EP0075187A1 - Platte aus Dämmstoffen, insbesondere Mineralfasern - Google Patents

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EP0075187A1
EP0075187A1 EP19820108246 EP82108246A EP0075187A1 EP 0075187 A1 EP0075187 A1 EP 0075187A1 EP 19820108246 EP19820108246 EP 19820108246 EP 82108246 A EP82108246 A EP 82108246A EP 0075187 A1 EP0075187 A1 EP 0075187A1
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EP
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rafters
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figur
parts
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EP0075187B1 (de
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Manfred Ing. Grad. Pankatz
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Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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Definitions

  • the invention relates to a board made of insulating materials, in particular mineral fibers, which is intended for heat and / or sound insulation of buildings and for attachment to beams, in particular for insertion between rafters. Foams are also suitable as insulation materials for use in accordance with the invention.
  • the term plate is to be understood generally, i.e. the invention is also applicable to other products made of mineral fibers or foams which occur as webs or rolls or the like. applicable.
  • the area of application of insulation boards for sound and / or heat insulation is very diverse.
  • Mineral fibers are preferred as insulation materials and rock wool among the mineral fibers because of their excellent properties.
  • the mineral fiber boards are preferably used in buildings or structures or components, namely they are attached to beams, especially between beams, beams, rafters etc. So far, the mineral fiber boards have been kept “passive", ie they had to be attached or anchored with special means, for example by gluing.
  • special constructions are usually provided, in which the mineral fiber boards through Gravity can be held.
  • mineral fiber boards are laminated with a film made of aluminum or plastic, the edges of which protrude on both sides from the actual mineral fiber board and are reinforced, so that these mineral fiber boards are fastened to the film edges by means of clips or the like.
  • mineral fiber insulation material or mineral fiber insulation material is in practice with considerable difficulties; connected with different causes.
  • mineral fiber boards are only manufactured and brought onto the market in certain widths, namely mineral fiber boards are usually only produced in a uniform width of, for example, 62.5 cm.
  • the structure supports e.g. Rafters, not evenly spaced from each other.
  • the clear width between the individual rafters of a roof construction varies, for example, between 52 cm and 80 cm.
  • insulation material which consists of soft foam material based on plastic
  • insulation material which consists of soft foam material based on plastic
  • the building inspector, the fire brigade and the insurance industry are striving to increase the importance of the thermal insulation and insulation of buildings as a result of the energy problems, if possible not with plastic-based foams, but with insulating materials To accomplish mineral fiber base.
  • fastening systems based on mineral fiber have hitherto been available only relatively difficult to use for the use of insulating materials.
  • the invention has for its object to provide a sound and / or heat insulating insulation board that can be had and attached very easily, so that even a layman can process without much effort and without special tools and techniques such as e.g. previous adjustment to the rafter width by trimming u. Like. Can make. It is also an object of the invention to easily compensate for large differences in width between the structural members. It should also be achieved that the mineral fiber board, if desired, automatically holds by clamping action. Finally, the task is to create a panel that can also be used to subsequently isolate existing buildings, e.g. Old buildings can be used, for example, by inserting them between the rafters without having to remove any roof tiles or at most only individual rows of roof tiles, or by inserting them into cavities in wall and ceiling structures.
  • Old buildings can be used, for example, by inserting them between the rafters without having to remove any roof tiles or at most only individual rows of roof tiles, or by inserting them into cavities in wall and ceiling structures.
  • the task is, based on the plates explained at the beginning, solved according to the invention by one or more oblique continuous cuts, such that the plate parts thus formed against each other when attached are movable.
  • the associated wedge-like plate parts that form a unit have the surprising advantage that they can be introduced individually into the space intended for recording, for example between the rafters, but that they can then be shifted against one another by light pressure or impact that they are against the carriers, e.g. the rafters, and wedged together. It has been found in practice that large differences in width, for example in the clear width between two rafters, can be bridged with one and the same plate of a certain width.
  • the advantages of the invention are essentially as follows.
  • the plates can be produced on conventional production facilities, which means that no investments are required for new plant designs in an existing p n operation, which usually also involves a certain manufacturing risk.
  • the manufacturing costs can thus be easily calculated.
  • Relatively large differences in the distance between the beams, in particular the rafters, can be bridged.
  • the processing is considerably simplified compared to the previous state of the art and can even be carried out by laymen, for example also for the subsequent insulation of attics that have already been removed, without having to cover the entire roof.
  • FIGs 1 to 3 schematically illustrate an embodiment of a plate 1 according to the invention, which consists of a triangular section along the section line 4 from two triangular plate parts 2, 3.
