DE69719665T2

DE69719665T2 - Vernetzbares Polymer mit reaktiven, Silicium enthaltenden funktionellen Gruppen

Info

Publication number: DE69719665T2
Application number: DE69719665T
Authority: DE
Inventors: Makoto Kobe-shi Chiba; Toshihiko Kobe-shi Okamoto; Masashi Kakogawa-shi Sakaguchi; Jyunji Akashi-shi Takase
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 1996-11-01
Filing date: 1997-10-30
Publication date: 2004-02-05
Anticipated expiration: 2017-10-31
Also published as: EP0839872B1; US6025445A; EP0839872A3; EP0839872A2; DE69719665D1; CA2219765A1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine härtbare Zusammensetzung, umfassend wenigstens zwei Komponenten, enthaltend ein gesättigtes Kohlenwasserstoff-Polymer mit Silicium enthaltenden Gruppen, die an das Siliciumatom gebundene hydrolysierbare Gruppen aufweisen und die durch Bildung von Siloxanbindungen vernetzbar sind.
STAND DER TECHNIK
Eine Silicium enthaltende Gruppe (nachstehend als reaktive Silicium-Gruppe bezeichnet), die eine an das Siliciumatom gebundene hydrolysierbare Gruppe aufweist und durch Bildung einer Siloxanbindung vernetzt werden kann, ist eine bekannte funktionelle Gruppe, die z. B. durch -Si(OCH₃)₃ dargestellt werden kann.
Diese funktionelle Gruppe ist eine Gruppe, die durch Feuchtigkeit in der Luft hydrolysiert werden kann und -Si(OH)₃ und dgl. bildet, wodurch eine Siloxanbindung (Si-O-Si) durch Silanol-Kondensationsreaktion mit anderen reaktiven Silicium-Gruppen hergestellt wird.
Demzufolge kann das eine reaktive Silicium-Gruppen enthaltende Polymer in Gegenwart von Feuchtigkeit bei Umgebungstemperatur vernetzt und gehärtet werden. Unter solchen Polymeren ist ein Polymer, dessen Hauptkette ein kautschukartiges Polymer ist, eine bei Raumtemperatur viskose Flüssigkeit und dadurch gekennzeichnet, dass es beim Härten zu einem kautschukartigen elastischen Material wird und allgemein als Versiegelungsmaterial in der Bauindustrie und anderen Industrien verwendet wird. Das Versiegelungsmaterial wird verwendet, um die Wasserdichtheit und Luftdichtheit von Baumaterialien wie Wandmaterialien durch Füllen von Hohlräumen (Nähten) davon mit dem Versiegelungsmaterial und dessen Härten beizubehalten.
Unter solchen kautschukartigen Polymeren kann ein gesättigtes Kohlenwasserstoff-Polymer wie Polyisobutylen ein gehärtetes Produkt bilden, das hinsichtlich Wetterfestigkeit, Wärmefestigkeit und Gassperreigenschaft ausgezeichnet ist. Es besteht jedoch das Problem, dass es eine lange Zeit von einer Woche oder mehr dauert, bis das Innere des Versiegelungsmaterials gehärtet werden kann, obwohl das Härten der Oberfläche leicht verlaufen kann, wenn das Versiegelungsmaterial durch Feuchtigkeit in der Luft gehärtet wird, da die Feuchtigkeitssperreigenschaft aufgrund der großen Gassperreigenschaft ebenso groß ist. Deswegen wird eine Verbindung vorgeschlagen, die hinsichtlich der Härtbarkeit eines tiefen Teils, der leicht zum Inneren bei normaler Temperatur durch Dispergieren eines hydrierten Metallsalzes in der Verbindung gehärtet werden kann, ausgezeichnet ist (Japanische Kokai-Offenlegungsschrift Hei-2-185565).
Übrigens kommt es sehr oft vor, das ein reaktive Silicium-Gruppen enthaltendes Polymer als Verbindung verwendet wird, welcher ein Silanol-Kondensationskatalysator als Härtungskatalysator, ein Füllmittel, ein Weichmacher und dgl. zugesetzt werden. Eine härtbare Verbindung kann grob in eine härtbare Einkomponenten-Verbindung und in eine härtbare Zweikomponenten-Verbindung eingeteilt werden.
Die härtbare Einkomponenten-Verbindung ist praktisch, da sie eine flüssigartige Substanz ist, die eine Komponente umfasst, die mit allen vorstehend beschriebenen Zusatzstoffen gemischt wird, und es ist nicht nötig, sie zum Gebrauchszeitpunkt zu mischen, jedoch muss sie in vollständig trockenem Zustand gelagert werden, damit sie vor der Verwendung nicht härtet.
Die härtbare Zweikomponenten-Verbindung ist unpraktisch, da sie zum Gebrauchszeitpunkt gemischt werden muss, jedoch ist es nicht nötig, dass sie wie die Einkomponenten-Verbindung dehydratisiert werden muss, da das Polymer mit den reaktiven Silicium-Gruppen in Gegenwart von etwas Feuchtigkeit und in Abwesenheit des Silanol-Kondensationskatalysators schwer zu härten ist.
Wird das vorstehend erwähnte Metallsalz oder Wasser als Wasserquelle zum Härten des Polymers verwendet, kann eine härtbare Einkomponenten-Verbindung nicht angewandt werden. Dies ist so, da die Härtungsreaktion sofort nach dem miteinander Vermischen des Polymers, Silanol-Kondensationskatalysators und Wassers beginnt.
Eine Titanverbindung oder eine Zinnverbindung wird ebenso oft als Silanol-Kondensationskatalysator verwendet, und viele dieser Verbindungen werden durch Feuchtigkeit zersetzt. Folglich ist zu erwarten, dass dieser Silanol-Kondensationskatalysator ebenso durch das hydratisierte Metallsalz zersetzt wird. Wird das hydratisierte Metallsalz als Wasserquelle verwendet, muss es demzufolge einer härtbaren Zusammensetzung direkt vor der Verwendung (dem Härten) oder im Falle der vorstehend erwähnten Zweikomponenten-Verbindung einem Hauptbestandteil, der das Polymer enthält, zugesetzt werden.
Es ist jedoch ungünstig, dass nur das hydratisierte Metallsalz direkt vor der Verwendung zugemischt wird. In dem Fall, in welchen es mit dem Hauptbestandteil vereinigt wird, besteht das Problem, dass die Viskosität des Hauptbestandteils aufgrund des leichten Härtungsverlaufs des die reaktiven Silicium-Gruppen enthaltenden Polymers zunimmt.
Weiterhin wird oft gemeinschaftlich ein Silan-Kupplungsmittel in einem Versiegelungsmaterial als Haftverstärker verwendet. Es besteht jedoch das Problem, dass das Silan-Kupplungsmittel nicht mit sowohl dem Hauptbestandteil als auch dem Härtemittel sogar dann nicht, wenn seine Verwendung als Zusatzstoff nötig ist, vereinigt werden kann, da es mit Wasser leicht reagiert. Wird z. B. ein Silan-Kupplungsmittel wie γ-Isocyanatpropyltrimethoxysilan, ONCCH₂CH₂CH₂Si(OCH₃)₃, dem Hauptbestandteil zugesetzt, reagiert es mit dem hydratisierten Metallsalz, und wird es dem Härtemittel zugesetzt, wird es durch den Silanol-Kondensationskatalysator zersetzt. Folglich verliert es die Rolle des Verleihens von Haftfestigkeit als Silan-Kupplungsmittel.
JP-A-3 111 432 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schaums, das das Kondensieren einer härtbaren Zusammensetzung, enthaltend ein gesättigtes Kohlenwasserstoff-Polymer mit wenigstens einer reaktiven Silicium-Gruppe, ein hydratisiertes Metallsalz und einem Silanol-Kondensationskatalysator, und Verwenden des durch die Kondensation gebildeten Gases als Schäumungsmittel umfaßt.
EP-A-268 780 betrifft eine härtbare Zusammensetzung, umfassend ein organisches Polymer, enthaltend mindestens eine reaktive Silicium-Gruppe und eine organische Siliciumverbindung.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine neue härtbare Verbindung unter Verwendung eines hydratisierten Metallsalzes als Wasserquelle vorzuschlagen. Eine andere Aufgabe der Erfindung ist es, eine härtbare Verbindung vorzuschlagen, deren Viskosität während der Lagerung nicht zunimmt. Eine dritte Aufgabe der Erfindung ist es, eine härtbare Verbindung vorzuschlagen, die mit einer Verbindung mit reaktiven Silicium-Gruppen, die mit Wasser leicht reagieren, wie einem Silan-Kupplungsmittel vereinigt werden kann.
