DE4133416A1

DE4133416A1 - Verfahren zum herstellen von formkoerpern, insbesondere von daemmplatten

Info

Publication number: DE4133416A1
Application number: DE19914133416
Authority: DE
Inventors: Gerd-Ruediger Dr Klose
Original assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Current assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date: 1991-10-09
Filing date: 1991-10-09
Publication date: 1993-04-15
Anticipated expiration: 2011-10-10
Also published as: DE4133416C2; DE4133416C3

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Dämmplatten zur Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden, unter Verwendung von Mineralfaserlamellen, die durch Binde mittel oder Kleber miteinander verbunden sind.

Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der EP-A-00 17 969 als bekannt zu entnehmen. Hiernach werden von einer fortlaufenden Mineralfaserbahn, in der die Fasern im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen der Bahn verlaufen, Streifen bzw. Lamellen durch Schnitte quer zur Bahn abgeschnitten, sodann um 90° gedreht und nach Auftrag eines Klebers zwischen den Lamellen wieder zu einer Dämm schicht zusammengefügt. Auf diese Weise verlaufen die Mineralfasern im wesentlichen senkrecht zu den großen Ober flächen der hergestellten Dämmschicht. Auf Grund des Faser verlaufes haben die Dämmschichten eine große Druckfestig keit bei Druck senkrecht auf die großen Oberflächen der Dämmschicht. Das gleiche gilt auch für Zugbeanspruchung senkrecht zu den Oberflächen. Bei Beanspruchung einer solchen Lamellenschicht parallel zu den großen Oberflächen ergibt sich aber eine große Nachgiebigkeit, da die Fasern wie kleine Pendelstützen wirken. Es ist weiterhin bekannt, weitmaschige Gitternetze auf diese Lamellenschichten mittels Klebstoff aufzubringen.

Ein ähnliches Verfahren ist aus der US-PS 25 46 230 bekannt. Auch hier sind die Mineralfaserlamellen mit einander durch einen Kleber verbunden und die aus den Mineralfaserlamellen bestehende Dämmplatte kann gegebenen falls mit einem Überzug versehen werden. Ferner sind hier aus Dämmplatten bekannt, bei denen der Faserverlauf wellen förmig ist. In jedem Falle ist der Faserverlauf innerhalb der Mineralfaserlamellen sowie der Dämmplatten völlig einheitlich.

Zum Stand der Technik ist auch die DE-PS 31 36 935 zu nennen. Hieraus sind Bahnen oder Platten aus Mineralwolle, insbesondere Steinwolle, bekannt, die aus Schichten beste hen und bei denen diese Schichten und die sie bildenden Mineralfasern innerhalb der betreffenden Bahn oder Platte einheitlich unter einem Winkel von 10° bis 60° zur Bahn oder Plattenebene verlaufen.

Schließlich ist aus der der AT-PS 3 19 122 ein Verfahren zur Herstellung von Lamellenplatten aus Mineralwolle-Schicht körpern bekannt, wonach eine Anzahl Schichtkörper in Form von rechteckigen Platten aufrechtstehend nebeneinander angeordnet werden, so daß ein Plattenblock entsteht. Inner halb der Platten verlaufen die Mineralfasern im wesentli chen parallel zu den großen Plattenflächen. Von der Stirn seite dieses Plattenblockes werden dann schrittweise Schichten abgeschnitten, so daß neue Dämmplatten aus Mineralfasernlamellen entstehen, bei denen dann die Mineralfasern im wesentlichen senkrecht zu den großen Flächen der abgeschnittenen Schichten verlaufen. Weiterhin ist bekannt, die Schichtkörper nach einem Fischgrätenmuster zueinander anzuordnen. Bei den dann abgeschnittenen Lamellenplatten verlaufen die Lamellen und die Fasern unter einem Winkel von beispielsweise 45° zu den großen Flächen der Lamellenplatte.