  • the two plate parts of the plate therefore belong together and form a unit.
  • this plate 1 is inserted between two supports, in the illustrated embodiment between two rafters 5, 6.
  • the width of the plate essentially corresponds to the clear width between the two rafters, so that the two respective plate parts are clamped under pressure between the rafters.
  • FIG. 7 illustrates the case in which the rafters 5, 6 run obliquely to one another, so that the clear width 15 increases upwards and the clear width 16 decreases downwards. Even then, it is easy to move the plate parts of each plate belonging together to form a unit, as described for FIGS. 5 and 6, so that clamping occurs in any case.
  • FIGS. 8 to 10 illustrate another exemplary embodiment of a plate 17, in which a cut 20 which runs obliquely from the top to the bottom is provided, so that the plate parts 18, 19 have a trapezoidal shape.
  • the plate parts act like wedges when pushed together and, according to FIG. 11, can be clamped together by means of one another and against the rafters 5, 6.
  • FIGS. 12 and 13 again illustrate the case in which the rafters 5, 6 have a larger clear width than in the example according to FIG. 11.
  • small trapezoidal parts 21, 22 protrude into the material of the adjacent plate 18, 19 and 23, 24, respectively.
  • the mineral fiber or rock wool slabs as explained at the beginning, cannot be pressed together over their entire width to such an extent that the tolerance range that occurs in practice can be bridged in the clear width between two rafters, but small projecting parts 21, 22 compress without difficulty, the material of the adjacent plate also yielding somewhat, so that the actual contact surface does not correspond to the dashed line 25, but rather approximately to the solid line 26.
  • the plate parts 18, 19 can also follow one another other from above as much as possible until a good clamping effect is achieved, so that the material in the area on both sides of the cutting line 20, as exaggeratedly illustrated by the dash-dotted lines 27, is pressed together in the edge area after the two rafters, if necessary. This is possible because the plate parts can be moved against each other like wedges. If the rafters have a particularly small clear width and the plate parts are not moved so far to each other that the baselines of the two plate parts belonging together have the same height, small holes may remain in front of the small end faces of the trapezoidal plate parts, which you can then can be easily filled with loose mineral wool.
  • a plate 36 according to FIG. 17 into more than two plate parts, for example into plate parts 37 to 40, in which case one then expediently first pushes the two plate parts 37 and 38 and then the plate parts 39 and 40 into the cavity.
  • Another division of a plate 41 into four trapezoidal plate parts 42 to 45 is illustrated in FIG. 18. In this case it is expedient to first of all the plate parts 43 and 44 and then the plate parts Push 42 and 45 into the cavity and press together until the hold is achieved by clamping action.
  • the plate 28 is cut into two plate parts 29, 30 by means of a diagonal cut corresponding to the cutting line 31, and the cut also goes through the laminated film 32, which in turn is reinforced on the longitudinal edges 33, 34 is.
  • the plate according to this embodiment is particularly suitable for insertion between rafters if they are freely accessible with the attic not yet removed. Although the plate 28 holds itself between the rafters by clamping action, you can ver Secure the reinforced edge strips 33, 34 to the rafters by means of clips or the like.
  • the laminated film can be stuck over along the cutting line with an adhesive tape, as indicated by dash-dotted lines 35. It is also advisable to apply an adhesive tape to the horizontal joints, i.e. at the points where the individual panels placed one above the other meet.
  • Figure 19 illustrates particularly important possible uses for the plate according to the invention. If, for example, the top floor 46 of a building has already been removed, which is to be indicated by the ceiling construction 47, it is generally sufficient to remove only one or possibly two rows of roof tiles 48. Then you can insert the plate parts of the successively inserted plates 50, 51 'and 52 in the direction of arrow 49 and, as explained, bring them into the clamping position by pressure from above. The same applies mutatis mutandis to the insulation with plates 53 and 54, the latter being able to be inserted into the space between the wall parts 57 and 58 from above in the direction of arrow 56, if necessary, after removing a number of roof tiles 55.
  • the cuts are made perpendicular to the large surfaces of the plates lying opposite one another.
  • These plates are particularly suitable for use in all cases in which the clamping effect between carriers and accordingly self-retention are important. In all these cases there is also the advantage that the thickness of the insulation remains the same everywhere.
  • the panels are used in places of a building, for example above a ceiling or formwork, so that the panels are supported by the ceiling or formwork.
  • the clamping effect described above for self-supporting rather the focus here is on being able to vary the thickness of the desired insulation as desired and according to the circumstances within a certain range, which in turn can be achieved by shifting the respective one associated plate parts can be done.