Es wurde allgemein angenommen, dass ein Silanol-Kondensationskatalysator, der die Eigenschaft der leichten Reaktion mit Wasser aufweist, mit Wasser einer hydratisierten Substanz leicht reagieren könnte, und beeinträchtigt werden könnte. Demzufolge wäre es schwierig, dass ein Fachmann auf den Gedanken kommt, dass ein Gemisch aus dem Silanol-Kondensationskatalysator und einem hydratisierten Metallsalz als Härtemittel verwendet werden kann. Nach vielen Bemühungen jedoch machten die Erfinder der vorliegenden Erfindung deutlich, dass gerade, wenn der Silanol-Kondensationskatalysator mit Wasser oder dem hydratisierten Metallsalz gemischt wird, die Härtbarkeit des Silanol-Kondensationskatalysators stark beeinflusst wird. Auf der Basis dieser Information fanden die Erfinder, dass es möglich ist, eine härtbare Zusammensetzung, umfassend wenigstens zwei Komponenten unter Verwendung eines Härtemittels bereitzustellen, in welcher der Silanol-Kondensationskatalysator mit Wasser oder dem hydratisierten Metallsalz gemischt wird, und dass die vorstehend erwähnten Aufgaben unter Verwendung dieser Zusammensetzung gelöst werden können.
Folglich betrifft die vorliegende Erfindung eine härtbare Zusammensetzung, umfassend wenigstens zwei Komponenten:

(A) einen Hauptbestandteil, der ein gesättigtes Kohlenwasserstoff-Polymer enthält das siliciumhaltige Gruppen enthält, die an das Siliciumatom gebundene hydrolysierbare Gruppen aufweisen und die durch Bildung von Siloxanbindungen vernetzbar sind, und
(B) ein Härtemittel, das den Silanolhärtungskatalysator Zinnalkoxid und Wasser oder das Zinnalkoxid und ein hydratisiertes Metallsalz enthält.

Die Verbindung der Erfindung kann nicht nur die vorstehend erwähnten Aufgaben lösen, sondern hat auch die folgenden Vorteile, dass fast keine Verminderung der Härtbarkeit (Härtungsgeschwindigkeit) der Verbindung nach Lagerung vorliegt und dass die Viskosität des Hauptbestandteils sinkt und die Handhabung der Verbindung durch Entfernen des hydratisierten Metallsalzes von der Stelle des Hauptbestandteils leicht wird.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend detailliert beschrieben.
Das gesättigte Kohlenwasserstoff-Polymer mit den reaktiven Silicium-Gruppen, das für die Erfindung verwendet wird, ist ein Polymer, das im Wesentlichen keine ungesättigte Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindung außer eines aromatischen Rings enthält, und als Beispiel davon können Polyethylen, Polypropylen, Polyisobutylen, hydriertes Polybutadien, hydriertes Polyisopren oder dgl. erwähnt werden.
Als die reaktive Silicium-Gruppe, kann eine Gruppe der nachstehend dargestellten allgemeinen Formel (1) erwähnt werden
worin R¹ und R² jeweils unabhängig eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Aryl-Gruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und eine Aralkylgruppe mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine durch (R')₃SiO- dargestellte Triorganosiloxy-Gruppe sind (worin R'-Gruppen jeweils unabhängig eine substituierte oder unsubstituierte Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind), X eine hydrolysierbare Gruppe ist, a entweder 0, 1, 2 oder 3 ist, b entweder 0, 1 oder 2 ist und a und b nicht gleichzeitig 0 werden und m 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 19 ist.
Als Beispiel für die hydrolysierbare Gruppe kann eine herkömmliche Gruppe wie ein Wasserstoffatom, eine Alkoxy-Gruppe, eine Acyloxy-Gruppe, eine Ketoxim-Gruppe (-O- N=CRR'), eine Amino-Gruppe, eine Amid-Gruppe, eine Aminoxy-Gruppe, eine Mercapto-Gruppe, eine Alkenyloxy-Gruppe oder dgl. erwähnt werden. Unter diesen sind eine Alkoxy-Gruppe, eine Amid-Gruppe und eine Aminoxy-Gruppe bevorzugt, und eine Alkoxy-Gruppe ist besonders bevorzugt, da sie in ihrer hydrolysierbaren Eigenschaft schwach ist und leicht zu handhaben ist.
Die Anzahl an hydrolysierbaren Gruppen, die an ein Siliciumatom gebunden sind, kann im Bereich von 1–3 liegen und (a + Σb) liegt vorzugsweise im Bereich von 1–5. Sind zwei oder mehrere hydrolysierbare Gruppen an die reaktive Silicium-Gruppe gebunden, können sie gleich oder verschieden sein.
Ein oder mehrere Siliciumatome werden zur Bildung der reaktiven Silicium-Gruppen benötigt, jedoch ist es im Falle von durch Siloxanbindungen und dgl. verbundenen Siliciumatomen erwünscht, dass die Anzahl der Siliciumatome 20 oder weniger beträgt.
Insbesondere ist die reaktive Silicium-Gruppen der allgemeinen Formel (2) bevorzugt, da sie leicht erhältlich ist:
worin R², X und a die gleichen wie vorstehend erwähnten Gruppen sind.
Die Anzahl der reaktiven Silicium-Gruppen in einem Molekül des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers beträgt eins oder mehr, und es ist bevorzugt, dass sie 1,1 bis 5 beträgt. Beträgt die Anzahl der in einem Molekül enthaltenen Silicium-Gruppen weniger als eins, wird die Härtbarkeit ungenügend, und gute Kautschukelastizität kann nicht erhalten werden.
Die reaktiven Silicium-Gruppen können an den Enden oder im Inneren der gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymerkette oder sowohl an den Enden und im Inneren vorliegen. Insbesondere ist es erwünscht, dass die reaktiven Silicium-Gruppen an den Enden vorliegen, wodurch ein kautschukartiges gehärtetes Produkt mit hoher Stärke und hoher Dehnung leicht erhalten werden kann, da die wirksame Menge der schließlich gebildeten vernetzten Ketten des in dem gehärteten Produkt enthaltenen gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers zunehmen kann.
Diese gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymere mit den reaktiven Silicium-Gruppen können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Das für die Erfindung verwendete Polymer, das ein Gerüst aus dem gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymer mit den reaktiven Silicium-Gruppen bildet, kann durch (1) Polymerisieren von Olefinverbindungen mit 1–6 Kohlenstoffatomen wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobutylen als das Hauptmonomer oder (2) durch Hydrieren von Polymeren, die durch Homopolymerisation von Dienverbindungen wie Butadien und Isopren oder durch Copolymerisation dieser Dienmonomere mit den vorstehend erwähnten Olefin-Verbindungen erhalten wurden, erhalten werden. Ein Isobutylen-Polymer und ein hydriertes Polybutadien sind bevorzugt, da es nicht nur leicht ist, funktionelle Gruppen an deren Enden anzubringen und deren Molekulargewicht zu regulieren, sondern es auch möglich ist, die Anzahl an endständigen funktionellen Gruppen zu erhöhen.
Das Isobutylen-Polymer kann ein Polymer sein, von welchem allen Monomereinheiten eine Isobutyleneinheit sein können, oder kann eine Monomereinheit enthalten, die mit einem Isobutylenmonomer copolymerisierbar ist, vorzugsweise im Bereich von 50% oder weniger (Gew.-%, gleiches gilt nachstehend) des Isobutylen-Polymers, stärker bevorzugt 30% oder weniger und besonders bevorzugt 10% oder weniger.
Als Beispiel für eine solche Monomereinheit können ein Olefin mit 4–12 Kohlenstoffatomen, ein Vinylether, eine aromatische Vinylverbindung, eine Vinylsilanverbindung, eine Allylsilanverbindung oder dgl. erwähnt werden. Als spezielles Beispiel für eine solche Monomereinheit kann 1-Buten, 2-Buten, 2-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-buten, Penten, 4-Methyl-1-penten, Hexen, Vinylcyclohexen, Methylvinylether, Ethylvinylether, Isobutylvinylether, Styrol, α-Methylstyrol, Dimethylstyrol, Monochlorstyrol, Dichlorstyrol, β-Pinen, Inden, Vinyltrichlorsilan, Vinylmethyldichlorsilan, Vinyldimethylchlorsilan, Vinyldimethylmethoxysilan, Vinyltrimethylsilan, Divinyldichlorsilan, Divinyldimethoxysilan, Divinyldimethylsilan, 1,3-Divinyl-1,1,3,3-tetramethyldisiloxan, Trivinylmethylsilan, Tetravinylsilan, Allyltrichlorsilan, Allylmethyldichlorsilan, Allyldimethylchlorsilan, Allyldimethylmethoxysilan, Allyltrimethylsilan, Diallyldichlorsilan, Diallyldimethoxysilan, Diallyldimethylsilan, γ-Methacryloyloxypropyltrimethoxysilan, γ-Methacryloyloxypropylmethyldimethoxysilan oder dgl. erwähnt werden.
Wird ein Vinylsilan oder Allylsilan als das mit Isobutylen copolymerisierbare Monomer verwendet, nimmt der Siliciumgehalt zu, nehmen die Gruppen, die als Silan-Kupplungsmittel wirken können, anzahlmäßig zu und kann die Hafteigenschaft der erhaltenen Verbindung verbessert werden.
Das hydrierte Polybutadien und andere gesättigte Kohlenwasserstoff-Polymere können auch die Monomere enthalten, die wie im Falle des vorstehend erwähnten Isobutylen-Polymers von den Hauptmonomeren verschieden sind.
