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Die
vorliegende Erfindung betrifft den Bau- und Gebäudebereich, und insbesondere
verlorene Schalungselemente, die bei der Herstellung von Deckenelementen
in Füllkörpern und
Außengiebeln
Anwendung finden.
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Schalungselemente
sind Wandelemente, die in Verbindung miteinander ein Volumen bilden,
in welches Beton gegossen wird und die mit dem Beton verbunden bleiben,
sobald dieser erstarrt ist und die Wandelemente umhüllt.
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Diese
Verbindung bildet somit ein zusammengesetztes Material, das mehrere
Aufgaben erfüllen
und dabei insbesondere ein feuerfestes und brandausbreitungsresistentes
Material bilden muss. Dabei sind es jedoch die verlorenen Schalungselemente,
die mit Flammen in Berührung
kommen und die in erster Linie feuerbeständig sein und einem Feuer entgegenwirken
müssen,
um in Tests und Versuchen sowie hinsichtlich geltender Normen ein
zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen. Aus diesem Grund werden
verlorene Schalungselemente aus komplexen Materialien ausgehend
von feuerfesten Bestandteilen hergestellt, was deren Herstellung kostspielig
macht und wodurch Herstellungsarten gewählt werden müssen, durch
welche die Anzahl der möglichen
Formen begrenzt ist.
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Aus
dem Dokument CH-A-449 904 ist ein dünnwandiges, auf einer Seite
geripptes verlorenes Schalungselement aus einem Kunststoffmaterial
zur Herstellung eines Stahlbetons bekannt. In der beschriebenen
Form weist dieses Produkt keine Feuerbeständigkeit auf.
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Aufgrund
der besonderen Abmessungen der Erfindung ist es nun möglich, Schalungselemente aus
einem kostengünstigen
thermoplastischen Material, wie beispielsweise aus einem Polyethylen,
Polypropylen, Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyethylen-Terephtalat
(PET) und deren Derivaten herzustellen, das dazu geeignet ist, durch
Gießen
(Einspritzen) in die verschiedensten Formen gebracht zu werden.
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Somit
ist es das Ziel der Erfindung, ein verlorenes Schalungselement für eine Betonstruktur
anzugeben, das aus einem entzündbaren
thermoplastischen Material in Form von dünnen Wänden gemäß dem kennzeichnenden Teil
des Anspruchs 1 hergestellt ist.
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Es
wurde festgestellt, dass die verteilte Verankerung, die auf das
Vorhandensein der Reliefs zurückzuführen ist,
zur Folge hat, dass im Falle eines Brands des verlorenen Schalungselementes
nur das Kunststoffmaterial lokal sehr begrenzt schmilzt, wobei die
Wärme seitens
des Betons sehr gut abgeleitet wird, der somit einen effizienten
Energie-Ableiter bildet. Auf diese Weise löst sich das Schalungselement nicht
im Ganzen vom Beton und entzündet
sich daher nur schwer.
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Die
Tatsache, dass sich das Schalungselement nicht löst, spielt eine bedeutende
Rolle dabei, dass sich ein Brand nicht ausbreiten kann und das aus
dem Beton und der thermoplastischen Verkleidung zusammengesetzte
Material zählt
zu den Materialien, die am wenigsten geeignet sind, Feuer zu übertragen,
während
das thermoplastische Material allein dieses Kriterium überhaupt
nicht erfüllt.
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Ein
optimales Verhalten des Materials gegenüber Brand ist einerseits erzielt,
wenn die Abmessungen (Höhe,
Breite...) der Reliefs derart sind, dass sie eine Größenordnung
der mittleren Dicke der Wand haben, auf deren einer Seite sie angeordnet sind,
und andererseits, wenn die Schräge
der senkrecht zur Oberfläche
des Elements verlaufende Reliefoberflächen minimal ist, so dass diese
gerade zur Herausnahme aus der Gussform bei der Herstellung ausreicht.
