DE4001822C2

DE4001822C2 - Kautschukmasse für Reifen-Laufflächen

Info

Publication number: DE4001822C2
Application number: DE19904001822
Authority: DE
Inventors: Fumitoshi Suzuki; Yasushi Kikuchi; Masayoshi Daio; Kazuyoshi Kayama; Hideyuki Oishi; Shuichi Akita
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd; Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp; Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1989-01-30
Filing date: 1990-01-23
Publication date: 2003-07-31
Anticipated expiration: 2010-01-24
Also published as: JP2714971B2; DE4001822A1; JPH02199140A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kautschukmassse für die Lauffläche von Hochleistungsreifen mit einem großen Hysterese verlust, einem hohen Wärmewiderstand und einer bemerkenswerten Griffigkeit.

Da in den vergangenen Jahren Autobahnnetze in steigendem Maße entwickelt wurden, wurden verschiedene Leistungseigenschaften von Automobilen, wie beispielsweise die Hochgeschwindigkeitslei stung, mehr und mehr entwickelt, und demgemäß wuchs die Forde rung stark, Hochleistungsreifen zu bekommen, die verbesserte Stabilität bezüglich Eigenschaften, wie der Lenkung, des Kurvenfahrens und der Bremsleistung, wenn Automobile mit den Reifen mit hoher Geschwindigkeit gefahren werden, haben.

Auch in Verbindung mit Rennreifen, die unter Bedingungen eingesetzt werden, wo die Grenzleistungen von Hochleistungsrei fen im allgemeinen in Konkurrenz miteinander unter härteren Einsatzbedingungen als jene, unter denen Hochleistungsreifen im allgemeinen verwendet werden, stehen, da der Motorsport zunehmen populär wurde, wuchs ein Bedarf an weiterer Verbesserung der Reifenleistung, und gegenwärtig ist man bemüht, eine Verbesse rung bezüglich der Lenkleistung und der Bremsleistung in kritischen Zeiten des Reifeneinsatzes zu bekommen.

Um die erforderliche Leistung von Hochleistungsreifen im allgemeinen und von Rennreifen, wie oben erwähnt, zu verbessern, ist es wirksam, die Griffigkeit der Reifen in Bezug auf die Straßenoberflächen zu verbessern. Beispielsweise durch Erhöhung des Hystereseverlustes des Teils (eine Kautschukmasse), der die Reifen-Lauffläche bildet und die Straßenoberflächen berührt, ist es möglich, die Griffigkeit der Reifen zu verbessern.

Um eine Kautschukmasse mit einem erhöhten Hystereseverlust zu erhalten, war es allgemein üblich, von einem emulsionspolymerisierten Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk mit hohem Styrolgehalt und mit einem hohen Glaspunkt (Tg) Gebrauch zu machen.

In Verbindung mit Styrol-Butadien-Copolymerkautschukmassen kann zwar ihr Hystereseverlust gesteigert werden, wenn der Styrolgehalt darin erhöht wird, doch wird gleichzeitig damit ihre Reifenpannenbeständigkeit vermindert. Besonders Styrol-Butadien-Copolymerkautschukarten, die mit iener Emulsionspolymerisation erzeugt wurden, haben eine solch breite Molekulargewichtsvertei lung, daß sie dazu neigen, eine beachtlich niedrige Reifenpannenbeständigkeit zu haben, und oftmals versagen sie bei praktischer Verwendung in oder für Kautschukmassen für Rennreifen, die unter relativ harten Einsatzbedingungen benutzt werden.

Um den Hystereseverlust zu steigern, wurde auch bereits vorgeschlagen, in einem Dienkautschuk einen Butylkautschuk oder einen halogenierten Butylkautschuk einzumischen. Kautschukmassen, die unter Verwendung solcher gemischten Kautschukarten hergestellt wurden, neigen jedoch zu schlechter Covulkanisierbarkeit und schlechter Bruchfestigkeit, und wenn sie in oder für Hochleistungsreifen und Rennreifen verwendet werden, die härteren Einsatzbedingungen ausgesetzt sind als die normalen Hochleistungsreifen, entsteht das Problem, daß die resultierenden Reifen einem erheblichen Verschleiß und Reifenpannen unterliegen.