  • Figure 20 shows an embodiment of such a plate 59, consisting of two plate parts 60 and 61, wherein the cut is made according to the diagonal lines 64 and 65 so that it is perpendicular to the opposite narrow end faces, the end faces 62, 63 thus receive a triangular shape .
  • FIG. 21 shows the use of such a plate according to FIG. 20 on a ceiling 66, which can run essentially horizontally, and between two supports 67, 68 running perpendicular to the image plane, which are designed, for example, as wooden beams.
  • the main advantage is that the triangular plate parts 60, 61 in front view can be shifted against each other so that they can be pressed close to the support 67, 68 in any case and is easily avoided that any cavities , Gaps or gaps between the insulation on one side and the beams, possibly also the ceiling on the other.
  • FIG. 22 illustrates in perspective yet another exemplary embodiment of a plate, the cut 69 being provided such that a plate part 70 has a triangular shape in the end view and a further plate part 71 has a trapezoidal shape in the end view.
  • two cuts 72 and 73 are provided in such a way that have two outer plate parts 74, 75 in a triangular end view and the intermediate plate part 76 in a front view have a trapezoidal shape.

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Abstract

Um eine Dämmstoffplatte zu schaffen, die ermöglicht, große Unterschiede in der lichten Weite zwischen den Bauwerksträgern (5, 6) auszugleichen und die sich zur nachträglichen Isolierung bestehender Gebäude eignet, wird vorgeschlagen, einen oder mehrere schräg verlaufende durchgehende Schnitte (4) derart vorzusehen, daß die so gebildeten Plattenteile (2, 3) beim Anbringen gegeneinander verschiebbar sind.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Platte aus Dämmstoffen, insbesondere Mineralfasern, welche zur Wärme- und/oder Schallisolierung von Gebäuden und zum Anbringen an Trägern, insbesondere zum Einfügen zwischen Dachsparren, bestimmt ist. Als Dämmstoffe für den erfindungsgemäßen Einsatz kommen auch Schaumstoffe in Betracht. Der Begriff Platte ist allgemein zu verstehen, d.h. die Erfindung ist auch bei anderen Produkten aus Mineralfasern oder Schaumstoffen, die als Bahnen oder Rollen oder dergleichen vorkommer. anwendbar.
  • Das Anwendungsgebiet von Dämmstoffplatten zur Schall- und/oder Wärmeisolierung ist sehr vielseitig. Als Dämmstoffe werden bevorzugt Mineralfasern und unter den Mineralfasern wegen der ausgezeichneten Eigenschaften Steinwolle verwendet. Vorzugsweise finden die Mineralfaserplatten Einsatz in Gebäuden bzw. Bauten oder Bauteilen, und zwar werden sie dabei an Trägern angebracht, vor allem zwischen Trägern, Balken, Dachsparren usw. eingefügt. Bisher wurden die Mineralfaserplatten "passiv" gehalten, d.h. sie mußten mit besonderen Mitteln befestigt bzw. verankert werden z.B. durch Kleben. Zur Isolierung von Gebäuden im Deckenbereich werden üblicherweise besondere Konstruktionen vorgesehen, in denen die Mineralfaserplatten durch Schwerkraft gehalten werden. Vielfach sind Mineralfaserplatten mit einer Folie aus Aluminium oder Kunststoff kaschiert, deren beiderseitige Ränder über die eigentliche Mineralfaserplatte überstehen und verstärkt sind, so daß diese Mineralfaserplatten an den Folienrändern mittels Klammern o. dgl. befestigt werden.
  • Das Anbringen von Mineralfaser-Dämmaterial bzw. Mineralfaser-Isolierungsmaterial ist in der Praxis mit nicht unerheblichen Schwierig; keiten verbunden, was verschiedene Ursachen hat. Aus Fertigungsgründen werden Mineralfaserplatten nur in bestimmten Breiten gefertigt und auf den Markt gebracht, und zwar werden Mineralfaserplatten meist nur in einheitlicher Breite von beispielsweise 62,5 cm hergestellt. Dem gegenüber zeigt sich in der Praxis, daß die Bauwerksträger, z.B. Dachsparren, keinen gleichmäßigen Abstand voneinander aufweisen. Hier variiert die lichte Weite zwischen den einzelnen Dachsparren einer Dachkonstruktion beispielsweise zwischen 52 cm und 80 cm.