Beim gesamten Stand der Technik ist übereinstimmend, daß die Faserverteilung und der Faserverlauf innerhalb einer Dämmplatte völlig gleichmäßig bzw. homogen ist, so daß sich über die gesamte Dämmplatte jeweils nur einheitliche tech nische Kennwerte ergeben.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem Formkörper, insbesondere Dämmplatten hergestellt werden können, die bei geringstmög lichem Raumgewicht eine große mechanische Belastbarkeit erlauben, d. h. sowohl eine große Druckfestigkeit als auch Schubfestigkeit aufweisen.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Mineralfaserlamellen derart zusammengebracht werden, daß sie zueinander und innerhalb des Formkörpers unterschiedlichen Faserverlauf und / oder Materialdichte und/oder Materialbeschaffenheit aufweisen.

Dadurch, daß die Mineralfaserlamellen innerhalb des Form körpers in Bezug auf die verschiedenen mechanischen Bean spruchungen und Belastungen unterschiedliche technische Kennwerte aufweisen, lassen sich auf einfache Weise Form körper herstellen, die für die unterschiedlichsten Anwen dungsbereiche geeignet sind.

Ein vorteilhaftes Herstellungsverfahren ist dadurch gekenn zeichnet, daß die Mineralfaserlamellen derart einander zugeordnet werden, daß bei einem Teil der Mineralfaser lamellen die Fasern im wesentlichen senkrecht zu den großen Oberflächen des Formkörpers und die Fasern der übrigen Mineralfaserlamellen parallel oder schräg zu diesen Oberflächen verlaufen.

Von Vorteil ist ferner, daß die Mineralfaserlamellen mit unterschiedlichem Faserverlauf abwechselnd innerhalb des Formkörpers verteilt werden. Im einfachsten Falle sind die Mineralfaserlamellen mit waagerechtem und senkrechten Faserverlauf abwechselnd einander zugeordnet, d. h. inner halb des Formkörpers folgt auf eine Mineralfaserlamelle mit senkrechtem Faserverlauf jeweils eine nächste Mineralfaser lamelle mit waagerechtem Faserverlauf. Je nachdem, welchen Beanspruchungen der Formkörper besonders ausgesetzt werden soll, können auch zwei oder mehr Mineralfaserlamellen mit senkrechtem Faserverlauf mit einzelnen Mineralfaserlamellen mit waagerechtem Faserverlauf abwechselnd oder umgekehrt, nämlich dann, wenn es mehr auf die Druckfestigkeit als auf die Schubfestigkeit ankommt oder entsprechend umgekehrt.

Vorteilhafte Weiterentwicklungen des erfindungsgemäßen Ver fahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen. Diese sollen anhand der Zeichnungen nachfolgend näher erläutert werden.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele von nach dem Verfahren herstellbaren Dämmplatten im Schema dargestellt, und zwar zeigt

Fig. 1 eine Stirnansicht auf eine Dämmplatte, die aus Mineralfaserlamellen mit unterschiedlicher Faserstruktur besteht,

Fig. 2 eine Stirnansicht gemäß Fig. 1, jedoch mit einer anderen Struktur,

Fig. 3 eine Stirnansicht gemäß Fig. 1, jedoch mit wiederum einer anderen Struktur,

Fig. 4 eine Prinzipdarstellung einer gelenkartig gebogenen Dämmplatte in Stirnansicht,

Fig. 5 eine Stirnansicht gemäß Fig. 1 mit wiederum einer anderen Struktur,

Fig. 6 eine Prinzipdarstellung einer Trägerstruktur,

Fig. 7 eine Stirnansicht gemäß Fig. 1, jedoch mit einer anderen Lamellenzusammensetzung und mit Darstellung zweier seitlicher Fräser,

Fig. 8 eine Teilansicht VIII aus Fig. 7 in vergrößerter Darstellung und nach mechanischer Bearbeitung,

Fig. 9 eine Draufsicht auf eine Dämmplatte,

Fig. 10 eine Teildraufsicht auf eine andere Ausgestaltung einer Dämmplatte und

Fig. 11 eine Teildraufsicht auf wiederum eine andere Ausführung einer Dämmplatte.

