DE3230744C2

DE3230744C2 - Kautschukmassen

Info

Publication number: DE3230744C2
Application number: DE3230744A
Authority: DE
Inventors: Yasushi Higashimurayama Tokyo Hirata; Masaki Sayama Saitama Ogawa; Mitsuhiko Sakakibara; Nobuo Yokkaichi Mie Tagata; Yasumasa Takeuchi; Shigeru Kodaira Tokyo Tomihira
Original assignee: JAPAN SYNTHETIC RUBBER CO Ltd TOKIO / TOKYO JP; Bridgestone Tire Co Ltd Tokyo; Bridgestone Corp; Japan Synthetic Rubber Co Ltd
Current assignee: JAPAN SYNTHETIC RUBBER CO Ltd TOKIO / TOKYO JP; Bridgestone Tire Co Ltd Tokyo; Bridgestone Corp; JSR Corp
Priority date: 1981-08-19
Filing date: 1982-08-18
Publication date: 1984-07-05
Also published as: JPH0243775B2; JPS5832643A; AU8673582A; GB2104530A; US4433107A; DE3230744A1; AU535755B2; GB2104530B; CA1187229A

Abstract

Eine Kautschukmasse mit einer besseren Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität sowie einem besseren Weiterreißwiderstand des daraus hergestellten Gummis enthält nicht weniger als 20 Gewichtsteile Polyisopren mit einem Schmelzpunkt von nicht weniger als 10 ° C und einem Gehalt an cis-1,4-Bindungen von nicht weniger als 88% und als Rest einen Dienkautschuk.

Description

Die Erfindung betrifft Kautschuk- bzw. Gummimassen mit einem verbesserten Welterreißwiderstand, einer verbesserten Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität, die Polyisopren mit einem bestimmten Schmelzpunkt und einer geringen Gelbildung (Verzweigung) enthalten.

Natürlicher Kautschuk bzw. Gummi wird verbreitet für verschiedene industrielle Artikel angewandt, z. B. für Reifen u. ä., aufgrund seiner ausgezeichneten Eigenschaften. Natürlicher Kautschuk besitzt jedoch Nachteile, wie eine geringe Plastizität, die Notwendigkeit einer Vorbehandlung wie Vorwärmung oder Mastikation u. ä. vor dem Kneten und, wenn die Formungsgeschwindigkeit beim Extrudieren oder Kalandrieren über einen bestimmten Wert hinaus geht, tritt nach dem Austritt schnell ein Quellen ein, und die Formstabilität wird nachteilig beeinflußt.

Andererseits ist bei handelsüblichem Polyisoprenkautschuk die Vorbehandlung wie beim natürlichen Kautschuk nicht notwendig. Er besitzt jedoch den Nachteil, daß die Viskosität beim Verarbeiten sowie die Wärmeentwicklung beim Verarbeiten sehr hoch sind. Darüber hinaus 1st (bei dem daraus hergestellten Gummi) der Weiterreißwiderstand ziemlich niedrig, sn daß die Verwendung von Polyisoprenkautschuk natürlich beschränkt ist und auch das Mischverhältnis niedrig sein muß, verglichen mit natürlichem Kautschuk.

Es wurden nun Untersuchungen angestellt, um die oben erwähnten Nachteile von üblichem Polyisoprenkautschuk und natürlichem Kautschuk zu überwinden. Dabei hat es sich gezeigt, daß bei der Verwendung von Polyisopren mit bestimmten molekularen Eigenschaften die Vorbehandlung wie bei natürlichem Kautschuk nicht nötig lsi, das Produkt eine gute Verarbeitbarkelt besitzt, verglichen mit natürlichem Kautschuk, eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität und bezüglich des Welterreißwiderstands üblichem Polyisopren überlegen ist und zu einer Kautschukmasse bzw. einem Gummi mit ausgewogenen Eigenschaften führt.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine härtbare bzw. vulkanisierbare Kautschukmasse zu entwickeln, die Polyisopren mit einer geringen Verzweigung und einem bestimmten Schmelzpunkt enthält und die eine verbesserte Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität besitzt als natürlicher Kautschuk und zu einem Vulkanlsat mit einem besseren Weiterreißwiderstand führt.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kautschuk- bzw. Gummimasse mit verbesserter Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität sowie einem besseren Weiterreißwiderstand, die nicht weniger als 20 Gewichtsteile Polyisopren mit einem Schmelzpunkt von nicht weniger als 1O⁰C und einem Gehalt an cls-l,4-Bindungen von nicht weniger als 8896 und als Rest ein Dienpolymer enthält.

