EP0159474B1 - Farbwerk für Offsetdruckmaschinen - Google Patents

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EP0159474B1
EP0159474B1 EP85101334A EP85101334A EP0159474B1 EP 0159474 B1 EP0159474 B1 EP 0159474B1 EP 85101334 A EP85101334 A EP 85101334A EP 85101334 A EP85101334 A EP 85101334A EP 0159474 B1 EP0159474 B1 EP 0159474B1
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EP
European Patent Office
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ink
roller
dampening
inking unit
inking
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Expired
Application number
EP85101334A
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English (en)
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EP0159474A1 (de
Inventor
Willi Jeschke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/02—Rotary lithographic machines for offset printing
    • B41F7/04—Rotary lithographic machines for offset printing using printing units incorporating one forme cylinder, one transfer cylinder, and one impression cylinder, e.g. for printing on webs
    • B41F7/06—Rotary lithographic machines for offset printing using printing units incorporating one forme cylinder, one transfer cylinder, and one impression cylinder, e.g. for printing on webs for printing on sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/20—Details
    • B41F7/24—Damping devices

Definitions

  • the invention relates to an inking unit for offset printing machines according to the preamble of claim 1 (EP-A-0 064 270, Art 54 (3)).
  • an inking roller with an elastic surface is provided for inking the printing plate, the diameter of which is significantly smaller than that of the plate cylinder.
  • This inking roller is assigned an ink cylinder which receives the ink to be transferred from a metering roller, so that an ink film of a certain thickness is produced over the entire width.
  • the metering roller is driven at a lower speed than the ink cylinder, such that a change in the ink film thickness can be achieved due to the existing slip between the metering roller and transfer roller.
  • a dampening unit is associated with the known version of the applicator roller.
  • the rider rollers which are also assigned to the applicator roller and carry out a lateral rubbing movement, serve the purpose of achieving a more uniform color distribution after this additional effort is required to eliminate ghost images in the known embodiment.
  • So-called "short” inking units are already known, in which the split ink film returning from the plate is completely covered with a large amount of ink and then rebuilt by knife coating.
  • This type of inking unit includes the design according to DE-B-2 323 025.
  • the main disadvantage of this type is that the inking roller is exposed to high mechanical wear due to the doctor device.
  • the high peripheral speeds of modern offset printing machines mean that high temperatures occur on the doctor device - regardless of whether it is a doctor roller or a doctor edge.
  • an opposite direction of movement of the lateral surfaces of the doctor roller and the applicator roller and penetration of the doctor device into the ink application roller are necessary. If this causes damage to the inking roller, also due to the deposition of dirt particles at the squeegee point, markings in the print are inevitable.
  • the object of the invention is to provide an inking unit which, when using a maximum of two inking rollers, works without stenciling on the application roller and does not require any stenciling and ensures perfect, low-wear inking of the printing plate, so that printing jobs can be carried out in the highest quality and in which no stenciling can occur due to the necessary dampening of the offset plate.
  • the task can be solved according to the characterizing part of claim 1.
  • This solution only uses an inking roller and an ink cylinder, to which a ink metering device for producing a continuous, uniform ink film and seen in the same direction of rotation, after which a dampening device is assigned.
  • the diameter of the inking rollers is designed so that it corresponds to the plate cylinder diameter. This means that this solution to the task only needs two inking rollers, the outer surfaces of which roll on each other without much frictional heat.
  • the advantageous design of the inking unit also reliably prevents stenciling.
  • the arrangement of the dampening device on the ink cylinder after the ink application has the advantage that the continuous wet film is applied to a likewise continuous ink film, so that no stenciling can be caused by dampening rollers.
  • the features of the subclaims relate to advantageous configurations of the solution according to the invention.
  • claim 4 is for simpler printing systems, e.g. B. for newspaper printing, prefer to place the fountain solution on the inking roller in front of the contact point between the inking roller and plate cylinder. This ensures that the wet film is worked into the ink film at the contact point between the inking roller and the plate cylinder.
  • one or more distribution rollers are assigned to the ink cylinder after the ink application, which guarantee a homogenization of the ink film. There is no fear of stenciling, because there is no color profile on the ink cylinder at this point.
  • the printing result can also be improved by the additional friction roller with a rough chrome surface on the applicator roller according to claim 9, because this works the dampening solution into the ink film even before the plate cylinder, whereby there is no ink splitting and thus no stenciling due to the chrome surface of the distribution roller.
