DE19942617A1

DE19942617A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels

Info

Publication number: DE19942617A1
Application number: DE19942617A
Authority: DE
Inventors: Lemelin Michael Robert
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 1998-10-19
Filing date: 1999-09-07
Publication date: 2000-04-20
Also published as: EP0995596B1; EP0995596A1; DE59906248D1; JP2000117941A; US6125757A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Rollenrotationsdruckmaschine, bei der zur Durchführung eines Plattenwechsels die Druckplatte (500) in Kontakt mit einer Preßwalze (300) gebracht wird, die die Druckplatte (500) während des Plattenwechsels gegen den Plattenzylinder (260) drückt. Hierdurch kann der Abstand zwischen dem Gummituchzylinder (250) und dem Plattenzylinder (260) im Falle eines fliegenden Plattenwechsels sehr klein gehalten werden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels an einem Plattenzylinder eines Druckwerks gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

In herkömmlichen Rollenrotationsdruckmaschinen ist in der Regel eine Vielzahl von übereinander angeordneten Druckwerken zum Bedrucken einer oder mehrerer in im wesentlichen vertikaler Richtung durch die Druckwerke laufender Papierbahnen vorgesehen. Ein Druckwerk umfaßt in der Regel eine Vielzahl von Walzen, die auf eine oder beide Seiten der Papierbahnen Farbe übertragen. Ein Farbwerk umfaßt eine Vielzahl von in Rollkontakt stehenden Walzen, mittels derer den Druckplatten eines jeden Druckwerks Farbe zugeführt wird. Dabei wird die den Druckplatten zuzuführende Farbe genau dosiert, so daß ein einheitlicher Farbfilm von gewünschter Dicke auf die Druckplatten übertragen wird.

Ein Druckplattenwechsel nimmt viel Zeit in Anspruch. Ein Druckplattenwechsel ist z. B. dann erforderlich, wenn eine Zeitung in unterschiedlichen Regionalausgaben mit unterschiedlichen Anzeigen gedruckt werden soll. Aufgrund der relativ starren Anordnung der Druckwerke und der begrenzten Raumverhältnisse in einer Druckerei sind die Druckwerke den Druckern nur schwer zugänglich, was einen Plattenwechsel erschwert.

Selbst wenn die die Druckplatten tragenden Plattenzylinder der Druckwerke gut zugänglich sind, ist der Plattenwechsel darüber hinaus häufig ein komplizierter Prozeß. Beim Wechsel einer Druckplatte in einem Druckwerk einer Druckmaschine wird der Fortdruckbetrieb in dem entsprechenden Druckwerk angehalten, indem der Kontakt zwischen dem Gummituchzylinder und der sich bewegenden Papierbahn unterbrochen wird. DE 195 48 819 beschreibt z. B. eine Druckmaschine mit übereinander angeordneten Druckwerken, in denen ein Gummituchzylinder zur Durchführung eines Plattenwechsels an einem ihm zugeordneten Plattenzylinder von der sich bewegenden Papierbahn entfernt werden kann. Eine schwenkbare Schutzvorrichtung ist vorgesehen, welche den Drucker gegen die sich drehenden Zylinder und Walzen eines in Betrieb befindlichen Druckwerks abschirmt. Ein Nachteil dieses Plattenwechsel-Vorgangs besteht darin, daß während des Plattenwechsels das gesamte Druckwerk abgeschaltet werden muß und deshalb ein zusätzliches Druckwerk mit zusätzlichen Druckplatten erforderlich ist.