Die herstellungsmäßig einfachste, zeichnerisch nicht dar gestellte Mineralfaserlamellenplatte ist aus miteinander abwechselnden Mineralfaserlamellen zusammengesetzt, bei denen die Mineralfasern bei der ersten Lamelle senkrecht zu den Plattenebenen und in der nächsten Lamelle waagerecht bzw. parallel zu den Plattenebenen usw. verlaufen. Die Mineralfaserlamellen werden dann unter Einfügen eines punkt- oder streifenförmig oder vollflächig aufgebrachten Klebers oder mittels des in den Mineralfaserlamellen ent haltenen Bindemittels durch Aushärten in einem nachfolgen den Härteofen miteinander verbunden. Wenn der Querschnitt der Mineralfaserlamellen quadratisch gewählt ist, kann die Fertigung der Dämmplatten auf einer einzigen Fertigungs straße vorgenommen werden. Es wird dann die ursprüngliche Mineralfaserbahn in Lamellen aufgeschnitten, und es wird dann jeweils nur immer die zweite Lamelle um ihre Längs achse um 90° gedreht. Auf diese Weise lassen sich auch Mineralfaserlamellen-Dämmplatten mit einer anderen Zuord nung der Lamellenstrukturen herstellen, z. B. mehrere aufeinanderfolgende Lamellen mit senkrechtem Faserverlauf und anschließend eine oder mehrere Lamellen mit waagerech tem Faserverlauf.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Stirnansicht auf eine Dämm platte aus Mineralfasern, vorzugsweise wie auch bei allen anderen Ausführungsbeispielen bestehend aus Steinwoll fasern. Die Dämmplatte 1 besteht aus einer Reihe von Mineralfaserlamellen mit unterschiedlichen Faserstrukturen. Bei den Lamellen 2 verlaufen die Fasern im wesentlichen senkrecht zu den großen Oberflächen der Dämmplatte 1 und diese Lamellen sind außerdem verdichtet, haben also ein größeres Volumengewicht als die benachbarten Lamellen 3, bei denen die Mineralfasern zwar ebenfalls senkrecht ver laufen, die aber eine größere Biegsamkeit bieten. Bei den weiteren zwischengeschalteten Lamellen 4 verlaufen die Mineralfasern im wesentlichen waagerecht bzw. parallel zu den Oberflächen der Dämmplatte 1. Während die Lamellen 2 und 3 entsprechend der Dichte eine mehr oder weniger große Druckfestigkeit aufweisen, besitzen die Lamellen 4 eine große Schubfestigkeit, also insbesondere gegen Schubkräfte, die gegensätzlich parallel zu den großen Oberflächen der Dämmplatte und der Zeichnungsebene wirksam sind.

Fig. 2 zeigt ein anderes, einfach aufgebautes Ausführungs beispiel einer Dämmplatte, die abwechselnd aus Mineral faserlamellen 5 mit senkrechtem Faserverlauf und Mineral faserlamellen 6 mit schrägem Faserverlauf bestehen. Die Lamellen 5 übernehmen die Druckkräfte und die Lamellen 6 außer den Schubkräften auch noch zusätzlich weitere Druck kräfte. Durch Wahl des Winkels des schrägen Verlaufes der Mineralfasern innerhalb der Lamellen 6 kann das Verhältnis von Druck- und Schubbelastbarkeit gewählt werden.

Gemäß Fig. 3 ist die dargestellte Mineralfaserlamellen- Dämmplatte ähnlich wie die nach Fig. 2 aufgebaut, jedoch sind die Lamellen 8 zwischen den Lamellen 7 stärker ver dichtet.