Die JP 62-096545 A beschreibt eine Kautschukmasse für Reifen mit 100 Gewichtsteilen Styrol- Butadien-Copolymerkautschuk (S-SBR), hergestellt durch Lösungspolymerisation, 80-25 Gewichtsteilen Ruß und 30-280 Gewichtsteilen Aromatenöl. Der durch Lösungspolymerisation hergestellte S-SBR besitzt einen Styrolgehalt von 25-50 Gew.-%, einen Vinylgehalt von 5-50 Gew.- % und einen Gehalt von Styrolsequenzen, die aus nicht weniger als acht gebundenen Styrolmonomereinheiten bestehen, und höchstens 10 Gew.-% des Styrolgehaltes. Die US 4,547,560 beschreibt eine Kautschukmasse für den gleichen Zweck, wobei hierin ein noch niedrigerer Styrolgehalt des S-SBR von 10-40 Gew.-% empfohlen wird.

Die nach dem Prioritätstag der vorliegenden Anmeldung veröffentlichte DE-OS-39 10 512 beschreibt eine Kautschukzusammensetzung für Reifenlaufflächen, enthaltend ein Kautschukgemisch aus den folgenden Komponenten a)-d): a) 5-30 Gew.-% Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk mit 35-60 Gew.-% gebundenem Styrolgehalt und 35-60 Mol% Vinylbindungen in Butadieneinheiten, der durch Lösungspolymerisation in Gegenwart einer organischen Lithiumverbindung hergestellt wurde, b) 15- 40 Gew.-% Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk mit 5-20 Gew.-% gebundenem Styrolgehalt und 50-90 Mol-% Vinylverbindungen in Butadieneinheiten, der durch Lösungspolymerisation in Gegenwart einer organischen Lithiumverbindung hergestellt wurde, c) 5-30 Gew.-% Polybutadienkautschuk mit 20 Mol-% oder weniger an Vinylbindungen und d) 10-60 Gew.-% Naturkautschuk und/oder Polyisoprenkautschuk mit 90 Mol-% oder mehr cis-1,4-Bindungen.

Wie oben angegeben, gibt es nach dem Stand der Technik keine Kautschukzusammensetzung, die für Reifen brauchbar ist, welche eine Griffigkeitsleistung von hohem Grad haben, wie wer in den Fällen von Reifen für Rennwagen einschließlich Ralley-Rennwagen, verlangt wird, wobei es unnötig ist, sich um die Hitzebeständigkeit (Reifenpannenbeständigkeit) zu kümmern.

Es ist somit eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kautschukmasse für die Verwen dung für die Lauffläche von Hochleistungsreifen mit großem Hystereseverlust und großer Hitzebe ständigkeit und Griffigkeit zu bekommen. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Kautschuk masse für die Lauffläche von Rennreifen zu erhalten.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch eine Kautschukmasse für Reifen-Laufflächen gelöst aus 100 Gewichtsteilen einer Kautschukkomponente, die 10-100 Gewichtsteile eines durch Lösungspo lymerisation hergestellten Styrol-Butadien-Copolymerkautschuks und 90-0 Gewichtsteile wenigstens eines anderen Dienkautschuks mit einem Glaspunkt (Tg) von wenigstens -60°C umfaßt, und wenig stens 70 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Kautschukkomponente von in die Kautschukkompo nente eingemischtem Ruß, wobei der Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk einen Vinylgruppenge halt in Butadien von 20-70 Gew.-% und einen Gehalt von Styrolsequenzen, die aus nicht weniger als acht gebundenen Styrolmonomereinheiten bestehen, von höchstens 10 Gew.-% des obigen Styrol gehaltes hat, wobei der Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk einen Styrolgehalt von 54,5-65 Gew.- % hat und der wenigstens eine andere Dienkautschuk ein emulsionspolymerisierter Styrol-Butadien- Copolymerkautschuk mit einem Styrolgehalt von 20-65 Gew.-% ist.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 und 3.