  • FIG. 1 an offset printing unit for printing sheets is shown with a sheet system 1, with which the sheets are fed to a printing cylinder 2. On this cylinder they receive their imprint from a rubber cylinder 3. After printing, they are fed from a delivery system 4 to the delivery stack 5.
  • the rubber cylinder 3 interacts with a plate cylinder 6, to which an inking roller 7 is assigned, the diameter of which almost corresponds to the plate cylinder diameter.
  • the inking roller 7 has an elastic surface and transfers an absolutely uniform ink film of constant thickness to the printing areas of the printing plate of the plate cylinder 6.
  • the inking roller 7 is assigned an ink cylinder 8, the diameter of which has been chosen smaller.
  • the ink cylinder 8 is assigned an ink fountain 9 with an ink metering device 10 (not to be explained in more detail), which enables the ink film thickness on the ink cylinder 8 to be regulated.
  • a dampening unit 11 is assigned to the ink cylinder 8, which transfers the dampening solution from a dampening tank 12 to the ink cylinder 8 via the dampening rollers 13, 14 and 15.
  • the dampening application roller 15 around the last dampening roller 13 can be switched off from the ink cylinder 8 and can be set on the plate cylinder 6 so that it can be used directly for a short time
  • the embodiment of an offset printing unit shown in FIG. 2 differs from FIG. 1 by the arrangement of the inking roller 7 'and the ink cylinder 8'.
  • the dampening unit 21 is assigned to the inking roller 7 'with a roller 24 which transfers the dampening solution, so that the dampening solution is already applied to the existing ink film.
  • an additional friction roller 31 with a rough chrome surface is provided after the dampening unit 21, which incorporates the dampening solution into the ink film.
  • the ink cylinder 8 ' has one or more distribution rollers 30 instead of the dampening unit, which contribute to the homogenization of the ink film, so that even the smallest disturbances in the ink profile are eliminated.
  • the ink cylinder 8 ' can, for. B. in the case of high paper dust, a device 20 removing the residual color profile.
  • the ink cylinders 8, 8 ' are formed with a hard, non-elastic surface.
  • the application rollers can therefore be made thicker than the plate cylinder for subsequent regrinding up to approx. 1 mm in diameter.
  • Another advantage of the small diameter differences is that an impurity such. B. on the outer surface of an application roller, migrates by a small amount on the circumference with each plate cylinder rotation and thus does not lead to selective damage to the printing plate.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Farbwerk für Offsetdruckmaschinen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 (EP-A-0 064 270, Art 54 (3)).
  • Eines der Hauptkriterien beim Offsetdruck ist die schablonierfreie Einfärbung der Offsetplatte. Konventionelle Offsetfarbwerke erreichen dies mit einer Vielzahl von Fa:rbwalzen, wobei am Plattenzylinder mindestens vier Farbauftragwalzen benötigt werden. Diese Bauart ist sehr aufwendig und kann ein Schablonieren, das ist eine Wiederabbildung von Störstellen der Druckform nach einer Umdrehung einer Auftragwalze, nicht hundertprozentig vermeiden.
  • Bei einem bekannten Farbwerk (EP-A-0 028 420), ist zum Einfärben der Druckplatte eine Farbauftragwalze mit elastischer Oberfläche vorgesehen, deren Durchmesser deutlich kleiner als der des Plattenzylinders ist. Dieser Farbauftragwalze ist ein Farbzylinder zugeordnet, der die zu übertragende Farbe von einer Dosierwalze erhält, so daß über die ganze Breite ein Farbfilm von bestimmter Stärke erzeugt wird. Hierzu ist die Dosierwalze mit einer geringeren Geschwindigkeit als der Farbzylinder angetrieben, derart, daß durch den vorhandenen Schlupf zwischen Dosierwalze und Übertragwalze eine Veränderung der Farbfilmstärke erreicht werden kann. Außerdem ist bei der bekannten Ausführung der Auftragwalze ein Feuchtwerk zugeordnet. Die weiterhin der Auftragwalze zugeordneten Reiterwalzen, die eine seitliche Verreibbewegung ausführen, dienen dem Zweck, eine gleichmäßigere Farbverteilung zu erreichen, nachdem dieser zusätzliche Aufwand zur Beseitigung von Geisterbildern bei der bekannten Ausführung erforderlich ist.
