CH660765A5 - Verfahren zum einbau von in rollenform vorliegendem mineralfasermaterial zwischen stuetzen wie dachsparren, sowie zur durchfuehrung des verfahrens geeignete mineralfaserbahn. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbau von in Rollenform vorliegendem, ein Bindemittel enthaltendem Mineralfasermaterial in einen von seitlichen Stützen begrenzten langgestreckten Einbauraum, insbesondere in ein Feld zwischen zwei Dachsparren, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Mineralfaserbahn nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4.

Vor allem bei der Dämmung zwischen Dachsparren und Mineralfasermaterial besteht eine wesentliche Schwierigkeit darin, dass das bahn- bzw. plattenförmig vorgefertigte Mineralfasermaterial mit bestimmten Breitenabmessungen hergestellt und zur Verfügung gestellt werden muss, die Abstände der Sparren aber jedenfalls von Baustelle zu Baustelle, häufig und insbesondere bei Altbauten aber auch von Sparrenfeld zu Sparrenfeld und selbst innerhalb eines Sparrenfeldes variieren können. Das Mineralfasermaterial muss dabei mit einer vorgegebenen Pressung zwischen den Sparren eingebaut werden, die einerseits gross genug ist, um jegliche Klaffungen an den Rändern zur Verhinderung von Kältebrücken und von Konvektion zu vermeiden sowie um eine Haltewirkung zu erzielen, und andererseits aber nicht so gross sein darf, dass Aufwölbungen des Materials auftreten; diese könnten den Hinterlüftungsspalt unbeabsichtigt schliessen und vereiteln die gewünschte Ausbildung einer ebenen Innenfläche der Dämmung. Je nach Kompressibilität des Mineralfasermaterials sollte daher das Übermass beim Einbau im Bereich zwischen einem und fünf Zentimetern gehalten werden.

Die Dämmstoffbahnen oder -platten können im allgemeinen nur in bestimmten Nennbreiten von beispielsweise 500, 600,700, 800 und 1000 mm gefertigt und geliefert werden. Die Breite zwischen den Stützen, etwa Dachsparren, weist jedoch Zwischenwerte auf. Etwa bei einem Sparrenabstand von 600 mm würde eine Bahn oder Platte mit einer Nennbreite von 600 mm kein ausreichendes Übermass mehr besitzen und müsste daher auf die Nennbreite von 700 mm zurückgegriffen werden. Diese Nennbreite würde aber wiederum ein Übermass von 100 mm ergeben, also das Doppelte desjenigen Übermasses, welches unter günstigen Voraussetzungen gerade noch zulässig ist.

Daher sind Zuschneidearbeiten oder ähnliche Anpas-sungsmassnahmen an der Baustelle unerlässlich, wenn nicht auf eine noch viel feinere Abstaffelung der Nennbreite zurückgegriffen wird, welche aber zu einer ganz erheblichen Verteuerung der Fertigung und insbesondere auch der Vorratshaltung führen müsste. Derartige Anpassungsmassnah-men sind arbeitsintensiv und führen zwangsläufig zu Verschnitt.

Es hat daher in der Vergangenheit nicht an Versuchen gefehlt, derartige Anpassungen an die jeweiligen Sparrenbreiten zu erleichtern und/oder den dabei anfallenden Verschnitt zu minimieren.

So ist es etwa aus dem DE-GM 78 30 852 bekannt, plat-tenförmige Dämmstoffelemente für die Dämmung zwischen Dachsparren an ihren äusseren Längsseiten mit rippenbildenden Einschnitten zu versehen, um einerseits Sollbruchlinien für eine schnelle definierte Verminderung der Plattenbreite zu erzeugen und andererseits die Kompressibilität der Dämmstoffplatte lokal im Randbereich zu erhöhen, so dass die Platten unter Vermeidung von Kältebrücken fest zwischen die Sparren eingepresst werden können. Nachteilig ist hierbei, dass die Vielzahl der relativ breiten, nutenförmigen Einschnitte die Wärmedämmfähigkeit der Dämmstofflage in diesen Randbereichen zwangsläufig herabsetzt, was um so stärker fühlbar wird, je weniger der seitlichen Dämmstoffrippen für den jeweiligen Einbaufall weggebrochen werden müssen; für den Fall einer von Haus aus passenden Breite der Dämmstofflage bleiben sämtliche nutenförmigen Einschnitte erhalten und setzen das Wärmedämmvermögen in den Randbereichen der Dämmstofflage entsprechend stark herab. Weiterhin können die Dämmstoffrippen zwischen den Einschnitten, da sie nur über einen dünnen Steg des Wärmedämmaterials im Grund der Einschnitte miteinander verbunden sind, auch versehentlich beschädigt oder gar abgebrochen oder abgerissen werden. Schliesslich müssen die nutenförmigen Einschnitte offensichtlich durch entsprechende Säge- und Fräswerkzeuge in die Dämmstofflage eingebracht werden, also durch eine abfallintensive Bearbeitung, die schon bei der Bearbeitung zu relativ hohen Materialverlusten führt. Auf der Baustelle fallen weitere Materialverluste dadurch an, dass die abgebrochenen oder abgerissenen Randstreifen in aller Regel nicht sinnvoll verwendet werden können.