Fig. 4 ist eine Prinzipdarstellung, die veranschaulichen soll, daß man den Aufbau einer Mineralfaserlamellen-Dämm platte so wählen kann, daß die vereinfacht gezeichneten Lamellenteile 9 weniger biegsam, die dazwischen befindlichen Lamellen 10 dagegen gelenkartig stärker biegsam sind. Diese Ausführung ist besonders geeignet für die Wärmedämmung von gekrümmten Flächen, insbesondere Rohren oder Rohrab Figur 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für den Aufbau einer Dämmplatte, bei der zwischen Mineralfaser lamellen mit gleichartigem Faserverlauf, nämlich den Lamellen 11 mit senkrechtem Faserverlauf, verdichtete Mineralfaserlamellen 12 mit unterschiedlichem Faserverlauf vorgesehen sind. Bei den verdichteten Mineralfaserlamellen 12 kann der Faserverlauf vorteilhafterweise waagerecht oder unter einem spitzen Winkel, etwa zwischen 15 und 45°, gewählt werden. Da bei der Erfindung immer das Ziel im Vordergrund steht, mit einem insgesamt möglichst geringen Raumgewicht auszukommen und trotzdem eine möglichst große Druck- und Zugfestigkeit zu erreichen, ist es von Vorteil, daß die verdichteten Mineralfaserlamellen 12 eine geringere Breite als die übrigen Mineralfaserlamellen 11 aufweisen.

Fig. 6 ist eine Prinzipdarstellung, die veranschaulichen soll, daß man die Mineralfaserlamellen innerhalb einer Dämmplatte derart zusammenfügen kann, daß druckfeste Lamellenbereiche 13 vorteilhafterweise mit schubfesten Lamellenbereichen 14 abwechseln. Die Druckkräfte oder ent sprechend auch Zugkräfte sind mit dem Pfeil 15 und die Schubkräfte mit dem Pfeil 16 angedeutet.

Bei den oben erläuterten Dämmplatten können vorteilhafter weise auf einer oder beiden Dämmplattenflächen Träger schichten aus flexiblen Folien oder aus ebenflächigen oder gebogenen Deckblechen aufgeklebt werden. Derartige Träger schichten sind in anderen Zusammenhängen an sich bekannt und der Einfachheit halber zeichnerisch nicht dargestellt.

Die vorerläuterten Dämmplatten bringen den wesentlichen Vorteil mit sich, daß vor allem die mit Trägerschichten versehenen Platten zu Sandwich- oder Verbundkonstruktionen weiterverarbeitet werden können und so bei geringem Raum gewicht insgesamt große Druck- und Schubfestigkeitswerte bieten.

Ein weiteres vorteilhaftes Ausführungsbeispiel einer erfin dungsgemäßen Dämmplatte besteht darin, daß einzelne, auf Grund der Baukonstruktion besonders feuergefährdete Lamellenbereiche, insbesondere die Lamellen der Rand- bzw. Kantenbereiche der Dämmplatte, aus einem Material herge stellt sind, welches bei Feuerbeaufschlagung im Brandfalle aufschäumt und dadurch einen erhöhten Feuerwiderstand bietet. Dieses Ausführungsbeispiel ist nicht besonders zeichnerisch dargestellt, läßt sich aber einfach nachvoll ziehen, wenn man aus den oben beschriebenen Ausführungs beispielen entsprechende einzelne Lamellen gegen Lamellen aus aufschäumendem Material austauscht.