  • Bei der Verwendung von Dämmaterial, welches aus weichem Schaummaterial auf Kunststoffbasis besteht, ist es zwar mit weniger großen Schwierigkeiten möglich, das weiche Schaummaterial mehr oder weniger stark zusammenzudrücken und zwischen die Dachsparren zu schieben, wo sie durch mehr oder weniger starke Klemmwirkung gehalten werden, zumal dieses Schaummaterial ein sehr geringes Gewicht aufweist. _Wegen der hohen Gefahr für Mensch und Material im Falle eines Brandes wird jedoch seitens der Bauaufsicht, der Feuerwehr und der Versicherungswirtschaft angestrebt, die durch die Energieprobleme anwachsende Bedeutung der Wärmedämmung bzw. -isolierung von Gebäuden möglichst nicht durch Schaumstoffe auf Kunststoffbasis, sondern durch Isolierstoffe auf Mineralfaserbasis zu bewerkstelligen. Für die Verwendung von Isolierstoffen auf Mineralfaserbasis standen aber bisher, wie oben erläutert, nur verhältnismäßig schwierig zu handhabende Befestigungssysteme zur Verfügung.
  • Es ist herkömmliche Technik, daß man Mineralfaserplatten dadurch erzeugt, daß man ein Haufwerk von Mineralfasern durch Aushärten von Bindemitteln, beispielsweise Phenolharzen zu einer Platte verklebt. Eine derartig hergestellte Mineralfaserplatte ist in Querrichtung verhältnismäßig steif, so daß man sie von Hand kaum komprimieren kann, jedenfalls dann nicht, wenn die Mineralfaserplatte eine solche Dicke aufweist, daß sie für die Wärmeisolierung überhaupt in Frage kommt. Wenn man also eine derartige Mineralfaserplatte zwischen Dachsparren unterschiedlicher lichter Weite einfügen will, kann dies nicht durch einfaches Zusammendrücken geschehen, zumindest wenn die Abstandsdifferenzen, wie üblich, mehr als 1 cm oder 2 cm betragen. Man muß dann die Mineralfaserplatten entsprechend zuschneiden, was nicht nur einen erheblichen Arbeits- und Zeitverlust, sondern auch einen Materialverlust bedeutet. Aber auch diese angepaßten und zugeschnittenen Mineralfaserplatten müssen dann mit besonderen Befestigungsmitteln gehalten werden.
  • Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine schall- und/oder wärmeisolierende Dämmstoffplatte zu schaffen, die sich denkbar einfach hadhaben und anbringen läßt, so daß auch ein Laie die Verarbeitung ohne große Mühe und ohne besondere Werkzeuge und Techniken, wie z.B. vorheriges Anpassen an die Sparrenbreite durch Beschneiden u. dgl. vornehmen kann. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, große Breitenunterschiede zwischen den Bauwerksträgern ohne weiteres auszugleichen. Ferner soll erreicht werden, daß sich die Mineralfaserplatte, falls angestrebt, selbsttätig durch Klemmwirkung hält. Die Aufgabe geht schließlich auch dahin, eine Platte zu schaffen, die auch nachträglich zur Isolierung bestehender Gebäude, z.B. Altbauten, Verwendung finden kann, und zwar beispielsweise durch Einschieben zwischen die Dachsparren, ohne daß überhaupt irgendwelche Dachpfannen oder höchstens nur einzelne Reihen der Dachpfannen eines Daches entfernt werden müssen, oder durch Einschieben in Hohlräume von Wand- und Deckenkonstruktionen.
  • Die gestellte Aufgabe wird, ausgehend von der zu Anfang erläuterten Platten, erfindungsgemäß gelöst durch einen oder mehrere schräg verlaufende durchgehende Schnitte, derart, daß die so gebildeten Plattenteile beim Anbringen gegeneinander verschiebbar sind.
  • Vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Die zusammengehörenden, eine Einheit bildenden keilartigen Plattenteile bringen den überraschenden Vorteil mit sich, daß sie zwar einzeln in den zur Aufnahme bestimmten Raum, zum Beispiel zwischen den Dachsparren, eingebracht werden können, daß sie dann aber durch leichten Druck oder Schlag so gegeneinander verschoben werden können, daß sie sich gegenüber den Trägern, z.B. den Dachsparren, und untereinander verkeilen. Es hat sich in der Praxis erwiesen, daß mit ein und derselben Platte ei ner bestimmten Breite große Unterschiede in der Breite, zum Beispiel in der lichten Weite zwischen zwei Dachsparren, überbrückt werden können.