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Zur Vermeidung wiederum dieser Nachteile ist es aus der DE-OS 31 18 597 bekannt, die seitlichen Randbereiche mit bereits im Zuge der Herstellung voll von dem Mittelbereich abgetrennten Randstreifen der Dämmstofflage herzustellen, die durch die dann im Randbereich fortgeführte Klebung an einer Kaschierung fixiert sind. Um ein Klaffen der seitlichen, abgeschnittenen Randstreifen zu vermeiden, werden die Schnitte im Zuge der Herstellung der Dämmstoffbahn vor der Kaschierung wieder vollständig geschlossen, so dass an den Schnitträndern eine Haltewirkung durch Verklammern und Verkrallen und gegebenenfalls auch durch die Konsistenz des Bindemittels in der Dämmstofflage zum Zeitpunkt der Schliessung des Schnittes erzielt wird. Durch entsprechende Abwinkelung der Kaschierung an dem gewünschten Schnitt kann jedoch von Hand jederzeit ein Klaffen selektiv erzeugt werden und der so abgewinkelte Randstreifen unter Überwindung der Haltekraft der Klebeverbindung von der Kaschierung abgezogen werden. Zwar wird hierdurch erreicht, dass infolge der gegenseitigen Anlage der Schnittflächen weder im Aussehen noch in der Wärmedämmfähigkeit einer solchen Dämmstoffbahn Unterschiede zu einer Dämmstoffbahn ohne jegliche Einschnitte vorliegen, da die Einschnitte weitgehend unsichtbar sind und funktionell nicht in Erscheinung treten. Jedoch kann bei unsachgemässer Handhabung durch eine Kiaffung der Schnitt an Stellen auftreten, an denen keine Abtrennung erfolgen soll. Ein solcher klaffender Schnitt erschwert jedoch den ordnungsgemässen Einbau. Werden, um das Übermass und^damit die Randstauchung so gut wie möglich auf den gewünschten Wert zu begrenzen, mehrere Einschnitte in jedem Randbereich der Dämmstofflage eingebracht, so fällt die Breite der Randstreifen zwischen den einzelnen Einschnitten relativ klein aus. Auch kann die relativ geringe Randstauchung beim ordnungsgemässen Einbau bewirken, dass die benachbarten Einschnitte zum Klaffen neigen und so den stehengebliebenen seitlichen Randstreifen unbeabsichtigt verformen.

Schliesslich besteht beim Abnehmen des zu entfernenden Randstreifens von der angeklebten Kaschierung bei unsachgemässer Handhabung die Gefahr einer Beschädigung der Kaschierung und damit eine Beeinträchtigung der durch die Kaschierung erzielten Dampfsperre. Insbesondere fallen bei ungünstigen Einbauverhältnissen unverändert hohe Materialverluste an, da stets jegliche auftretende Überbreite der Dämmstofflage entfernt werden muss.

Aus der DE-OS 32 29 601 ist eine Dämmstoffbahn bekannt, welche einen ordnungsgemässen Einbau auch von-ungeübten Kräften ermöglicht und dennoch die Anpassung an die jeweilige Sparrenbreite wesentlich erleichtert. Da diese Dämmstoffbahn gegenüber einer von Haus aus passenden Dämmstoffbahn weder beim Einbau noch in der Wirkung funktionelle Nachteile aufweist, konnte sie sich als einziger der geschilderten Vorschläge in der Praxis im breiten Umfange durchsetzen. Die Erleichterung der Anpassung besteht darin, dass in den seitlichen Randbereichen der Dämmstofflage nur optisch wirksame, farblich abgesetzte, die Dämmstofflage faktisch nic{it schwächende Markierungslinien vorgesehen sind, welche modulare Randstreifen definieren, die im Zuge der Anpassung an die jeweilige Sparrenbreite abgeschnitten werden können. Der Benutzer braucht somit lediglich auszuwählen, an welchen Markierungslinien ein Schnitt erfolgen soll, legt sodann eine Schneidhilfe zwischen der Dämmstofflage und der Kaschierung ein und kann sofort anschliessend ohne weitere Hilfsmittel wie Lineale oder dergleichen den Schnitt englang der vorgegebenen Markierungslinie in einem Zuge durchführen, wobei er ausschliesslich noch darauf achten muss, das er mit dem Messer dem Lauf der Markierungslinie folgt. Nachteilig ist jedoch hierbei immer noch, dass durch das Zuschneiden auf die gewünschte Sparrenbreite zwangsläufig der gleiche Verschnitt entsteht wie bei den bisher geschilderten Vorschlägen.