Der Schmelzpunkt des erfindungsgemäß angewandten Polyisoprene wird gemessen mit Hilfe eines Differenzial-Abtast-Kalorimeters (DSC) wie folgt: 18 mg Polyisopren, das erhalten worden ist durch Umfallen, Reinigen und gründliches Trocknen von Polyisopren, werden auf eine Aluminiumscheibe in der DSC-Vorrlchtung (Rigaku Corporation) gegeben, 22 h auf-17° C gehalten und die Temperatur dann mit einer Geschwindigkeit von 20° C/mln erhöht. Dabei wird eine (endotherme) Temperaturspitze als Schmelzpunkt gemessen. Darüber hinaus wird die Temperatur für diese Vorrichtung korrigiert durch Verwendung von Indium und Wasser als Bezugssubstanzen.

Der in Tetrahydrofuran unlösliche Anteil des Polyisoprens(Gel) wird folgendermaßen gemessen:

0,1 g Polyisopren werden zu 100 ml Tetrahydrofuran gegeben und 24 h in der Dunkelheit stehen gelassen. Dann wird die erhaltene Lösung in einer Zentrifuge (Sakuma Seisakusho) mit 14 000 UpM eine Stunde zentrifugiert und die abgetrennte Polylsoprenlösung nochmals unter Druck durch ein 0,5 μπι Milliporfiller (Nippon MiI-lipore Limited) filtriert. Dann werden die In der Zentrifuge und auf dem Filter erhaltenen Rückstände zusammen unter Vakuum getrocknet und der in Tetrahydrofuran unlösliche Anteil des Polyisoprene bestimmt (Gewichtsnrozenl).

Das Polyisopren mit dem speziellen Schmelzpunkt (Tm) und dem Gehalt an cis-l,4-Bindungen von nicht weniger als 88%, das erfindungsgemäß angewandt wird (im folgenden als HM-IR bezeichnet), kann hergestellt werden z. B. durch Polymerisierung von Isopren in Gegenwart eines Katalysators, bestehend aus einer Kombination aus einer Verbindung der Lanthanreihe der seltenen Erden (im folgenden als Ln-Verbindur.g bezeichnet), einer Organoaluminiumverbindung und einer Lewissäure und/oder Lewisbase. Das erfindungsgemäß angewandte Polyisopren (HM-IR) umfaßt auch ein Polyisoprengemisch mit einem Tm von nicht weniger als 10° C, das erhalten worden ist durch gleichmäßiges Vermischen vor Polyisopren, das in Gegenwart eines Katalysators mit einem Element der Lanthanreihe erhalten worden ist, mit einem anderen Polyisopren.

Als Ln-Verbindungen kommen in Frage Verbindungen der allgemeinen Formel LnY₃, in der Ln ein Metall mit einer Ordnungszahl von 57 bis 71 und Y ein Halogenatom, eine Carboxylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Thioalkoxygruppe, eine Amidogruppe u. ä. bedeutet.

Als Organoaluminiumverblndungen kommen solche in Frage der allgemeinen Formel AIR1R2R3, in der Ri, R₂ und R₃ gleich oder verschieden sind und jeweils ein Wasserstoffatom oder einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeuten.

Als Lewissäure werden Aluminiumhalogenide der allgemeinen Formel AtR„X₃_„ verwendet, wobei X ein Halogenatom, R einen Kohlenwasserstoffrest und η 0, 1, 1,5 oder 2 bedeutet und/oder andere Metallhalogenide verwendet.

Die Lewisbase wird angewandt zum Löslichmachen der Ln-Verbindung in einem organischen Lösungsmittel. Z. B. werden vorzugsweise Ketone, Acetylaceton, Alkohol, Pyridin und Ähnliches verwendet.

Das Molverhältnis von Isopren zu Ln-Verbindung beträgt 5 χ 10² bis 5 χ 10⁷, vorzugsweise 10³ bis 10⁵.

Das Molverhältnis von AlRiR₂R₃ zu Ln-Verbindung beträgt 5 bis 500, vorzugsweise 10 bis 300.