Fig. 7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Dämm platte 17, die aus Einzellamellen zusammengesetzt sind, deren Faserverlauf ähnlich wie bei den oben erläuterten Ausführungsbeispielen gewählt ist. Hier können die Lamellen 18, 19 an den beiden Rändern bzw. Kanten der Dämmplatte 17 aus einem Material mit hohen mechanischen Kennwerten bestehen. Diese Lamellen können also aus einem besonders verdichteten Mineralfasermaterial, insbesondere Steinwoll material, bestehen, oder auch aus einem Material, welches bei Feuerbeaufschlagung im Brandfalle aufschäumt. Bei diesen Lamellen ist dann auch eine mechanische Kantenbear beitung, insbesondere durch Fräsen zu T-Profilen, auszu führen. Vereinfacht sind zur Veranschaulichung in Fig. 7 zwei seitliche im Vertikalschnitt dargestellte Fräser 20 und 21 vorgesehen, und zwar mit einem oberen und einem unteren Fräserkranz. Es versteht sich, daß diese Fräser um eine vertikale Drehachse drehen und so an die äußeren Lamellen 18, 19 herangeführt und in Längsrichtung relativ zu der Dämmplatte 17 bewegt werden, daß sich das in Fig. 8 vergrößert gezeichnete T-Profil mit nach außen ragendem Steg 22 ergibt. Dieser Steg 22 kann dann nach Art einer Nut-Feder-Verbindung an benachbarten Dämmplatten ange schlossen werden.

Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf eine Lamellendämmplatte, bei der die Lamellen 23 und 24, die wiederum nach den oben erläuterten Ausführungsbeispielen ausgebildet sind, inner halb dieser Dämmplatte derart in Längsrichtung abwechselnd zueinander versetzt zusammengefügt sind, daß die Stirnenden der Dämmplatte Nut- und Federverbindungen im Anschluß an entsprechend ausgebildete, nicht gezeichnete Nachbardämm platten aufweisen.

Fig. 10 zeigt den Ausschnitt einer anders ausgestalteten Dämmplatte in Draufsicht. Hierbei sind an den quer zur Längsrichtung der Mineralfaserlamellen 25, 26 verlaufenden Stirnenden der Dämmplatte trapezförmige Aussparungen 27 durch mechanisches Bearbeiten, insbesondere durch Stanzen oder Fräsen, vorgesehen. Bei dem weiteren Ausführungsbei spiel nach Fig. 11 sind in den Stirnenden der Lamellen 28, 29 dreieckige Aussparungen 30 durch entsprechende mechani sche Bearbeitung vorgesehen. Diese Ausgestaltungen der Dämmplatten nach den Fig. 9 bis 11 sind von Vorteil, wenn es darum geht, ein paßgenaues Ineinanderfügen der ein zelnen Lamellenplatten untereinander zu einer Endlosplatte zu erreichen. Der Vorteil liegt darin, daß kein durchgehen der Querstoß bzw. eine querverlaufende Fuge zwischen den aneinandergeschlossenen Dämmplatten vorhanden ist. Diese Ausführungen eignen sich also besonders zur Herstellung von Verbundkonstruktionen.

Im Rahmen der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, daß eine Mehrzahl von nebeneinander oder übereinander geschichteten Mineralwolleplatten punkt- und / oder streifenförmig und / oder vollflächig durch Bindemittel oder Kleber zu einem Plattenblock miteinander verbunden werden, wobei die mecha nischen Kennwerte, wie Faserverlauf, Materialdichte und Materialbeschaffenheit, innerhalb jeder Mineralwolleplatte homogen sind, jedoch von einer oder mehreren Mineralwolle platten zu den weiteren Mineralwolleplatten abwechselnd unterschiedlich sind, und daß der Plattenblock anschlies send zu Mineralfaserlamellenplatten insbesondere durch Sägen aufgetrennt wird, in welchen die Lamellen entspre chend unterschiedliche mechanische Kennwerte aufweisen. Hierdurch wird die Fertigung der Mineralfaserlamellen- Dämmplatten mit unterschiedlich struktuierten Lamellen wesentlich vereinfacht.