Zur Vermeidung von Verschnitt ist es etwa aus der DE-OS 32 03 624 auch bekannt, von einer rechteckförmigen Plattenoder Bahnform abzugehen und stattdessen beispielsweise nach Art ^fnes Dreiecks ausgebildete, keilförmige Dämmstoffplatten zu verwenden. Diese keilförmigen Platten sollen mit Untermass zur Verfügung gestellt und einzeln klemmfrei zwischen die Sparren eingebracht sowie dort anhand einer zweiten, umgekehrt eingebrachten Platte derart verkeilt werden, dass sich die gewünschte Pressung ergibt. Ein solches Verkeilen von Platten im Sparrenfeld stösst im Falle von Mineralfasermaterial jedoch bereits deshalb auf praktische Schwierigkeiten, weil die mit einem solchen Plattenpaar zu erzielende spreizende Keilwirkung ein Gleiten der Platten an den anliegenden Schrägflächen voraussetzt, das jedoch die Konsistenz von Mineralwolle allenfalls in höchst begrenztem Umfange zulässt. Weiterhin ergibt sich, wenn die senkrecht zur Längserstreckung des Sparrenfeldes liegende Kathete der dreieckförmigen Platte nicht zufällig dem Sparrenabstand entspricht, die weitere Schwierigkeit, dass eine seitlich überstehende Spitze eines Dämmstoffkeiles am Sparren und eine nach oben überstehende Spitze an der folgenden Grundfläche einer Platte verquetscht werden muss. Dies führt zu lokalen Materialansammlungen, welche die gegenseitige Anlage der Plattenelemente stören und unweigerlich im Verbund zu Klaffungen zwischen benachbarten Plattenrändern führen, die wiederum Kältebrücken und Konvektion zur Folge haben.

Daher ist eine solche verschnittfreie Verlegung derartiger dreieckförmiger Platten in der Praxis nicht möglich. Wie ein Prospekt «Rocky-Isolierprogramm» der Firma Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH in 4390 Gladbeck veranschaulicht, besteht die einzige praktikable Vorgehensweise beim Einbau derartiger keilförmiger Platten aus Mineralfasermaterial darin, die Platte in einer grossen Breite zur Verfügung zu stellen, die auf jeden Fall den Sparrenabstand übersteigt, und sodann die zu weit überstehende Ecke jeder Platte abzuschneiden, so dass sich eine Trapezform mit einer Breite ergibt, welche dem Sparrenabstand zuzüglich des Übermasses für die Erzielung der Pressung entspricht. Diese Platte kann dann einzeln zwischen die Sparren eingebracht und dort ein-gepresst sowie auch eine benachbarte, bereits eingebrachte Platte zugeschoben und dort angelegt werden.

Der Arbeitsaufwand für die Anpassung an die Sparrenbreite wird hierdurch jedoch nicht vermindert, sondern gegenüber den zuvor geschilderten Vorschlägen erhöht; denn es muss an jeder einzelnen Platte der zuvor gemessene Sparrenabstand angetragen und dann ein entsprechender Schnitt ausgeführt werden, während dieser Aufwand bei längeren Mineralfaserbahnen nur einmal pro Sparrenfeld erforderlich ist. Um diesen Aufwand etwas zu vermindern, wird daher gemäss dem genannten Prospekt vorgeschlagen, jeweils zwei keilförmige Platten in der späteren Einbaustellung paarweise aneinanderzulegen, derart, dass die Breite der aus beiden Platten gebildeten, annähernd rechteckförmigen Montageeinheit nur einmal durch gegenseitige Verschiebung eingestellt zu werden braucht, und anschliessend in einem Zuge die überstehenden Ecken beider dreieckförmiger Platten abgeschnitten werden können. Bei beispielsweise zehn in einem Sparrenfeld verlegten dreieckförmigen Platten ergibt dies aber immer noch recht erheblichen Arbeitsaufwand in Form von fünf Masseinstellungen und zehn Schnitten, wenn auch für den Fall eines Einbaus durch nur eine Person die Arbeit dadurch erleichtert wird, dass die kleinen Platten leichter als lange Bahnen von einer einzigen Person manipuliert werden können. Weiterhin fällt zusätzlicher Aufwand für das Zuschneiden endseitiger Platten entsprechend der jeweiligen

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Länge des Sparrenfelder und der Ausbildung seiner Endbereiche an.

Wenn somit auch der Arbeitsaufwand durch das Zuschneiden und die Manipulation einer relativ grossen Anzahl relativ kleiner Platten höher ist, so vermindern sich aber dennoch die Schnittverluste gegenüber einem einfachen Abschneiden eines seitlichen Überstandes über die ganze Länge des Sparrenfeldes. Eine Minimierung der Schnittverluste setzt jedoch auch hier voraus, dass Keile mit unterschiedlichen Breiten zur Verfügung gestellt werden, da sich die Schnittverluste natürlich dann wieder stark erhöhen, wenn eine für maximalen Sparrenabstand ausgelegte dreieckför-mige Platte so stark zugeschnitten werden muss, dass sie für minimalen Sparrenabstand passt. Daher können die auch bei einem solchen Verfahren unvermeidlichen Schnittverluste nur dann tatsächlich deutlich kleiner gehalten werden, wenn unverändert eine Mehrzahl von Nennbreiten zur Verfügung gestellt wird.