Es wurde ferner festgestellt, dass wenn, sofern dies durch die mechanische
Festigkeit ermöglicht
ist, die Dicke der Wand (der Grundplatte, d.h. ohne Reliefs) gering
ist, die Brand-Eigenschaften
des Produkts umso besser sind. Daher liegt die Dicke der Grundplatte
der Wand zwischen 1,5 mm und 2,5 mm, während die Reliefs vorzugsweise
von parallelen Rippen und/oder sich schneidenden Rippen mit einer Höhe von 0,8
bis 2 mm und einer Breite, die ebenfalls zwischen 0,8 und 2 mm liegt
gebildet sind, wobei der Abstand oder die Beabstandung zwischen
8 und 10 mm beträgt.
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Vorteilhafterweise
ist die Oberfläche
des Elements auf ihrer Fläche
gegenüber
dem Beton rau, um kleinste Unebenheiten zu erzeugen, welche den
engen Kontakt zwischen dem Beton und dem Schalungselement verbessern.
Diese Mikrorauhigkeit wird durch eine (mechanische oder chemische)
Behandlung der Oberfläche
der Gussform erzielt.
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Eine
zweckmäßige Anwendung
findet das erfindungsgemäße Element
in einem Füllkörper zur Herstellung
eines Deckenelements für
Gebäude
in Verbindung mit zwei parallelen Untergurtträgern aus Spannbeton oder Stahlbeton.
Erfindungsge mäß ist die
Wand des Füllkörpers von
zwei in Längsrichtung verlaufenden
parallelen Rändern
und zwei in Querrichtung verlaufenden Außenrändern begrenzt und bildet eine
Gesamtform, die um eine Parallele zu den beiden in Längsrichtung
verlaufenden Rändern
herum gewölbt
ist, wobei die texturierte Fläche
auf der konvexen Seite liegt und die Wand von der konvexen Seite
her gesehen parallele Vertiefungen hat, die in Querrichtung verlaufen
und gleichmäßig voneinander
beabstandet sind und eine Reihe von kastenförmigen Abschnitten bilden,
die zur konkaven Seite hin geöffnet
sind.
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Weiterhin
zweckmäßig ist
die Anwendung der Erfindung in der Form eines Außengiebels, der dazu vorgesehen
ist, eine Reihe von Füllkörpern abzuschließen. Ein
derartiger Giebel umfasst eine im wesentlichen vertikale Wand, deren
Außenprofil
dem Profil eines Querschnitts eines Füllkörpers ähnelt und die auf einer Seite
auf Höhe
der Unterseite des Trägers
eine horizontale Auflageplatte und auf der anderen Seite eine Rinne
zur Aufnahme des Endes des letzten Füllkörpers der Reihe hat. Die texturierte Fläche dieses
Giebels führt
die konkave Fläche
der Rinne fort.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand der
Beschreibung einiger beispielhaft gewählter Ausführungsformen deutlich. Es wird
Bezug genommen auf die Zeichnungen, in denen:
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1 bis 3 unterschiedliche
Texturierungen eines erfindungsgemäßen Schalungselementes zeigen;
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4 eine
Teilansicht von Außen
auf einen erfindungsgemäßen Füllkörper von
der konvexen Seite her gesehen ist;
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5 eine
Querschnittansicht dieses Füllkörpers ist;
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6 eine
Längs-Teilschnittansicht
eines Stapels aus zwei Füllkörpern ist,
wobei hier das Zusammenwirken von zwei aneinandergrenzenden Füllkörpern dargestellt
ist;
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7 eine
schematische Teildarstellung ist, welche das Zusammenwirken eines
erfindungsgemäßen Füllkörpers mit
zwei aneinandergrenzenden Trägern
eines Deckenelements zeigt;
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8 und 9 verschiedene
Ausführungsdetails
des erfindungsgemäßen Füllkörpers sind;
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10 eine
Darstellung eines erfindungsgemäßen Giebels
ist.
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Die 1 bis 3 sind
schematische Teilansichten eines erfindungsgemäßen Schalungselements, gesehen
von der Fläche,
die dazu vorgesehen ist, mit dem Beton in Kontakt zu kommen. Das verwendete
Material ist vorzugsweise Polypropylen, kann jedoch auch Polyethylen,
Polyvinylchlorid oder ein PET sein.