Es gibt bereits bekannte Verfahren zur Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels, bei denen ein Plattenzylinder auf einer Seite der Druckmaschine von der sich bewegenden Bahn abgestellt wird, um daran einen Plattenwechsel durchzuführen, während die zweite Seite der Bahn weiterhin bedruckt wird. DE 196 03 666 beschreibt z. B. einen Plattenwechsel, bei dem ein Plattenzylinder von dem Gummituchzylinder abgestellt und angehalten wird. In den durch das Abstellen des Plattenzylinders entstandenen Zwischenraum wird eine Schutzvorrichtung eingefügt, um sicherzustellen, daß sich nichts in den sich bewegenden Bauteilen der Druckmaschine verfängt und der Drucker geschützt ist. Das Einfügen einer Schutzvorrichtung zwischen die Zylinder erfordert jedoch zu viel Platz und macht eine Auseinanderbewegen sämtlicher Zylinder es Druckwerks nötig, wozu das gesamte Druckwerk einer herkömmlichen Druckmaschine umgestaltet werden muß, wodurch die Möglichkeit der Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels weniger kosteneffektiv wird.

In GB 2309668 wird ein Druckwerk einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine beschrieben, in dem die Gummituchzylinder während eines Plattenwechsels in Kontakt mit der Materialbahn bleiben. Ein Plattenzylinder kann zur Durchführung eines Plattenwechsels von einem Übertragungszylinder abgestellt werden. Bei dieser Vorrichtung muß zwar nur ein halbes Druckwerk abgestellt werden und nur ein halbes zusätzliches Druckwerk eingesetzt werden, jedoch entsteht ein großer Zwischenraum zwischen dem sich drehenden Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder, dessen Druckplatte ausgewechselt werden soll. Dadurch wird unter Umständen eine Verschiebung des gesamten Farbwerks und somit eine Umgestaltung des Druckwerks erforderlich. Ferner ist abgesehen von dem Einfügen einer Schutzvorrichtung kein Mechanismus vorgesehen, der gewährleistet, daß die Druckplatte, die von dem Plattenzylinder abgenommen oder auf diesen aufgebracht wird, sich nicht in dem sich drehenden Gummituchzylinder verfängt.

Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels in einem herkömmlichen Druckwerk zu schaffen, bei denen eine Verschiebung sämtlicher Walzen und Zylinder des Druckwerks nicht erforderlich ist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, den Zwischenraum zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder, dessen Druckplatten ausgewechselt werden, zu verringern und dabei dennoch sicherzustellen, daß sich nichts in den sich bewegenden Bauteilen des Druckwerks verfängt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 11 gelöst.

Weitere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Rollenrotationsdruckmaschine, in der die Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels möglich ist und ein Kontaktieren des einem Plattenzylinder zugeordneten, sich bewegenden Gummituchzylinders durch die Druckplatte verhindert wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Preßwalze oder Andrückwalze vorgesehen, mittels derer die Druckplatte während des Plattenwechsels sicher gegen den Plattenzylinder gedrückt wird, so daß ein schmaler Zwischenraum zwischen dem abgestellten, angehaltenen Plattenzylinder und dem sich drehenden Gummituchzylinder ausreicht. Auf diese Weise ist eine Umgestaltung des Druckwerks im Hinblick auf eine erweiterte Bewegbarkeit des Farbwerks und des Plattenzylinders nicht erforderlich.

Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfaßt eine Rollenrotationsdruckmaschine zum Bedrucken einer Bahn einen ersten Druckwerksabschnitt zum Bedrucken einer Seite der Materialbahn und einen zweiten Druckwerksabschnitt zum Bedrucken der anderen Seite der Materialbahn, wobei der zweite Druckwerksabschnitt einen Gummituchzylinder, einen Plattenzylinder und eine Preßwalze umfaßt, welche während des Plattenwechsels Druck auf den entsprechenden Plattenzylinder ausüben kann.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels in einer Rollenrotationsdruckmaschine, welche mindestens zwei Druckwerksabschnitte mit jeweils einem Gummituchzylinder, einem Plattenzylinder und einer Preßwalze, die während eines Plattenwechsels auf den Plattenzylinder Druck ausübt, umfaßt, besteht aus den folgenden Verfahrensschritten: Der Plattenzylinder wird in einem der mindestens zwei Druckwerksabschnitte von dem entsprechenden Gummituchzylinder abgestellt, und auf den Plattenzylinder in diesem Druckwerksabschnitt wird mittels der Preßwalze während des Plattenwechsels Druck ausgeübt.