  • Die Vorteile der Erfindung sind im wesentlichen folgende. Die Platten können auf üblichen Produktionseinrichtungen hergestellt werden, das heißt, es sind keine Investitionen für neue Anlagekonstruktionen in einem bestehendpn Betrieb erforderlich, wobei auch meist ein gewisses Fertigungsrisiko verbunden ist. Somit können die Herstellungskosten einfach kalkuliert werden. Es können verhältnismäßig große Unterschiede im Abstand zwischen den Trägern, insbesondere den Dachsparren, überbrückt werden. Die Verarbeitung ist gegenüber dem bisherigen Stand der Technik wesentlich vereinfacht und kann selbst von Laien ausgeführt werden, und zwar auch zum Beispiel zur nachträglichen Isolierung von bereits ausgebauten Dachgeschossen, ohne daß das gesamte Dach abgedeckt werden müßte.
  • In der Zeichnung sind Ausfühgungsbeispiele der Erfindung im Schema dargestellt, und zwar zeigen
    • Figur 1 eine Draufsicht auf eine Platte mit einem diagonal verlaufenden Schnitt,
    • Figur 2 eine Seitenansicht zu Figur 1,
    • Figur 3 eine Draufsicht zu Figur 1
    • Figur 4 eine Ansicht auf eine Platte gemäß Figur 1, die zwischen zwei Dachsparren eingesetzt ist,
    • Figur 5 eine Ansicht gemäß Figur 4, wobei jedoch der Abstand der Dachsparren größer ist,
    • Figur 6 eine Ansicht gemäß Figur 4, wobei jedoch der Abstand zwischen den Dachsparren kleiner ist,
    • Figur 7 eine Ansicht gemäß Figur 4, wobei die Dachsparren schräg zueinander verlaufen, so daß der Abstand zwischen zwei Dachsparren unterschiedlich ist,
    • Figur 8 eine Ansicht einer Platte mit schräg verlaufendem Schnitt und trapezförmigen Plattenteilen,
    • Figur 9 eine Seitenansicht zu Figur 8,
    • Figur 10 eine Draufsicht zu Figur 8,
    • Figur 11 eine Ansicht gemäß Figur 8, wobei die Platte zwischen Dachsparren eingesetzt ist,
    • Figur 12 eine Ansicht gemäß Figur 11, wobei jedoch der Abstand der Dachsparren voneinander größer ist,
    • Figur 13 ein vergrößerter Ausschnitt aus Figur 12 gemäß der strichpunktierten Linie XIII in Figur 12,
    • Figur 14 eine Ansicht gemäß Figur 11, wobei jedoch die Dachsparren einen geringeren Abstand voneinander aufweisen,
    • Figur 15 eine Ansicht auf eine andere Platte mit Diagonalschnitt,
    • Figur 16 eine Draufsicht zu Figur 15,
    • Figur 17 und 18 Ansichten anders aufgeschnittener Platten, .
    • Figur 19 einen Teilvertikalschnitt durch ein Dachgeschoß eines Gebäudes,
    • Figur 20 eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausgestaltung einer Platte,
    • Figur 21 eine Stirnansicht auf die Platte gemäß Figur 20, eingefügt zwischen zwei Deckenbalken und aufliegend auf einer Decke,
    • Figur 22 und 23 perspektivische Ansichten von weiteren Plattengstaltungen.
  • Die Figuren 1 bis 3 veranschaulischen schematisch ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Platte 1, die durch eine Diagonalschnitt gemäß der Schnittlinie 4 aus zwei dreieckigen Plattenteilen 2, 3 besteht. Die beiden Plattenteile der Platte gehören also zusammen und bilden eine Einheit. Gemäß Figur 4 ist diese Platte 1 zwischen zwei Trägern, im dargestellten Ausführungsbeispiel zwischen zwei Dachsparren 5, 6 eingesetzt. In diesem Falle stimmt die Breite der Platte im wesentlichen mit der lichten Weite zwischen den beiden Dachsparren überein, so daß die jeweiligen beiden Plattenteile unter Druck zwischen den Dachsparren eingeklemmt sind. In der Praxis geht man beim Einsetzen der Platten so vor, daß man zunächst die unterste Platte einsetzt, das Einfügen also von unten nach oben plattenweise vornimmt. Dabei wird zweckmäßig zunächst das angedeutete Plattenteil 8 zwischen die Dachsparren geschoben, sodann das Plattenteil 7 von oben zwischen die Dachsparren geschoben und soweit nach unten gedrückt, daß eine Klemmwirkung zwischen den Plattenteilen einerseits und den Dachsparren andererseits entsteht. Es folgt dann das Einsetzen des Plattenteiles 3 und danach des Plattenteiles 2 entsprechend.