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Das
erfindungsgemäße Element
hat eine Wand mit einer Basis P, deren Dicke in den Figuren mit e gekennzeichnet ist und deren
eine Fläche
F Reliefs R aufweist. In den 1 und 2 bestehen
die Reliefs lediglich aus parallelen Rippen, deren Breite I beispielsweise
zwischen 1, 2 und 3 mm variieren kann. Die Höhe h der
Rillen wiederum kann zwischen 0,8 und 1,2 mm variieren und die Dicke e der Basisplatte liegt in
einer Größenordnung
von 1,5 bis 2,5 mm. Der Abstand zwischen den Rippen liegt zwischen
8 und 10 mm und im Fall der 1 bis 3 bei
8 mm.
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In 3 sind
die Reliefs R aus einem Netz von sich schneidenden Rippen gebildet,
die Knotenpunkte N1, N2 bilden, die mal eine maximale Höhe gegenüber der
Fläche
F haben, und mal eine minimale Höhe.
Wenn die Dicke e der Platte
bei 2,5 mm liegt, ist die dargestellte Maschengröße 8 mm, die Höhe der unteren
Knotenpunkte N2 liegt in einem Bereich zwischen 0,8 und 1 mm, während die
Höhe der oberen
Knotenpunkte bei etwa 2 mm über
der Fläche F
liegt. Ferner ist festzustellen, dass die Dicke der Rippen in der
Figur derart variabel ist, dass das Maximum in der Nähe der unteren
Knotenpunkte N2 und das Minimum in der Nähe der oberen Knotenpunkte N1
gegeben ist. In dem betrachteten Beispiel variiert diese Dicke zwischen
0,8 und 1,2 mm.
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Weiterhin
weisen die Oberfläche
F des Elements P und die Oberflächen
der Reliefs (und sogar deren Seitenflächen) erfindungsgemäß eine Rauhigkeit
auf, die beispielsweise auf eine chemische oder mechanische Behandlung
der Gussform, aus der die Schalungselemente entstehen, zurückzuführen ist. Diese
Rauhigkeit hat den Vorteil, den Kontakt des Betons mit dem Schalungselement
zu verbessern.
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Anhand
der oben genannten Beispiele wird deutlich, dass die erzielten Reliefs
Abmessungen haben, die der Dicke der Basiswand P des Elements entsprechen.
Die Dicke der Basiswand liegt nicht über 2,5 mm, obgleich diese
gerippt und derart ausgebildet ist, dass sie sich wie die Kastenelemente verhält, wenn
die mechanische Beanspruchung, der die Schalungselemente standhalten
müssen,
dies erfordert. Die Dicke von 2,5 mm wurde durch Berechnungen festgelegt
und anhand von Experimenten überprüft: über diesem
Wert verschlechtert sich offensichtlich die Wärmeverteilung über den
Beton im Verhältnis
zur Oberfläche
und die Eigenschaften des Materials hinsichtlich seiner Brennbarkeit
und Brandausbreitung verschlechtern sich deutlich.
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Ein
bedeutender Anwendungsbereich des verlorenen Schalungselements sind
Füllkörper. Es sei
darauf hingewiesen, dass bei machen Ausführungsformen ein Deckenelement
eine Reihe von T-förmigen
Trägern
oder Untergurtträgern
hat, die parallel angeordnet sind und im allgemeinen aus einem Spannbeton
oder einem Stahlbeton bestehen und zwischen denen ein Füllmaterial – die Füllkörper – angeordnet
wird, wobei die gesamte Anordnung sodann mit einer Kompressionsplatte
bedeckt wird, die aus gegossenem Beton mit Metallbewehrung hergestellt
ist.
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Diese
Elemente haben einerseits die Funktion, eine kontinuierliche Verkehrsoberfläche für die Arbeiter
auf der Baustelle vor der Fertigstellung der Deckenelemente sicherzustellen
und andererseits haben sie die Funktion, das Ausbilden einer Schalung
zur Realisierung der Kompressionsplatte sicherzustellen, welche über den
Trägern
und Füllkörpern die
eigentliche Wand des Deckenelements bildet, wobei die Wand mit einer
Platte bedeckt werden kann oder auch nicht.
