DE1620836C3 - Kautschukmischung - Google Patents
KautschukmischungInfo
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Description
entweder Naturkautschuk oder ein synthetischer Kautschuk sein, wie er beispielsweise durch Polymerisation
eines aliphatischen konjugierten Alkadiene hergestellt wird. Typische Beispiele des synthetischen
Kautschuks sind Polyisopren, Polybutadien und Butadien-Styrol-Copolymei e.
Die erfindungsgemäß bevorzugt verwendeten synthetischen Kohlen-Kautschuke sind cis-l,4-Polyisopren
und cis-l,4-Polybutadien. Andere Lösungspolymerisate mit niedrigerer Steieoregularität können jedoch
ebenfalls mit Vorteil verwendet werden. Die verwendbaren kautschukartigen Kohlenwasserstoff-Polymeren
haben eine Mooney-Viskosität (ML-4 bei 1000C) zwischen
10 und 100 und vorzugsweise im Bereich von 20 bis 70. Sie sind vorzugsweise in Lösungsmitteln auf
Kohlenwasserstoffbasis löslich und gelfrei.
Das Verhältnis der Komponenten kann innerhalb breiter Grenzen variiert werden, und zwar zwischen 10
und 90 Gewichtsprozent an Isopren-Copolymerem und umgekehrt zwischen 90 und 10 Gewichtsprozent
an kautschukartigem Kohlenwasserstoff-Polymerem. Es wird jedoch die Verwendung von Mischungen bevorzugt,
in denen das Acrylnitril wenigstens 10 Gewichtsprozent und vorzugsweise wenigstens 15 Gewichtsprozent
der Gesamtpolymermischung ausmacht. Enthält das Copolymere beispielsweise etwa 40 Gewichtsprozent
Acrylnitril, so wird es mit dem Kohlenwasserstoff-Polymeren in einer Menge von wenigstens
25 % und vorzugsweise nicht weniger als 33 °/0, bezogen
auf das Gewicht der Mischung, vermischt. Wenn andererseits das Copolymere etwa 20 Gewichtsprozent
Acrylnitril enthält, sollte die Mischung wenigstens 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise wenigstens
75 Gewichtsprozent dieses Copolymeren enthalten. Für die beste Abgleichung der physikalischen Eigenschaften
enthält die erfindungsgemäße Verschnittmischung bei einem Acrylnitrilgehalt von etwa 60 bis
90 Gewichtsprozent des Isopren-copolymeren und etwa 40 bis 10 des Kohlenwasserstoff-Polymeren.
Die Mischungen können in vielfältiger An und Weise hergestellt werden. Beispielsweise können die Komponenten
in Form von Latices oder Lösungen vermischt und dann zusammen als eine homogene Mischung gewonnen
werden. Vorzugsweise werden sie jedoch mit mechanischen Mischern, z. B. auf Kautschukmischwalzen
oder inBanbury-Innenmischen^vermischt.Nach
der Beimischung in dem gewünschten Verhältnis kann die Mischung mastiziert, mit den gewünschten Bestandteilen
vermischt und in herkömmlicher Art und Weise mit Schwefel vulkanisiert werden, wobei bekannte
Vulkanisationsrezepturen zur Anwendung kommen.
Diese können in Abhängigkeit von dem beabsichtigten Verwendungszweck der Zusammensetzung in
breitem Rahmen variieren. Sie können frei von Füllstoffen sein oder einen kleineren Anteil eines nicht
verstärkenden Füllstoffes enthalten, der gewöhnlich ein hellgefärbtes Material mineralischen Ursprungs ist.
Solche Füllstoffe sind z. B. Asbest, Bentonit, Diatomeenerde, Dolomit, Lithopone, Aluminiumoxid
oder -silicat, Bariumsulfat, Calciumsilicat oder -carbonat, Magnesiumoxid oder -silicat, Tonerde, Titandioxid
und Tone. Der Füllstoffanteil kann zwischen 5 und 200 Teilen pro 100 Teilen der Polymerenmischung
variieren. Die bevorzugte Menge liegt zwischen 5 und 20 Teilen pro 100 Teile der Polymerenmischung.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung zeigt eine hohe Verträglichkeit gegenüber nicht verstärkenden
Füllstoffen. Aktive Füllstoffe, d. h. Verstärkungsmittel, wie Ruß, und mäßig aktive Füllstoffe, wie feinteilige
Kieselsäuren, können ebenfalls verwendet werden, jedoch nur in niedrigeren Anteilen als die nicht verstärkenden
Füllstoffe, da sie merklich Modul und Härte der Kautschukzusammensetzung steigern.
