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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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GEBIET DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von
gepfropften Aramidfasern zur Verbesserung der Haftung zwischen den
Fasern und Kautschukmatrices, die die Fasern verstärken sollen.
Die Aramidfasern werden einem Pfropfen unterworfen, während sie
noch Wasser aus der Fasererzeugung enthalten.
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BESCHREIBUNG DES STANDES DER
TECHNIK
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Die
US-P-5 310 824 , erteilt
am 10. Mai, 1994, offenbart Poly(p-phenylenterephthalamid)-Fasern
mit daran aufgepfropften Fluoralkyl-Gruppen und offenbart ein Verfahren
zum Ausführen
der Reaktion des Pfropfens. Die Fasern sind trocken und es gibt
kein Wasser in dem Pfropfsystem.
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Die
JP-A-(Kokai) 62-81426 ,
veröffentlicht
am 14. April, 1987, und die
JP-A-(Kokai)
62-91542 , veröffentlicht
am 27. April, 1987, offenbaren eine Oberflächenbehandlung von Aramid mit
Hilfe von Reaktionen des Pfropfens. Bei dem Aramid kann es sich
um Poly(p-phenylenterephthalamid)-Fasern handeln, wobei jedoch die
Reaktionen wasserfrei sind und getrocknete Fasern verwendet werden.
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In
einem Beitrag des "The
Journal of Adhesion Science",
Bd. 6, Nr. 12, S. 1303–1323
(1992) wird unter dem Titel "Wettability
And Adhesion Studies Of Grafted Poly(P-Phenylene Terephthalamide)Fiber
Surfaces" von Ravichandran
und Obendorf offenbart, dass eine erhöhte Faser-Matrix-Haftung durch
Aufpfropfen verschiedener Materialien auf die Oberfläche der
Fasern erhalten werden kann. Die Fasern sind trocken und die Reaktionen
des Pfropfens sind frei von Wasser.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von
gepfropften Poly(p-phenylenterephthalamid)-Fasern
gewährt,
welches Verfahren die Schritte umfasst: Verspinnen einer Lösung von
Poly(p-phenylenterephthalamid) in ein wässriges Koagulierungsbad, um
ausgefällte
Fasern zu erzeugen, die bezogen auf das Gewicht des Poly(p-phenylenterephthalamid)-Materials
in den Fasern 20 bis 400% Wasser aufweisen; Kontaktieren der ausgefällten Fasern
zusammen mit dem Wasser darin mit einer Lösung einer starken Base, um
Base-aktivierte Fasern zu erzeugen; gegebenenfalls Abschrecken der
Fasern mit einem nichtwässrigen
Lösemittel,
um jeden Überschuss
von Base zu entfernen; und Kontaktieren der Base-aktivierten Fasern mit
einer Pfropflösung
von Allylhalogenid, Nitrobenzylhalogenid oder Nitrostilbenhalogenid
als Mittel zum Aufpolymerisieren. Die gepfropften Fasern können mit
Wasser gewaschen werden. Starke Basen sind solche, die einen pKa-Wert
größer als
12 in Dimethylsulfoxid haben. Bevorzugt ist Kalium-tert-butoxid.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Poly(p-phenylenterephthalamid)
(PPD-T)-Fasern sind aufgrund der hohen Festigkeit und des E-Moduls als eine Verstärkung für Kautschuk
besonders nützlich.
Einer der technisch störenden
Aspekte der Verwendung von PPD-T-Fasern als eine Kautschukverstärkung war,
in der Vergangenheit, das Fehlen einer guten Haftung zwischen der
Kautschukmatrix und den PPD-T-Fasern, die diese verstärken.
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In
der Vergangenheit sind PPD-T-Fasern einzeln mit 2 Materialien überzogen
worden, um akzeptable Eigenschaften der Kautschukhaftung zu erzielen.
Die Fasern wurden mit Hilfe eines komplizierten Prozesses zuerst
mit einer Epoxy-Grundschicht versehen und nach dem Trocknen und
Härten
der Grundschicht anschließend
mit einer Deckschicht aus Resorcin-Formaldehyd, die ebenfalls getrocknet
und gehärtet
werden musste.
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Der
Erfinder hat hierin für
das PPD-T eine Behandlungsmaßnahme
entdeckt, die lediglich einen einzigen Schritt erfordert, der auf
den PPD-T-Fasern in einem "never
dried"(nie getrockneten)-Zustand
ausgeführt werden
kann. Die Behandlung nach der vorliegenden Erfindung kann daher
auf PPD-T-Fasern auf kontinuierlicher Basis als ein zusätzlicher
Schritt in dem Prozess des Verspinnens der Fasern ausgeführt werden.