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Der
Abstand zwischen zwei Trägern
ist vom Hersteller festgelegt und auf die Breite der Füllkörper (zwischen
60 und 70 cm) angepasst. Die Länge
der Füllkörper kann
einige Meter umfassen, wenn der Füllkörper aus einem leichten Material,
wie beispielsweise einem Polystyrol besteht, oder aber auch 20 bis
25 cm für
den Fall, dass der Füllkörper aus
Beton ist. Diese Abmessungen sind abhängig vom Gewicht des Füllkörpers, dessen
Handhabung auf der Baustelle im allgemeinen manuell erfolgt.
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Alle
herkömmlichen
Füllkörper sind
in Form von hohlen und durch eine Trennwand abgetrennte Kastenelemente
gebildet, deren Dicke zwischen 8 und 25 cm liegt, wobei jeder in
Längsrichtung
verlaufende Rand des Füllkörpers auf
einem T-förmigen Untergurtträger zur
Auflage kommt. Es handelt sich hierbei um voluminöse und schwere
Elemente, deren Transport beschwerlich ist. Da Beton-Füllkörper gering
bemessen sind, damit sie ein Gewicht aufweisen, das sich zur manuellen
Handhabung eignet, muss eine große Anzahl transportiert werden,
um ein Deckenelement zu realisieren.
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Durch
die Erfindung ist es möglich,
mit Hilfe einer dünnen
gerippten Wand einen leichten Füllkörper zu
realisieren, wobei durch die gerippte Wand in einem kostengünstigen
und leichten Kunststoffmaterial eine beträchtliche Festigkeit gegenüber einer
auf diese Wand wirkende Kraft (das Gewicht eines Menschen oder das
Gewicht einer Betonschicht) erzielt ist. Hierzu ist diese Wand in
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
von zwei in Längsrichtung
verlaufenden parallelen Rändern
und zwei in Querrichtung verlaufenden Außenrändern begrenzt und bildet eine Gesamtform,
die um eine Parallele zu den beiden in Längsrichtung verlaufenden Rändern herum
gewölbt ist,
wobei die Wand von der konvexen Seite her gesehen parallele Vertiefungen
hat, die in Querrichtung verlaufen und gleichmäßig voneinander beabstandet sind
und eine Reihe von kastenförmigen
Abschnitten bilden, die zur konkaven Seite hin geöffnet sind.
Diese Füllkörper verleihen
der Unterfläche
einer Kompressionsplatte eine Kastenstruktur, d.h. es wird eine Reihe
von kleinen gewölbten
Abschnitten gebildet, die voneinander durch Querrippen, die sich
von einem Träger
zum nächsten
erstrecken, getrennt sind, wodurch eine besondere Festigkeit gegenüber der Kompressionsplatte
erzielt ist, die lediglich eine Dicke von 4 cm über jedem Füllkörper haben kann.
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Es
versteht sich, dass der Füllkörper ebenso wie
das oben beschriebene verlorene Schalungselement hinsichtlich einem
Brand und der Ausbreitung eines Brands besonders zweckmäßige Eigenschaften
aufweist. Die Texturierung der konvexen Oberfläche bietet den Arbeitern, die
sich auf den Füllkörpern bewegen,
insbesondere eine Anti-Rutsch-Funktion.
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In
den 4 bis 7 sind nun anhand von zwei Außenansichten
die konvexe Fläche
(4) und die konkave Fläche (7) einer
Wand 1 mit konstanter Dicke dargestellt, welche den Füllkörper bildet.
Die Wand 1, die von zwei in Längsrichtung verlaufenden Rändern 2 und 3 begrenzt
ist, ist im allgemeinen um eine Parallele zu diesen beiden Rändern herum
gewölbt.
Ein möglicher
Wert für
die Dicke der Wand liegt bei etwa 2 mm.
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Die
Wand hat in Querrichtung Verformungen 4, die von der konvexen
Seite gesehen Vertiefungen sind und von der konkaven Seite gesehen
als Rippen erscheinen. Diese Vertiefungen oder Rippen bilden eine
Zwischenwand im Füllkörper, der
somit von der konkaven Seite gesehen geöffnete Kastenabschnitte 5 aufweist.