Weitere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden in der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Überblicksdarstellung einer beispielhaften Rollenrotationsdruckmaschine, die eine Turmanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt;

Fig. 2 eine beispielhafte Ausführungsform eines Druckwerks gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3 einen zur Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels von einem sich drehenden Gummituchzylinder abgestellten Plattenzylinder gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 4 und 5 den Einsatz eines Saugnapfes und einer Preßwalze zur Unterstützung des Plattenwechsels gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Fig. 1 zeigt einen Auszug aus einem Querschnitt einer beispielhaften erfindungsgemäßen Rollenrotationsdruckmaschine, die mindestens eine Turmanordnung 110 zum Bedrucken einer Bahn 120 mit einem ein- oder mehrfarbigen Bild umfaßt. Die Bahn 120 kann z. B. zwischen 1200 und 1600 mm breit sein oder eine beliebige andere Breite aufweisen. Die Bahn 120 bewegt sich im wesentlichen geradlinig durch die Turmanordnung 110, z. B., wie in Fig. 1 gezeigt ist, in vertikaler Richtung. Sie kann sich jedoch auch in im wesentlichen horizontaler Richtung oder entlang einer im wesentlichen geradlinigen Bewegungsbahn in jedem beliebigen Winkel zu der gezeigten vertikalen Richtung durch die Turmanordnung 110 bewegen.

Die gezeigte Turmanordnung 110 umfaßt vier Druckwerke 130, 135, 140 und 145, welche die Bahn 120 jeweils mit einem Bild in einer beliebigen Farbe einer Vielzahl von Farben bedrucken. Ein jedes Druckwerk umfaßt zwei Abschnitte, die jeweils eine Seite der Bahn bedrucken. Je nach Art des durchgeführten Druckvorgangs kann die Turmanordnung 110 weitere oder weniger Druckwerke umfassen. Zur Fortführung des Druckvorgangs bei Ausfall eines Druckwerks aufgrund von mechanischen Problemen oder während eines Plattenwechsels können in der Turmanordnung 110 ein oder mehrere zusätzliche Druckwerke vorgesehen sein.

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht des Druckwerks 130 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Bahn 120 läuft zwischen den Gummituchzylindern 240 und 250 hindurch und wird von diesen auf beiden Seiten bedruckt. Auf den zugeordneten Plattenzylindern 230 und 260 sind Druckplatten aufgebracht, welche die zu druckenden Bilder enthalten. Jeder der auf die Plattenzylinder 230 und 260 aufgebrachten Druckplatten wird über die Feuchtwerke 220 und 270 ein Feuchtmittel, z. B. Wasser und über die Farbwerke 210 und 280 Farbe zugeführt. Durch das Feuchtmittel werden bekannterweise bestimmte Stellen auf den auf den Plattenzylindern 230 und 260 aufgebrachten Druckplatten farbabweisend, so daß die auf die übrigen Stellen der Druckplatte aufgetragene Farbe das zu druckende Bild darstellt. Die Farbkästen 215 und 285 enthalten die Farbe, die über die Farbwerke 210 und 280 den Druckplatten zugeführt wird.

Während des normalen Fortdruckbetriebs wird auf beide Seiten der Bahn 120 Farbe aufgetragen, und jeder Zylinder rollt gegen mindestens einen weiteren Zylinder ab, um entweder Farbe oder Wasser zu übertragen oder Vibrationen zu dämpfen. Zur Durchführung eines Plattenwechsels wird der betreffende Plattenzylinder von dem zugeordneten Gummituchzylinder abgestellt und angehalten.