In dem gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymer mit reaktiven Silicium-Gruppen, das für die Erfindung verwendet wird, kann eine kleine Menge Polyen-Verbindungen, bei welchen deren Doppelbindungen nach der Polymerisation zurückbleiben, wie Butadien oder Isopren in solch einem Bereich enthalten sein, durch welchen die Aufgabe der Erfindung erzielt werden kann, wobei ein bevorzugter Bereich davon nicht mehr als 10 Gew.-%, stärker bevorzugt nicht mehr als 5 Gew.-% und besonders bevorzugt nicht mehr als 1 Gew.-% beträgt.
Das bevorzugte Zahlenmittel des Molekulargewichts des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers, vorzugsweise des Isobutylen-Polymers oder des hydrierten Butadien-Polymers beträgt etwa 500 bis 30.000, wobei ein flüssiges oder fließbares mit einem Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 15.000 stärker bevorzugt wird, da es leicht zu handhaben usw. ist.
Ein Verfahren zur Herstellung des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers mit rekativen Silicium-Gruppen ist nachstehend beschrieben.
Unter den Isobutylen-Polymeren mit reaktiven Silicium-Gruppen kann das Isobutylen-Polymer mit reaktiven Siliciumgruppen an den Molekülkettenenden aus Polymeren mit endständigen funktionellen Gruppen, stärker bevorzugt von Isobutylen-Polymeren, von welchen alle Enden funktionell sind, das durch ein Polymerisationsverfahren, genannt Inifer-Verfahren (ein kationisches Polymerisationsverfahren unter Verwendung einer speziellen Verbindung, genannt Inifer, die als Initiator und Kettenübertragungsmittel wirkt) erhalten wird, erhalten werden. Zum Beispiel kann Polyisobutylen mit ungesättigten Gruppen an den Kettenenden durch eine Halogenwasserstoff-Abspaltungsreaktion des Polymers oder durch Einbringen von ungesättigten Gruppen in das Polymer wie in der Japanischen Kokai-Offenlegungsschrift Sho-63-105005 beschrieben erhalten werden.
Im nächsten Schritt können die rekativen Silicium-Gruppen in das Polymer durch Umsetzen einer Silanwasserstoffverbindung (in welcher ein Wasserstoffatom an eine Gruppe der allgemeinen Formel (1) gebunden ist, der allgemeinen Formel
(worin R¹, R², X, a und b dieselben wie vorstehend beschrieben sind), vorzugsweise einer Silanwasserstoffverbindung der allgemeinen Formel
(worin R¹, R², X, a und b dieselben wie vorstehend beschrieben sind) mit einem Polymer über Additionsreaktion, genannt Hydrosilylierungsreaktion unter Verwendung eines Platinkatalysators eingebracht werden.
Als Beispiel für die Silanwasserstoffverbindung können ein halogeniertes Silan wie Trichlorsilan, Methyldichlorsilan, Dimethylchlorsilan und Phenyldichlorsilan; ein Alkoxysilan wie Trimethoxysilan, Triethoxysilan, Methyldiethoxysilan, Methyldimethoxysilan und Phenyldimethoxysilan; ein Acyloxysilan wie Methyldiacetoxysilan und Phenyldiacetoxysilan; ein Ketoximsilan wie Bis(dimethylketoxim)methylsilan und Bis(cyclohexylketoxim)methylsilan erwähnt werden, jedoch ist sie nicht auf diese Verbindungen beschränkt. Unter diesen sind ein halogeniertes Silan und ein Alkoxysilan besonders bevorzugt.
Beispiele für ein Herstellungsverfahren dieser Polymere sind in der Japanischen Kokai-Offenlegungsschrift Hei-4-69659, Japanischen Kokoku-Offenlegungsschrift Hei-7-108928, Japanischen Kokai-Offenlegungsschrift Sho-63-254149, Japanischen Kokai-Offenlegungsschrift Sho-64-22904, Japanischen Kokai-Offenlegungsschrift Sho-64-38407 usw. erwähnt.
Das Isobutylen-Polymer mit reaktiven Siliciumgruppen im Inneren der Molekülkette kann durch Copolymerisieren von Monomeren, deren Hauptbestandteil Isobutylen ist, mit einem Vinylsilan oder einem Allylsilan mit reaktiven Siliciumgruppen hergestellt werden.
Das Isobutylen-Polymer mit reaktiven Silicium-Gruppen an den Enden und im Inneren der Molekülkette kann durch Copolymerisieren eines Isobutylen-Monomers mit einem Vinylsilan oder Allylsilan mit reaktiven Silicium-Gruppen und dann Einbringen von reaktiven Silicium-Gruppen an die Kettenenden hergestellt werden.
Als Beispiele für ein Vinylsilan und Allylsilan mit reaktiven Silicium-Gruppen können Vinyltrichlorsilan, Vinylmethyldichlorsilan, Vinyldimethylchlorsilan, Vinylmethyldimethoxysilan, Divinyldichlorsilan, Divinyldimethoxysilan, Allyltrichlorsilan, Allylmethyldichlorsilan, Allyldimethylchlorsilan, Allyldimethylmethoxysilan, Diallyldichlorsilan, Diallyldimethoxysilan, γ-Methacryloyloxypropyltrimethoxysilan, γ-Methacryloyloxypropylmethyldimethoxysilan und dgl. erwähnt werden.
Das hydrierte Polybutadien mit Olefin-Gruppen an den Kettenenden (nachstehend als hydriertes Polybutadien mit endständigen Olefin-Gruppen bezeichnet) kann durch Umwandeln von Hydroxy-Gruppen des hydrierten Polybutadiens mit endständigen Hydroxy-Gruppen zu Oxymetallgruppen wie -ONa oder -OK und dann Umsetzen mit der halogenierten organischen Verbindung der allgemeinen Formel (3) CH₂=CH-R₃-Y (3) (worin Y ein Halogenatom wie Chlor und Iod ist, R³ eine zweiwertige organische Gruppe, dargestellt durch -R⁴, -R⁴-OCO- oder -R⁴-CO-(R⁴ ist eine zweiwertige Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 – 20 Kohlenstoffatomen, und Alkylen-, Cycloalkylen-, Arylen- oder Aralkylen-Gruppen sind bevorzugt und eine Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1– 10 Kohlenstoffatomen wird besonders bevorzugt) ist).
Als ein Verfahren zur Umwandlung der endständigen Hydroxy-Gruppen des Polybutadiens mit endständigen Hydroxy-Gruppen zu Oxymetallgruppen kann ein Verfahren des Umsetzens mit einem Alkalimetall wie Na oder K, hydrierten Metall wie NaH, Metallalkoxid wie NaOCH₃, Alkalihydroxid wie NaOH oder KOH oder dgl. erwähnt werden.
Durch das vorstehend erwähnte Verfahren kann das hydrierte Polybutadien mit endständigen Olefin-Gruppen erhalten werden, das fast dasselbe Molekulargewicht wie das als Rohmaterial verwendete hydrierte Polybutadien mit endständigen Hydroxy-Gruppen aufweist. Werden jedoch Polymere mit höherem Molekulargewicht benötigt, kann das Molekulargewicht durch Umsetzen mit einer polyhalogenierten organischen Verbindung, die zwei oder mehrere Halogenatome enthält, wie Methylenchlorid, Bis(chlormethyl)benzol und Bis(chlormethyl)ether vor dem Umsetzen mit der halogenierten organischen Verbindung der allgemeinen Formel (3) und dann Umsetzen mit der halogenierten organischen Verbindung erhöht werden, um ein hydriertes Polybutadien mit endständigen Olefin-Gruppen mit höherem Molekulargewicht zu erhalten.
Als Beispiele für die vorstehend erwähnte halogenierte organische Verbindung können Allylchlorid, Allylbromid, Vinyl(chlormethyl)benzol, Allyl(chlormethyl)benzol, Allyl(brommethyl)benzol, Allylchlormethylether, Allyl(chlormethoxy)benzol, 1-Butenylchlormethylether, 1-Hexenyl(chlormethoxy)benzol, Allyloxy(chlormethyl)benzol und dgl. erwähnt werden, jedoch sind die vorstehend erwähnten halogenierten organischen Verbindungen nicht auf diese Beispiele beschränkt. Unter diesen ist Allylchlorid bevorzugt, da es billig und leicht umzusetzen ist.
Das Einbringen von reaktiven Silicium-Gruppen in das hydrierte Polybutadien mit endständigen olefin-Gruppen kann durch Additionsreaktion der Silanwasserstoffverbindung unter Verwendung eines Platinkatalysators wie im Falle des Isobutylen-Polymers mit reaktiven Silicium-Gruppen an den Molekülenden durchgeführt werden.
Enthält das gesättigte Kohlenwasserstoff-Polymer mit reaktiven Silicium-Gruppen im Wesentlichen keine ungesättigten KohlenstofFbindungen außer denjenigen der aromatischen Ringe im Molekül wie vorstehend erwähnt, wird die Wetterfestigkeit verglichen mit den gehärteten Produkten aus organischen Polymeren mit ungesättigten Bindungen oder aus herkömmlichen kautschukartigen Polymeren wie Oxyalkylen-Polymeren deutlich verbessert.