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Genauer
gesagt ist die untere Wand 5a jedes Kastens
von der konvexen Seite her gesehen eben mit einer zentralen Vertiefung 6,
die ein aus Rippen 7 bestehendes in Quadrate unterteiltes
Netz aufweist (4 und 6). Auch
von der konvexen Seite aus gesehen ist die Oberfläche der
Füllkörper derart
ausgearbeitet, dass die Unebenheit und somit der Flächenraum,
der mit dem Beton der Kompressionsplatte in Kontakt kommen wird,
erhöht
ist, um die Verankerung des Füllkörpers im
Beton zu verbessern. Diese Texturierung kann zu verschiedenen Formen
führen:
nebeneinander angeordnete Spitzkeile, Spitzkeile, deren Köpfe derart
zusammengedrückt
sind, dass eine Pilzform entsteht, enge Gitter, enge Gitter, bei denen
die höchstgelegenen
Punkte der Rippen auch zusammengedrückt sind, um Oberflächen zu
bilden, die einer Entformung entgegenwirken und den Beton festhalten,
Rillen, die mehr oder weniger dicht aneinander liegen... Diese Texturierung
ist teilweise in 4 dargestellt, wobei die ebenen
Bereiche des Füllkörpers (mit
einem Netz aus sich schneidenden Rippen wie beispielsweise in Fig. 3 dargestellt) mit 8a gekennzeichnet sind und das Bezugszeichen 8b die anderen Bereiche
(mit parallelen Rippen wie beispielsweise in den 1 und 2 dargestellt)
bezeichnet. Die Aufgabe dieser Texturierung der konvexen Oberfläche der
Platte 1, welche den Füllkörper bildet,
liegt wie oben beschrieben darin, den engen Kontakt zwischen Füllkörper und
Beton zu verbessern. Auf diese Weisen konnte nun die Herstellung eines
Füllkörpers aus
einem äußerst kostengünstigen
Material, wie beispielsweise Polypropylen, im Spritzgussverfahren
erzielt werden, was neben den in Zusammenhang mit dem Gewicht und
dem Volumen eines dünnwandigen
Füllkörpers stehenden Vorteilen
einen nicht unbedeutenden Faktor hinsichtlich der Herstellungskosten
einer derartigen Vorrichtung darstellt.
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Die
Standard-Längsmaße eines
Füllkörpers können beispielsweise
bei 1,20 m oder 1,50 m liegen, wobei die Breite des Kastens am Boden
der Vertiefung 4 gemessen 150 mm beträgt. Die Verbindung zweier Füllkörper in
Längsrichtung
und die Dichtigkeit zwischen diesen gegenüber dem Beton ist beispielsweise
durch das Überlagern
von zwei Außenrinnen 9 sichergestellt,
die entlang der Querränder der
Füllkörper ausgebildet
sind. Diese Rinnen 9 haben einen im wesentlichen gleichen
Querschnitt wie der untere Teil der Vertiefungen 4 und
ihr Längsprofil (quer
zum Füllkörper) ist
gleich wie das des Bodens jeder Vertiefung 4 in der gleichen
Höhe. Ferner
wirken die Rinnen zusammen, indem sie sich beim Überlagern über Rampen an ausgeschnittenen
Laschen oder andere Vorrichtungen in Art von Sägezähnen in einer der Rinnen, die
mit Öffnungen
zusammenwirken, die zu diesem Zweck entsprechend in der anderen
der Rinnen vorgesehen sind, ineinander verhaken. In einem Abschnitt
der 6 ist das Zusammenwirken von zwei aneinandergrenzenden Füllkörpern durch Überlagerung
ihrer Rinnen 9 und Einrasten eines Randes 9a an der einen der Rinnen unter einem
Rückhaltezahn 9b der anderen Rinne dargestellt.
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Da
es nur wenig wahrscheinlich ist, dass alle Deckenelemente eine Länge eines
Mehrfachen von 150 mm aufweisen, ist es zweckmäßig, Mittel zum Anpassen der
Länge der
Füllkörper an
die Länge
der Träger,
die diese aufnehmen, vorzusehen. Diese Mittel sind in den 4 und 6 anhand
von Quermarkierungen, wie beispielsweise mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet,
dargestellt, welche Führungen
zum Schneiden der Füllkörper darstellen.