Das Molverhältnis von Halogenid in der Lewissäure zu Ln-Verbindung beträgt 1 bis 10, vorzugsweise 1,5 bis 5.

Das Molverhältnis von Lewisbase zu Ln-Verbindung Ist nicht kleiner als 0,5, vorzugsweise 1 bis 20.

Das erfindungsgemäß angewandte Polyisopren (HM-IR) besitzt einen Schmelzpunkt (Tm) von nicht weniger als 10° C, vorzugsweise nicht weniger als 15° C und insbesondere nicht weniger als 20° C, gemessen durch DSC. Der obere Wert des Tm wird begrenzt durch die Art des Polymers und beträgt etwa 40° C. Wenn Tm kleinei als 10° C ist, kann die Wirkung der Verbesserung des Weiterreißwiderstands, der Verarbeitbarkelt und der Dimenslonsstabllität nicht erzielt werden. Tm gibt die Kettenlänge mit cis-1.4-Bindungen wieder, so daß die Kettenlänge mit cis-1,4-Bindungen vorzugsweise länger ist als diejenige von üblichem Polyisopren und natürlichem Kautschuk. Aus diesem Grund sollte der Gehalt an cis-1,4-Bindungen nicht weniger als 88% betragen. Wenn der Gehalt an cis-1,4-Bindungen weniger als 88% beträgt, wird die Kettenlänge der cis-1,4-Einhelten kurz, und Tm wird niedriger oder nicht beobachtet, und der Welterreißwlderstand wird nicht verbessert.

Erfindungsgemäß ist es günstig, daß der in Tetrahydrofuran unlösliche Anteil des Polyisoprens nicht mehr als 5 Gew.-% beträgt. Wenn der unlösliche Anteil über 5% hinausgeht, wird die Verarbeltbarkeit verschlechtert und Tm verringert. Das erfindungsgemäß angewandte Polyisopren (HM-IR) besitzt eine geringe Viskosität unter einer Scherkraft, verglichen mit handelsüblichem Polyisopren oder natürlichem Kautschuk, so daß die Verarbeltbarkeit wesentlich einfacher ist und die für die Verarbeitung angewandte Energie geringer wird. Folglich ist HM-IR in der Kautschuk- und Gummiindustrie sehr vorteilhaft. Diese Tatsache wird bestätigt dadurch, daß HM-IR nach der Erfindung einen geringen Druckverlust (Δ Fin) aufweist, gemessen mit Hilfe eines Kapillarrheometers, verglichen mit dem handelsüblichem Polyisopren oder natürlichem Kautschuk, der eine hohe Elastizitat und geringe Klebrigkeit anzeigt.

Bei den erfindungsgemäßen Kautschuk- bzw. Gummimassen beträgt der Anteil an HM-IR nicht weniger als 20 Gewichtstelle, vorzugsweise 30 bis 90 Gewichtstelle, bezogen auf 100 Gewichtsteile-Kautschuk (Gummi). Wenn die Menge an HM-IR weniger als 20 Gewichtsteile beträgt, kann der erfindungsgemäß angestrebte Zweck nicht erreicht werden. Wenn die Menge an HM-IR über 90 Gewichtsteile hinausgeht, ist die Grünfestigkeit nicht ausreichend für einen Ersatz von natürlichem Kautschuk.

Als Dienkautschuk, der erfindungsgemäß mit dem HM-IR vermischt werden kann, können angewandt werden natürlicher Kautschuk, handelsübliches Polyisopren, Styrol-Butadien-Copolymer, Polybutadien, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer, Arylnltrll-Butadien-Copolymer, Butyl-Kautschuk, halogenierter Butyl-Kautschuk und Ähnliches. Das Vermischen dieser Bestandteile unter Bildung der Kautschukmasse wird mit Hilfe von Walzwerken, Innenmischern (Banbury Mixer), Extrudern oder Ähnlichem auf übliche Weise durchgeführt.