Andere Zusätze der Vulkanisationsrezeptur sind solche Weichmacher, die herkömmlicherweise für
ölbeständige Kautschuke verwendet werden, beispielsweise Ester von organischen Säuren oder der
Phosphorsäure mit Alkoholen hoher Molekulargewichte, Antioxidationsmittel und Vulkanisationsmittel,
die aus Schwefel, Zinkoxid und einem Beschleuniger, wie Dibenzthiazyldisulfid, bestehen. Die Komponenten
des Vulkanisationssystems können innerhalb breiter Grenzen variieren, und zwar zwischen 0,5 und
5,0 Teilen, vorzugsweise 1 bis 2,5 Teilen Schwefel, zwischen 1 und 10 Teilen, vorzugsweise 2 bis 5 Teilen
Zinkoxid und zwischen 0,1 und 2,5 Teilen eines Beschleunigers, wobei alle Teile auf 100 Teile des Polymerengemisches
bezogen sind. Die Mischung wird nach herkömmlichen Verfahren geformt. Sie kann kalandriert, extrudiert oder gepreßt werden, um"
Platten, Bogen, Stäbchen, Rohre, Fäden oder sonstwie geformte Materialien oder Gegenstände zu bilden.
Die geformte Zusammensetzung wird dann vulkanisiert, wobei sie auf eine Temperatur zwischen 100 und
17O0C erhitzt und die plastische, deformierbare Masse
in einen elastischen Zustand überführt wird.
Die vulkanisierten Formkörper haben beachtliche kautschukelastische Eigenschaften. Sie können auf
mehr als das 5fache ihrer ursprünglichen Abmessung gestreckt werden. Die Spannung bei niedrigen Strekkungen
ist gering, steigt jedoch rasch an bei etwa 300 % Dehnung und darüber. Darüber hinaus zeigt die erfindungsgemäße
Zusammensetzung gute Stabilität bei erhöhter Temperatur bis hinauf zu etwa 1000C
und gute Alterungsbeständigkeit bei 1000C in Luft oder öl. Wegen dieser Eigenschaften, die in den folgenden
Beispielen dargestellt werden, sind die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen für solche Anwendungen
geeignet, wo weder Naturkautschuk noch Copolymere aus Isopren und Acrylnitril allein, noch eine
Mischung aus Naturkautschuk und einem entsprechenden Copolymeren aus Butadien-(1,3) verwendet
werden können. Sie eignen sich für Anwendungen, bei denen keine Verstärkungsmittel verwendet werden
können und bei denen die Kautschukzusammensetzung sowohl erhöhter Temperatur und/oder Lösungsmitteln
ausgesetzt ist. Ein typisches Beispiel einer solchen Anwendung ist die Herstellung von Kautschukfäden,
die für elastisch gemachte Textilstoffe und Unterwäsche verwendet werden. Sie müssen beständig sein
gegen Hautatmung, Seife, Temperaturen bis 1000C, wie man sie in Trommeltrocknern antrifft, und gegenüber
Reinigungsflüssigkeiten.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele im einzelnen beschrieben.
3 Mischungen aus einem Isopren-Acrylnitril-Copolymeren
(IAC) und Naturkautschuk (Nr. 1 Smoked Sheets) wurde auf einem Gummiwalzwerk mit zwei
15 · 30-cm-Walzen hergestellt. Das Copolymere wurde durch Polymerisation einer Mischung aus 65 Gewichtsteilen
Isopren und 35 Gewichtsteilen Acryl-
nitril unter Verwendung eines Redox-Katalysatorsystems
bei 130C in wäßriger Emulsion hergestellt. Es
enthielt 31 Gewichtsprozent, d. h. 36,5 Molprozent, Acrylnitril und hatte eine Mooney-Viskosität (ML-4
bei 1000C) von 62. Die Mischungen, von denen jede 500 g wog, wurden 10 Minuten bei einer Walzeneinstellung
von etwa 1,5 mm gewalkt und dann nach folgendem, in Gewichtsteilen angegebenem Rezept vermischt:
Polymerenmischung 100
2,5-Di-tert.-amyl-hydrochinon 1
Natürliches Bariumsulfat 5
Zinkoxid 5
Stearinsäure 1
Schwefel 2,5
Dibenzthiazyldisulfid 1,5
Die Temperatur der Polymerenmischungen stieg beim Walken und Vermischen von etwa 2O0C auf
340C an. Die Mischungen wurden formgepreßt und dann bei 1450C 50 Minuten vulkanisiert. Drei Prüfmuster
wurden von jeder Mischung hergestellt. Eine Probe wurde in A.S.T.M Nr. 3-Ö1 eingetaucht und vor
dem Testen einen Tag auf 1000C gehalten. Die andere
Probe wurde in einen Heißluft-Umwälzofen gegeben und 5 Tage bei 1000C gealtert, und die verbleibende
Probe wurde ungealtert getestet.
