidet sich von Fig. 1 durch die Anordnung der Farbauftragwalze 7' und des Farbzylinders 8'. Bei dieser Ausführung ist das Feuchtwerk 21 der Farbauftragwalze 7' zugeordnet, so daß das Feuchtmittel bereits auf den vorhandenen Farbfilm aufgebracht wird. In Drehrichtung der Farbauftragwalze 7' gesehen, ist nach dem Feuchtwerk 21 eine zusätzliche Reibwalze 41 mit Chrommantelfläche vorgesehen, die das Feuchtmittel in den Farbfilm einarbeitet. Der Farbzylinder 8' weist anstelle des Feuchtwerks ein oder mehrere Verteilwalzen 40 auf, die zur Vergleichmäßigung des Farbfilms beitragen, so daß auch kleinste Störungen des Farbprofils beseitigt werden.
  • Der Farbauftragwalze 7 ist ein Farbzylinder 8 zugeordnet, dessen Durchmesser kleiner gewählt wurde. Dem Farbzylinder 8 ist ein Farbkasten 9 mit einer nicht näher zu erläuternden Farbdosiereinrichtung 10 zugeordnet, die eine Regulierung der Farbfilmstärke auf dem Farbzylinder 8 ermöglicht. Weiterhin ist dem Farbzylinder 8 ein Feuchtwerk 11 zugeordnet, das das Feuchtmittel aus einem Feuchtbehälter 12 über die Feuchtwalzen 13, 14 und 15 auf den Farbzylinder 8 überträgt. Um bei Produktionsbeginn die Druckplatte auf dem Plattenzylinder 6 schneller mit Feuchtmittel zu versehen, ist die Feuchtauftragwalze 15 um die letzte Feuchtwalze 13 herum vom Farbzylinder 8 abstellbar und an den Plattenzylinder 6 anstellbar ausgebildet, so daß dieser für kurze Zeit direkt eingefeuchtet wird.
  • Die Ausführung gemäß Fig. 2 unterscheidet sich dadurch, daß am Plattenzylinder 6 zwei Farbauftragwalzen 16,17 anliegen. Diesen wiederum ist ein Farbzylinder 18 zugeordnet, der die Farbe von einem Farbkasten 19 mit einer Farbdosiereinrichtung 20 zugeführt bekommt. Der Farbauftragwalze 17 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel ein Feuchtwerk 21 zugeordnet, das aus einem Feuchtbehälter 22 einer Feuchtwalze 23 und einer Feuchtauftragwalze besteht, die an der Farbauftragwalze 17 abrollt. Dem Farbzylinder 18 kann, z.B. bei hohem Papierstaubanfall, eine das Farbrestprofil entfernende Einrichtung 30 zugeordnet sein.
  • Werden gemäß Fig. 2 die Durchmesser der Farbauftragwalzen 16,17 und der Durchmesser des Farbzylinders 18 nahezu gleich dem Plattenzylinderdurchmesser ausgelegt, so genügt es, die beiden Farbauftragwalzen 16,17 in einem Winkel von 90° zueinander anzuordnen, um mit Sicherheit ein Schablonieren zu verhindern. Genausogut kann aber auch der Farbzylinder 25 gemäß Fig. 2 und 3 im Durchmesser kleiner ausgelegt werden.
  • Nimmt man eine Störstelle in der Zentrale zwischen Plattenzylinder 6 und Farbauftragwalze 17 bei 26 an, so muß diese die Bogenlänge 11 am Umfang des Plattenzylinders 6 bis zur Kontaktstelle 27 der zweiten Auftragwalze 16 und an deren Umfang bis zur Kontaktstelle 28 zum Farbzylinder 25 und an dessen Umfang bis zur Kontaktstelle 29 zur Farbauftragwalze 17 zurücklegen, wobei diese Länge gleich sein muß der Bogenlänge 12 von der Kontaktstelle 26 zwischen Plattenzylinder 6 und Farbauftragwalze 17 bis zur Kontaktstelle 29 zwischen Farbauftragwalze 17 und Farbzylinder 25 plus dem Umfang einer Farbauftragwalze. In diesem Falle wird die Störstelle bei der Kontaktstelle 26 zwischen Farbauftragwalze 17 und Farbzylinder 25 mit der Störstelle zusammentreffen, die die Bogenlänge gemäß 11 zurückgelegt hat, allerdings um genau eine Umdrehung versetzt. Die dazugehörenden Winkel lassen sich errechnen.Wird z.B. R2 halb so groß wie R1 gewählt, so ergeben sich die für den Wlnkel α = 42,24 und für den Winkel β = 63,670. Im Rahmen der konstruktiven Möglichkeiten läßt sich somit der Durchmesser des Farbzylinders 25 frei festlegen.