Weiterhin weist es, da das Polymer ein Kohlenwasserstoffpolymer ist, nicht nur gute Eigenschaften hinsichtlich Feuchtigkeitsabschirmung und Wasserfestigkeit und eine ausgezeichnete Hafteigenschaft für verschiedene anorganische Substrate wie Glas und Aluminium auf, sondern liefert auch ein gehärtetes Produkt mit geringer Feuchtigkeitsabschirmung.
Der bevorzugte Gehalt des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers mit reaktiven Silicium-Gruppen beträgt in der ganzen gehärteten Zusammensetzung 10% oder mehr, stärker bevorzugt 20% oder mehr, und 30% oder mehr ist besonders bevorzugt.
Der Silanol-Kondensationskatalysator, der in der Komponente (B) der Erfindung enthalten ist, ist ein Zinnalkoxid wie Dibutylzinndimethoxid, Dibutylzinndiphenoxid und DibutylzinndIIsopropoxid.
Ist eine Schnellhärtung bei Raumtemperatur erforderlich, ist es besser, eine vierwertige Zinnverbindung, insbesondere Dialkylzinndialkoxid zu verwenden. Es ist besonders bevorzugt, Dibutylzinndimethoxid und Dibutylzinndipropoxid zu verwenden. Da die vierwertige Zinnverbindung wie Dialkylzinndialkoxid sogar dann nicht deaktiviert wird, wenn sie mit Wasser oder einem hydratisierten Metallsalz in einem Härtemittel gemischt wird und eine Verminderung der Härtung nach der Lagerung nicht stattfindet, ist die Wirkung der vorliegenden Erfindung deutlich sichtbar, wenn die vierwertige Zinnverbindung als Härtungskatalysator verwendet wird. Diese Katalysatoren können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Eine bevorzugte, zugemischte Menge des Silanol-Härtungskatalysators in dieser Komponente (B) beträgt etwa 0,1 bis 20 Teile (Gewichtsteile, nachstehend gilt gleiches) pro 100 Teile des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers in Bestandteil (A), und 1 bis 10 Teile ist stärker bevorzugt. Beträgt eine zugemischte Menge des Silanol-Härtungskatalysators weniger als dieser Bereich, kann die Härtungsgeschwindigkeit verringert werden, und es kann manchmal vorkommen, dass die Härtungsreaktion nicht ausreichend vonstatten geht. Im Gegensatz dazu tritt, wenn eine zugemischte Menge des Silanol-Härtungskatalysators diesen Bereich übersteigt, nicht nur örtliche Wärmeerzeugung oder Schaumbildung beim Härten auf, womit es schwierig wird, ein gutes gehärtetes Produkt zu erhalten, sondern es ist auch im Hinblick auf die Verarbeitungseffizienz nicht erwünscht, da die Lebensdauer des Ansatzes zu kurz wird.
Das Wasser oder das hydratisierte Metallsalz in den Komponenten (B) der Härtung des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers in Bestandteil (A) beschleunigt die Bildung der vernetzen Struktur.
Ist die Wasserquelle kein Wasser, kann allgemein ein hydratisiertes Metallsalz auf dem Markt verwendet werden, und als Beispiel dafür kann ein Erdalkalisalz oder ein anderes hydratisiertes Metallsalz erwähnt werden.
Als konkretes Beispiel können Al₂O₃·H₂O, Al₂O₃·3H₂O, Al₂(SO₄)₃·18H₂O, Al₂(C₂O₄)₃· 4H₂O, AlNa(SO₄)₂·12H₂O, AlK(SO₄)₂·12H₂O, BaCl₂·2H₂O, Ba(OH)₂·8H₂O, CaSO₄· 2H₂O, CaS₂O₃·6H₂O, Ca(NO₃)₂·4H₂O, CaHPO₄·2H₂O, Ca(C₂O₄)·H₂O, Co(NO₃)₂· 6H₂O, Co(CH₃COO)₂·4H₂O, CuCl₂·2H₂O, CuSO₄·5H₂O, FeCl₂·4H₂O, FeCl₃·6H₂O, FeSO₄·7H₂O, Fe(NH₄)(SO₄)₂·12H₂O, K₂CO₃·15H₂O, KNaCO₃·6H₂O, LiBr·2H₂O, Li₂SO₄·H₂O, MgSO₄·H₂O, MgSO₄·7H₂O, MgHPO₄·7H₂O, Mg₃(PO₄)₂·8H₂O, MgCO₃· 3H₂O, Mg₄(CO₃)₃(OH)₂·3H₂O, MoO₃·2H₂O, NaBr·2H₂O, Na₂SO₃·7H₂O, Na₂SO₄· 10H₂O, Na₂S₂O₃·5H₂O, Na₂S₂O₆·2H₂O, Na₂B₄O₇·10H₂O, NaHPHO₃·2,5H₂O, Na₃PO₄· 12H₂O, Na₂CO₃·H₂O, Na₂CO₃·7H₂O, Na₂CO₃·10H₂O, NaCH₃COO·3H₂O, NaHC₂O₄· H₂O, NiSO₄·6H₂O, NiC₂O₄·2H₂O, SnO₂·nH₂O, NiC₂O₄·2H₂O, Sn(SO₄)₂·2H₂O, ZnSO₃ ·2H₂O, ZnSO₄·7H₂O, Zn₂(PO₄)₂·4H₂O, Zn(CH₃COO)₂·2H₂O oder dgl. erwähnt werden, jedoch ist es nicht auf diese beschränkt.
Unter diesen sind ein hydriertes Alkalimetallsalz und ein hydriertes Erdalkalimetallsalz bevorzugt, und als konkretes Beispiel können MgSO₄·7H₂O, Na₂CO₃·10H₂O, Na₂SO₄· 10H₂O, Na₂S₂O₃·5H₂O, Na₃PO₄·12H₂O, Na₂B₄O₇·10H₂O und dgl. erwähnt werden.
Das für die Erfindung verwendete Wasser wird vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 25 Teilen pro 100 Teile des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers mit reaktiven Silicium-Gruppen verwendet. Insbesondere sind 0,05 bis 15 Teile, speziell 0,2 bis 5 Teile bevorzugt.
Das für die vorliegende Erfindung verwendete hydratisierte Metallsalz wird vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 50 Teilen pro 100 Teile des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers mit reaktiven Silicium-Gruppen verwendet. Insbesondere sind 0,1 bis 30 Teile, speziell 1 bis 10 Teile bevorzugt. Das Wasser und das vorstehend erwähnte hydratisierte Metallsalz können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Verschiedene Zusatzstoffe können gemeinschaftlich in der härtbaren Zusammensetzung der Erfindung verwendet werden. Ein typischer Zusatzstoff ist ein Haftverstärker. Als repräsentatives Beispiel kann ein Silan-Kupplungsmittel erwähnt werden. Jedoch kann auch ein von einem Silan-Kupplungsmittel verschiedener Haftverstärker verwendet werden. Das Silan-Kupplungsmittel ist eine Verbindung mit siliciumhaltigen Gruppen (nachstend als hydrolysierbare Siliciumgruppe bezeichnet), die an das Siliciumatom gebundene hydrolysierbare Gruppen aufweisen und die durch Bildung von Siloxanbindungen vernetzbar sind, und anderen funktionellen Gruppen.
Als Beispiele für diese hydrolysierbare Siliciumgruppe kann die Gruppe der allgemeinen Formel (1), stärker bevorzugt der allgemeinen Formel (2) erwähnt werden. Als die hydrolysierbare Gruppe kann die vorstehend erwähnte Gruppe erwähnt werden, jedoch ist eine Methoxy- oder Ethoxygruppe bevorzugt, da ihre Hydrolysegeschwindigkeit hoch ist. Die bevorzugte Anzahl der hydrolysierbaren Gruppen beträgt zwei oder mehr, und drei oder mehr ist stärker bevorzugt.
Als Beispiel für die von der hydrolysierbaren Gruppe verschiedenen funktionelle Gruppe, kann ein primäres, sekundäres und tertiäres Amin, eine Mercaptogruppe, eine Epoxygruppe, eine Carboxylgruppe, eine Vinylgruppe, eine Isocyanatgruppe, eine Isocyanuratgruppe, ein Halogenatom oder dgl. erwähnt werden. Unter diesen sind ein primäres, sekundäres und tertiäres Amin, eine Epoxygruppe, eine Isocyanatgruppe und eine Isocyanuratgruppe bevorzugt, und insbesondere sind eine Isocyanatgruppe und eine Epoxygruppe stärker bevorzugt.