Die physikalischen Eigenschaften der vulkanisierten Mischungen wurden in einer in der Kautschukindustrie
herkömmlichen Art und Weise bestimmt. Ferner wurde eine Kontrollmischung aus Naturkautschuk nach dem
obigen Rezept hergestellt, bei 1450C vulkanisiert
und auf die gleiche Weise untersucht. Die Ergebnisse gehen aus der Tabelle I hervor.
Mischung | 1 | 2 | 3 | Kon | |
trolle | |||||
Anteil an IAC in dem | |||||
Gemisch (Gewichts | 80 | 60 | 40 | ||
prozent) | 0 | ||||
Zugfestigkeit (kg/cm2) | 182 | 147 | 232 | ||
Nicht gealtert .... | 97 | 32 | 85 | 132 | |
In heißem Öl gealtert... | 94 | 206 | 220 | 7,3 | |
An heißer Luft gealtert | 125 | ||||
Bruchdehnung (%) | 760 | 740 | 640 | ||
Nicht gealtert | 685 | 570 | 550 | 740 | |
In heißem Öl gealtert... | 450 | 520 | 500 | 360 | |
An heißer Luft gealtert | 550 | ||||
300% Modul (kg/cm2) | 14,4 | 16,5 | 18,6 | ||
Nicht gealtert | 11,6 | 13,3 | 16,5 | 13,3 | |
In heißem Öl gealtert... | 9,5 | 10,5 | 9,9 | 6,3 | |
An heißer Luft gealtert | 7,0 | ||||
Härte (Shore A-2) | 39 | 37 | 40 | ||
Nicht gealtert | 29 | 20 | 25 | 33 | |
In heißem Öl gealtert... | 6 | ||||
Dauerbiegefestigkeit | |||||
(kcy/cm) | 100 | 250 | 155 | ||
Nicht gealtert | 203 |
öl als auch in heißer Luft im Vergleich zu Naturkautschuk
haben.
Die Mischung 1 wurde auch auf ihre Brauchbarkeit bei niedriger Temperatur nach dem Geham-Test untersucht.
Zum Vergleich wurde eine ähnliche Mischung aus dem Isopren-Acrylnitril-Copolymeren hergestellt.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle II hervor.
10 Tabelle II | Mischung 1 | IAC- Kontrolle |
-28,0 -31,0 |
- 3,0 - 9,0 -12,5 |
|
15 T-IO(0C) T-IOO(0C) Einfrierpunkt (0C) |
Die obigen Zahlen zeigen, daß die Versteifungstemperatur der Mischung 1 fast 200C niedriger ist als
die des nicht vermischten IAC.
Zwei Mischungen wurden aus einem Isopren-Acrylnitril-Copolymeren (IAC) hergestellt, das 37 Gewichtsprozent
Acrylnitril (43 Molprozent) enthielt und eine Mooney-Viskosität (ML-4 bei 100°C) von 130
hatte. Sie wurden mit Nr. 1 Smoked Sheets vermischt und vulkanisiert, wobei Rezept und Verfahren des
Beispiels 1 zur Anwendung kamen. Die Ergebnisse der physikalischen Untersuchungen für die Mischungen
und für die reine Copolymer-Vergleichsmischung sind in Tabelle III gegeben.