  • Der Nachteil der bekannten Ausführung ist, daß zum Einfärben der Druckplatte, ähnlich wie bei konventionellen Farbwerken, eine Vielzahl von Walzen in verschiedenartigster Ausführung erforderlich ist, die teilweise angetrieben werden und zusätzlich noch eine seitliche Hin- und Herbewegung ausführen. Neben dem erheblichen technischen Aufwand ist bei einem Farbwerk dieser Ausführung nicht auszuschließen, daß ein Schablonieren auf dem Druckbild sichtbar wird, denn durch den kleineren Durchmesser der Auftragwalze berührt eine bestimmte Stelle der Oberfläche bei jeder Umdrehung jeweils eine andere Stelle der Plattenzylinderoberfläche. Um jedoch auf der Auftragwalze vor dem Einfärben der Druckplatte einen absolut gleichmäßigen Farbfilm zu erzeugen, dürfte die Anzahl der Farbwerkswalzen und somit der Spaltstellen nicht ausreichen.
  • Es sind auch schon sogenannte "kurze" Farbwerke bekannt, bei denen der von der Platte rückkehrende gespaltene Farbfilm vollständig mit einer großen Farbmenge überdeckt und anschließend durch Rakelung neu aufgebaut wird. Zu dieser Gattung von Farbwerken gehört die Ausführung gemäß DE-B-2 323 025. Der Hauptnachteil dieser Bauart besteht darin, daß die Farbauftragwalze einem hohen mechanischen Verschleiß durch die Rakelvorrichtung ausgesetzt ist. Die hohen Umfangsgeschwindigkeiten moderner Offsetdruckmaschinen führen dazu, daß an der Rakelvorrichtung - gleichgültig, ob es sich um eine Rakelwalze oder eine Rakelkante handelt - hohe Temperaturen entstehen. Weiterhin ist zur Erzeugung eines dünnen Farbfilms eine entgegengesetzte Bewegungsrichtung der Mantelflächen der Rakelwalze und der Auftragwalze und ein Eindringen der Rakelvorrichtung in die Farbauftragwalze notwendig. Kommt es dadurch zur Beschädigung der Farbauftragwalze, auch durch Ablagerung von Schmutzteilchen an der Rakelstelle, sind Markierungen im Druck unvermeidlich.
  • Ein weiterer Nachteil der bekannten Ausführung ist dadurch gegeben, daß trotz einer Plattenzylindergroßen Auftragwalze kein schablonierfreies Einfärben möglich ist. So sind zwischen Plattenzylinder und Auftragwalze mehrere kleine farbführende Walzen vorgesehen, die ein Schablonieren verursachen können. Verstärkt wird diese Gefahr noch dadurch daß ein Teil dieser Walzen das Feuchtmittel auf das zurückkehrende Farbprofil der Druckplatte aufbringen.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Farbwerk zu schaffen, das bei Verwendung von höchstens zwei Farbauftragwalzen, ohne Abrakelung an der Auftragwalze absolut schablonierfrei arbeitet und eine einwandfreie verschleißarme Einfärbung der Druckplatte gewährleistet, so daß auch Druckaufträge in höchster Qualität ausgeführt werden können und bei dem auch durch die notwendige Feuchtung der Offsetplatte kein Schablonieren entstehen kann.
  • Die gestellte Aufgabe läßt sich gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1 lösen. Diese Lösung verwendet lediglich eine Farbauftragwalze und einen Farbzylinder, dem eine Farbdosiereinrichtung zur Erzeugung eines kontinuierlichen, gleichmäßigen Farbfilms und in Drehrichtung desselben gesehen, nach dieser eine Feuchteinrichtung zugeordnet ist. Außerdem ist der Durchmesser der Farbauftragwalzen so ausgelegt, daß er dem Plattenzylinderdurchmesser entspricht. Somit kommt diese Lösung der gestellten Aufgabe mit nur zwei Farbwerkswalzen aus, deren Mantelflächen sich ohne große Reibungswärme aufeinander abrollen. Auch verhindert die vorteilhafte Ausgestaltung des Farbwerks mit Sicherheit ein Schablonieren. Die Anordnung der Feuchteinrichtung am Farbzylinder nach dem Farbauftrag hat den Vorteil, daß der kontinuierliche Feuchtfilm auf einen ebenfalls kontinuierlichen Farbfilm aufgebracht wird, so daß auch durch Feuchtwerkswalzen kein Schablonieren verursacht werden kann.