Fig. 3 zeigt die Positionen des Platten- und Gummituchzylinders bei der Durchführung eines fliegenden Plattenwechsels gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Soll in einem der in Fig. 1 gezeigten Druckwerke 130, 135, 140, 145 ein Plattenwechsel durchgeführt werden, so wird der Plattenzylinder auf einer Seite der Bahn von dem ihm zugeordneten Gummituchzylinder abgestellt. In Fig. 3 ist ein Plattenwechsel auf der rechten Seite des Druckwerks 130 gezeigt, wobei der Plattenzylinder 260 von dem Gummituchzylinder 250 abgestellt ist. Die linke Seite des Druckwerks kann jedoch entsprechend ausgebildet sein, so daß auf dieser Seite ein Druckplattenwechsel, abgesehen davon, daß die Drehrichtung des Plattenzylinders z. B. entgegengesetzt zu der Drehrichtung des Plattenzylinders 260 auf der rechten Seite verläuft, auf dieselbe Weise erfolgen kann.

Durch den Einsatz einer Preßwalze 300 reicht zur Durchführung eines Druckplattenwechsels ein Spalt von ungefähr 2,5 mm Breite aus. Da zur Erreichung dieses Spalts nur eine minimale Bewegung des Plattenzylinders 260 erforderlich ist, müssen das Farbwerk 280 und das Feuchtwerk 270 des Druckwerks nicht wesentlich bewegt werden. Nachdem der Plattenzylinder 260 von dem Gummituchzylinder 250 abgestellt wurde, kann er zur Durchführung eines Plattenwechsels angehalten werden, ohne daß dabei die übrigen Walzen des Druckwerks 130 beeinträchtigt werden, so daß auf der gegenüberliegenden Seite der Bahn 120 der Druckvorgang bei weiterhin rotierendem Gummituchzylinder 250 einzelnen in der Druckmaschine zusätzliche vorgesehenen Druckwerksabschnitt übernommen werden.

Nach dem Anhalten des Plattenzylinders 260 wird die Preßwalze 300 in Kontakt mit dem Plattenzylinder 260 bzw. mit einer darauf angeordneten Druckplatte gebracht und übt Druck auf diese/n aus, so daß eine Widerstandskraft entsteht, die der Drehbewegung entgegenwirkt. Die Preßwalze 300 verhindert während des Plattenwechsels (d. h. sowohl beim Entfernen der Druckplatte als auch beim Aufbringen der Druckplatte) eine Bewegung der Druckplatte in Richtung auf den Gummituchzylinder 250 zu und verhindert so, daß sich die Druckplatte in dem Gummituchzylinder 250 verfängt. Bei der Abnahme einer Druckplatte von dem Plattenzylinder 260 druckt die Preßwalze 300 die Platte nach unten gegen den Plattenzylinder und dient auf diese Weise als Last, entgegen der die Druckplatte abgenommen werden kann. In der Umgebung (z. B. oberhalb) des Plattenzylinders 260 kann eine Schutzvorrichtung 310 eingefügt werden, um sicherzustellen, daß während des fliegenden Plattenwechsels nicht unbemerkt Gegenstände zwischen die sich bewegenden Gummituchzylinder des Druckwerks geraten.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, kann bei der Durchführung eines Plattenwechsels an dem Plattenzylinder 260 ein pneumatisch betriebener, entweder manuell von einem Drucker oder automatisch über einen Schalter bedienbarer Saugnapf 410 an der auf dem Plattenzylinder 260 angeordneten Druckplatte angesetzt werden, z. B. an der in einem Spalt 420 auf dem Plattenzylinder 260 befestigten Hinterkante der Platte, um diese von der Oberfläche des Plattenzylinders 260 abzuheben.