Allgemein gesagt, besitzt die Kautschukmasse nach der vorliegenden Erfindung eine Kautschuk komponente und Ruß, die in Einzelheiten nachfolgend jeweils beschrieben sind.

1. Kautschukkomponente

Die Kautschukkomponente der vorliegenden Erfindung umfaßt 10 bis 100 Gewichtsteile eines durch eine Lösungspolymerisation hergestellten Styrol-Butadien-Copolymerkautschuks (nachfolgend als S-SBR abgekürzt) und 90 bis 0 Gewichtsteile wenigstens eines anderen Dienkautschuks. Das heißt, gemäß der Erfindung wird S-SBR entweder allein oder in der Form eines Gemisches von wenig stens 10 Gewichtsteilen hiervon mit wenigstens einem anderen Dienkautschuk verwendet. Bei Ver wendung von solchem S-SBR, wie es durch Lösungspolymerisation hergestellt wird, ist es möglich, die sich von Vinylgruppen herleitende Butadienmenge in einem Bereich von 20 bis 70 Gew.-% zu steuern, wie später im einzelnen noch beschrieben wird. Wenn die zugemischte Menge von S-SBR geringer als 10 Gewichtsteile ist, dann ist es unmöglich, einen hohen Hystereseverlust zu bekom men, der nach der Erfindung angestrebt ist.

A. S-SBR

Das S-SBR für die Verwendung für die vorliegende Erfindung hat einen hohen Styrolgehalt von 54,5 bis 65 Gew.-% oder bevorzugt bis 58 Gew.-% und eine sich von Vinylgruppen herleitende Buta dienmenge von 20 bis 70 Gew.-%. Wenn der Styrolgehalt nicht zu gering ist, kann der Hysteresever lust der resultierenden Kautschukmasse nicht genügend hoch sein, und es ist dann unmöglich, der Reifen-Lauffläche eine bemerkenswerte Griffigkeit zu verleihen. Wenn andererseits der Styrolgehalt 65 Gew.-% übersteigt, bilden sich Styrolblöcke in der Kautschukzusammensetzung und wird die Reifenpannenbeständigkeit von Reifen wesentlich beeinträchtigt. Ein solch hoher Styrolgehalt über 65 Gew.-% ist auch deshalb nicht erwünscht, da dann die Temperaturempfindlichkeit des Elastizi tätsmoduls gesteigert wird.

Vorzugsweise liegt der Gehalt an sich von Vinylgruppen herleitendem Butadien bei 30 bis 60 Gew.- %. Wenn er 20 Gew.-% nicht erreicht, ist es unmöglich, einen genügend hohen Hystereseverlust zu bekommen, während es, wenn er 70 Gew.-% übersteigt, schwierig wird, die Polymerisation des Co polymers zu bewirken, so daß ein solch hoher Gehalt praktisch nicht brauchbar ist.

Gemäß der Erfindung wird weiterhin gefordert, daß in dem S-SBR der Gehalt einer Styrolsequenz, die aus nicht weniger als 8 gebundenen Styrolmonomereinheiten besteht, 10 Gew.-% oder weniger, bezogen auf den gesamten Styrolgehalt, oder stärker bevorzugt höchstens 5 Gew.-%, bezogen auf den Styrolgehalt, beträgt.