Als konkretes Beispiel für das Silan-Kupplungsmittel kann ein aminohaltiges Silan wie γ-Aminopropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, γ-Aminopropylmethyldimethoxysilan, γ-(2-Aminoethyl)aminopropyltrimethoxysilan, γ-(2-Aminoethyl)aminopropylmethyldimethoxysilan, γ-(2-Aminoethyl)aminopropyltriethoxysilan, γ-Ureidopropylpropyltrimethoxysilan, n-β-(n-Vinylbenzylaminoethyl)-γ-aminopropyltriethoxysilan und γ-Anilinopropyltrimethoxysilan; ein mercaptohaltiges Silan wie γ-Mercaptopropyltrimethoxysilan, γ-Mercaptopropyltriethoxysilan, γ-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan und γ-Mercaptopropylmethyldiethoxysilan; ein epoxyhaltiges Silan wie γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltriethoxysilan, γ-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan und β-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltriethoxysilan; Carboxysilan wie β-Carboxyethyltriethoxysilan, β-Carboxyethylphenylbis(2-methoxyethoxy)silan und n-β-(n-Carboxymethylaminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan; silanhaltige vinylartige Gruppen wie Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, γ-Methacryloyloxypropylmethyldimethoxysilan und γ-Acroyloxypropylmethyltriethoxysilan; ein halogenhaltiges Silan wie γ-Chlorpropyltrimethoxysilan; Isocyanuratsilan wie Tris(trimethoxysilyl)isocyanurat; isocyanathaltiges Silan wie γ-Isocyanatpropyltrimethoxysilan, γ-Isocyanatpropyltriethoxysilan oder dgl. erwähnt werden.
Die Derivate, die durch Modifizieren von diesen erhalten wurden, wie ein aminomodifiziertes Silyl-Polymer, ein silyliertes Amino-Polymer, ein ungesättigter Amino-Silan-Komplex, ein blockiertes Isocyanatsilan, ein langkettiges Phenylamin-Aminosilan, ein aminosilyliertes Silicon und ein silylierter Polyester können ebenso als Silan-Kupplungsmittel verwendet werden.
Ein solches Silan-Kupplungsmittel ist in Gegenwart von Feuchtigkeit leicht zersetzbar, kann jedoch stabil vorliegen, wenn es der Komponente (A) der Verbindung der Erfindung zugesetzt wird.
Übrigens kann auch eine Verbindung mit Epoxygruppen oder Isocyanatgruppen in einem Molekül, einschließlich einer Polyisocyanatverbindung als von dem Silan-Kupplungsmittel verschiedener Haftverstärker verwendet werden.
Der Haftverstärker in der Erfindung kann im Bereich von 0,01 bis 20 Teilen (Gewichtsteile, nachstehend gilt gleiches) pro 100 Teile des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers mit reaktiven Silicium-Gruppen verwendet werden. Insbesondere ist der Bereich von 0,1 bis 10 Teilen bevorzugt. Der Haftverstärker kann allein oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Die Zusammensetzung der Erfindung kann ferner durch Zumischen von verschiedenen Füllstoffen modifiziert werden. Als Beispiel für einen solchen Füllstoff kann ein verstärkender Füllstoff wie Quarzstaub, Kieselhydrogel, Kieselsäureanhydrid, Kieselsäure, Talkum und Ruß, ein Füllstoff, wie schweres λ-Carbonat, gefälltes Calciumcarbonat, Kieselgur, gebrannter Ton, Ton, Titanoxid, Bentonit, organischer Bentonit, Eisen(II)-oxid, Zinkoxid und aktiviertes Zinkweiß, ein faserähnlicher Füllstoff wie Glasfaser und -faden oder dgl. erwähnt werden.
Ist eine härtbare Verbindung mit hoher Stärke unter Verwendung dieser Füllstoffe erwünscht, können 1 bis 100 Teile des verstärkenden Füllstoffs, wie Quarzstaub, Kieselhydrogel, Kieselsäureanhydrid, Kieselsäure, Talkum und Ruß pro 100 Teile des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers im Bestandteil (A) der Erfindung verwendet werden, um ein gehärtetes Produkt mit hoher Stärke und hohem Modul in mechanischer Eigenschaft zu erhalten.
Im Gegensatz dazu können, wenn ein gehärtetes Produkt mit niedrigem Modul und hoher Dehnung benötigt wird, 5 bis 400 Teile des Füllstoffs, wie zermahlenes Calciumcarbonat, gefälltes Calciumcarbonat, Kieselgur, gebrannter Ton, Ton, Titanoxid, Bentonit, organischer Bentonit, Eisen(II)-oxid, Zinkoxid und aktiviertes Zinkweiß pro 100 Teile des gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers im Bestandteil (A) der Erfindung verwendet werden.
Diese Füllstoffe können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Die Füllstoffe können dem Bestandteil (A) oder (B) oder beiden (A) und (B) zugesetzt werden.
Es ist nützlicher, dass ein Weichmacher zusammen mit den Füllstoffen in der Zusammensetzung der Erfindung verwendet wird, da die Dehnung des gehärteten Produkts erhöht und eine große Menge der Füllstoffe zugemischt werden kann. Als Weichmacher kann ein herkömmlicher Weichmacher verwendet werden, jedoch ist ein Weichmacher, der mit dem verwendeten gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymer vereinbar ist, erwünscht.
Als konkretes Beispiel für den Weichmacher, kann Weichmacheröl, Polybuten, hydriertes Polybuten, α-Methylstyrol-Oligomer, flüssiges Polybutadien, hydriertes flüssiges Polybutadien, Paraffinöl, Naphtholöl, ataktisches Polypropylen oder dgl. erwähnt werden, und unter diesen ist eine Kohlenwasserstoffverbindung, die keine ungesättigten Bindungen enthält, wie das Weichmacheröl, hydrierte Polybuten, hydrierte flüssige Polybutadien, Paraffinöl, Naphtholöl oder dgl. bevorzugt.
Gegebenenfalls können ein Antioxidationsmittel, ein Ultraviolett-Absorptionsmittel, ein Lichtstabilisator, ein Flammschutz-verleihendes Mittel, ein thixotropisches Mittel, ein Pigment, ein oberflächenaktives Mittel und dgl. passend der Zusammensetzung der Erfindung zugesetzt werden.
Die Zusammensetzung der Erfindung kann beliebig als Zweikomponenten- oder wenigstens einer Dreikomponenten-Verbindung verwendet werden. Im Falle ihrer Verwendung als Zweikomponenten-Verbindung kann sie z. B. in einen Hauptbestandteil (A) der Erfindung, welchem ein Füllstoff, ein Weichmacher und dgl. zugesetzt werden, und ein Härtemittel, den Bestandteil (B) der Erfindung, welchem ein Füllstoff, ein Weichmacher und dgl. zugesetzt werden, aufgeteilt werden. Werden beide Bestandteile miteinander direkt vor der Verwendung gemischt, können die anfänglichen Eigenschaften des gehärteten Produkts sogar nach langer Lagerung stabil verwirklicht werden.
Die Zusammensetzung der Erfindung ist hauptsächlich als elastische härtbare Zusammensetzung nützlich und kann für Versiegelungszwecke auf solchen Gebieten wie Elektronik und Elektrik, zum Wasserdichtmachen in Konstruktionsbauwerken, für ein Gebäude, ein Schiff, ein Auto und eine Straße verwendet werden. Es kann auch in verschiedenen Klebstoffen verwendet werden, da es an verschiedenen Substraten, wie Glas, Bausteinen, Keramiken, Holz, synthetischem Harz und Metall ohne Verwendung von Primern haftet.
Die härtbare Zusammensetzung der Erfindung ist als Versiegelungsmaterial für Doppelverglasungen oder für SSG (Baudichtungs-Verglasungssystem) nützlich, da es langanhaltende stabile Hafteigenschaft bei Floatglas, verschiedene oberflächenbehandelte Wärmereflektionsglasarten, reines Aluminium, eloxiertes Aluminium oder dgl. zeigt.
Obwohl die Zusammensetzung der Erfindung Wasser oder ein hydratisiertes Metallsalz als zum Härten sowie als Silanol-Kondensationskatalysator erforderliche Wasserquelle enthält, nimmt die Härtbarkeit (Härtungsgeschwindigkeit) der Verbindung nach der Lagerung kaum ab. Weiterhin kann eine Verbindung mit reaktiven Siliciumgruppen, die mit Wasser leicht reagieren, wie ein Silan-Kupplungsmittel in die Zusammensetzung eingebracht werden, und die Vernetzungsreaktion geht nicht vonstatten, womit die Viskosität der Zusammensetzung während der Lagerung nicht zunimmt.
BESTE DURCHFÜHRUNGSART DER ERFINDUNG
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung weiter, beschränken jedoch keinesfalls den Umfang der Erfindung.
Herstellungsbeispiel 1
Herstellung eines gesättigten Kohlenwasserstoff-Polymers
7,5 mmol P-DCC (die nachstehend beschriebene Verbindung A) wurden in einen Druckglas-Autoklaven mit einem Volumen von 1 1 gegeben. Der Rührer, der Dreiwege-Sperrhahn und die Vakuumleitung wurden an dem Autoklaven angebracht und die Innenluft mit Stickstoffgas ersetzt.
330 ml Toluol und 141 ml durch Molekularsiebbehandlung getrocknetes Hexan wurden in den Autoklaven unter Verwendung einer Spritze eingebracht, indem Stickstoffgas durch einen Weg des Dreiwegehahns strömte. Anschließend wurden 3,0 mmol α-Picolin als Zusatzstoff zugesetzt.