Als Zusatz zu üblichem Kautschuk wird zumindest eine Substanz angewandt, ausgewählt aus Ruß, Calciumcarbonat, Magneslumcarbonat, Talkum, Eisenoxid, Kieselsäure (SiO₂), Bentonit, Zinkweiß, Diatomeenerde, ChI-naclay, Tonerde, Titanoxid und Ähnliches. Ferner können ein Vulkanisationsmittel, ein Strecköl, ein Antioxldans und Ähnliches, wie sie üblicherweise in der Kautschukindustrie angewandt werden, der erflndungsgemäßen Kautschukmasse zugesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Kautschukmassen bzw. die daraus herstellbaren Gummis besitzen eine gute Verarbeitbarkeit und DimensionsstabilItät sowie einen guten Welterrelßwtderstand, so daß sie vielseitig zur Herstellung von Industriellen Produkten angewandt werden können, wie für Reifen, Förderbänder, Schläuche, usw. <>o

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiele 1 und 2,
Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Eine Kautschukmasse der in Tabelle 1 angegebenen Rezeptur wurde 2 min bei 145° C vulkanisiert. Die Eigenschaften des erhaltenen Vulkanlsats bzw. Gummis wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angege-

ben zusammen mit den Eigenschaften der Kautschukmasse. Daraus geht hervor, daß das erfindungsgemäße Polyisopren (HM-IR) während der Verarbeitung nur zu einer geringen Wärmeentwicklung führt, die Quellung nach dem Austritt aus der Spritzdüse gering ist, das Extrudat eine gute Formstabilität besitzt und das Vulkanisat einen ausgezeichneten Welterrjißwiderstand.
Das in Tabelle 2 angegebene HM-IR(D und HM-IR(2) wurden folgendermaßen hergestellt:

HM-IR(I)

In einen 5 1 Glasautoklaven, der getrocknet und mit Stickstoff gespült worden war, wurden 2,5 kg Cyclohexan und 500 g Isopren ur.ter Stickstoff gegeben. Getrennt wurde ein in Cyclohexan lösliches Reaktionsprodukt, bestehend aus 0,5 mmol Neodymocteonat und 1 mmol Acetylaceton mit 15 mmol Triethyialuminium und 1,25 mmol Diethylaluminiummonochlorid vermischt und in Gegenwart von 2,5 g Isoprenmonomer unter Bildung eines Katalysators gealtert. Der erhaltene Katalysator wurde in den Autoklaven gegeben und die Polymerisation 3 h bei 60° C durchgeführt. Der Umwandlungsgrad betrug 98%. Dann wurde eine Methanoüösung, enthaltend 3 g 2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol in den Autoclaven gegossen, um die Polymerisationsreaktion abzubrechen. Das erhaltene Polymer wurde anschließend auf übliche Weise mit Dampf behandelt (vom Lösungsmittel befreit) und bei 50° C im Vakuum getrocknet.

HM-IR(2)

Dieses Polymer wurde ähnlich hergestellt wie HM-IR(I) mit der Ausnahme, daß ein mmol Tetrahydrofuran anstelle von Acetylaceton angewandt wurde.

Tabelle 1

	Gew.-Teile
Polymer	100
Ruß HAF	50
Stearinsäure	2
Zinkweiß	3
Antioxidans 810NA	1
Vulkanisations-Beschleuniger TP	0,8
Vulkanisations-Beschleuniger DPG	0,6
Vulkanisations-Beschleuniger DM	1,2
Schwefel	1,5

Tabelle 2 Beispiel

Vergleichs-Beispiel 1 2

Polymer	HM-IR(I)	HM-IR (2)	ir:
Gehalt an	94	96	97
cis-l,4-Bindungen *4 (%)
Schmelzpunkt ⁰C	28	30	4
in Tetrahydrofuran unlöslicher	1,1	0,9	22
Anteil (%)
Endverarbeitungs-	115	114	124
temperatur *5 (⁰C)

IR 2200*1 RSS ??= *2 Cariflex 305 *3

Eigenschaften:

lOU

7 58

123

86

0,9 125

Mooney-Viskosität (MLM)	58	57	56	51,5	66
M₃₀₀ *6	139	142	130	170	113
T_B 6*	311	316	300	310	210
R_b bei 80°C*6 (%)	79	79	71	76	75
Wärmeentwicklung Δ ΤΊ* (⁰C)	15	15	17	16	17
Weiterreißwiderstand	295	315	100	290	40
*8 (Index)
Δ Pin *9 (kg/cm²)
log y = 1,2	18	17	23	28	-
^ 1 ~>	32	31	39	53

Fortsetzung

	Beispiel 1	2	52	Vergleichs-Beispiel 1 2	104
= 2,8	50	91	67	298
- 3,5	92	85	132	155
Quellung (nach dem Austritt aus der Düse) *10 (Index) logy = 2,2	90	55	100	170
= 3,5	60	100

Bewertung der Form *11
log γ = 2,2 9

= 3,5 9

6,5
3,0

•1 Polyisopren-Kautschuk polymerisiert in Gegenwart eines Titankatalysators (Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.)