Der Anteil der Kettenstyrolblocksequenz in dem S-SBR kann analytisch beispielsweise durch Spaltung der sich von Butadien herleitenden Doppelbindungen mit Ozon und anschließendes Unterziehen der Zersetzungsprodukte einer Geldurchdringungschro matographie [Vorabdruck von Kobunshi Gakkai (Highmolecular Chemical Society of Japan), Band 29, Nr. 9, Seite 2055, 14. Oktober 1980] bestimmt werden.

Wenn der Anteil der Kettenstyrolblocksequenz 10 Gew.-% über steigt, wird die Reifenpannenbeständigkeit der resultierenden Kautschukmasse sehr niedrig, so daß ein so hoher Anteil nicht erwünscht ist.

Allgemein kann das S-SBR für die Verwendung nach der Erfindung durch gemeinsames Polymerisieren von Styrol und Butadien in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel unter Verwendung eines Polymerisationsinitiators, der eine organische Lithiumverbindung und ein Vinylierungsmittel aus einer polaren Verbindung, wie einem Ether, Amin oder dergleichen, hergestellt werden. Außerdem kann die Polymerisation unter Coexistenz von Styrol und Butadi en, wie oben, oder durch Zugabe eines der Monomeren entweder kontinuierlich oder intermittierend zu dem anderen Monomer durchgeführt werden. Auch macht es nichts, wenn sie ohne konstante Aufrechterhaltung der Polymerisationstemperatur durchgeführt wird, sondern die Temperatur sich verändern kann, wie beispielsweise ansteigt. Es macht auch nichts, wenn das erhaltene Polymer ein solches ist, das einer Kupplung unter Verwendung eines Kupplungsmittels, wie beispielsweise eines Zinnhalogenids, unterzogen wurde, oder ein solches ist, das ölkettenverlängert wurde.

B. Der andere Dienkautschuk

Für die vorliegende Erfindung ist der andere Dienkautschuk als das oben beschriebene S-SBR ein emulsionspolymerisierter Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk, der einen Glaspunkt bzw. eine Glasübergangstemperatur (Tg) von -60°C oder darüber und einen Styrolgehalt von 20 bis 65% hat.

2. Ruß

Obwohl bezüglich der Rußsorten, die für die Erfindung brauchbar sind, grundsätzlich keine ispezielle Beschränkung anwendbar ist, sollte im Hinblick auf die Erzielung eines hohen Hystereseverlustes und einer hohen Verschleißbeständigkeit vorzugsweise der Ruß für die Verwendung eine Type mit kleiner Teilchengröße, wie ISAF und SAF sein.

Gemäß der Erfindung ist es erforderlcih, daß der Ruß in einer Menge von wenigstens 70 Gewichtsteilen oder bevorzugt von wenigstens 80 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile der oben beschriebenen Kautschukkomponente zugemischt wird. Wenn die zugemischte Menge an Ruß geringer als 70 Gewichtsteile ist, dann ist es unmölgich, eine Kautschukmasse zu erhalten, die der Reifen-Lauffläche einen ausreichend hohen Hystereseverlust verleiht.

Die Kautschukmasse nach der Erfindung kann erhalten werden, indem man das oben beschriebene S-SBR, wenigstens einen anderen Dienkautschuk und Ruß in den oben angegebenen Mengen oder Mengenanteilen nach irgendeiner geeigneten an sich bekannten Methode miteinander vermischt.

Wenn erforderlich, ist es möglich, mit der Kautschukmasse nach der Erfindung irgendein normalerweise in der Kautschukindustrie benutztes Additiv zuzumischen, wie ein Vulkanisiermittel, ein Beschleunigungsmittel, ein Promotorhilfsmittel, ein Antialte rungsmittel oder Antioxidationsmittel, einen Füllstoff, einen Weichmacher, ein Plastifiziermittel und dergleichen.

Nachfolgend wird die Erfindung weiter im einzelnen in Verbindung mit Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben. Die nachfolgend beschriebenen physikalischen Eigenschaften von Kautschukmassen bzw. Gummizusammensetzungen und die Fahrleistung von Reifen, die unter Verwendung der Kautschukmassen in ihren Laufflächen hergestellt wurden, wurden nach den folgenden Methoden bestimmt.