  • Wenn der Abstand der Dachsparren 5, 6 gemäß Figur 5 in dem in der Praxis vorkommenden Toleranzbereich größer als im Falle der Figur 4 ist, so werden die Plattenteile jeder Platte, ebenso wie zu
  • Figur 4 beschrieben,nacheinander eingefügt, dann aber jeweils so weit gegeneinander durch Druck oder Schlag auf die Oberseite verschoben, daß wieder die Klemmwirkung eintritt. Durch das Verschieben stehen zwar in Längsrichtung gestrichelt gezeichnete dreieckige Spitzenteile 11,12 nach dem Ursprungsmaß um die Länge 9 über, jedoch werden diese Teile in der Praxis zum Teil zusammengadrückt und zum Teil von dem nachgebenden Material der benachbarten Platte aufgenommen, so daß sich hierdurch sogar eine Verbesserung der Klemmwirkung ergibt.
  • Wenn im Falle der Figur 6 die Dachsparren 5, 6 einen geringeren Abstand voneinander haben als im Falle der Figur 4, so würden sich aufgrund des Ursprungsmaßes beim Zusammenschieben der zueinander gehörenden Plattenteile 2, 3 bzw. 7,8 querverlaufende vorspringende Spitzenteile 13, 14 ergeben, die aber ebenfalls zusammengedrückt werden und zur Verbesserung der Klemmwirkung beitragen. In Figur 7 ist der Fall veranschaulicht, in welchem die Dachsparren 5, 6 schräg zueinander verlaufen, so daß die lichte Weite 15 nach oben hin größer und die lichte Weite 16 nach unten hin kleiner wird. Auch dann ist es ein Leichtes, die jeweils zu einer Einheit zusammengehörenden Plattenteile jeder Platte so gegeneinander zu verschieben, wie es zu den Figuren 5 und 6 beschrieben wurde, daß in jedem Falle ein Festklemmen eintritt.
  • Die Figuren 8 bis 10 veranschaulichen ein anderes Ausführungsbeispiel einer Platte 17, bei welcher ein von der Oberseite zur Unterseite schräg verlaufender Schnitt 20 vorgesehen ist, so daß die Plattenteile 18, 19 Trapezform aufweisen. Auch in diesem Falle wirken die Plattenteile beim Zusammenschieben wie Keile und lassen sich gemäß Figur 11 durch Zusammenschieben untereinander und gegenüber den Dachsparren 5,6 verklemmen.
  • Die Figuren 12 und 13 veranschaulichen wieder den Fall, in welchem die Dachsparren 5, 6 eine größere lichte Weite als im Beispiel nach Figur 11 aufweisen. Durch daa Verschieben der Plattenteile 18, 19 gegeneinander bis zur Klemmetellung ragen kleine trapezförmige Teile 21, 22 in das Material der jeweils benachbarten Platte 18, 19 bzw. 23, 24 hinein. Die Mineralfaaer- bzw. Steinwolleplatten sind zwar, wie zu Anfang erläutert, nicht auf ihrer gesamten Breite so weit zusammendrückbar, daß der in der Praxis vorkommende Toleranzbereich in der lichten Weite zwischen je zwei Dachsparren überbrückt werden kann, jedoch lassen sich kleine vorspringende Teile 21, 22 ohne Schwierigkeiten zusammendrücken, wobei auch das Material der benachbarten Platte etwas nachgibt, so daß die tatsächliche Berührungsfläche nicht der gestrichelten Linie 25, sondern vielmehr etwa der ausgezogen gezeichneten Linie 26 entspricht.
  • Wenn die lichte Weite zwischen den Dachsparren 5,6 gemäß Figur 14 kleiner als im Falle der Figur 11 ist, können die Plattenteile 18, 19 ebenfalls nacheinander von oben so'weit wie möglich bis zum Erreichen einer guten Klemmwirkung zusammengeachoben werden, so daß das Material im Bereich beiderseits der Schnittlinie 20, wie übertrieben vergrößert durch die strichpunktierten Linien 27 veranschaulicht ist und gegebenenfalls im Randbereich nach den beiden Dachsparren zu zusammengedrückt wird. Dies ist möglich, weil die Plattenteile keilartig gegeneinander verschoben werden können. Wenn die Dachsparren eine besonders geringe lichte Weite besitzen und die Plattenteile nicht so weit zueinander verschoben werden, daß die Grundlinien der beiden zusammengehörenden Plattenteile die gleiche Höhe erhalten, können unter Umstä nden kleine Löcher vor den kleinen Stirnflächen der trapezförmigen Plattenteile verbleiben, die man dann aber ohne Schwierigkeit mit loser Mineralwolle ausfüllen kann.