*2 Natur-Kautschuk

*3 Polyisoprenkautsch.uk polymerisiert in Gegenwart einecs Lithiumkatalysators (Shell Corp.)

•4 gemessen durch NMR

*5 Austritts-Temperatur nach 4,5 min langem Kneten im Innenmischer

*6 gemessen nach dem Verfahren JIS K6301
Λ/300: 300% Zugbelastung
Tb : Zugfestigkeit
Rb : Rückprallelastizität gemessen mit dem Dunlop-Tripsometer

*7 gemessen mit dem Goodrich-Flexometer

•8 Der Weiterreißwiderstand wurde gemessen durch Bildungeines Risses von 0.3 mm Länge in der Mitte eines Teststücks mit einer Größe von 60 mm x 100 mm X 10 mm und Anlegen einer Zugspannung an das Teststück mit 300 Streckungen pro min und einer Streckung von 50% (vibration number of 300 cycles/min). In diesem Falle wird die Zeit bis der Riß um 20 mm wächst, angegeben als ein Index auf der Basis für das Vergleichsbeispiel 1 = 100.

*9 Δ Pin ist der Druckverlust am Eintrittsteil des Spritzkopfes, gemessen bei 110⁰C mit einem Kapillarrheometer. In diesem Falle wurde eine Kapillare mit einem Durchmesser von 3,5 mm in einem Winkel von 90° C eingeführt und dann ein Druck auf dem Kolbenkopf mit Hilfe einer Belastungszelle gemessen, die sich am oberen Ende eines Extruktionskopfes befand, als Funktion von L/D (need capillary die). Der Druckverlust wird erhalten durch Extrapolation des gemessenen Wertes auf L/D = 0. γ ist die Schergeschwindig-

kcii{ä"'·;.

•10 Die Quellung (nach dem Austritt aus der Extruderdüse) wurde gemessen mit Hilfe eines Rheometers. mit einer schlitzförmigen Spritzdüse (beschrieben in der JP-OS 45 430/82) und angegeben durch einen Index auf der Basis Vergleichsbeispiel 1 = 100. Die Quellung ist ein Zeichen für die Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität. Je kleiner der Wert ist, um so besser sind die Eigenschaften.

M1 Die Bewertung der Form (extrudierte Masse unter Verwendung eines Rheometers mit einer spaltförmigen Düse) wird visuell vorgenommen. Ein Gesamtwert wurde gebildet aus dem Querschnitt, der Glattheit der Oberfläche und der Schärfe der Kanten des Teslstückes nach dem 3-Punkt-Verfahren. Je größer der Wert ist, um so besser ist die Probe.

Beispiele 3 bis 6, Vergleichsbeispiele 4 bis 6

Die Eigenschaften der Gummi- bzw. Kautschukmassen wurden wie im Beispiel 1 gemessen, wobei die Art und das Mischungsverhältnis von D'.enkautschuk zu Polyisopren sowie die Vulkanisationszeit verändert wurden. Man erhielt die in der folgenden Tabelle 3 angegebenen Ergebnisse.

Tabelle 3(a)

Beispiel 3 Beispiel 4 Beispiel 5 Beispiel 6 Vergleichs- Vergleichs- Vcrgicichs-

Beispiel 4 Beispiel 5 Beispiel 6

HM-IR(I)	80
SBR# 1500 *1	20
IR2200	-
BROl *2	-
Eigenschaften
Λίθο	144
Tb	294
Rt (%)
Raumtemperatur	68
50⁰C	73