Misc 1 |
lung 2 |
Kontrolle | |
Anteil an IAC in dem Ge | |||
misch (Gewichtsprozent) .. | 60 | 80 | 100 |
Zugfestigkeit (kg/cm2) | |||
35 Minuten Vulkanisation | 314 | 244 | 281 |
75 Minuten Vulkanisation | 288 | 150 | 258 |
Dehnung (%) | |||
35 Minuten Vulkanisation | 690 | 650 | 650 |
75 Minuten Vulkanisation | 640 | 530 | 620 |
300% Modul (kg/cm2) | |||
35 Minuten Vulkanisation | 22,5 | 23,9 | 26,7 |
75 Minuten Vulkanisation | 21,1 | 28,1 | 28,2 |
Härte (Shore A-2) | |||
35 Minuten Vulkanisation | 45 | 46 | 47 |
75 Minuten Vulkanisation | 44 | 48 | 48 |
Die obige Tabelle zeigt, daß die Mischungen 1, 2 und 3 verbesserte Alterungsbeständigkeit sowohl in heißem
Tabelle III zeigt, daß die IAC-Naturkautschuk-Mi-
schungen hohe Zugfestigkeit und Dehnung haben, die dem nicht vermischten IAC ähnlich ist, während
Härte und Modul der Mischungen mit zunehmender Menge an Naturkautschuk abnehmen.
Eine Mischung aus einem Isopren-Acrylnitril-Copolymeren
und einem Polybutadien mit einem cis-l,4-Gehalt von 93% wurde hergestellt. Das Copolymere
enthielt 31 Gewichtsprozent Acrylnitril und hatte eine
Mooney-Viskosität (ML-4 bei 100° C) von 70, während das Polybutadien eine Mooney-Viskosität (ML-4 bei
100° C) von 37 hatte. Die Mischung wurde analog Beispiel 1 hergestellt und vulkanisiert. Die physikalischen
Versuchsergebnisse sind in Tabelle IV gezeigt.
Anteil an IAC in der Mischung (Gewichtsprozent) 80
Zugfestigkeit (kg/cm2)
50 Minuten vulkanisiert 167
100 Minuten vulkanisiert 135
Dehnung (%)
50 Minuten vulkanisiert 690
100 Minuten vulkanisiert 690
300% Modul (kg/cm2)
50 Minuten vulkanisiert 16,5
100 Minuten vulkanisiert 15,5
Härte (Shore A-2)
50 Minuten vulkanisiert 43
100 Minuten vulkanisiert 42
Tabelle IV zeigt, daß die nicht verstärkte vulkanisierte Mischung aus IAC und cis-l,4-Polybutadien zufriedenstellende
Zug-Dehnungs-Eigenschaften hat. Die Mischung zeigte ebenfalls kautschukähnliche Dehnfähigkeit
und Flexibilität bei einer Temperatur von etwa 0°C, welche beachtlich besser waren, als die der
unverschnittenen IAC-Copolymeren-Mischung.
Die Fähigkeit von nicht verstärkten vulkanisierten Mischungen aus Isopren- Acrylnitril - Copolymerem
(IAC) und Naturkautschuk, einer Dauerdehnung zu widerstehen, wurde bei Temperaturen zwischen 54° C
und 110°C bestimmt. Drei Mischungen wurden unter Verwendung einer IAC-Probe hergestellt, die 31 Gewichtsprozent
Acrylnitril und Nr. 1 Smoked Sheets in den in der folgenden Tabelle angegebenen Mengenverhältnissen
enthielt. Die Mischungen wurden unter Anwendung der Rezeptur des Beispiels 1 hergestellt,
formgepreßt und bei 145° C 50 Minuten vulkanisiert. Zug-Dehnungs-Versuchsringe wurden dann aus den
vulkanisierten Platten ausgeschnitten und über Ringklammern eines Prüfgerätes gebracht, das auf den in
Tabelle V angegebenen Temperaturen gehalten wurde. Die Ringe wurden dann auf 200 % Dehnung gestreckt
und bis zum Zerreißen gehalten. Die Zeit, die zwischen Strecken und Zerreißen verging, ist in Tabelle V eingetragen.
Eine Vergleichsmischung aus unverschnittenem IAC wurde ebenfalls in der oben angegebenen
Weise untersucht, und die Ergebnisse sind zum Vergleich in Tabelle V mit aufgenommen.