Damit werden nicht nur Fasern mit verbesserter Kautschukhaftung
geschaffen, diese Fasern werden auch mit Hilfe eines wesentlich
vereinfachten Verfahrens als Bestandteil der Fasererzeugung bereitgestellt.
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Unter
PPD-T wird das Homopolymer verstanden, das aus einer Mol-zu-Mol-Polymerisation
von p-Phenylendiamin
und Terephthaloylchlorid hervorgegangen ist und bedeutet auch Copolymere,
die aus dem Einbau geringer Mengen anderer Diamine mit dem p-Phenylendiamin
und geringer Mengen anderer Disäurechloride mit
dem Terephthaloylchlorid resultieren. Als allgemeine Regel lassen
sich andere Diamine und andere Disäurechloride in Mengen bis zu
etwa 10 Mol.% des p-Phenylendiamins oder des Terephthaloylchlorids
oder vielleicht noch etwas darüber
hinaus unter der einzigen Voraussetzung verwenden, dass die anderen
Diamine und Disäurechloride
keine reaktionsfähige
Gruppen haben, die die Polymerisationsreaktion stören. PPD-T
bedeutet auch Copolymere, die aus dem Einbau anderer aromatischer
Diamine und anderer aromatischer Disäurechloride resultieren, wie
beispielsweise 2,6-Naphthaloylchlorid
oder Chlor- oder Dichlorterephthaloylchlorid, und zwar unter der
einzigen Voraussetzung, dass die anderen aromatischen Diamine und
aromatischen Disäurechloride
in Mengen vorliegen, die die benötigten
Eigenschaften des Polymers nicht in Frage stellen. Dass PPD-T verfingt über Amidbindungen
(-CO-NH-), die aus der chemischen Verbindung der Amin-Gruppen der Diamine
und der Carboxyl-Gruppen der Terephthaloylchloride resultieren,
wobei sich mindestens 85% der Amidbindungen direkt an 2 aromatischen
Ringen befinden.
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Mit
den Komponenten des PPD-T können
Additive verwendet werden, und es ist festgestellt worden, dass
bis zu 10 Gew.% anderes Polymermaterial mit dem PPD-T abgemischt
werden kann.
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Die
durch dieses Verfahren hergestellten PPD-T-Fasern der vorliegenden
Erfindung, verfügen über Allyl-Gruppen
(AL), Nitrobenzyl-Gruppen (NB) oder Nitrostilben-Gruppen (NS) als
Mittel zum Aufpolymerisieren, die an dem PPD-T durch Ersetzen des
Wasserstoffes an den Amid-Gruppen (-CO-N(AL/NB/NS)-) angepfropft sind. Die
Nitrostilben-Gruppe hat den Vorteil, dass sie eine bifunktionelle
Struktur hat, in die sowohl die Allyl- als auch die Nitrobenzyl-Gruppen
einbezogen sind. Die Reaktion des Pfropfens wird durch Deprotonierung und
Metallierung von -NH-Gruppen unter Verwendung eines Reagens ausgeführt, das
durch eine Wechselwirkung von Kalium-tert-butoxid mit Dimethylsulfoxid
(DMSO) hergestellt wird, um eine Polyanion-Struktur zu erzeugen.
Die metallierten Polyanionen lassen sich sodann einer nucleophilen
Substitution von AL-, NB- oder NS-Gruppen unterwerfen. Der Gesamtreaktionsablauf
ist als die Deprotonierungspfropfreaktion der vorliegenden Erfindung
bekannt.
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Man
hat die Schlussfolgerung gezogen, dass das PPD-T-Polymer in den
Fasern der vorliegenden Erfindung eine Deprotonierungspfropfreaktion
nach Erzeugung oder nach dem Verspinnen der Fasern unterworfen werden
sollte, da damit die vorteilhafteste Verwendung der gepfropften
Materialien ermöglicht
wird.
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Die
Fasern werden in der Regel aus einer anisotropen Spinnlösung unter
Anwendung eines Spinnprozesses mit Luftspalt versponnen, der gut
bekannt ist und in den
US-P-3
767 756 oder
4 340 559 beschrieben wurde.