Nach dem Anbringen eines Flüssiggas-Auffangrohrs aus Druckglas mit einem Nadelventil, das 113 g Isobutylen enthielt, das durch Leiten durch eine mit Bariumoxid gefüllte Säule dehydratisiert wurde, an dem Dreiwege-Absperrhahn, wurde das Gefäß selbst in ein Trockeneis/Aceton-Bad von –70°C getaucht und eine Stunde unter Rühren des Inneren des Polymerisationsgefäßes abgekühlt. Nach dem Abkühlen und Reduzieren des Drucks des Inneren durch eine Vakuumleitung wurde Isobutylen in den Polymerisationsbehälter aus dem Flüssiggas-Auffangrohr aus Druckglas durch Öffnen des Nadelventils eingebracht. Der Druck wurde durch Einleiten von Stickstoffgas von einem Weg des Dreiwege-Absperrhahns wieder auf Normaldruck gebracht.
Als nächstes wurde nach Feststellen, dass die Temperatur des Inneren des Polymerisationsgefäßes stabil bei –70°C gehalten wurde, die Polymerisation durch Zugabe von 7,18 g (3,8 mmol) TiCl₄ von dem Dreiwege-Absperrhahn unter Verwendung einer Spritze gestartet, und nach 2 Stunden wurden 2,57 g (22,5 mmol) Allyltrimethylsilan zugesetzt. Nach einer weiteren Polymerisationsstunde wurde der Katalysator durch Gießen des Reaktionsgemischs in Wasser deaktiviert. Die organische Schicht wurde dann dreimal mit reinem Wasser gewaschen und durch deren Abtrennen und Entfernen des Lösungsmittels durch Reduzieren des Drucks Isobutylen-Polymer mit endständigen Allylgruppen erhalten.
Die Struktur der Verbindung A ist nachstehend dargestellt.
Anschließend wurden nach Lösen von 100 g des so erhaltenen Isobutylen-Polymers mit endständigen Allylgruppen in 50 ml n-Heptan und Erwärmen des Gemischs auf etwa 70°C 1,2 [Äqu./Allylgruppe] Methyldimethoxysilan und 1 × 10^–4 [Äqu. / Allylgruppe] Platin(vinylsiloxan)-Komplex zugesetzt, um eine Hydrosilylierungsreaktion durchzuführen.
Die Reaktion wurde durch FT-IR verfolgt und nach Feststellen, dass die von Olefin herrührende Absorption bei 1640 cm^–1 nach etwa 4 Std. verschwand, unterbrochen.
Das erzielte Isobutylen-Polymer mit reaktiven Siliciumgruppen an beiden Enden wurde durch Einengen unter reduziertem Druck der Reaktionslösung erhalten. Die Ausbeute wurde durch die Menge des so erhaltenen Polymers berechnet. Das Mn und das Mw/Mn wurden durch das GPC-Verfahren und die Endstruktur durch Messen und Vergleichen der Resonanzsignalstärke der zu jeder Struktur gehörenden Protonen mit ¹H-NMR von 300 MHz erhalten (von dem Initiator herrührendes Proton: 6,5 bis 7,5 ppm, Methylproton, das an dem von den Polymerenden herrührende Siliciumatom gebunden ist: 0,0 bis 0,1 ppm und Methoxyproton: 3,5 bis 3,4 ppm). Die analysierten Polymerwerte waren: Mn = 11416, Mn/Mw = 1,47 und Fn (Silyl) = 1,95 (das Zahlenmittel des Molekulargewichts ist ein relativer Wert unter Verwendung des Standards Polystyrol, und Fn (Silyl) ist die Anzahl der endständigen funktionellen Silylgruppen pro einem Molekül des Isobutylen-Polymers).
Bezugsbeispiel 1 und Vergleichbeispiel 1
90 Teile Paraffin-Weichmacheröl (hergestellt von Idemitsu Kousan Co., Ltd., Marke Dyanaprocess PS-32), 180 Teile zermahlenes Calciumcarbonat (hergestellt von Shiroisi Calcium Co., Ltd., Marke PO320B), 50 Teile gefälltes Calciumcarbonat (hergestellt von Shiraishi Industry Co., Ltd., Marke EDS-D10A), 100 Teile Talkum (hergestellt von Maruo Calcium Co., Ltd., Marke LMR), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Ciba-Geigy Co., Ltd., Marke Iruganox 1010), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Sumitomo Chemistry Co., Ltd., Marke Sumisoap 400), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Sankyo Co., Ltd., Marke Sanol LS-765), drei Teile Lichtstabilisator (hergestellt von Sanshin Chem. Ind. Co. Ltd., Marke Sundant NBC), drei Teile lichthärtbares Harz (hergestellt von Toa Synthesis Co., Ltd., Marke Aronix M400), fünf Teile thixotropisches Mittel (hergestellt von Kusumoto Chem. Ind. Co., Ltd., Marke Disbaron #305) und vier Teile Silan-Kupplungsmittel aus γ-Isocyanatpropyltriethoxysilan (hergestellt von Japan Unicar Co., Ltd., Marke A-1310) wurden 100 Teilen des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polymers zugesetzt, und das Gemisch wurde gut mit drei Farbwalzen geknetet, um einen Hauptbestandteil von Bezugsbeispiel 1 zu erhalten.
Außerdem wurden vier Teile Dibutylzinnbisacetylacetonat als Silanol-Kondensationskatalysator (hergestellt von Nitto Chem. Ind. Co. Ltd., Marke U-220), vier Teile Mirabelit (Na₂SO₄·10H₂O), zehn Teile Paraffin-Weichmacheröl (hergestellt von Idemitsu Kousan Co., Ltd., Marke Dyanaprocess PS-32), 20 Teile zermahlenes Calciumcarbonat (hergestellt von Maruo Calcium Co., Ltd., Marke Snowlight SS) und 2,5 Teile Ruß (hergestellt von Mitsubishi Chem. Ind. Co., Ltd., Marke CB #30) in einem Wegwerfbecher mit der Hand verknetet und der Vorgang des zehnminütigen Rührens des Gemischs bei 10.000 UpM unter Verwendung eines Excel-Autohomogenisators, hergestellt von Nippon Seiki Pro., Co., Ltd., dreimal wiederholt, um ein Härtemittel von Bezugsbeispiel 1 herzustellen.
Weiterhin wurden der Hauptbestandteil von Bezugsbeispiel 1, welchem vier Teile Mirabelit (Na₂SO₄·10H₂O) zugesetzt wurden, und das Härtemittel von Bezugsbeispiel 1 ohne Mirabelit als Hauptbestandteil und Härtemittel von Vergleichsbeispiel 1 zur selben Prüfung wie in Bezugsbeispiel 1 verwendet.
Die vorstehend erwähnten Verbindungen wurden in Glasflaschen gegeben und jeweils versiegelt und einen Monat in einem optimierten Ofen bei 50°C gelagert, um die Viskositäten der Hauptbestandteile zu messen. Die Viskositätsmessung wurde durch ein Viskosimeter des Typs B, hergestellt von Tokyo Keiki Co., Ltd. (BS-Typ) unter Verwendung eines Rotors Nr. 7 bei 23°C durchgeführt. Die Viskositäten bei 10 UpM der Hauptbestandteile direkt nach der Herstellung betrugen 7.632 Poise für Bezugsbeispiel 1 und 8.928 Poise für Vergleichsbeispiel 1. Die Viskositäten bei 10 UpM der Hauptbestandteile direkt nach der Lagerung betrugen 9.072 Poise für Bezugsbeispiel 1 und die vorstehende Messgrenze (12.000 Poise oder höher) für Vergleichsbeispiel 1. Aus diesem Ergebnis ist ersichtlich, dass die Viskosität des Hauptbestandteils, der mit einem hydratisierten Metallsalz gemischt wurde, verglichen mit demjenigen ohne erhöht ist und dass die Viskosität des Hauptbestandteils nach der Lagerung zunimmt.
Bezugsbeispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2
90 Teile Paraffin-Weichmacheröl (hergestellt von Idemitsu Kousan Co., Ltd., Marke Dyanaprocess PS-32), 180 Teile zermahlenes Calciumcarbonat (hergestellt von Shiroisi Calcium Co., Ltd., Marke PO320B), 50 Teile gefälltes Calciumcarbonat (hergestellt von Shiraishi Industry Co., Ltd., Marke EDS-D10A), 100 Teile Talkum (hergestellt von Maruo Calcium Co., Ltd., Marke LMR), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Ciba-Geigy Co., Ltd., Marke Iruganox 1010), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Sumitomo Chemistry Co., Ltd., Marke Sumisoap 400), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Sankyo Co., Ltd., Marke Sanol LS-765), drei Teile Lichtstabilisator (hergestellt von Sanshin Chemistry Co., Ltd., Marke Sundant NBC), drei Teile lichthärtbares Harz (hergestellt von Toa Synthesis Co., Ltd., Marke Aronix M400), fünf Teile thixotropisches Mittel (hergestellt von Kusumoto Chem. Ind. Co., Ltd., Marke Disbaron #305), vier Teile Silan-Kupplungsmittel aus γ-Isocyanatpropyltriethoxysilan (hergestellt von Japan Unicar Co., Ltd., Marke A-1310) und zwei Teile γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (hergestellt von Japan Unicar Co., Ltd., Marke A-187) wurden 100 Teilen des in Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Polymers zugesetzt, und das Gemisch wurde gut mit drei Farbwalzen geknetet, um einen Hauptbestandteil von Bezugsbeispiel 2 zu erhalten.