  • Bei größeren Breiten und vor allem zum nachträglichen Ausfüllen von Hohlräumen in Gebäudewänden, in denen sich Abstandshalter befinden, kann es vorteilhaft sein, eine Platte 36 gemäß Fig. 17 in mehr als zwei Plattenteile aufzuschneiden, beispielsweise in die Plattenteile 37 bis 40, wobei man dann zweckmäßigerweise zunächst die beiden Plattenteile 37 und 38 und anschließend die Plattenteile 39 und 40 in den Hohlraum einschiebt. Eine andere Aufteilung einer Platte 41 in vier trapezförmige Plattenteile 42 bis 45 veranschaulicht Figur 18. In diesem Falle ist es zweckmäßig, zunächst die Plattenteile 43 und 44 und danach die Plattenteile 42 und 45 in den Hohlraum einzuschieben und zusammenzudrücken, bis der Halt durch Klemmwirkung erreicht ist.
  • Für alle oben erläuterten Platten gilt, daß diese gegebenenfalls auch nach den Figuren 15 und 16 einseitig oder zweiseitig oder auf dem gesamten Umfang von einer Aluminium- oder Kunststoff- oder Papierfolie umgeben werden können. Unter dem Umfang werden die Vorderseite und die Rückseite der Platte sowie die beiden an den Trägern, z.B. Dachsparren, anliegenden Seitenflächen verstanden, während die obere und untere Stirnseite der Platte gemäß Figur 15 offen bleiben. Um die schräg bzw. diagonal verlaufenden Schnittflächen gegeneinander leichter verschiebbar zu machen, kann man auch diese beiderseitigen, miteinander in Berührung stehenden Flächen mit einer entsprechenden Folie kaschieren.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 15 und 16 ist die Platte 28 mittels eines diagonalen Schnittes entsprechend der Schnittlinie 31 in zwei Plattenteile 29, 30 aufgeschnitten, und zwar geht der Schnitt auch durch die aufkaschierte Folie 32, die ihrerseits an den Längsrändern 33, 34 verstärkt ist. Die Platte nach diesem Ausführungsbeispiel eignet sich besonders zum Einfügen zwischen Dachsparren, wenn diese bei noch nicht ausgebautem Dachgeschoß frei zugänglich sind. Obwohl sich die Platte 28 zwischen den Dachsparren durch Klemmwirkung selbst hält, kann man die verstärkten Randstreifen 33, 34 mittels Klammern o. dgl. an den Dachsparren befestigen. Die aufkaschierte Folie kann entlang der Schnittlinie mit einem Klebeband überklebt werden, wie durch strichpunktierte Linien 35 angedeutet ist. Es empfiehlt sich auch, ein Klebeband jeweils an den waagerechten Fugen anzubringen, also an den Stellen, an denen die einzelnen übereinander angesetzten Platten zusammentreffen.
  • Figur 19 veranschaulicht noch besondere wichtige Einsatzmöglichkeiten für die erfindungsgemäße Platte. Wenn zum Beispiel das Dachgeschoß 46 eines Gebäudes bereits ausgebaut ist, was durch die Deckenkonstruktion 47 angedeutet sein soll, so genügt es in aller Regel, nur eine oder evtl. zwei Reihen von Dachpfannen 48 abzunehmen. Sodann kann man die Plattenteile der nacheinander eingefügten Platten 50, 51 'und 52 in Richtung des Pfeiles 49 einschieben und wie erläutert durch Druck von oben in Klemmstellung bringen. Das gleiche gilt sinngemäß auch für die Isolierung mit Platten 53 und 54, wobei man die letzteren gegebenenfalls nach Abnehmen einer Reihe von Dachpfannen 55 von oben in Richtung des Pfeiles 56 in den Zwischenraum zwischen den Wandteilen 57 und 58 einschieben kann.
  • In vielen Fällen, insbesondere beim nachträglichen Isolieren von Altbauten, ist es auch möglich, den kleinen dreieckigen oder anders ausgestalteten Dachraum oberhalb der Deckenkonstruktion 47 in Figur 19 zu betreten und, da die Dachsparren hier frei zugänglich sind, von diesem Raum aus die erfindungsgemäßen Platten in die Hohlräume über der Deckenkonstruktion 47 einzuschieben, ohne daß man irgendwelche Dachpfannen abzunehmen braucht.
  • Bei den oben erläuterten Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Platte gemäß Figur 1 bis 18 sind die Schnitte senkrecht zu den einander gegenüberliegenden großen Oberflächen der Platten ausgeführt. Diese Platten eignen sich besonders für den Einsatz in all den Fällen, in denen es auf die Klemmwirkung zwischen Trägern und demgemäß auf das Selbsthalten ankommt. In all diesen Fällen ist ferner der Vorteil gegeben, daß die Dicke der Isolierung überall gleich bleibt.