Die Fasern werden aus einer anisotropen Spinnlösung durch einen Luftspalt
in ein wässriges
Koagulationsbad und durch eine wässrige
Spülung
und Wäsche
versponnen. Die resultierenden Fasern werden als "Never-dried" bezeichnet und haben
20 bis 400 Gew.% Wasser. Obgleich die zu verwendenden Fasern teilweise
getrocknet sein können,
kommt es darauf an, dass sie neu versponnen worden sind und in keinem
Fall auf weniger als 20% Feuchte vor dem Pfropfen getrocknet wurden.
Fasern, die zuvor auf weniger als 20% Feuchte getrocknet worden
waren, zeigten eine irreversibel zusammengebrochene Molekularstruktur
und waren zu einer kompakten Faser zusammengelegt. "Never-dried"-Fasern sind für die Verwendung
in der vorliegenden Erfindung wichtig, da sie durch die Mittel zum
Aufpolymerisieren besser benetzbar sind, einzeln und in Garnbündeln, und
mehr Porosität
und einen verbesserten Zugang der Mittel zum Aufpolymerisieren zu
den -NH-Reaktionsstellen gewähren.
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Das
Pfropfverfahren der vorliegenden Erfindung umfasst die Erzeugung
eines metallierten PPD-T-Polyanions
als Präkursor
für das
gepfropfte Polymer. Bisher galt es als eine anerkannte Praxis, Pfropfverfahren wie
diesen unter trockenen Bedingungen auszuführen, um die konkurrierende
Reprotonierung durch Wasser auf ein Minimum zu halten, die die Ausbeute
der Pfropfreaktion verringern würde.
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Das
Pfropfverfahren der vorliegenden Erfindung nutzt ein starkes Basenmaterial
und es hat sich gezeigt, dass Kalium-tert-butoxid bevorzugt ist,
da es in dem wasserhaltigen Polymermaterial, auf dem die Aufpfropfungen
vorgenommen werden sollen, seine Funktion erfüllt. Es können andere starke Basen zur
Anwendung gelangen, die einen pKa-Wert größer als 12 in DMSO oder einem
gleichwertige aprotischen Lösemittel zeigen.
Andere geeignete Basen sind Natriummethoxid, Kaliumhydroxid, Natriumamid,
n-Butyllithium,
Trimethylaluminium und Lithiumdiisopropylamid. Diese Materialien
wurden in einem Beitrag von R. R. Burch, W. Sweeny, H.-W. Schmidt
und Y. H. Kim in Macromolecules, Bd. 23, 1065 (1990), diskutiert.
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Das
Pfropfverfahren der vorliegenden Erfindung wird ausgeführt, indem "Never-dried"-PPD-T-Fasern mit einer
0,0005 bis 6 molaren Lösung
Kalium-tert-butoxid in einem nichtwässrigen Lösemittel für 0,03 Sekunden bis 8 min kontaktiert
werden, um Base-aktivierte Fasern zu erzeugen, wonach die Base-aktivierten Fasern mit
einer 0,0005 bis 5 molaren Pfropflösung von Allylhalogenid, Nitrobenzylhalogenid
oder Nitrostilbenhalogenid in einem nicht wässrigen Lösemittel für 0,03 Sekunden bis 8 min kontaktiert
werden, um gepfropfte Fasern zu erzeugen, wonach die Fasern in Wasser
gewaschen werden. Der erste Kontakt von "Never-dried"-Fasern mit dem Kalium-tert-butoxid
liefert Base-aktivierte Fasern trotz des Vorhandenseins von Wasser
in den Fasern. Es hat sich gezeigt, dass die Verwendung von anderen
Butoxiden in Folge der Base-deaktivierenden Wirkung des Wassers
nicht zu Base-aktivierten Fasern führt. Bei dem in der vorliegenden
Erfindung verwendeten nichtwässrigen
Lösemittel
handelt es sich gewöhnlich
um Dimethylsulfoxid, es kann jedoch auch eine Menge bis zu 90 Gew.%
anderer Lösemittel
einbezogen sein, die mit der Base oder den aktivierten Fasern nicht
reagieren oder in diese störend
eingreifen. Beispiele für
derartige andere Lösemittel
sind: Toluol, Tetrahydrofuran, Ethylbenzol, Heptan, Hexan, Pentan,
tert- Butanol, 2-Methyl-2-propanol,
Diisopropylamin, 1,4-Dioxan und dergleichen sowie Kombinationen
solcher Lösemittel.