IO | Kontrolle | IAC- Anteil |
Tabelle V | 71°C | 94° C | 110° C | 30 | 5 | 1 | 0,3 | |
in der | >30 | 10 | 1,5 | 0,5 | |||||||
2 | Mi schung |
Gewichtsprozent des | Gesamtpolymeren | >30 | >30 | >30 | 15 | ||||
Mischung | 3 | Zeit bis zum Zerreißen bei 200 % | (Minuten ununterbrochener Dehnung) | >30 | >30 | >30 | >30 | ||||
Spannungsverformung bei | 100 | ||||||||||
54° C | 80 | ||||||||||
60 | |||||||||||
40 |
Tabelle V zeigt, daß Mischungen aus IAC und Naturkautschuk verbesserte Widerstandsfähigkeit gegenüber
Bruch unter Dauerspannung bei 200 % Dehnung aufweisen. Diese Eigenschaft ist wichtig für die
Herstellung überzogener Kautschukfäden, bei denen der Kautschukfaden gestreckt und für eine gewisse
Zeit unter Spannung gehalten wird, bis er mit einer oder mehreren Schichten eines Textilfadens überzogen
ist. Sie ist ebenfalls wichtig für elastische Textilgewebe, die Kautschukfäden enthalten, die beim Waschen
und Trocknen erhöhten Temperaturen ausgesetzt sind und wiederholt gestreckt werden. Die Mischung aus
60% IAC-Copolymerem und 40% Naturkautschuk zeigte eine zufriedenstellende Fähigkeit, einer Dauerspannung
bei Temperaturen bis zu etwa 100° C zu widerstehen.
B e i s ρ i e 1 5
60 Gewichtsteile des Isopren-Acrylnitril-Copolymeren aus Beispiel 3 und 40 Gewichtsteile von Nr. 1
Smoked Sheets wurden auf einem Kautschukwalzwerk mit zwei 15 · 30-cm-Walzen vermischt. Die Mischung
wurde unter Anwendung folgender Rußrezeptui, die in Gewichtsteilen angegeben ist, hergestellt.
Polymerenmischung 100
Hochabriebfester Ofenruß 40
Stearinsäure 0,5
Zinkoxid 3,0
Schwefel 1,5
Dibenzthiazyldisulfid 1,0
Zum Vergleich wurde eine Kontrollmischung aus Nr. 1 Smoked Sheets unter Anwendung derselben
Rezeptur hergestellt. Die obigen Mischungen wurden auf ihre Walkbarkeit, Extrudierbarkeit und dann auf
die physikalischen Eigenschaften der Vulkanisate hin untersucht. Die Ergebnisse enthält Tabelle VI.
Mischung
Naturkautschuk (zum Vergleich)
Mischungs-Mooney-Viskosität (ML-4 bei 100° C)
Walkschwindung (%)
Extrusion (3,2 mm Form bei 104° C)
Geschwindigkeit (gm/15 Sek.)
Verhältnis (g/cm)
55
14,6
14,6
18,7
0,14
0,14
40,5 35,7
23,7 0,114
9 | Nicht gealtert | Luftgealtert | 10 | Luftgealtert |
70 Stunden bei | 70 Stunden bei | |||
Vulkanisiert bei 145°C | 100° C | Nicht gealtert | 100° C | |
208 | ||||
Zugfestigkeit (kg/cm2) | 202 | 165 | 36,6 | |
25 Minuten Vulkanisation | 185 | 139 | 141 | 20,4 |
50 Minuten Vulkanisation | 130 | 129 | 13,4 | |
100 Minuten Vulkanisation | 500 | 110 | ||
Dehnung (%) | 480 | 295 | 300 | |
25 Minuten Vulkanisation | 465 | 280 | 425 | 300 |
50 Minuten Vulkanisation | 270 | 440 | 365 | |
100 Minuten Vulkanisation | 425 | |||
Nicht gealtert | Luftgealtert | Nicht gealtert | Luftgealtert | |
100% Modul (kg/cm2) | ||||
25 Minuten Vulkanisation | 27,8 | 47,2 | 16,1 | 9,9 |
50 Minuten Vulkanisation | 29,9 | 45,7 | 14,8 | 5,6 |
100 Minuten Vulkanisation | 27,8 | 39,4 | 14,1 | 4,2 |
300% Modul (kg/cm2) | ||||
25 Minuten Vulkanisation | 110 | — | 77,0 | 40 |
50 Minuten Vulkanisation | 115 | — | 67,5 | 20,4 |
100 Minuten Vulkanisation | 108 | — | 59,8 | nicht gemessen |
Bleibende Zugverformung (%) | ||||
25 Minuten Vulkanisation | 19 | 8 | nicht gemessen | 12 |
50 Minuten Vulkanisation | 17 | 6 | nicht gemessen | 15 |
100 Minuten Vulkanisation | 14 | 6 | nicht gemessen | 16 |
Nicht gealtert | Gealtert | Nicht gealtert | Gealtert | |
Härte (Shore A-2) | ||||
25 Minuten Vulkanisation ...... | 59 | 65 | 47 | 40 |
50 Minuten Vulkanisation | 60 | 63 | 46 | 36 |
100 Minuten Vulkanisation | 59 | 65 | 45 | 29 |
Zerreißfestigkeit (kg/cm) | ||||
(Graves Test) | ||||
50 Minuten Vulkanisation | 42,8 | 34,0 |
Widerstandsfestigkeit gegenüber Kohlenwasserstoffen von 50 Minuten vulkanisierten Proben.