Wie in Fig. 5 gezeigt ist, wird die Druckplatte 500 zusammen mit dem Saugnapf 410 von der Oberfläche des Plattenzylinders 260 abgehoben. Die Hinterkante 510 der Druckplatte 500 ist dabei vorzugsweise abgekantet, so daß die Platte leicht in den Spalt 420 auf dem Plattenzylinder 260 eingefügt werden kann. Übt die Preßwalze 300 Druck auf die Druckplatte 500 aus, so kann der Drucker den Saugnapf 410 von der Druckplatte 500 abnehmen und den Plattenzylinder langsam im Uhrzeigersinn drehen, um die Druckplatte 500 z. B. von Hand abzunehmen. Während der Abnahme der Druckplatte 500 übt die Preßwalze 300 permanent Druck auf den noch auf dem Plattenzylinder 260 verbliebenen übrigen Teil der Druckplatte 500 aus, wodurch verhindert wird, daß die Druckplatte wegfedert und mit dem sich drehenden Gummituchzylinder 250 in Kontakt gerät. Nach ausreichender Drehbewegung des Plattenzylinders 260 kann die ebenfalls in dem Spalt 420 befestigte Vorderkante der Druckplatte 500 abgenommen werden.

Zum Aufbringen einer neuen Druckplatte 500 auf den Plattenzylinder 260 wird die Vorderkante der Druckplatte 500 in den entlang der Breite des Plattenzylinders 260 verlaufenden Spalt 420 eingefügt. Dann wird der Plattenzylinder 260 im Gegenuhrzeigersinn gedreht, um den übrigen Teil der Druckplatte 500 auf den Plattenzylinder 260 aufzubringen. Dabei übt die Preßwalze 300 permanent Druck auf den Plattenzylinder 260 auf, um die Druckplatte 500 um diesen herum zu spannen. Nach ausreichender Drehbewegung des Plattenzylinders 260 wird die Hinterkante 510 der Druckplatte 500 in den Spalt 420 eingefügt. Anschließend kann der Plattenzylinder 260 eine Umdrehung weiter gedreht werden, um sicherzustellen, daß die Druckplatte 500 ordnungsgemäß auf dem Plattenzylinder 260 befestigt ist.

Die Preßwalze 300 verhindert, daß die neue Druckplatte 500 während des Aufbringens auf den Plattenzylinder 260 wegfedert und in Kontakt mit dem sich drehenden Gummituchzylinder 250 gerät. Der Einsatz einer Preßwalze 300 beim Aufbringen einer Druckplatte 500 ermöglicht außerdem ein automatisches Spannen der Druckplatte 500 um den Plattenzylinder 260 herum, das zudem gleichmäßiger und effektiver ist als ein von Hand vorgenommenes Spannen der Druckplatte 500. Der Einsatz einer Preßwalze 300 ermöglicht ferner das Einfügen einer Schutzvorrichtung 310 weiter vorne in dem Druckwerk, wodurch die Sicherheit erhöht und die zum Abstellen des Plattenzylinders nötige Verschiebung der Druckwerkszylinder verringert wird.

Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann, wie es in Fig. 3 gezeigt ist, bei Bedarf ein Motor 320 oder ein Reibelement als Bremse zum Anpassen der Widerstandskraft der Preßwalze 300 eingesetzt werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Widerstandskraft der Preßwalze 300, während sie auf den Plattenzylinder 260 drückt, auch über eine Torsionsfeder 330 gesteuert werden. Beim Einsatz einer Torsionsfeder 330 kann die Preßwalze 300 in Kontakt mit dem Plattenzylinder 260 gebracht werden, wobei die Spannung der Torsionsfeder entsprechend der Drehrichtung und -geschwindigkeit des Plattenzylinders 260 verändert werden kann. Beim Aufbringen einer neuen Druckplatte 500 auf den Plattenzylinder 260 steigt die Spannung in der Feder, während sie bei der Abnahme einer Druckplatte 500 von dem Plattenzylinder reduziert wird. In beiden Fällen übt die Preßwalze 300 die gewünschte Kraft auf den Plattenzylinder 260 aus.