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Bei
dem Halogenid in den Mitteln zum Aufpolymerisieren, die mit Hilfe
des Verfahrens der vorliegenden Erfindung aufgepfropft werden sollen,
handelt es sich vorzugsweise um Chlorid, Bromid oder Iodid. Von den
Allyl-, Nitrobenzyl- und Nitrostilben-Resten ist festgestellt worden,
dass sie verbesserte Merkmale der Kautschukhaftung gewähren, während sie
gleichzeitig eine starke und wirksame Reaktionskinetik des Pfropfens
aufrecht erhalten.
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Das
Pfropfen auf der Faserform gewährt
aufgepfropfte Gruppen auf und in der Nähe der Faseroberfläche anstelle
tief im Inneren der Faserstruktur. Es wird angenommen, dass das
Pfropfverfahren der vorliegenden Erfindung den PPD-T-Fasern eine
Oberfläche
vermittelt, in der Wasserstoff an 0,25 bis 50% oder vielleicht 75%
der exponierten Aminstellen durch die darauf aufgepfropften Gruppen
ersetzt worden ist.
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Sobald
die durch dieses Verfahren hergestellten Fasern der vorliegenden
Erfindung gepfropft worden sind, können sie nach Wunsch in einem
nichtwässrigen
Lösemittel
oder in Wasser gewaschen werden.
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Bei
den Reaktionen der Baseaktivierung und des Aufpolymerisierens handelt
es sich in beiden Fällen um
sehr schnelle Reaktionen, die unter geeigneten Reaktionsbedingungen
innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde oder etwas mehr ausgeführt werden
können.
Die Reaktionen werden in der Regel bei 15 bis 50°C bei Atmosphärendruck
ausgeführt.
Die Fasern sind "Never-dried" und enthalten in
der Regel 20 bis 400 Gew.% und bevorzugt 30 bis 100 Gew.% Wasser.
Es wird angenommen, dass diese Pfropfreaktion in Gegenwart von Wasser
in den Fasern deshalb ausgeführt
werden kann, weil die konkurrierende Reprotonierung der aktivierten Faser
durch das diese umgebende Wasser nicht schnell genug in Folge der
komplexbildenden Wirkung des DMSO und des Metallierungsmittels nicht
schnell genug stattfinden kann, wie beispielsweise eine Kalium-Kronenetherstruktur
um die deprotonierte Amidbindung herum erzeugt wird und dazu neigt,
das Polyanion davor zu schützen,
dass es reprotoniert wird, während
die Pfropfsubstitution stattfindet. Ebenfalls wird angenommen, dass
das DMSO dazu neigt, das Wasser aus der porösen "Never-dried"-Faserstruktur zu verdrängen.
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Die
durch dieses Verfahren hergestellten Fasern der vorliegenden Erfindung
werden nach der Pfropfung zur Verstärkung von Kautschukmaterialien
verwendet. Die qualitativen Merkmale eines Materials, das eine gute
Haftung an einem anderen Material liefert, ist nicht vollständig aufgeklärt und wird
oftmals empirisch ermittelt. Von den durch dieses Verfahren hergestellten
gepfropften Fasern der vorliegenden Erfindung ist festgestellt worden,
dass sie über
eine hervorragende Haftung an einer Vielzahl von Kautschukmaterialien
verfügen,
einschließlich:
Nitrilbutadienkautschuk (hydriert und nichthydriert) (NBR); Ethylen-Propylen-Dien-Monomerkautschuk
(EPDM), einschließlich
solche Diene, wie 5-Ethyliden-2-norbomen(5-ethylidenbicyclo[2.2.1]hept-2-en),
Dicyclopentadien-(bicyclo[2.2.1]hepta-2,5-dien) und 1,4-Hexadien; chlorsulfoniertes
Polyethylen (CSM); Ethylenoxid und Chlormethyloxiran (ECO); Hexafluorpropylen-Vinylidenfluorid
(FPM); Naturkautschuk (NR); Styrol-Butadienkautschuk (SBR) und dergleichen.
Die durch dieses Verfahren hergestellten gepfropften Fasern der
vorliegenden Erfindung haben sich als besonders wirksam zur Erhöhung der
Haftung der Fasern an NBR und EPDM erwiesen.