50 50

150 278

65

72

25 75

153 277

64 72

138 245

50
50

145
277

63
70

50
50

137
234

72
76

loilSCt/llllü

	15	Beispiel 3	Beispiel	4	Beispiel 5	Beispiel 6	Vergleichs- Beispiel 4	Vergleichs- Beispiel 5	Vergleichs- Beispiel 6
Wärmeentwicklung 4T(⁰C)	19	20		20	17	20	22	17
Weiterreißwiderstand ίο (Index)	*3 210	160		120	160	60	100	80 t
Tabelle 3(b)
Beispie! 3	Beispie!	4	Beispiel 5	Beispiel fi	Vergleichs- Beispiel 4	Vergleichs- Beispiel 5	Vergleichs- & Beispiel 6 '£

Bewertung	der	Form	9
log γ =	2,2		9
=	3,5

Quellung (nach Austritt der Düse) (Index)

log γ = 2,2 75

= 3,5 65

Vulkanisationszeit (min) 10

8,5 8,5

81

67

15

8,5 8,0

89 70

25

•1: Styrol-BuUidien-Copolymer (Japan Synthetic Rubber Cu.. Ltd.)

*2: Polybutadien-Kaulschuk (Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.)

*3: Ucr Wcilerreißwidcrstand wird gemessen aui'der Basis: Vergleichsbeispiel 5 = 100

7
5,5

7,5 6

100

15

6,5

5,5

103

126

10

Beispiele 7 bis 8

Zwei Polyisoprenproben wurden hergestellt durch Vermischen von HM-IR(2) nach Beispiel 2 mit einem PoIyisopren-Kautschuk, der in Gegenwart eines Titankatalysators polymerisiert worden war (Polymerisation bei 30° C in Gegenwart von Titantrichlorid/Triisobutylaluminium/2-Ethylhexylether-Katalysator bei einem Molverhältnis Isopren/Ti = 1500, Molverhäitnis Al/Ti = 0,95, Molverhältnis Ether/Al = 0,2 und Gewichtsverhältnis Gesamtmenge an Katalysator/Isopren = 0,4/100) mit Mischverhältnis von 3:10 bzw. 8:5 (Gewichtsverhältnis) und anschließendes Trocknen. Es wurden das Verfahren und die Meßmethoden nach Beispiel 1 angewandt. Man erhielt die in der folgenden Tabelle 4 angegebenen Ergebnisse.

Tabelle 4

	Beispiel 7	Beispiel 8	Vergleichs- Beispiel 1
Gehalt an cis-1,4- Bindungen (%)	96	96	97
Schmelzpunkt (⁰C)	10	20	4
in Tetrahydrofuran unlöslicher Anteil (%)	3,3	2,1	22
Weiterreißwider stand (Index)	230	260	100
Bewertung der Form log γ.= 2,2 = 3,5	as σν	Ov OV	8,5 7

Aus den oben erwähnten Ergebnissen geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Kautschukmassen eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität besitzen und die daraus hergestellten Gummiprodukte einen ausgezeichneten Weiterreißwiderstand sowie beide gut ausgewogene Eigenschaften.

Claims

Patentansprüche:

1. Kautschukmassen, bestehend aus nicht weniger als 20 Gew.-% Polyisopren mit einem Schmelzpunkt von nicht weniger als 10° C und einem Gehalt an cis-1,4-Bind'jngen von nicht weniger als 88% und als Rest einem Dienkautscnuk.

2. Massen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyisopren nicht mehr als 5 Gew.-% in Tetrahydrofuran unlösliche Anteile enthält.

3. Massen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyisopren einen Schmelzpunkt von nicht weniger als 15° C besitzt.

4. Massen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzpunkt nicht weniger als 20° C beträgt.

5. Massen nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzpunkt nicht wender als 40° C beträgt.

6. Massen nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyisopren erhalten worden ist durch Polymerisieren von Isopren in Gegenwart eines Katalysators, bestehend aus einer Kombination einer Verbindung der Lanthanreihe und einer Organoaluminiumverbindung und einer Lewissäure und/oder Lewisbase.

7. Massen nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Polyisopren 30 bis 90 Gewichtsteile beträgt.

8. Massen nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dienkautschuk ausgewählt ist aus natürlichem Kautschuk, handelsüblichem Polyisoprenkautschuk, Styrol-Butadien-Copolymer, Polybutadienkautschuk, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymer, Acrylnitrll-Butadien-Copolymer. Butylkautschuk und halogeniertem Butylkautschuk.

9. Verwendung der Kautschukmassen nach Anspruch 1 bis 8 zur Herstellung von Gummiartikeln.