Neben der realtiv arbeitsintensiven Verlegung und dem jedenfalls bei der Herstellung in nur einer Nennbreite doch recht erheblichen Verschnitt besteht ein weiterer wesentlicher Nachteil dieses Verfahrens darin, dass die keilförmigen Mineralfaserplatten in Plattenstapeln verpackt und angeliefert werden müssen und nicht gerollt werden können. In Rollenform gelagerte und angelieferte Mineralfaserbahnen haben demgegenüber den Vorteil eines erheblich verminderten Transport-und Lagerraumes, da das Mineralfasermaterial in der Rolle stark komprimiert ist und infolge der Druckeinwirkung in der Rollenform auch ohne lokale, irreversible Verquetschungen komprimiert werden kann. Bei derartigen Massenprodukten geringer Rohdichte bringt eine Verminderung des Transport-und Lagervolumens beispielsweise auf die Hälfte auch im Hinblick auf die entsprechende Einsparung von Verpak-kungsmaterial sehr spürbare Kostenvorteile.

Daher ist anzustreben, eine Vorgehensweise zu finden, bei der das Mineralfasermaterial in Rollenform verpackt und angeliefert werden kann.

Ausgehend von der Vorgehensweise nach der DE-OS 32 29 601, bei der das Mineralfasermaterial in Rollenform zur Verfügung gestellt wird, liegt daher der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Einbau von Mineralfasermaterial beispielsweise in ein Sparrenfeld zu schaffen, bei dem beim Einbau anfallender Verschnitt minimiert oder gänzlich vermieden ist sowie auf eine Herstellung und Vorratshaltung von Mineralfasermaterial in unterschiedlichen Nennbreiten gänzlich verzichtet werden kann, ohne dass erhöhter Arbeitsaufwand für den Einbau entsteht.

Durch einen solchen «Quereinbau» von von der Rolle abgeschnittenen Längenabschnitten können Schnittverluste gänzlich vermieden werden, da die Breite der Bahn, welche unter Fertigungsgesichtspunkten maximiert werden kann, in Längsrichtung des Sparrenfeldes zu liegen kommt, und die Breite jedes Sparrenfeldes unmittelbar durch den einzigen Trennschnitt berücksichtigt wird, mit dem ein Längenabschnitt zur Bildung einer einbaufähigen Mineralfaserplatte von der Mineralfaserbahn abgeschnitten wird. Wenn die Rolle mit einer Breite beispielsweise von 1200 mm zur Verfügung gestellt wird, so genügen wenige gerade Schnitte, um eine erforderliche Anzahl von Mineralfaserplatten herzustellen, welche das Sparrenfeld ausfüllen und exakt die gewünschte Breite für einen sauberen Sitz zwischen den Sparren haben. Bei entsprechender Anpassung des beim Schnitt vorgesehenen Übermasses an die Kompressibilität des Mineralfasermaterials genügt ein einfaches Einschieben jeder Platte press zwischen die Sparren, um die Platte dort ohne weitere Haltemittel zu lagern, wobei ein Spalt zur benachbarten Platte mit einem einfachen Handgriff zugeschoben werden kann. Die endseitige Platte im Firstbereich kann bei

Uberlänge abgeschnitten werden, und das abgeschnittene Ende in einem anderen Sparrenfeld entsprechender Breite eingebaut werden, so dass sich auch im Endbereich des Sparrenfeldes kein Abfall zu ergeben braucht.

Im Vergleich zu der Vorgehensweise nach dem genannten Prospekt ergibt sich somit trotz Anlieferung des Mineralfasermaterials in nur einer einzigen Nennbreite eine weitere erhebliche Reduzierung des Verschnittes im Regelfall auf Null. Weiterhin kann in günstiger Weise mit Material von der Rolle gearbeitet werden und ist der Arbeitsaufwand für den Einbau durch die erheblich grösseren Plattenflächen erheblich vermindert, obwohl dennoch jede Platte von einer einzelnen Person ohne Schwierigkeit manipuliert werden kann und trotz ihrer Grösse gewissermassen massgeschneidert zwischen den Sparren sitzt. Weiter ist die Anzahl der Trennfugen zwischen den Platten, die vom Grundsatz einer möglichst fugenfreien Ausfüllung des ganzen Sparrenfeldes als prinzipiell mögliche Schwachstellen an sich nicht erwünscht sind, deutlich reduziert, da nur einige wenige Querfugen pro Sparrenfeld auftreten, die infolge ihrer Planlage quer im Sparrenfeld durch Andrücken der Platten zuverlässig geschlossen werden können.