Außerdem wurden vier Teile Dibutylzinnbisacetylacetonat (hergestellt von Nitto Chem. Ind. Co. Ltd., Marke U-220), vier Teile Mirabelit (Na₂SO₄·10H₂O), zehn Teile Paraffin-Weichinacheröl (hergestellt von Idemitsu Kousan Co., Ltd., Marke Dyanaprocess PS-32), 20 Teile zermahlenes Calciumcarbonat (hergestellt von Maruo Calcium Co., Ltd., Marke Snowlight SS) und 2,5 Teile Ruß (hergestellt von Mitsubishi Chem. Ind. Co., Ltd., Marke CB #30) in einem Wegwerfbecher mit der Hand verknetet und der Vorgang des zehnminütigen Rührens des Gemischs bei 10.000 UpM unter Verwendung eines Excel-Autohomogenisators, hergestellt von Nippon Seiki Pro., Co., Ltd., dreimal wiederholt, um ein Härtemittel von Bezugsbeispiel 2 herzustellen.
Weiterhin wurden der Hauptbestandteil von Bezugsbeispiel 1, welchem vier Teile Mirabelit (Na₂SO₄·10H₂O) zugesetzt wurden, und das Härtemittel von Bezugsbeispiel 2 ohne Mirabelit als Hauptbestandteil und Härtemittel von Vergleichsbeispiel 2 zur selben Prüfung wie in Bezugsbeispiel 2 verwendet.
Die vorstehend erwähnten Zusammensetzungen wurden in Glasflaschen gefüllt und jeweils versiegelt und einen Monat in einem optimierten Ofen bei 50°C gelagert. Die zeitliche Änderung der Hafteigenschaften für verschiedene Substrate und der mechanischen Eigenschaften wurde direkt nach der Herstellung und nach der Lagerung durch die nachstehend erwähnten Tests festgestellt und die Ergebnisse in Tabelle 1 und Tabelle 2 dargestellt.
Die Probe für einen Zugtest wurde gemäß dem Herstellungsverfahren für eine Dehnungs- und Hafttestprobe gemäß der Regelung von JIS A 5758-1992 hergestellt. Folglich wurde ein Glasoder Aluminium-Grundmaterial zu einer H-förmigen Probe konstruiert. Dann wurden der Hauptbestandteil und das Härtemittel in einem Verhältnis, das zu dem Verhältnis der Gesamtteile des Hauptbestandteils pro Gesamtteile des Härtungsbestandteils äquivalent war, gewogen und das Gemisch ausreichend geknetet, und es wurden dazu Füllstoffe gegeben und dies in einem Ofen gehärtet. Alle Härtungsbedingungen waren (23°C × 7 Tage + 50°C × 7 Tage). Bei den für den Dehnungstest der H-förmigen Probe verwendeten Grundmaterialien handelt es sich um drei Arten von Floatglasmaterialien gemäß JIS 5758-1992 (hergestellt von Kouenn Co., Ltd., bestimmt von der Association of Japanese Sealing Industry, mit den Maßen 3 × 5 × 0,5 cm), reines Aluminium gemäß HIS H 4000 (hergestellt von Taiyuu Base Material Co., Ltd., A1100P, mit den Maßen 5 × 5 × 0,6 cm) und Wärmereflexionsglas (Marke KLS, mit den Maßen 5 × 5 × 0,6 cm). Diese Haftmaterialien wurden mit Methylethylketon (Wako Pure Chemical, beste Qualität) gewaschen und mit einem sauberen Baumwolltuch vor dem Mischen mit dem Füllstoff abgewischt.
Die durch das vorstehend für den Dehnungstest für eine H-förmige Probe erwähnte Verfahren hergestellte Probe wurde in einem Raum konstanter Temperatur unter der Bedingung, dass die Dehnungsgeschwindigkeit 50 mm/Min., die Temperatur 23°C und die Luftfeuchtigkeit 65 + 5% betrug gemäß der Regelung von JIS A 5758-1992 über ein Testverfahren für die Dehnung und Hafteigenschaft getestet. Die Prozentualitäten des Kohäsionsbruchs (KB), des Dünnschichtkohäsionsbruchs (DKB) und des Haftbruchs (HB) wurden durch Betrachtung der Bruchoberfläche mit den Augen nach den Dehnungstests bewertet.
Tabelle 1 Ergebnisse der Dehnungstests für eine H-förmige Probe unter Verwendung von Verbindungen direkt nach der Herstellung
Tabelle 2 Ergebnisse der Dehnungstests für eine H-förmige Probe unter Verwendung von Verbindungen nach der Lagerung
Wie aus Tabelle 1 und Tabelle 2 ersichtlich, waren, als die Proben unter Verwendung der Verbindung direkt nach dem Mischen hergestellt wurden, die Hafteigenschaften von Bezugsbeispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2 bei verschiedenen Substraten ausgezeichnet. Als die Verbindungen jedoch einen Monat bei 50°C gelagert wurden, wurde dieselbe Hafteigenschaft wie bei der anfänglichen Verbindung beibehalten, während die Hafteigenschaft von Vergleichsbeispiel 2 nach der Lagerung abnahm, da alle Substrate einen Haftbruch zeigten. Es kann auch festgestellt werden, dass die mechanischen Eigenschaften in Bezugsbeispiel 2 nicht abnahmen und verglichen mit den anfänglichen Werten beibehalten wurden.
Übrigens dauerte es etwa zehn Stunden, bis die Härte des gehärteten Produkts aus der Verbindung von Bezugsbeispiel 2 eine JIS-Härte von 20 erreichte, als die Verbindung von Bezugsbeispiel 2 bei 30°C gealtert wurde.
Beispiel 1
Ein Härtemittel wurde in derselben Weise wie in Bezugsbeispiel 2 hergestellt, außer dass vier Teile Dibutylzinndimethoxid (hergestellt von Aldrich Chem. Co., Ltd.) anstelle von U-220, das der Silanol-Katalysator von Bezugsbeispiel 2 war, verwendet wurde, und es wurden dieselben Tests wie in Bezugsbeispiel 2 unter Verwendung des in Bezugsbeispiel 2 verwendeten Hauptbestandteils durchgeführt. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 3 und Tabelle 4 dargestellt.
Tabelle 3 Ergebnisse der Dehnungstests für eine H-förmige Probe unter Verwendung von Verbindungen direkt nach der Herstellung
Tabelle 4 Ergebnisse der Dehnungstests für eine H-förmige Probe unter Verwendung von Verbindungen nach der Lagerung
Aus Tabelle 3 und Tabelle 4 wurden die Wirkungen der Zugabe des hydratisierten Metallsalzes auf die Härtemittelstelle durch die Tatsache festgestellt, dass genauso wie in Bezugsbeispiel 2 im Falle von Beispiel 1 keine Veränderungen der Hafteigenschaften für verschiedene Substrate und der mechanischen Eigenschaften vor und nach der Lagerung vorlagen.
Übrigens dauerte es etwa vier Stunden, bis die Härte des gehärteten Produkts aus der Verbindung von Beispiel 1 eine JIS-Härte von 20 erreichte, als die Verbindung von Beispiel 1 bei 30°C gealtert wurde. Folglich wurde auch festgestellt, dass die in Beispiel 1 verwendete Verbindung in kürzerer Zeit gehärtet werden konnte, als diejenige von Bezugsbeispiel 2 unter Verwendung von U-220.
Beispiel 2
Derselbe Hauptbestandteil wie derjenige von Bezugsbeispiel 2 wurde verwendet, und ein Härtemittel wurde wie folgt herstellt.
Vier Teile Dibutylzinndimethoxid (hergestellt von Aldrich Chem. Co., Ltd) als Silanol-Katalysator, zwei Teile Wasser (deionisiertes Wasser), sechzehn Teile Paraffin-Weichmacheröl (hergestellt von Idemitsu Kousan Co., Ltd., Marke Dyanaprocess PS-32), zehn Teile zermahlenes Calciumcarbonat (hergestellt von Maruo Calcium Co., Ltd., Marke Snowlight SS) und 2,5 Teile Ruß (hergestellt von Mitsubishi Chem. Ind. Co., Ltd., Marke CB #30) wurden in einem Wegwerfbecher mit der Hand verknetet und der Vorgang des zehnminütigen Rührens bei 10.000 UpM unter Verwendung eines Excel-Autohomogenisators, hergestellt von Nippon Seiki Pro., Co., Ltd., dann dreimal wiederholt, um ein Härtemittel von Beispiel 4 zu erhalten. Dieselben Tests wie in Bezugsbeispiel 2 wurden durchgeführt und die Ergebnisse wurden in Tabelle 5 dargestellt.
Tabelle 5 Ergebnisse der Dehnungstests für eine H-förmige Probe unter Verwendung der Verbindung von Beispiel 2 direkt nach der Herstellung
Aus Tabelle 5 wurden die Wirkungen der Zugabe von Wasser auf die Härtemittelstelle durch die Tatsache festgestellt, dass genauso wie in Bezugsbeispiel 2 im Falle von Beispiel 2 keine Veränderungen der Hafteigenschaften für verschiedene Substrate und der mechanischen Eigenschaften vor und nach der Lagerung vorlagen.