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Die
durch dieses Verfahren hergestellten gepfropften Fasern der vorliegenden
Erfindung werden zur Verstärkung
von Kautschukmatrixmaterialien verwendet, indem die Fasern mit den
Matrixmaterialien mit Hilfe von Methoden compoundiert werden, die
auf dem Gebiet gut bekannt sind. Beispielsweise werden die Fasern auf
einer Walzenmühle
oder einer anderen Compoundiervorrichtung in den Kautschuk eingearbeitet,
die für diese
Zweck konzipiert ist. Die Fasern werden in der Regel in Form von
Flocken oder zu Stapeln geschnitten oder geschnitzelt und werden
in dieser Form im Kautschuk verteilt. Fasern zur Verstärkung von
Kautschuk werden zu Längen
von wenigen Millimetern bis zu mehreren Zentimetern geschnitten.
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Kautschukmischungen
können
eine Vielzahl von Additiven aufweisen, die alle für einen
bestimmten Bedarf oder Anwendung erforderlich sind. Aus dem gleichen
Grund können
sie einen breiten Bereich von Konzentrationen der gepfropften Fasern
in den verstärkten
Kautschukmischungen haben. In der Regel werden derartige Mischungen
0,5 bis 15 Gew.% gepfropfte Fasern bezogen auf das Gewicht des Kautschukes
aufweisen.
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Eine
andere Möglichkeit
zum Einarbeiten einer durch dieses Verfahren hergestellten gepfropften
Faser der vorliegenden Erfindung in einen Kautschuk ist die, dass
die gepfropfte Faser um einen extrudierten Gummischlauch gewirkt,
geflochten, spiralig gelegt oder gewebt wird, der dann mit einer
zweiten Lage eines identischen oder anderen Kautschukes zur Erzeugung
eines Schlauches, eines zylindrischen Behälters oder eines Artikels mit
beliebiger Form überzogen
wird, die von der Verstärkung
durch die gepfropfte Faser profitieren.
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PRÜFMETHODEN
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Zur
Prüfung
der Haftung, wie sie in den nachfolgend ausgeführten Beispielen angegeben
ist, wurde der Standard ASTM D4776-88 "Standard Test Method for Adhesion of
Tire Cords and Other Reinforcing Cords to Rubber Compounds by H-Test
Procedure" ("Standardprüfmethode
für die
Haftung von Reifencords und anderen Verstärkungscords an Gummimischungen
anhand der H-Prüfprozedur") angewendet.
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BEISPIELE
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BEISPIEL
1 Es wurden Poly(p-phenylenterephthalamid)-Fasern entsprechend der
allgemeinen Beschreibung in der
US-P-4
340 559 unter Verwendung von Tray G davon versponnen. Bei
dem Polymer handelte es sich um PPD-T mit einer logarithmischen
Viskositätszahl
von etwa 6,3 dl/g. Das Polymer wurde in 100,1%iger Schwefelsäure unter
Erzeugung einer Spinnlösung
mit einem Gehalt von 19,4% Polymer (bezogen auf das Gesamtgewicht
der Spinnlösung)
aufgelöst.
Die Spinnlösung
wurde durch eine Spinnkapillare von 63,5 μm Durchmesser extrudiert und
das versponnene bei einer Temperatur der Spinnlösung von 71°C direkt in einen Luftspalt
von 0,64 cm Länge
geführt
und dann gemeinsam mit der Ausfällflüssigkeit,
bei der es sich um eine wässrige
Lösung
mit einem Gehalt von 8 Gew.% Schwefelsäure handelte, die bei 2°C gehalten
wurde, versponnen. Die ausgefällten
Fasern wurden von dem Koagulationsbad zu einer Wasserwaschstufe,
zu einer Neutralisationsstufe und anschließend durch Wässerung-Quetschwalzen
zu einem Bad weitergeführt,
worin sie mit einer 0,6molaren Lösung
Kalium-tert-butoxid
in Dimethylsulfoxid für
etwa 0,5 Sekunden bei einer Temperatur von 20°C kontaktiert wurden, um Base-aktivierte
Fasern zu erzeugen. Zu dem Zeitpunkt, zu dem die Fasern mit der
Lösung
des Kalium- tert-butoxids
kontaktiert wurden, enthielten sie etwa 30% Wasser bezogen auf das
Gesamtgewicht des PPD-T in den Fasern. Die Base-aktivierten Fasern
wurden anschließend
in Dimethylsulfoxid gespült,
um die Fasern vom überschüssigen tert-Butoxid
zu befreien. Diese Spülstufe
war wahlfrei, kann jedoch nützlich
sein, um jeglichen Überschuss
von tert-Butoxid zu vermeiden, das den Wirkungsgrad des Pfropfens
durch Reagieren mit dem Mittel zum Aufpolymerisieren stören würde.