Bezugszeichenliste

110

Turmanordnung

120

Bahn

130

Druckwerk

135

Druckwerk

140

Druckwerk

145

Druckwerk

210

Farbwerk

215

Farbkasten

220

Feuchtwerkszylinder

230

Plattenzylinder

240

Gummituchzylinder

250

Gummituchzylinder

260

Plattenzylinder

270

Feuchtwerkszylinder

280

Farbwerk

285

Farbkasten

300

Preßwalze

330

Torsionsfeder

410

Saugnapf

420

Spalt

500

Druckplatte

510

Plattenhinterkante

Claims

1. Rollenrotationsdruckmaschine zum Bedrucken einer Materialbahn (120) mit einem einen Gummituchzylinder (250) und einen eine Druckplatte (500) tragenden Plattenzylinder (230, 260) umfassenden Druckwerk (130, 135, 140, 145), gekennzeichnet durch eine Preßwalze (300), die während des Druckplattenwechsels an den Plattenzylinder (230, 260) zur Ausübung einer Druckkraft auf die Druckplatte (500) anstellbar ist.

2. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mittel (320), durch die eine in Drehrichtung der Preßwalze (300) wirkende Widerstandskraft einstellbar ist.

3. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß die Mittel einen als Bremse wirkenden Motor (320) umfassen.

4. Rollenrotationsdruckmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel eine Torsionsfeder (330) zum Einstellen der Widerstandskraft der Preßwalze (300) umfassen.

5. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine in der Umgebung des Gummituchzylinders (250) angeordnete Schutzvorrichtung (310).

6. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine pneumatisch betriebene Saugeinrichtung (410), mittels derer die Druckplatte (500) von dem Plattenzylinder (260) abgenommen werden kann.

7. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiteres Druckwerk (130, 135, 140, 145) vorgesehen ist, und daß der Druckplattenwechsel fliegend erfolgt.

8. Rollenrotationsdruckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckwerk (130, 135, 140, 145) ein Farbwerk (280) umfaßt, welches beim Abstellen des Plattenzylinders (230, 260) vom zugeordneten Gummituchzylinder (250) während eines Plattenwechsels lagefest angeordnet ist.

9. Verfahren zum Wechseln einer Druckplatte in einem einen Gummituchzylinder und einen die Druckplatte tragenden Plattenzylinder aufweisenden Druckwerk einer Rollenrotationsdruckmaschine, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
Abstellen des Plattenzylinders vom Gummituchzylinder,
Abbremsen des Plattenzylinders, bis dieser sich in Ruhe befindet,
Anstellen einer Preßwalze an die Umfangsoberfläche des Plattenzylinders sowie
Abheben eines Endes der Druckplatte und Abziehen der Druckplatte bei angestellter Preßwalze durch Rotieren des Plattenzylinders.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Abheben des einen Endes der Druckplatte durch eine Saugeinrichtung erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Abheben des einen Endes der Druckplatte vom Plattenzylinder von Hand erfolgt.

12. Verfahren zum Wechseln einer Druckplatte in einem einen Gummituchzylinder und einen die Druckplatte tragenden Plattenzylinder aufweisenden Druckwerk einer Rollenrotationsdruckmaschine, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
Befestigen eines Endes der Druckplatte am Umfang des vom zugeordneten Gummituchzylinder abgestellten Plattenzylinders,
Anstellen einer Preßwalze an den Plattenzylinder im Bereich der Druckplatte und
Rotieren des Plattenzylinders bei angestellter Preßwalze in der Weise, daß die Druckplatte um den Umfang des Plattenzylinders herumgeführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte während des Rotierens des Plattenzylinders durch eine Saugeinrichtung gehalten wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte während des Rotierens des Plattenzylinders von Hand gehalten wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßwalze mit einer Dichtrichtung der Preßwalze wirkenden Widerstandkraft beaufschlagt sind.