Übrigens dauerte es etwa vier Stunden, bis die Härte des gehärteten Produkts aus der Verbindung von Beispiel 2 eine JIS-Härte von 20 erreichte, als die Verbindung von Beispiel 2 bei 30°C gealtert wurde. Folglich wurde auch festgestellt, dass die in Beispiel 2 verwendete Verbindung in fast derselben Zeit gehärtet werden konnte, wie diejenige von Beispiel 1.
Bezugsbeispiele 3 bis 6
90 Teile Paraffin-Weichmacheröl (hergestellt von Idemitsu Kousan Co., Ltd., Marke Dyanaprocess PS-32), 180 Teile zermahlenes Calciumcarbonat (hergestellt von Shiraishi Calcium Co., Ltd., Marke PO320B), 50 Teile gefälltes Calciumcarbonat (hergestellt von Shiraishi Industry Co., Ltd., Marke EDS-D10A), 100 Teile Talkum (hergestellt von Maruo Calcium Co., Ltd., Marke LMR), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Ciba-Geigy Co., Ltd., Marke Iruganox 1010), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Marke Sumisoap 400), ein Teil Anti-Alterungsmittel (hergestellt von Sankyo Co., Ltd., Marke Sanol LS-765), drei Teile Lichtstabilisator (hergestellt von Sanshin Chemistry Co., Ltd., Marke Sundant NBC), fünf Teile thixotropisches Mittel (hergestellt von Kusumoto Chem. Co., Ltd., Marke Disbaron #305), vier Teile Silan-Kupplungsmittel (hergestellt von Japan Unicar Co., Ltd., Marke A-1310) und zwei Teile Silanol-Kupplungsmittel (hergestellt von Japan Unicar Co., Ltd., Marke A-187) wurden 100 Teilen des in Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Polymers zugesetzt, und dies wurde gut mit drei Farbwalzen geknetet. Folglich wurde ein Hauptbestandteil der Bezugsbeispiele 3 bis 5 hergestellt.
Vier Teile Silanol-Kondensationskatalysator (hergestellt von Nitto Chem. Ind. Co. Ltd., Marke U-220), vier Teile Mirabelit (Na₂SO₄·10H₂O), zehn Teile Paraffin-Weichmacheröl (hergestellt von Idemitsu Kousan Co., Ltd., Marke Dyanaprocess PS-32), 20 Teile zermahlenes Calciumcarbonat (hergestellt von Maruo Calcium Co., Ltd., Marke Snowlight SS) und 2,5 Teile Ruß (hergestellt von Mitsubishi Chem. Ind. Co., Ltd., Marke CB #30) wurden in einem Wegwerfbecher mit der Hand verknetet und der Vorgang des zehnminütigen Rührens bei 10.000 UpM unter Verwendung eines Excel-Autohomogenisators, hergestellt von Nippon Seiki Pro., Co., Ltd., dann dreimal wiederholt, um ein Härtemittel von Bezugsbeispiel 3 herzustellen.
Die Härtemittel der Bezugsbeispiele 4, 5 und 6 wurden jeweils unter Verwendung von 6 Teilen Hypo (Na₂S₂O₃·5H₂O), 6 Teilen Magnesiumsulfat (MgSO₄·7H₂O) und 4 Teilen Phosphorsäurenatrium (NaP₃O₄·12H₂O) als hydratisiertes Metallsalz anstelle von Mirabelit (Na₂SO₄·10H₂O) im Härtemittel von Bezugsbeispiel 3 hergestellt, und es wurden dieselben Bewertungstests wie in Bezugsbeispiel 2 durchgeführt. Die Ergebnisse wurden in Tabelle 6 und Tabelle 7 dargestellt.
Tabelle 6 Ergebnisse der Dehnungstests für eine H-förmige Probe unter Verwendung von Verbindungen direkt nach der Herstellung
Tabelle 7 Ergebnisse der Dehnungstests für eine H-förmige Probe unter Verwendung von Verbindungen nach der Lagerung
Aus Tabelle 6 und Tabelle 7 variierte, da genauso wie in Bezugsbeispiel 2 im Falle der Bezugsbeispiele 3 bis 6 keine Veränderungen der Hafteigenschaften für verschiedene Substrate und der mechanischen Eigenschaften vor und nach der Lagerung festgestellt wurden, die Stabilität der Verbindungen in den Bezugsbeispielen 3 bis 6 sogar dann, als die Art des hydratisierten Alkalimetallsalzes und des hydratisierten Erdalkalimetallsalzes zu der Härtemittelstelle gegeben wurde.

Claims

Härtbare Zusammensetzung, umfassend wenigstens zwei Komponenten (A) und (B); wobei (A) ein Hauptbestandteil ist, der ein gesättigtes Kohlenwasserstoff-Polymer enthält, das siliciumhaltige Gruppen enthält, die an das Siliciumatom gebundene hydrolysierbare Gruppen aufweisen und die durch Bildung von Siloxan-Bindungen vernetzbar sind, und wobei (B) ein Härtemittel ist, das den Silanol-Kondensationskatalysator Zinnalkoxid und Wasser oder das Zinnalkoxid und ein hydratisiertes Metallsalz enthält.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin das gesättigte Kohlenwasserstoff-Polymer im Hauptbestandteil der Komponente (A) ein Isobutylen-Polymer ist.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin die siliciumhaltige Gruppe im Hauptbestandteil der Komponente (A), die an das Siliciumatom gebundene hydrolysierbare Gruppen aufweist und die durch Bildung einer Siloxan-Bindung vernetzbar ist, eine durch die allgemeine Formel (1) dargestellte Gruppe ist:
worin R¹ und R² jeweils unabhängig eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Aryl-Gruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Aralkyl-Gruppe mit 7 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine durch (R')₃SiO- dargestellte Triorganosiloxy-Gruppe sind, worin R'-Gruppen jeweils unabhängig eine substituierte oder unsubstituierte Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind, X eine hydrolysierbare Gruppe ist, a entweder 0, 1, 2 oder 3 ist, b entweder 0, 1 oder 2 ist und a und b nicht gleichzeitig 0 werden und m 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 19 ist.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin das Zinnalkoxid in Härtemittel der Komponente (B) ein vierwertiges Zinnalkoxid ist.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 4, worin das vierwertige Zinnalkoxid Dialkylzinndialkoxid ist.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin das hydratisierte Metallsalz im Härtemittel der Komponente (B) ein hydratisiertes Alkalimetallsalz oder ein hydratisiertes Erdalkalimetallsalz ist.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin das gesättigte Kohlenwasserstoff-Polymer im Hauptbestandteil der Komponente (A) ein Isobutylen-Polymer ist und das Zinnalkoxid im Härtemittel der Komponente (B) ein vierwertiges Zinnalkoxid ist.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin der Hauptbestandteil der Komponente (A) ferner ein Silan-Kupplungsmittel enthält.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 8, worin das Silan-Kupplungsmittel eine Verbindung mit siliciumhaltigen Gruppen, die an das Siliciumatom gebundene hydrolysierbare Gruppen aufweisen und die durch Bildung von Siloxan-Bindungen vernetzbar sind, und mit wenigstens einer Gruppe ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem primären Amin, einem sekundären Amin, einem tertiären Amin, einer Epoxy-Gruppe, einer Isocyanat-Gruppe und einem Isocyanurat besteht.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 8, worin das gesättigte Kohlenwasserstoff-Polymer im Hauptbestandteil der Komponente (A) ein Isobutylen-Polymer ist, das Zinnalkoxid im Härtemittel der Komponente (B) ein vierwertiges Zinnalkoxid ist und das Silan-Kupplungsmittel im Hauptbestandteil der Komponente (A) eine Verbindung mit siliciumhaltigen Gruppen, die an das Siliciumatom gebundene hydrolysierbare Gruppen aufweisen und die durch Bildung von Siloxan-Bindungen vernetzbar sind, und mit wenigstens einer Gruppe ist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem primären Amin, einem sekundären Amin, einem tertiären Amin, einer Epoxy-Gruppe, einer Isocyanat-Gruppe und einem Isocyanurat besteht.
Verwendung der härtbaren Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 als elastische härtbare Zusammensetzung oder als Klebstoffzusammensetzung.
Verwendung gemäß Anspruch 11, worin die elastische härtbare Zusammensetzung für Versiegelungszwecke auf dem Gebiet der Elektronik und Elektrik, zum Wasserdichtmachen in Konstruktionsbauwerken, einem Gebäude, einem Schiff, einem Fahrzeug oder einer Straße verwendet wird.
Verwendung gemäß Anspruch 11, worin die Klebstoffzusammensetzung zum Aneinanderheften verschiedener Substrate aus Glas, Werksteinen, Keramik, Holz, synthetischem Harz oder Metallen ohne Verwendung eines Primers verwendet wird.
Härtbare Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, worin das Härtemittel der Komponente (B) ferner einen Kohlenwasserstoff-Weichmacher und einen Füllstoff enthält.