Infolge der grossen Breite der zur Verfügung gestellten Dämmstoffrollen bei einer Länge von fünf Metern und mehr und der Vermeidung jeglichen Verschnittes können mit einer Rolle durchschnittlich etwa zwei Sparrenfelder gedämmt werden. Von daher kommt dem Umstand geringere Bedeutung bei, dass der letzte verbleibende Längenabschnitt, der eine zu geringe Plattenbreite ergibt, in aller Regel nur nach entsprechendem Zuschneiden für einen anderweitigen Einbau genutzt werden müsste, so dass hier in geringem Umfange Verschnitt anfallen würde. Durch die Massnahme des Anspruchs 2 wird jedoch auch am Rollenende jeglicher Verschnitt vermieden, da die fehlende Breite eines übriggebliebenen Längenabschnittes am Ende einer Rolle durch einen entsprechenden schmalen Anfangsabschnitt der folgenden Rolle komplettiert werden kann und so aus diesen beiden Längenabschnitten eine zweiteilige Platte mit den gewünschten Abmessungen ohne jeden Verschnitt gebildet werden kann. Die einzige Besonderheit zu einer üblichen Platte ist eine im Sparrenfeld vertikale Trennfuge, die beispielsweise in jedem zweiten oder dritten Sparrenfeld auftritt.

Da eine Kaschierung der Mineralfaserbahn bei der Erzeugung der einzelnen Platten mitgeschnitten werden müsste und anschliessend die Querfugen zwischen den Kaschierungen im Sparrenfeld sowie die Ränder der Kaschierung an den Sparren geschlossen werden müssten, ist es gemäss Anspruch 3 vorzuziehen, unkaschiertes Mineralfasermaterial zu verwenden und, wenn beispielsweise eine Dampfsperre erforderlich ist, diese nach dem Einbau der Mineralfaserplatten flächig die einzelnen Mineralfaserplatten und gegebenenfalls auch die Sparrenfelder überdeckend anzubringen, wie dies an sich bekannt ist. Dadurch vermindert sich der Aufwand für das Schliessen einiger weniger langer Fugen zwischen einzelnen Bahnen, wobei die Fugen überdies besser zugänglich sind.

Eine zur Durchführung des Verfahrens besonders geeignete Mineralfaserbahn ist in Anspruch 4 angegeben. Ähnlich wie beim Stand der Technik nach der DE-OS 32 29 601, von der dieser Anspruch im Oberbegriff ausgeht, werden als Schneidhilfe dienende Markierungslinien verwendet, die farblich abgesetzt und nur optisch wirksam sind und das Mineralfasermaterial faktisch nicht schwächen. Somit haben die Markierungslinien keinerlei Einfluss auf Handhabbarkeiten und Wirksamkeit der Mineralfasermaterials. Im Unterschied zur Lehre der DE-OS 32 29 601 sind die Markierungslinien jedoch quer zur Längserstreckung der Mineralfaserbahn angbracht. Auf diese Weise liegen sie parallel zu der nach dem erfindungsgemässen Verfahren vorgesehenen

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Schnittrichtung.

Dabei können die Markierungslinien gemäss Anspruch 5 untereinander gleichen Abstand von beispielsweise 100 mm haben. Eine Einstellung unterschiedlicher Abstände, der im Falle der DE-OS 32 29 601 sinnvoll sein kann, bringt hier keine Vorteile, da die Lage des Schnittes bei der Fertigung völlig unbestimmt ist. Eine Schar paralleler Linien mit gleichem, relativ geringem Abstand ermöglicht die Einhaltung einer Schnittrichtung auch ohne Lineal anhand Augenmass dadurch, so dass nach Festlegung der Schnittstelle der Schnitt ohne weitere Vorbereitungsmassnahmen mit freier Hand parallel zur nächstgelegenen Linie gezogen werden kann.

Während die gemäss der DE-OS 32 03 624 angestrebte Verkeilwirkung um so weniger erzielbar ist, je leichter das eingesetzte Mineralfasermaterial ist, besteht im Rahmen der Erfindung keine solche Einschränkung auf relativ schweres, dichtes Material. Dies trägt weiter zur Materialersparnis bei. Bevorzug ist gemäss Anspruch 6 eine Rohdichte zwischen 10 und 30 kg/m3, insbesondere zwischen 14 und 25 kg/m3,

wobei der untere Bereich der Rohdichte für Mineralfasermaterial der Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040 und der obere Bereich für Material der Wärmeleitfähigkeitsgruppe 035 besonders geeignet ist.