Zugfestigkeit

Die Zugfestigkeit wurde gemäß JIS K 6301 (entsprechend ASTM D 3185) gemessen.

Hystereseverlust (tanδ)

Die Hystereseverlustwerte wurden auf einem viskoelastischen Spektrometer (Erzeugnis der Iwamoto Seisakusho, Japan) bei 20°C bestimmt. Ein größerer Wert für tanδ bedeutet einen höheren Hysterseverlust und eine stärkere Griffigkeit der Reifen.

Reifenpannenbeständigkeit (Hitzebeständigkeit)

Vergleichsbewertungen der Reifenpannenbeständigkeit wurden unter Bezug auf H.B.U. (Hitzeansammlung) gemacht, die mit einem Goodrich-Flexometer gemessen wurden. Die Grade des Temperaturan stiegs nach 50 min bei Umgebungstemperatur von 100°C und unter den Bedingungen von 4,44 mm für den Schlag, 15 kg für die Belastung und 1800 U/min für die Frequenz wurden gemessen und als die H.B.U.-Werte genommen, die nachfolgend durch Indices gezeigt sind, wobei der gefundene Wert des Vergleichsbeispiels 1 als 100 genommen wurde. Je niedriger der Index ist, desto besser ist die Hitzebeständigkeit.

Fahrleistung

Die betreffenden Testreifen wurden an Fahrzeugen befestigt, die in einem geschlossenen Kreis mit einem Abstand von 4,41 kg/Runde 10 Runden fuhren, und die besten Einfahrzeiten wurden für die betreffenden Reifen bestimmt, wobei die ermittelten Werte als Indices nachfolgend angegeben sind. Ein kleinerer Wert (Index) bedeutet eine kürzere Einfahrzeit und daß der Reifen eine bessere Griffigkeit hat.

Beispiel 1 1. Herstellung von S-SBR-A

In einen Reaktionskessel vom Typ eines rostfreien Stahlautokla ven mit einer Kapazität von 10 l, der vorab gereinigt und getrocknet wurde und in dem die verbleibende Luft durch trocke nen Stickstoff ersetzt wurde, wurden 384 g 1,3-Butadien, 416 g Styrol und 4500 g Cyclohexan eingeführt. Sodann wurden 2,5 g Vinylierungsmittel bestehend aus N,N,N',N'-Tetramethylethylen diamin, in den Reaktionskessel eingefüllt, und sodann wurde durch Zugabe von 3,0 mMol eines Katalysators, der n-Butyllithium umfaßte, eine Polymerisation während 6 h bei 50°C durchgeführt, während das Reaktionsgemisch gerührt wurde. Nach der Bestäti gung, daß die Polymerisationsumwandlung 100% erreicht hatte, wurden dann 1,5 mMol Siliciumtetrachlorid in den Kessel gegeben, um eine Kupplungsreaktion während 60 min zu bewirken, und die Reaktion wurde mit Methanol beendet. Zu der aus dem Reaktions kessel entnommenen Polymerlösung wurden 7 g BHT (2,6-Di-tert- butyl-p-cresol) zugesetzt, und nachdem das Lösungsmittel dann durch Wasserdampfausstreifung der Polymerlösung entfernt war, wurde der Rückstand auf einer heißen Walze getrocknet, wonach eine Entwässerung bei vermindertem Druck und 60°C während 24 h folgte, um S-SBR-A zu erhalten.

2. Herstellung von S-SBR-B

Mit der Ausnahme, daß die betreffenden Mengen von 1,3-Butadien, Styrol und N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin, die eingeführt wurden, 328 g, 472 g bzw. 3,4 g waren, wurde die Herstellung von S-SBR-A wie unter 1 beschrieben wiederholt, um S-SBR-B zu erhalten.