  • Die Merkmale der Unteransprüche beziehen sich auf vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Lösung. Gemäß Anspruch 4 ist für einfachere Drucksysteme, z. B. für den Zeitungsdruck, vorzuziehen, den Feuhtmittelauftrag an der Farbauftragwalze vor die Kontaktstelle zwischen Farbauftragwalze und Plattenzylinder zu legen. Hierdurch wird erreicht, daß eine Einarbeitung des Feuchtfilms in den Farbfilm an der Kontaktstelle zwischen Farbauftragwalze und Plattenzylinder erfolgt. Zusätzlich sind gemäß Anspruch 8 dem Farbzylinder nach dem Farbauftrag ein oder mehrere Verteilwalzen zugeordnet, die eine Vergleichmäßigung des Farbfilms garantieren. Ein Schablonieren ist hierdurch nicht zu befürchten, denn an dieser Stelle ist kein Farbprofil auf dem Farbzylinder vorhanden. Auch durch die zusätzliche Reibwalze mit rauher Chrommantelfläche an der Auftragwalze gemäß Anspruch 9 läßt sich das Druckergebnis verbessern, denn diese arbeitet bereits vor dem Plattenzylinder das Feuchtmittel in den Farbfilm ein, wobei durch die Chrommantelfläche der Reibwalze keine Farbspaltung und somit kein Schablonieren erfolgt.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt. Es zeigt:
    • Fig. 1 ein Farbwerk mit einer Auftragwalze,
    • Fig. 2 eine Farbwerksalternative mit einer Auftragwalze.
  • In Fig. 1 ist ein Offsetdruckwerk zum Bedrucken von Bogen wiedergegeben mit einer Bogenanlage 1, mit der die Bogen einem Druckzylinder 2 zugeführt werden. Auf diesem Zylinder erhalten sie von einem Gummizylinder 3 ihren Aufdruck. Nach dem Bedrucken werden sie von einem Auslegesystem 4 dem Ablegestapel 5 zugeführt.
  • Der Gummizylinder 3 wirkt mit einem Plattenzylinder 6 zusammen, dem eine Farbauftragwalze 7 zugeordnet ist, deren Durchmesser nahezu dem Plattenzylinderdurchmesser entspricht. Die Farbauftragwalze 7 weist eine elastische Oberfläche auf und überträgt einen absolut gleichmäßigen Farbfilm konstanter Dicke auf die druckenden Stellen der Druckplatte des Plattenzylinders 6.
  • Der Farbauftragwalze 7 ist ein Farbzylinder 8 zugeordnet, dessen Durchmesser kleiner gewählt wurde. Dem Farbzylinder 8 ist ein Farbkasten 9 mit einer nicht näher zu erläuternden Farbdosiereinrichtung 10 zugeordnet, die eine Regulierung der Farbfilmstärke auf dem Farbzylinder 8 ermöglicht. Weiterhin ist dem Farbzylinder 8 ein Feuchtwerk 11 zugeordnet, daß das Feuchtmittel aus einem Feuchtbehälter 12 über die Feuchtwalzen 13,14 und 15 auf den Farbzylinder 8 überträgt. Um bei Produktionsbeginn die Druckplatte auf dem Plattenzylinder 6 schneller mit Feuchtmittel zu versehen, ist die Feuchtauftragswalze 15 um die letzte Feuchtwalze 13 herum vom Farbzylinder 8 abstellbar und an den Plattenzylinder 6 anstellbar ausgebildet, so daß dieser für kurze Zeit direkt
    • eingefeuchtet wird.
  • Die in Fig. 2 wiedergebene Ausführung eines Offsetdruckwerkes unterscheidet sich von Fig. 1 durch die Anordnung der Farbauftragwalze 7' und des Farbzylinders 8'. Bei dieser Ausführung ist das Feuchtwerk 21 mit einer das Feuchtmittel übertragenden Walze 24 der Farbauftragwalze 7' zugeordnet, so daß das Feuchtmittel bereits auf den vorhandenen farbfilm aufgebracht wird. In Drehrichtung der Farbauftragwalze 7' gesehen, ist nach dem Feuchtwerk 21 eine zusätzliche Reibwalze 31 mit rauher Chrommantelfläche vorgesehen, die das Feuchtmittel in den Farbfilm einarbeitet. Der Farbzylinder 8' weist anstelle des Feuchtwerks ein oder mehrere Verteilwalzen 30 auf, die zur Vergleichmäßigung des Farbfilms beitragen, so daß auch kleinste Störungen des Farbprofils beseitig werden. Dem Farbzylinder 8' kann, z. B. bei hohem Papierstaubanfall, eine das Farbrestprofil entfernende Einrichtung 20 zugeordnet sein.