Während die genannten Rohdichten im wesentlichen den Rohdichten der Mineralfaserbahn der DE-OS 32 29 601 entsprechen, kann der Bindemittelgehalt gemäss Anspruch 7 zwischen etwa 6 und 7 Gew.-% des trockenen Bindemittels im Produkt etwas höher liegen, wobei die geringeren Bindemittelgehalte des angegebenen Bereichs für Material die Wärmeleitfähigkeitsgruppe 035 und die höheren für solches der Wärmeleitgruppe 040 gelten. Durch den etwas erhöhten Bindemittelgehalt ergibt sich eine etwas grössere Steifigkeit und somit eine bessere Haltewirkung beim Einpressen einer Dämmstoffplatte zwischen die Sparren. Die Wickelfähigkeit wird hierdurch nicht beeinträchtigt.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der Zeichnung.

Es zeigt:

Figur 1 in perspektivischer Darstellung eine Rolle aus Mineralfasermaterial mit ausgerolltem Endabschnitt und

Figur 2 eine Veranschaulichung des Einbaus der durch Abtrennung von Längenabschnitten von den Mineralfaserbahnen erzeugten Mineralfaserplatten zwischen Dachsparren.

Die in Figur 1 veranschaulichte Mineralfaserbahn 1,

deren vorderer Endabschnitt 2 ausgerollt dargestellt ist, möge im Beispielsfalle eine unkaschierte Bahn mit einer Breite von 1200 mm, einer Nenndicke von 100 mm und einer Länge von 6 m sein. Bei einer Rohdichte von beispielsweise 18 kg/m3 und einem Bindemittelgehalt an Phenolharz von 6,6 Gew.-% (trocken) ergibt sich ein Material der Wärmeleitfähigkeits-gruppe 040.

Es sei daraufhingewiesen, dass die in Figur 1 veranschaulichte Stellung der Mineralfaserbahn 1 mit nur teilweise ausgerolltem vorderem Endabschnitt 2 in der Praxis ohne Aufbringung entsprechender Haltekräfte nicht auftritt, da die innere Spannung in dem mit 3 bezeichneten Wickel der Rolle so gross ist, das beim Entfernen der Umhüllung der gesamte Wickel aufgeht und die Mineralfaserbahn 1 vollständig in gestrecktem Zustand vorliegt, wie er in der Zeichnung für den vorderen Endabschnitt 2 veranschaulicht ist. Dies nicht nur wegen der Kompression des Materials im Wickel beispielsweise im Verhältnis 1:2,5, sondern auch wegen der Rückfe-derkraft des Mineralfasermaterials an sich. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, federt das Mineralfasermaterial beim Ausrollen auf seine Nenndicke auf. Bei der Herstellung der Mineralfaserbahn 1 in Produktionslinie wird dabei mit einem Übermass der Dicke von etwa 10 mm gearbeitet. Nach der Kompression dieses Materials in der Rolle über einen längeren Zeitraum hinweg federt es dann bis auf seine Nenndicke von z.B. 100 mm auf.

Auf der im Wickel innen liegenden Oberfläche 4 der Mineralfaserbahn sind Markierungslinien 5 aufgebracht, die senkrecht zu den seitlichen Rändern 6 der Mineralfaserbahn 1 und parallen zum vorderen Rand 7 der Mineralfaserbahn 1 verlaufen. Im Beispielsfalle mögen die Markierungslinien 5 in gleichen Abständen aufgebracht sein, wobei der Abstand d zwischen zwei benachbarten Markierungslinien 100 mm betragen möge. Wie Figur 1 veranschaulicht, brauchen die Markierungslinien 5 nicht als durchgehende Linie ausgeführt sein, sondern können auch unterbrochene Linien sein. Wesentlich ist jedoch, dass die Markierungslinien 5 nicht durch Einschnitte oder dergleichen gebildet sind, sondern lediglich optisch wirksam sind und die Handhabbarkeit und Wirksamkeit des Materials der Mineralfaserbahn 1 nicht merklich beeinflussen.

Um ein Sparrenfeld mit der aus Figur 2 ersichtlichen Breite D von beispielsweise 700 mm auszufüllen, wird entlang den Markierungslinien 5 unter Berücksichtigung des für die Pressung erforderlichen Übermasses Ü von beispielsweise 10 mm ein Längenabschnitt L mit einer Länge von 710 mm ausgehend vom vorderen Rand 7 der Mineralfaserbahn 1 ausgemessen und bei 7' abgeschnitten. Hierzu wird in der in Figur 1 angedeuteten Weise an der ausgemessenen Schnittlinie ein Messer 8 angesetzt und in Richtung des Pfeiles 9 parallel zur benachbarten Markierungslinie 5 durch das Material gezogen.

Hierdurch wird eine Dämmstoffplatte 10 gebildet, wie sie aus Figur 1 ersichtlich ist. Die Dämmstoffplatte 10 wird so gedreht, dass die zuvor seitlichen Ränder 6 der Mineralfaserbahn 1 oben und unten zu liegen kommen und mithin der Längenabschnitt L die Breite der Mineralfaserplatte 10 bestimmt. In dieser Stellung wird die Mineralfaserplatte 10 in eines der mit 11 bezeichneten Sparrenfelder zwischen zwei benachbarte Dachsparren 12 eingesetzt. Das Übermass Ü des Längenabschnittes L gegenüber der Breite D des Sparrenfeldes 11 an der Einbaustelle von im Beispielsfalle 10 mm oder wenig mehr ergibt die gewünschte Pressung der Mineralfaserplatte 10. Nach dem Einsetzen zwischen die Sparren 12 hält die Mineralfaserplatte 10 somit durch Klemmwirkung.