In den oben erläuterten Ausführungsbeispielen nach den Fig. 2, 3, 5 und 7 sind einige Lamellen mit schräg verlaufenden Mineralfasern dargestellt. Nach dieser Dar stellung verlaufen die Mineralfasern in Ebenen parallel zu den Zeichnungsebenen. Je nach Anwendungsfall können diese Lamellen aber auch einen Faserverlauf in Ebenen senkrecht zu den Bildebenen erhalten, und zwar gegebenenfalls mit Neigung abwechselnd in der einen oder anderen Richtung.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere von Dämmplatten zur Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden, unter Verwendung von Mineralfaserlamellen, die durch Bindemittel oder Kleber miteinander ver bunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineral faserlamellen derart zusammengebracht werden, daß sie zueinander und innerhalb des Formkörpers unterschied lichen Faserverlauf und/oder Materialdichte und/oder Materialbeschaffenheit aufweisen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfaserlamellen derart einander zugeordnet werden, daß bei einem Teil der Mineralfaserlamellen die Fasern im wesentlichen senkrecht zu den großen Oberflächen des Formkörpers und die Fasern der übrigen Mineralfaserlamellen parallel oder schräg zu diesen Oberflächen verlaufen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Mineralfaserlamellen mit unter schiedlichem Faserverlauf abwechselnd innerhalb des Formkörpers verteilt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Mineralfaser lamellen mit gleichartigem Faserverlauf verdichtete Mineralfaserlamellen mit unterschiedlichem Faser verlauf vorgesehen werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die verdichteten Mineralfaserlamellen eine geringere Breite als die übrigen Mineralfaserlamellen aufweisen.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfaserlamellen derart zusammengefügt werden, daß die Dämmplatte gelenkartig biegsam ist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfaserlamellen derart zusammengefügt werden, daß druckfeste Lamellenbereiche mit schubfesten Lamellenbereichen abwechseln.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer oder beiden Dämmplattenflächen Trägerschichten aus flexiblen Folien oder ebenflächigen oder gebogenen Deckblechen aufgeklebt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Trägerschichten versehenen Dämmplatten zu Sandwich- oder Verbundkonstruktionen weiterverar beitet werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne, auf Grund der Baukonstruktion besonders feuergefährdete Lamellen bereiche, insbesondere die Lamellen der Rand- bzw. Kantenbereiche der Dämmplatte, aus einem Material hergestellt werden, welches bei Feuerbeaufschlagung im Brandfalle aufschäumt und dadurch einen erhöhten Feuerwiderstand bietet.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen an den beiden Rändern bzw. Kanten der Dämmplatte aus einem Material mit hohen mechanischen Kennwerten bestehen und daß eine mechanische Kantenbearbeitung, insbesondere durch Fräsen zu T-Profilen, vorgenommen wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen innerhalb einer Dämmplatte derart in Längsrichtung abwechselnd zueinander versetzt zusammengefügt werden, daß die Stirnenden der Dämmplatte Nut- und Federverbindungen zum Anschluß an entsprechend ausgebildete Nachbar dämmplatten aufweisen.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an den quer zur Längsrichtung der Mineralfaserlamellen verlaufenden Stirnenden der Dämm platte dreieckige oder trapezförmige Aussparungen durch mechanisches Bearbeiten, insbesondere durch Stanzen oder Fräsen, vorgesehen werden.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfaserlamellen punkt- und / oder streifenförmig und / oder voll flächig mittels eines Klebers miteinander verbunden werden.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von nebeneinander oder übereinander geschichteten Mineralwolle-Platten punkt- und/oder streifenförmig und/oder vollflächig durch Binde mittel oder Kleber zu einem Plattenblock miteinander verbunden werden, wobei die mechanischen Kennwerte, wie Faserverlauf, Materialdichte und Materialbeschaf fenheit, innerhalb jeder Mineralwolleplatte homogen sind, jedoch von einer oder mehreren Mineralwolle platten zu den weiteren Mineralwolleplatten abwech selnd unterschiedlich sind, und daß der Plattenblock anschließend zu Mineralfaserlamellenplatten, insbe sondere durch Sägen aufgetrennt wird, in welchen die Lamellen entsprechend unterschiedliche mechanische Kennwerte aufweisen.