Die geschnittenen Füllkörper werden
durch einfaches Aneinanderlegen zusammengefügt, wobei die Dichtigkeit durch
Anordnen eines die Verbindung überlagernden
Klebebands sichergestellt ist. Dieses Klebeband bildet zugleich
ein Zeichen für
die Arbeiter, die sich auf den Füllkörpern bewegen,
diesen Bereich zu meiden. Ferner ist zu bemerken, dass die Texturierung 8a der Oberfläche jedes
Kastens der Füllkörper neben
der Vergrößerung des
Flächenraums,
welche zum verbesserten Zusammenwirken zwischen dem Beton und dem
Kunststoffmaterial beiträgt,
auch ein Anti-Rutschmittel für
die Arbeiter, die sich während dem
Bau auf den Deckenelementen bewegen, darstellt. Es ist auch möglich, vorzusehen,
den Füllkörper am
Boden der Vertie fung 4 zu schneiden und die Länge eines
Zwischenraums mit Hilfe des in 10 dargestellten
Giebels anzupassen.
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Ferner
ist es möglich,
in der Wand des Füllkörpers durchbrechbare
Bereiche geringerer Festigkeit vorzusehen, wie beispielsweise Mündungslöcher 11,
die in entsprechenden Bereichen und insbesondere in ebenen Bereichen
der Wand jedes Kastens beispielsweise in einem bestimmten Abstand
voneinander vorgesehen sind. Die durchbrechbaren Bereiche oder Mündungslöcher ermöglichen,
vor dem Einspritzen von Beton eine gewisse Anzahl von Einsätzen, Durchgängen oder
Platzhaltern anzuordnen, mittels derer die spätere Bestückung des Deckenelements ermöglicht ist.
Aus den gleichen funktionellen Gründen ist es gleichwohl möglich, am
Boden jeder oder mancher Vertiefung 4 Klötze 12 vorzusehen,
die sich dazu eignen, selbstschneidende Gewindeschrauben aufzunehmen,
um unterschiedliche Accessoires daran aufzuhängen. Es ist auch möglich, Aufnahmen 13,
insbesondere am Scheitelpunkt der Rippen 4, von der konkaven
Seite her gesehen, vorzusehen, in welche jede Art von Befestigungselement
eingeschoben werden kann, und insbesondere Verankerungselemente 14 zum
Halten einer Schicht eines Isolierprodukts (8).
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Es
sei darauf hingewiesen, dass die Zusammensetzung eines Füllkörpers in
der Form einer dünnen
Wand den in den 7 und 9 dargestellten Vorteil
hat. Dieser Vorteil liegt darin, dass jeder der Längsränder 2 und 3 des
Füllkörpers praktisch
im Winkel A aufliegt, den der Gurt 16a des Trägers 16 mit seinem
Steg 16b bildet. Auf
diese Weise bleibt ein kompletter Abschnitt des Gurtes 16a unter dem Füllkörper unbedeckt,
wobei dieser Abschnitt dazu verwendet werden kann, Aufhängeelemente
für schwerere
Gewichte einzuhängen,
die, wie beispielsweise ein Scheindeckenelement 17, unter
dem Deckenelement angeordnet werden. Diese Möglichkeit besteht bei den bekannten
Füllkörpern aus
Beton oder Polystyrol nicht, da diese Füllkörper den Winkel A jedes Trägers 16 komplett
besetzen.
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Schließlich kann
das längsseitige
Ende jedes Füllkörpers mit
einer Dichtung oder einem flexiblen Abschnitt ausgestattet werden,
der ermöglicht, dass
eine gewisse Dichtigkeit zwischen dem Träger und dem Füllkörper sichergestellt
wird, um zu verhindern, dass Zementmilch aus dem Beton austritt.
Diese Dichtung kann entweder eine einstückig mit dem Füllkörper ausgebildete
Lippe sein oder derart ent sprechend in den Längsrand des Füllkörpers eingearbeitet
sein, dass sie diese Lippe aufnimmt.