Volumenzunahme (%) | 47 | 189 |
24 Stunden bei 25° C in ASTM Treibstoff A | 121 | 357 |
24 Stunden bei 25° C in ASTM Treibstoff 2 | 25 | 131 |
24 Stunden bei 1000C in ASTM Öl Nr. 1 | 71 | 300 |
24 Stunden bei 1000C in ASTM Öl Nr. 3 | ||
Die Kennzahlen in Tabelle VI zeigen, daß die rußverstärkte Mischung des Ansatzes gute Zug-Dehnungs-Eigenschaften,
zufriedenstellende Alterungsbeständigkeit in Luft und eine verbesserte Widerstandsfähigkeit
gegenüber Kohlenwasserstoffen im Vergleich zu der entsprechenden Mischung aus Naturkautschuk aufweist.
Ein Terpolymerisat aus einem Gemisch von 49 Ge-65
wichtsteilen Isopren, 16 Gewichtsteilen Butadien und 35 Gewichtsteilen Acrylnitril (IBA) mit einer Mooney-Viskosität
(ML-4 bei 1000C) von 63 wurde mit Naturkautschuk
in den in Tabelle VII angegebenen Mengen-
anteilen und unter Anwendung der Rezeptur des Beispiels 1 vermischt und 50 Minuten bei 145 0C vulkanisiert.
Die physikalischen Eigenschaften der ungealterten und in heißer Luft gealterten Mischungen sind
in Tabelle VII gezeigt.
Anteil an IBA in der Mischung
(Gewichtsprozent)
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Nicht gealtert
5 Tage an Luft bei 1000C gealtert
Dehnung (%)
Nicht gealtert
An Luft bei 1000C gealtert...
Modul (kg/cm2)
Bei 300 % Dehnung (nicht
gealtert)
gealtert)
Bei 100 % Dehnung (an Luft
gealtert)
Dauerbiegefestigkeit (kcy/cm)
Nicht gealtert
1 | lischung 2 |
40 | 60 |
142 | 138 |
148 | 152 |
740 500 |
610 490 |
16,5 | 14,4 |
9,8 | 10,5 |
100 | 100 |
80 121 139
690 480
19,0 11,6
31
35
Die Daten der Tabelle VII zeigen, daß Mischungen aus Isopren-Butadien-Acrylnitril-Copolymerem und
Naturkautschuk Gummimischungen ergeben, die gute physikalische Eigenschaften haben, d. h. hohe Zugfestigkeit
bei hoher Dehnung und relativ niedrige Modulen sowie gute Alterungsbeständigkeit in heißer
Luft.
Ein Terpolymeres aus einem Gemisch von 49 Gewichtsteilen Isopren, 16 Teilen Piperylen und 35 Teilen
Acrylnitril (IPA) mit einer Mooney-Viskosität (ML-4 bei 1000C) von 51 wurde mit Naturkautschuk verschnitten,
unter Verwendung der Rezeptur aus Beispiel 1 vermischt und 50 Minuten bei 145 0C vulkanisiert.
Die Zusammensetzung der Mischung und die physikalischen Eigenschaften der Vulkanisate, ungealtert
und gealtert bei 1000C, sowohl in Luft 5 Tage
lang und in ASTM Nr. 3-Ö1 einen Tag lang, sind in Tabelle VIII gezeigt.