  • In manchen Fällen erfolgt der Einsatz der Platten an Stellen eines Gebäudes, zum Beispiel oberhalb einer Decke oder Verschalung, so daß die Platten von der Decke oder Verschalung getragen werden. Hier kommt es dann nicht so sehr darauf an, die oben erläuterte-Klemmwirkung zum Selbsttragen heranzuziehen, vielmehr steht hier im Vordergrund, die Dicke der gewünschten Isolierung nach Wunsch und nach den Gegebenheiten in einem gewissen Bereich variieren zu können, was wiederum durch Verschieben der jeweils einander zugehörigen Plattenteile erfolgen kann. In diesen letztgenannten Fällen ist es zweckmäßig, die Schnitte senkrecht zu den einander gegenüberliegenden schmalen Stirnflächen verlaufen zu lassen.
  • Figur 20 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer solchen Platte 59, bestehend aus zwei Plattenteilen 60 und 61, wobei der Schnitt entsprechend den Diagonallinien 64 und 65 so ausgeführt ist, daß er senkrecht zu den einander gegenüberliegenden schmalen Stirnflächen verläuft, die Stirnflächen 62, 63 also Dreiecksform erhalten.
  • Figur 21 zeigt den Einsatz einer solchen Platte gemäß Figur 20 auf einer Decke 66, die im wesentlichen waagerecht verlaufen kann, und zwischen zwei senkrecht zur Bildebene verlaufenden Trägern 67, 68, die zum Beispiel als Holzbalken ausgebildet sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel ergibt sich der wesentliche Vorteil, daß die in Stirnansicht dreieckigen Plattenteile 60, 61 so gegeneinander verschoben werden können, daß sie in jedem Falle dicht bis an die Träger 67, 68 gedrückt werden können und auf einfache Weise vermieden wird, daß irgendwelche Hohlräume, Spalten oder Lücken zwischen der Isolierung einserseits und den Trägern, gegebenenfalls auch der Decke andererseits entstehen.
  • Figur 22 veranschaulicht in Perspektive noch ein anderes Ausführungsbeispiel einer Platte, wobei der Schnitt 69 derart vorgesehen ist, daß ein Plattenteil 70 in Stirnansicht Dreiecksform und ein weiteres Plattenteil 71 in Stirnansicht Trapezform aufweist.
  • Bei einer anderen Variante gemäß Figur 23 sind zwei Schnitte 72 und 73 derart vorgesehen, daß zwei äußere Plattenteile 74, 75 in Stirnansicht Dreiecksform und das dazwischenliegende Plattenteil 76 in Stirnansicht Trapezform aufweisen.
  • Es sei hier ausdrücklich bemerkt, daß je nach Anwendungsfall die oben.erläuterten Ausführungsbeispiele der Platten auch miteinander kombiniert werden können.

Claims (8)

1. Platte aus Dämmstoffen, insbesondere Mineralfasern, welche zur Wärme- und/oder Schallisolierung von Gebäuden und zum Anbringen an Trägern, insbesondere zum Einfügen zwischen Dachsparren, bestimmt ist,
gekennzeichnet durch
einen oder mehrere schräge verlaufende durchgehende Schnitte, derart, daß die so gebildeten Plattenteile beim Anbringen gegeneinander verschiebbar sind.
2. Platte nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Diagonalschnitt vorgesehen ist, so daß die Plattenteile in Ansicht Dreiecksform aufweisen.
3. Platte nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein derart schräg verlaufender Schnitt vorgesehen ist, daß die Plattenteile in Ansicht Trapezform aufweisen.
4. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schnitte senkrecht zu den einander gegenüberliegenden großen Oberflächen verlaufen.
5. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schnitte senkrecht zu den einander gegenüberliegenden schmalen Stirnflächen verlaufen.
6. Platte nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Schnitt derart vorgesehen ist, daß ein Plattenteil in Stirnansicht Dreiecksform und ein weiteres Plattenteil in Stirnansicht Trapezform aufweist.
7. Platte nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwei Schnitte derart vorgesehen sind, daß zwei äußere Plattenteile in Stirnansicht Dreiecksform und das dazwischenliegende Plattenteil in Stirnansicht Trapezform aufweisen.
8. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
ein- oder mehrseitige Kaschierung mit einer Kunststoff- oder Aluminiumfolie, wobei die Folie ebenfalls geschnitten ist.
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