Die in der Zeichnung vorderen Sparrenfelder 11, die bereits mit Mineralfaserplatten 10 bestückt sind, verdeutlichen, dass nur wenige, im Beispielsfalle drei Mineralfaserplatten 10 pro Sparrenfeld 11 erforderlich sind, um dieses vollständig zu dämmen. Dabei wird jeweils zunächst die unterste Mineralfaserplatte 10 zwischen die benachbarten Dachsparren 12 eingesetzt und - gegebenenfalls nach vorherigem geringfügigem Zuschnitt des unteren Randes der Mineralfaserplatte 10 gemäss der Ausbildung des unteren Endes des Sparrenfeldes 11 - nach unten gedrückt und geschoben. Sodann wird die nächste Mineralfaserplatte 10 über die bereits eingebaute Mineralfaserplatte 10 gesetzt, zwischen die Sparren 12 eingedrückt und nach unten in dichte Anlage an die bereits eingebaute Mineralfaserplatte 10 geschoben und angedrückt. Auf diese Weise entsteht mit wenigen Handgriffen die vollständige Dämmung für ein Sparrenfeld 11. Die strichpunktiert angedeutete und mit 13 bezeichnete Querfuge zwischen benachbarten Mineralfaserplatten 10 ist mit dem Auge aus der Entfernung praktisch nicht erkennbar. Wenn die Mineralfaserplatten 10, wie veranschaulicht, mit den Markierungslinien 5 an der Innenseite eingebaut werden, ist lediglich erkennbar, dass an dieser Stelle ein Versatz der Markierungslinien 5 auftritt. Bei Bedarf können selbstverständlich jedoch auf die Mineralfaserplatten 10 mit den Markierungslinien 5 in Richtung auf die Dachaussenseite eingebaut werden.

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Wie aus Figur 2 ersichtlich ist, weisen die oberen Dämmstoffplatten 10 zum First hin in Einbaustellung eine geringere Höhe als die darunterliegenden Mineralfaserplatten 10 auf, im Beispielsfalle die halbe Höhe. Hierzu ist der Längenabschnitt L, aus dem die oberen Mineralfaserplatten 10 gebildet sind, in der Mitte parallel zu den seitlichen Rändern 6 nochmals durchgeschnitten worden, so dass die geschnittenen Teile einer einzigen Mineralfaserplatte 10 voller Höhe ausgereicht haben, um zwei Sparrenfelder 11 bis zum First hin auszufüllen, ohne dass irgendein Verschnitt angefallen wäre. Selbstverständlich hätte man den im ersten Sparrenfeld 11 nicht mehr benötigten Teil im zweiten Sparrenfeld 11 auch im Bodenbereich ansetzen und von dort aus die Dämmung weiter aufbauen können, und es ist klar ersichtlich, dass eine solche Teilung einer Mineralfaserplatte 10 für den Abschluss im Firstbereich auch problemlos möglich ist, wenn nur ein kleines oder ein sehr grosses Stück einer Vollplatte für die restliche Dämmung im Firstbereich benötigt wird. Erforderlich ist nur, dass irgendwo ein weiteres Sparrenfeld 11 derselben Breite zur Verfügung steht, wobei unter Inkaufnahme eines geringfügigen Verschnittes auch eine Verwendung des Restteiles der abgeschnittenen Mineralfaserdämmplatte 10 für ein Sparrenfeld 11 mit anderer Breite möglich ist.

Ähnlich wird am Ende der Mineralfaserbahn 1 nach dem letzten Schnitt ein Längenabschnitt 10a verbleiben, dessen Länge geringer ist als die Breite D eines zu dämmenden Spar-renfeldes 11. Hier kann von der folgenden Rolle ein komplementärer Längenabschnitt 10b abgeschnitten und mit dem Restabschnitt der vorhergehenden Rolle zu einer Montageeinheit 10' zusammengefügt werden, die wiederum die gewünschten Abmessungen einer Mineralfaserplatte 10 aufweist und so ebenso wie eine einstückige Mineralfaserplatte 10 eingebaut werden kann. Der dabei auftretende Längsspalt 18 wird durch die Pressung zwischen den Dachsparren 12 sauber geschlossen.

Nach Ausfüllen aller Sparrenfelder 11 mit Mineralfaserplatten 10 kann eine ganzflächige Aufbringung einer Dampfsperre aus Polyethylenfolie erfolgen, wobei die einzelnen, beispielsweise quer über die Sparrenfelder 11 verlaufenden und an den Innenflächen 12a der Sparren 12 befestigten Bahnen mit Selbstklebefolie im Fugenbereich abgedichtet werden s können.