Anteil an IPA (Gewichtsprozent der
Mischung) 60
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Nicht gealtert 224
In heißem Öl gealtert 52
An heißer Luft gealtert 149
Dehnung (%)
Nicht gealtert 680
In heißem Öl gealtert 550
An heißer Luft gealtert 500
Modul (kg/cm2)
Bei 300% Dehnung (nicht gealtert) 15,5 Bei 100 7o Dehnung (an heißer Luft
gealtert) 10,5
Ein Terpolymeres aus einer Mischung von 55 Gewichtsteilen Isopren, 35 Gewichtsteilen Acrylnitril und
10 Gewichtsteilen Styrol (IAS) mit einer Mooney-Viskosität (ML-4 bei 100° C) von 64 wurde mit Naturkautschuk
in einem Gewichtsverhältnis von 80:20 und 60:40 verschnitten. Die Mischungen wurden
dann unter Anwendung der Rezeptur aus Beispiel 1 angemischt, zu einer Platte von 1,0 mm Dicke formgepreßt
und 50 Minuten bei 145 0C vulkanisiert. Die Zug-Dehnungs-Eigenschaften wurden in einem Instron-Zugprüfgerät
gemessen, wobei man stäbchenförmige Proben, die aus einer nicht gealterten Platte ausgeschnitten
wurden, verwendete. Ähnliche Messungen wurden ebenfalls mit Proben angestellt, die bei 1000C
in ASTM Nr. 3-Ö1 einen Tag lang und in heißer Luft 5 Tage lang gealtert waren. Die Ergebnisse gehen aus
Tabelle IX hervor.
40
45 Anteil an IAS in der Mischung
(Gewichtsprozent)
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Nicht gealtert
In heißem Öl gealtert
In heißer Luft 5 Tage gealtert
Dehnung (%)
Dehnung (%)
Nicht gealtert
In heißem öl gealtert
In heißer Luft gealtert
300% Modul (kg/cm2)
Nicht gealtert
In heißem Öl gealtert
Härte (Shore A-2)
Nicht gealtert
Mischung
ι I 2
60
181
41
186
550 510 470
20,8 11,6
41
80
207
70
121
660 590 420
16,5 14,4
Die Mischungen 1 und 2 der Tabelle IX zeigten gute physikalische Eigenschaften, Widerstandsfähigkeit
gegenüber Alterung in heißer Luft und zufriedenstellende Ölfestigkeit.
Claims (3)
1. Kautschukmischung auf der Basis eines Ver- 5 wichtsteile des Polymerverschnittes, an nicht Verschnittes
aus einem kautschukartigen Kohlen- stärkendem Füllstoff enthält.
Wasserstoffpolymerisat und einem Mischpoly- Die physikalischen Eigenschaften der erfindungsgemerisat
eines aliphatischen konjugierten Diolefins mäßen Zusammensetzung sind überraschend, und
und eines mischpolymerisierbaren Monomeren, zwar besonders angesichts der allgemein bekannten
dadurch gekennzeichnet, daß das io Unverträglichkeit von polaren Copolymeren, beiMischpolymerisat
aus Isopren und einem Acryl- spielsweise aus Butadien und Acrylnitril mit kautschuknitril
besteht und die Mischung 5 bis 200 Gewichts- artigen Kohlenwasserstoff-Polymeren. So bilden Butateile,
je 100 Gewichtsteile des Polymerverschnittes, dien-Acrylnitril-Copolymeie eine homogene Zweian
nichtverstärkendem Füllstoff enthält. Phasen-Mischung, die im allgemeinen die Eigenschaf-
2. Formerzeugnisse nach Anspruch 1, dadurch 15 ten der in der zusammenhängenden Phase vorhandenen
gekennzeichnet, daß der Verschnitt 40 bis 10 Ge- Komponente hat, wenn es mit Naturkautschuk verwichtsprozent
des kautschukartigen Kohlenwasser- mischt wurde. Aus diesem Grund zeigt eine Mischung
stoffpolymeiisates und 60 bis 90 Gewichtsprozent mit etwa 50% oder mehr Naturkautschuk in der zudes
Isopren-Acrylnitril-Mischpolymerisates ent- sammenhängenden Phase eine Ölfestigkeit, die behält.
20 trächtlich niedriger liegt, als man aus dem in der Mi-
3. Formerzeugnisse nach Anspruch 1 oder 2, da- schung vorhandenen Mengenanteil an Nitrilkautschuk
durch gekennzeichnet, daß das Mischpolymerisat erwarten würde.
aus Isopren und Acrylnitril 20 bis 50 Molprozent Im Gegensatz hierzu sind die Komponenten der
Acrylnitril enthält. erfindungsgemäßen Zusammensetzung verträglicher,
25 und jede trägt zu den Eigenschaften der Mischung
proportional zur relativ vorhandenen Menge bei.
Das erfindungsgemäß verwendete Isoprencopoly-
mere enthält als Nitrilcomonomeres Acrylnitril, Me-
thacrylnitril, Äthacrylnitril und Allylcyanid.