  • In dem gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 3 sind die Farbzylinder 8,8',18 und 25 mit einer harten, nicht elastischen Oberfläche ausgebildet. Die Farbauftragwalzen 7,7',16 und 17 sind mit einer elastischen Oberfläche versehen und werden im Normalfall nicht separat angetrieben. Es genügt hierbei, daß die Farbauftragwalzen nur nahezu den Plattenzylinderdurchmesser aufweisen, denn ein Schablonieren ist nur bei einer Störstellenyerlagerung von ca. 3 mm und mehr sichtbar. Die Auftragwalzen können somit zum späteren Nachschleifen bis ca. 1 mm im Durchmesser dicker ausgeführt werden als der Plattenzylinder. Ein weiterer Vorteil der geringen Durchmesserunterschiede besteht darin, daß eine Störstelle, z.B. an der Mantelfläche einer Auftragwalze, bei jeder Plattenzylinderumdrehung um einen kleinen Betrag am Umfang wandert und somit nicht zu einer punktuellen Beschädigung der Druckplatte führt.
  • Die in Fig. 2a gezeigte Ausführung unterscheidet sich von Fig. 2 dadurch, daß an der Farbauftragwalze 17 in Drehrichtung derselben gesehen, nach dem Feuchtwerk 21 und vor der Übertragungsstelle zum Plattenzylinder 6 ebenfalls eine Reibwalze 41 vorgesehen ist, deren Chrommantelfläche in der beschriebenen Weise zu einer Verbesserung des Druckergebnisses führt, ohne daß hierdurch ein Schablonieren zu befürchten ist.
  • Wird ein eigener Antrieb für die Farbauftragwalzen vorgesehen, können diese in bekannter Weise mit einem Gummituch bespannt werden, wobei der Zylinderkanal für die Spanneinrichtung des Gummituches mit dem Kanal für die Plattenspanneinrichtung am Plattenzylinder 6 zusammentrifft.
  • Anstelle der in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Farbzuführsystemen, bestehend aus dem Farbkasten 9,19 und der Farbdosiereinrichtung 10, 20, die einen Farbfilm durch Abrakelung kontinuierlich neu aufbauen, ist für schwierige Arbeiten mit speziellen Farben oder Papiersorten auch ein Farbzuführsystem mit einer größeren Anzahl Walzen einsetzbar, die einem konventionellen Farbwerksteil gleichkommen (Fig. 4). Diese können ohne Schwierigkeiten dem Farbzylinder 18 anstelle des Farbkastens 9 zugeordnet werden. Es kann sich hierbei z.B. um drei Farbwalzen 31, 32, 33 handeln, die mit zwei Reibwalzen 34, 35 zusammenwirken, denen wiederum eine Ubertragwalze 36 zugeordnet ist, wobei die Reibwalze 34 die Farbe über eine Hebwalze 37 von einer Farbkastenwalze 38 zugeführt bekommt, der ein Farbkasten 39 zugeordnet ist. Die Vorteile des Erfindungsgegenstandes bleiben auch bei dieser Ausgestaltung erhalten, denn es sind dem Plattenzylinder 6 ebenfalls nur eine oder zwei Auftragwalzen 7 oder 16, 17 zugeordnet, die ohne Schablonieren einfärben und hierbei die Druckplatte durch ihre geringere Anzahl von Abrollkontakten schonen.

Claims (11)

1. Farbwerk für Offsetdruckmaschinen zum Bedrucken von Bogen oder Bahnen mit einem Plattenzylinder, der die benötigte Farbe von höchstens zwei Farbauftragwalzen mit elastischer Oberfläche erhält, die mit einem Farbzylinder zusammenwirken, dem die Farbe über ein Farbzuführsystem zugeführt wird, das einen kontinuierlichen Farbfilm erzeugt, dadurch gekennzeichnet,
daß dem Farbzylinder (8) eine Farbauftragwalze (7) mit nahezu gleichem Durchmesser wie der Plattenzylinder (6) nachgeordnet ist, daß dem Farbzylinder (8) ein Feuchtwerk (11) mit mindestens einer das Feuchtmittel übertragenden Walze (14,15) zugeordnet ist und daß die Übertragung des Feuchtmittels auf den Farbzylinder (8) in Drehrichtung desselben nach dem Farbauftrag und vor dessen Kontaktstelle mit der Farbauftragwalze (7) erfolgt.