Auf diese Weise gelingt es somit, ausgehend von einer in Rollenform angelieferten Mineralfaserbahn 1 einer entsprechenden Konsistenz praktisch völlig verschnittfrei zu arbeiten, und zwar unabhängig davon, ob es sich um einen Neu-io bau mit sehr regelmässigen Sparrenabständen oder um einen Altbau mit sehr unterschiedlichen Sparrenabständen handelt. Der Zusatzaufwand bei einem Altbau ist lediglich erhöhte Messarbeit, Materialverluste treten jedoch auch dort nicht auf. Dabei können die wenigen pro Sparrenfeld 11 benötigten 15 Mineralfaserplatten 10 durch einige wenige Freihandschnitte entlang den Markierungslinien 5 erzeugt und mit einem Handgriff auch von einer einzigen Person bequem zwischen die Sparren 11 eingesetzt werden, wo sie durch Klemmwirkung halten, so dass der Arbeitsaufwand trotz der Erzeugung 20 exakt passender Mineralfaserplatten 10 auch bei stark unterschiedlichen Sparrenabständen äusserst gering ist. Hersteller-seitig können die Mineralfaserbahnen 1 mit vorhandenen Produktionsanlagen auf Aufwickelmaschinen erzeugt werden, wobei lediglich eine einfache Zusatzeinrichtung in Form 25 einer Walze zur Erzeugung der Markierungslinien 5 erforderlich ist. Da mit einer einzigen Rollenbreite gearbeitet werden kann, gestalten sich Herstellung und Lagerhaltung erheblich einfacher; ebenso braucht der Käufer vor dem Einkauf des Dämmaterials keine Vermessungen sämtlicher Sparrenab-30 stände vornehmen, um eine Liste der benötigten Mengen des Mineralfasermaterials in den benötigten Bahnbreiten anzufertigen, sondern er kann der zu dämmenden Gesamtfläche entsprechend die erforderliche Anzahl von untereinander gleichen Rollen erwerben und kann sicher sein, damit den Dach-35 stuhl der angegebenen zu dämmenden Fläche verschnittfrei und einfach dämmen zu können.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

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1. Verfahren zum Einbau von in Rollenform vorliegendem, ein Bindemittel enthaltendem Mineralfasermaterial in einen von seitlichen Stützen begrenzten langgestreckten Einbauraum, insbesondere in ein Feld zwischen zwei Dachsparren, bei dem das bahnförmige Mineralfasermaterial zunächst ausgerollt, dann entsprechend der an der Einbausteile vorliegenden Breite des Einbauraumes zuzüglich eines Übermasses zugeschnitten und sodann klemmend zwischen die Stützen eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass das unabhängig von dem Abstand der Stützen nur in einheitlicher Breite bereitgestellte Mineralfasermaterial durch quer zur Längserstreckung der Bahn verlaufende Schnitte in Längenabschnitte unterteilt wird, deren Länge der örtlichen Einbaubreite zuzüglich Übermass entspricht, und dass die durch die abgetrennten Längenabschnitte gebildeten Mineralfaserplatten derart gedreht zwischen die Stützen eingebracht werden, dass sie mit ihren Schnitträndern an den Stützen und mit ihren in der vorherigen Bahnform seitlichen Rändern aneinander anliegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein nicht mehr die gewünschte Einbaubreite ergebender endseitiger Längenabschnitt des Mineralfasermaterials einer Rolle durch einen komplementären, bevorzugt anfangsseiti-gen Längenabschnitt einer nachfolgend verarbeiteten Rolle zur gewünschten Einbaubreite ergänzt und die beiden Längenabschnitte zur Bildung einer zweiteiligen Mineralfaserplatte zusammenfügt und so zwischen die Stützen eingebracht werden.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einbringen der unkaschierten Mineralfaserplatte zwischen die Stützen eine eine Mehrzahl von Mineralfaserplatten überspannende Abdeckfolie an die freien Aussenflächen der Stützen aufgelegt und dort befestigt wird.

4. In Rollenform anlieferbare Mineralfaserbahn (1) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit als Schneidhilfe dienenden Markierungslinien (5), die farblich abgesetzt nur optisch wirksam sind und das Mineralfasermaterial nicht schwächen, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungslinien (5) quer zur Längserstreckung der Mineralfaserbahn (1) verlaufen.

5. Mineralfaserbahn (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungslinien (5) untereinander gleichen Abstand d von vorzugsweise etwa 100 mm besitzen.

6. Mineralfaserbahn (1) nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch eine Rohdichte von 10 bis 30 kg/m3, insbesondere von 14 bis 25 kg/m3.

7. Mineralfaserbahn nach einem der Ansprüche 4 bis 6, gekennzeichnet durch einen Bindemittelgehalt zwischen 6 und 7 Gew.-%.