30 Beste Ergebnisse werden mit Nitrilen von Acrylsäuren
und insbesondere mit Acrylnitril selbst erzielt. Ein oder mehrere Nitrile können mit Isopren zur Heistellung
des Copolymeren copolymerisiert werden.
Die Erfindung bezieht sich auf Mischungen aus Zusätzlich können auch andere copolymerisierbare
kautschukartigen Kohlenwasserstoffpolymeren und 35 Monomere, wie Styrol, Vinylpyridin, Butadien in
Copolymeren aus einem aliphatischen konjugierten kleinen Mengenanteilen copolymerisiert werden.
Diolefin und einem mischpolymerisierten Monomeren. Das Copolymere enthält etwa zwischen 50 und
Es wurde kürzlich festgestellt, daß ein kautschuk- 80 Molprozent Isopren und etwa zwischen 50 und
artiges Copolymeres aus einem 2-Alkyl-butadien-(l,3) 20 Molprozent Acrylnitril. Bevorzugt wird ein Copoly-
und einem nicht ionisierbaren polaren Comonomeren, 4° meres verwendet, das zwischen 50 und 70 Molprozent
beispielsweise Acrylnitril, in Abwesenheit von Ver- Isopren und zwischen 50 und 30 Molprozent eines
Stärkungsmitteln vulkanisiert werden kann. Man er- Acrylnitrils enthält. Die anderen copolymerisierbaren
hält ein elastisches Material mit hoher Zugfestigkeit Monomeren können bis zu 20 Molprozent des Copoly-
und kautschukartiger Dehnfähigkeit. Dieses Copoly- meren ausmachen.
mere unterscheidet sich von kautschukartigen Poly- 45 Das Copolymere aus Isopren und dem Acrylnitril
meren aus aliphatischen konjugierten Diolefinen, wird durch Polymerisation in Gegenwart herkömmdie
durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden, licher Katalysatoren und unter Anwendung herkömmdadurch,
daß es sich zur Herstellung von hellfarbigen licher Polymerisationstechniken hergestellt. Bevorkautschukartigen
Stoffen eignet, für die bisher Natur- zugt wird die Copolymerisation der Monomeren in
kautschuk allein verwendet wurde. Im Gegensatz zu 50 einem wäßrigen Emulsionssystem bei einer Tempera-Naturkautschuk
ist das Copolymere aus 2-Alkylbuta- tür zwischen 0 und 7O0C durchgeführt. Dabei wird ein
dien-(l,3) und nicht ionisierbarem polarem Comono- Latex erhalten, der dann in herkömmlicher Weise zur
meren verhältnismäßig alterungsbeständig und ölfest. Herstellung eines festen, von Monomeren und aktiven
Sein Anwendungsbereich ist jedoch beschränkt, da der Katalysatorrückständen freien Copolymeren verar-Temperaturbereich,
bei dem das Copolymere nützliche 55 beitet wird. In der Kautschukindustrie wird das Molekautschukähnliche
Eigenschaften zeigt, sehr eng ist. kulargewicht von Polymeren üblicherweise in Werten
Bei einer Temperatur unter O0C verliert es die elasto- der Mooney-Viskosität ausgedrückt, die nach dem
meren Eigenschaften, während oberhalb der Tempera- Verfahren gemäß ASTM D 1646-61 unter Verwendung
tür von etwa 5O0C die Festigkeit von nicht verstärkten eines großen Rotors und unter 4minutigem Ablesen bei
gefüllten Mischungen relativ niedrig ist. 60 1000C bestimmt wird. Die Mooney-Viskosität (ML-4
Ziel der Erfindung ist die Erweiterung des Tempera- bei 1000C) des erfindungsgemäß verwendeten Copolyturbereiches,
bei dem eine Mischung aus einem Copo- meren kann zwischen etwa 10 und etwa 150 variieren,
lymeren aus Isopren und einem Acrylnitril kautschuk- obgleich die Verwendung von Copolymeren mit einer
ähnliche Eigenschaften aufweist. Mooney-Viskosität von etwa 20 bis etwa 100 bevorzugt
Gegenstand der Erfindung ist somit eine Kautschuk- 65 wird.
mischung auf der Basis einer Verschnittes aus einem Die andere polymere Komponente der erfindungs-
kautschukartigen Kohlenwasserstoffpolymerisat und gemäßen Zusammensetzung ist ein kautschukartiges
einem Mischpolymerisat eines aliphatischen konjugier- Polymeres auf Kohlenwasserstoffbasis. Dieses kann
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