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Nach
dem Schritt der Baseaktivierung wurden die Fasern mit einer 0,5molaren
Lösung
zum Aufpolymerisieren aus Nitrobenzylchlorid als Mittel zum Aufpolymerisieren
in Dimethylsulfoxid für
75 Millisekunden bei einer Temperatur von 20°C kontaktiert, um gepfropfte
Fasern zu erzeugen. Nach dem Pfropfen wurden die Fasern mit Wasser
gewaschen und für
0,5 bis 2 Sekunden bei einer Temperatur von 180°C getrocknet.
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BEISPIEL
2 In diesem Beispiel wurde die gleiche Prozedur wie in Beispiel
1 mit der Ausnahme angewendet, dass die Pfropflösung ein 0,5molares Mittel
zum Aufpolymerisieren von Allylchlorid in Dimethylsulfoxid war und
die Pfropfreaktion für
75 Millisekunden bei einer Temperatur von 20°C ausgeführt wurde.
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BEISPIEL
3 In diesem Beispiel wurden die gepfropften Fasern aus den vorangegangenen
Beispielen auf Haftung an Kautschukmaterialien getestet. Die Ergebnisse
der Haftung dieser Tests wurden mit den Ergebnissen der Haftung
der gleichen PPD-T-Fasern verglichen, die ohne Überzug ungepfropft waren und
mit dem "Doppeltauch"-Beschichten bekannter
Ausführung
ungepfropft waren.
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Das "Doppeltauchen" wurde ausgeführt, indem
eine Grundschicht mit 1 Gew.% Epoxid nach Rezeptur (I) aufgebracht
wurde und diese getrocknet und bei 210°C für eine ausreichende Dauer ausgehärtet wurde, um
Klebrigkeit zu vermeiden, und indem auf den mit der Grundschicht
beschichteten Fasern eine Deckschicht mit 8 Gew.% eines Resorcin-Formaldehyds
nach Rezeptur (II) aufgebracht wurde, gefolgt von einem Trocknen und
Aushärten
bei 190°C
für etwa
3 min.
Rezeptur
(I) | Zusammensetzung
(Gew.%) |
Wasser | 97% |
Natriumhydroxid
(10%, wässrig) | 0,3% |
NER-010-A
(Diglycidylether von Glycerin als Harz von NAGASE America Corp.) | 2,2% |
Dioctylnatriumsulfosuccinat,
Benetzungs-mittel (75%, wässrig) | 0,5% |
Rezeptur
(II) | Zusammensetzung
(Gew.%) |
Wasser | 48,6% |
Natriumhydroxid
(1,67%, wässrig) | 3,1% |
Resorcin-Flocken | 1,9% |
Formaldehyd | 2,7% |
"Gen Tac" 41%, wässriger
Latex von General Tire & Rubber
Co. | 41,8% |
Ammoniumhydroxid
(28%, wässrig) | 1,9% |
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Die
Testmaterialien wurden angesetzt und entsprechend dem vorgenannten
Standard ASTM D4776 unter Verwendung von hydriertem Nitrilbutadienkautschuk
(HNBR) in der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung getestet.
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Die
in diesen Tests verwendete HNBR-Mischung hatte die folgende Zusammensetzung:
Hydrierter
Nitrilkautschuk | 46% |
Carbon-Black | 30% |
Siliciumdioxid | 12% |
Magnesiumoxid | 6% |
Weichmacher | 3% |
Stearinsäure | 1% |
Antioxidanzien | 1% |
Peroxid | 1% |
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Die
Ergebnisse der Tests sind in der nachfolgenden Tabelle angegeben. TABELLE
Garn-Typ | Ergebnisse
der Haftungsprüfung
(Newton) |
Unbehandeltes
Garn | 10 ± 8 |
Base-aktiviertes
Garn (Vergleich) | 30 ± 5 |
AL
gepfropftes Garn | 79 ± 5 |
NB
gepfropftes Garn | 89 ± 4 |
Doppeltauchgarn
(Vergleich) | 76 ± 7 |
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Es
hat sich erwiesen, dass die durch dieses Verfahren hergestellten
gepfropften Fasern der vorliegenden Erfindung eine Kautschukhaftung
zeigten, die gegenüber
allen Vergleichen erhöht
war, und dass das Pfropfen nach der vorliegenden Erfindung mit Hilfe
eines Verfahrens ausgeführt
wird, das gegenüber
dem Prozess des Doppeltauchens bekannter Ausführung deutliche Vorteile hat.