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Es
liegt innerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung, anstelle
des eingespritzten thermoplastischen Materials ein anderes Material
zu verwenden, um die Füllkörper herzustellen.
Es ist auch denkbar, die Herstellung dieser Vorrichtungen ausgehend
von tiefgezogenen Metallblechen oder sogar von wärmegeformtem Kunststoffmaterial
vorzusehen.
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Es
sei ferner darauf hingewiesen, dass der erfindungsgemäße Füllkörper entlang
einem seiner Längsränder zum
Zwecke der Handhabung ein Greifelement 18 aufweisen kann
(siehe 4). Da die einzelnen Füllkörper nicht sehr schwer sind,
kann ein Arbeiter mit Hilfe der einander entsprechenden Greifelemente 18 mehrere
wie in 6 aufeinander gestapelte Füllkörper in die Hand nehmen, wodurch
sich die Handgriffe auf der Baustelle wesentlich verringern.
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Vor
dem Anbringen des Füllkörpers zwischen
zwei Trägern
wird das Greifelement 18 abgerissen und kann als Mittel
zum Verkeilen der Füllkörper verwendet
werden, insbesondere um einem Anheben dieser aufgrund der Wirkung
von Wind entgegenzuwirken, indem das Greifelement 18 auf
einen Träger 16 aufgesetzt
wird, den es sodann elastisch umschließt (siehe 7).
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Das
in der 10 dargestellte Element ist ein
Giebel, der dazu vorgesehen ist, eine Reihe von Füllkörpern zwischen
zwei Trägern
abzuschließen. Dieser
Giebel umfasst insbesondere eine im wesentlichen vertikale Wand 20,
deren sichtbare Außenfläche eine
rillenartige Texturierung wie in den 1 und 2 dargestellt
hat, wobei die vertikale Wand durch eine Auflageplatte 21,
die im wesentlichen senkrecht zu dieser verläuft, verlängert wird, während der
Giebel auf der der Auflageplatte abgewandten Seite eine Rinne 22 hat,
die einstückig
mit der vertikalen Wand 20 ausgebildet ist. Die Rinne 22 ist dazu
vorgesehen, entweder das Ende 9 eines Füllkörpers oder ein Ende derselben
aufzunehmen, das nach dem Schneiden am Boden der Vertiefung entsteht.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Füllkörper nicht entlang der Linien 10 zum
Anpassen der Länge
einer Reihe auf die Länge
der Träger,
welche diese abschließen,
abgeschnitten werden, sondern ausschließlich am Boden jeder der Vertiefungen 4. Auf
diese Weise ist die Dichtigkeit zwischen dem Giebel und dem Füllkörper gegenüber dem
Flüssigbeton sichergestellt.
Somit bildet der Giebel ein fest mit dem Ende des Füllkörpers verbundenes
unterstützendes
Element, das die Dichtigkeit gegenüber flüssigem Beton sicherstellt.
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Das
Profil der Wand 1 ist im wesentlichen identisch mit dem
Querprofil eines Füllkörpers in Höhe jedes
der Kästen,
während
die Abmessung parallel zu den Trägern
der Auflageplatte 21, die auf Höhe der Unterseite der Träger liegt,
derart sein kann, dass sie eine Anpassung um 1 bis 10 cm gegenüber der
Anlagefläche 23,
auf der die Träger 16 aufliegen,
ermöglicht.
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Die
Auflageplatte 21 ist beispielsweise wie in 3 dargestellt
texturiert. Stützzwickel 24 erstrecken
sich zwischen der Auflageplatte 21 und der Wand 20 zur
Verstärkung
der Füllkörper. Ferner
zu sehen sind Seitenränder 25a , 25b , die an den Gurten der Träger anliegen
und deren Funktion es ist, die Dichtigkeit zwischen dem Giebel und
den Trägern
sicherzustellen.
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Vorzugsweise
ist jeder Giebel Teil eines Paars von Giebeln, das durch Spritzgießen mittels
einer Doppelform erzielt ist, wobei die beiden Teile relativ zu
einer Mittellinie, die dem Außenrand
der Auflageplatte jedes Giebels entspricht, symmetrisch zueinander
sind.