  • In dem gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2 sind die Farbzylinder 8, 8' mit einer harten, nicht elastischen Oberfläche ausgebildet. Die Farbauftragwalzen 7,7' sind mit einer elastischen Oberfläche versehen und werden im Normalfall nicht separat angetrieben. Es genügt hierbei, daß die Farbauftragwalzen nur nahezu den Plattenzylinderdurchmesser aufweisen, denn ein Schablonieren ist nur bei einer Störstellenverlagerung von ca. 3 mm und mehr sichtbar. Die Auftragwalzen können somit zum späteren Nachschleifen bis ca. 1 mm im Durchmesser dicker ausgeführt werden als der Plattenzylinder. Ein weiterer Vorteil der geringen Durchmesserunterschiede besteht darin, daß eine Störstelle, z. B. an der Mantelfläche einer Auftragwalze, bei jeder Plattenzylinderumdrehung um einen kleinen Betrag am Umfang wandert und somit nicht zu einer punktuellen Beschädigung der Druckplatte führt.
  • Wird ein eigener Antrieb für die Farbauftragwalzen (7,7') vorgesehen, können diese in bekannter Weise mit einem Gummituch bespannt werden, wobei der Zylinderkanal für die Spanneinrichtung des Gummituches mit dem Kanal für die Plattenspanneinrichtung am Plattenzylinder 6 zusammentrifft.

Claims (9)

1. Farbwerk für Offsetdruckmaschinen zum Bedrucken von Bogen oder Bahnen, dem ein Feuchtwerk zugeordnet ist, mit einem Plattenzylinder (6), der die benötigte Farbe von einer Farbauftragwalze (7,7') mit elastischer Oberfläche erhält, die den gleichen Durchmesser wie der Plattenzylinder (6) aufweist und mit einem Farbzylinder (8, 8'), zum Herstellen eines Farbfilms einstellbarer Dicke auf der Farbauftragswalze (7,7'), zusammenwirkt, dem die Farbe über ein Farbzuführsystem zugeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der mit einer glatten Mantelfläche versehene Farbzylinder (8, 8') zusammen mit einem Farbkasten (9) und Farbdosierelementen einer Farbdosiereinrichtung (10) einen kontinuierlichen Farbfilm einstellbarer Dicke erzeugt, und daß der Farbzylinder (8, 8') und die Auftragwalze (7, 7') mit gleicher Bewegungsrichtung aufeinander abrollen.
2. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß dem Farbzylinder (8) ein Feuchtwerk (11) mit mindestens einer das Feuchtmittel übertragenden Walze (14,15) zugeordnet ist, derart, daß die Übertragung des Feuchtmittels in Drehrichtung des Farbzylinders (8) gesehen, nach dem Farbauftrag und vor der Kontaktstelle mit der Farbauftragwalze (9) erfolgt.
3. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine an dem Farbzylinder (8) anliegende, feuchtmittelübertragende Walze (15) von dem Farbzylinder wegschwenkbar gelagert ist und in ihrer weggeschwenkten Stellung zur Vorfeuchtung am Plattenzylinder (6) anliegt.
4. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Farbauftragwalze (7') in Drehrichtung derselben nach dem Farbauftrag und vor deren Kontaktstelle mit dem Plattenzylinder (6) ein Feuchtwerk (21) mit mindestens einer das Feuchtmittel übertragenden Walze (24) zugeordnet ist.
5. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Farbzylinder (8, 8') eine harte, nicht elastische Oberfläche aufweist.
6. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Farbauftragwalze (7, 7') wie ein Druckwerkszylinder mit einem Gummituch bespannt ist, das über Spanneinrichtungen in einem Zylinderkanal auf der Farbauftragwalze (7, 7') fest gespannt ist, und mit gleicher Drehzahl wie der Plattenzylinder (6) angetrieben ist.
7. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß dem Farbzylinder (8, 8') in Drehrichtung desselben vor dem Farbkasten (9) eine das Farbrestprofil entfernende Einrichtung (20) zugeordnet ist.
8. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet
daß dem Farbzylinder (8') nach dem Farbauftrag ein oder mehrere Verteilwalzen (30) zugeordnet sind.
9. Farbwerk nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Farbauftragwalze (7, 7'), in Drehrichtung derselben gesehen, vor dem Plattenzylinder (6) eine Reibwalze (31) mit rauher Chrommantelfläche zugeordnet ist.
EP85101334A 1981-10-31 1982-10-19 Farbwerk für Offsetdruckmaschinen Expired EP0159474B1 (de)

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