2. Farbwerk für Offsetdruckmaschinen zum Bedrucken von Bogen oder Bahnen mit einem Plattenzylinder, der die benötigte Farbe von höchstens zwei Farbauftragwalzen mit elastischer Oberfläche erhält, die mit einem Farbzylinder zusammenwirken, dem die Farbe über ein Farbzuführsystem zugeführt wird, das einen kontinuierlichen Farbfilm erzeugt, dadurch gekennzeichnet,
daß dem Farbzylinder (18) zwei Farbauftragwalzen (16,17) mit nahezu gleichem Durchmesser wie der Plattenzylinder (6) nachgeordnet sind, die mit dem Plattenzylinder (6) zusammenwirken, daß die Summe der Bogenlängen (I I) in Drehrichtung gesehen, von der Kontaktstelle (26) des Plattenzylinders (6) zur ersten Auftragwalze (17) bis zur Kontaktstelle (27) der zweiten Auftragwalze (16) von dieser am Umfang der zweiten Auftragwalze (16) bis zur Kontaktstelle (28) zum Farbzylinder (18,25) und an dessen Umfang bis zur Kontaktstelle (29) zur ersten Auftragwalze (17) gleich ist mit der Bogenlänge (12) an der ersten Auftragwalze (17) von der Kontaktstelle (26) zum Plattenzylinder (6) bis zur Kontaktstelle (29) zum Farbzylinder (18,25) plus dem Umfang einer Auftragwalze (16,17), daß der in Drehrichtung des Plattenzylinders (6) gesehen, ersten Farbauftragwalze (17) ein Feuchtwerk (21) mit mindestens einer das Feuchtmittel übertragenden Walze (24) zugeordnet ist und daß die Übertragung des Feuchtmittels auf die Farbauftragwalze (17) in Drehrichtung derselben vor deren Kontaktstelle (26) mit dem Plattenzylinder (6) und nach deren Kontaktstelle (29) mit dem Farbzylinder (18,25) erfolgt.
3. Farbwerk für Offsetdruckmaschinen zum Bedrucken von Bogen oder Bahnen mit einem Plattenzylinder, der die benötigte Farbe von höchstens zwei Farbauftragwalzen mit elastischer Oberfläche erhält, die mit einem Farbzylinder zusammenwirken, dem die Farbe über ein Farbzuführsystem zugeführt wird, das einen kontinuierlichen Farbfilm erzeugt,
dadurch gekennzeichnet,
daß dem Farbzylinder (8') eine Farbauftragwalze (7') mit nahezu gleichem Durchmesser wie der Plattenzylinder (6) nachgeordnet ist, daß dem Farbzylinder (8') nach dem Farbauftrag ein oder mehrere Verteilwalzen (40) zugeordnet sind und daß die Übertragung des Feuchtmittels auf die Farbauftragwalze (7') in Drehrichtung derselben nach dem Farbauftrag und vor deren Kontaktstelle mit dem Plattenzylinder (6) erfolgt.
4. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine an dem Farbzylinder (8) anliegende feuchtmittelübertragende Walze (15) von dem Farbzylinder wegschwenkbar gelagert ist und in ihrer weggeschwenkten Stellung zur Vorfeuchtung am Plattenzylinder (6) anliegt.
5. Farbwerk nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Farbzylinder (8,8',18) eine harte, nicht elastische Oberfläche aufweist.
6. Farbwerk nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Farbauftragwalzen (7,7',16,17) wie ein Druckwerkszylinder mit einem Gummituch bespannt sind, das über Spanneinrichtungen (28) in einem Zylinderkanal (29) auf der Farbauftragwalze (7) fest gespannt ist, und mit gleicher Drehzahl wie der Plattenzylinder (6) angetrieben sind.
7. Farbwerk nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
. daß dem Farbzylinder (8,8',18) ein Farbzuführsystem, bestehend aus einem Farbkasten (9,19), mit einer Farbdosiereinrichtung (10) zugeordnet ist.
8. Farbwerk nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß dem Farbzylinder (8,8',18) in Drehrichtung desselben vor dem Farbkasten (9,19) eine das Farbrestprofil entfernende Einrichtung (30) zugeordnet ist.
9. Farbwerk nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß dem Farbzylinder (8,8',18) ein Farbzuführsystem bestehend aus drei Farbwalzen (31, 32, 33), zwei Reibwalzen (34, 35), einer Übertragwalze (36), einer Hebwalze (37) und einer Farbkastenwalze (38) mit Farbkasten (39) zugeordnet ist.
10. Farbwerk nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der ersten Farbauftragwalze (17), in Drehrichtung derselben gesehen, vor dem Plattenzylinder (6) eine Reibwalze (41) mit rauher Chrommantelfläche zugeordnet ist.
11. Farbwerk nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Farbauftragwalze (7') in Drehrichtung derselben vor dem Plattenzylinder (6) eine Reibwalze (41) mit rauher Chrommantelfläche zugeordnet ist.
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