3. Herstellung von S-SBR-E (Vergleich)

In einen Reaktionskessel vom Typ eines rostfreien Stahlautokla ven mit einer Kapazität von 10 l, der vorab gereinigt und getrocknet worden war und dessen Restluft vorab durch trockenen Stickstoff ersetzt worden war, wurden 360 g 1,3-Butadien, 200 g Styrol und 4500 g Cyclohexan gegeben. Sodann wurden 0,3 g eines Vinylierungsmittels, das aus N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin bestand, in den Reaktionskessel gegeben, worauf 3,0 mMol eines Katalysators aus N-Butyllithium zugesetzt wurden, wonach eine Polymerisation bei 50°C während 6 h unter Rühren des Reaktions gemisches durchgeführt wurde. 30 min nach Einleitung der Polymerisationsreaktion wurden 240 g Butadien kontinuierlich mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 2,0 g/min zugegeben, und nach Bestätigung, daß die Polymerisation 100% erreicht hatte, wurden 1,5 mMol Siliciumtetrachlorid in den Kessel gegeben. Danach wurde die oben unter 1. beschriebene Herstellung von S- SBR-A wiederholt, um das erwünschte Polymer S-SBR-E zu bekommen.

4. Herstellung von S-SBR-F (Vergleich)

In einen Reaktionskessel vom Typ eines rostfreien Stahlautokla ven mit einer Kapazität von 10 l, der vorab gereinigt und getrocknet wurde und in dem die Restluft vorab durch trockenen Stickstoff ersetzt wurde, wurden 4500 g Cyclohexan eingeführt, und 3,0 mMol eines Katalysators aus n-Butyllithium wurden in den Reaktionskessel gegeben. Sodann wurde unter Aufrechterhaltung der Temperatur im Inneren des Reaktionskessels auf 90°C ein Monomerengemisch, das 424 g 1,3-Butadien und 376 g Styrol umfaßte, kontinuierlich in den Reaktionskessel mit einer Geschwidindigkeit von 1,0 g/min eingeführt, und eine Polymerisa tion wurde eingeleitet. Nachem sich bestätigte, daß die Polyme risation 100% erreicht hatte, wurden 1,5 mMol Siliciumtetra chlorid dem Kessel zugesetzt. Danach wurde die oben unter 1. beschriebene Herstellung von S-SBR-A wiederholt, um das er wünschte Polymer S-SBR-F zu erhalten.

Beispiel 2

Unter Verwendung des S-SBR-A, -B, -E und -F, die gemäß dem obigen Beispiel 1 erhalten wurden und die nachfolgend in der Tabelle I gezeigt sind, und unter Verwendung anderer SBR-Arten, die auch in der Tabelle I gezeigt sind, und gemäß der Mischre zeptur (Gewichtsteile), die in der nachfolgenden Tabelle II aufgeführt ist, wurde eine Anzahl von Kautschukmassen herge stellt, und ihre physikalischen Eigenschaften wurden nach der Vulkanisation bestimmt. Die nachfolgende Tabelle II gibt auch die Ergebnisse der Bestimmungen.

Es wurden auch Testreifen unter Verwendung der oben hergestell ten Kautschukmassen in ihren Laufflächen hergestellt, und mit den betreffenden Reifen an Testwagen befestigt wurden ihre betreffenden Fahrleistungen bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen finden sich in der nachfolgenden Tabelle II.

Tabelle I

Der gebundene Styrolgehalt und die Mikrostruktur im Butadien wurden durch Infrarotanalyse nach der Methode von L. H. Humpton et al [Analytical Chem., 21, Seite 923 (1949)] bestimmt.

Die obige Tabelle II zeigt klar, daß im Vergleich mit den Kautschukmassen der Vergleichsbeispiele 1 und 2 die Kautschuk masse jedes der Beispiele nach der Erfindung einen höheren tan δ-Wert und eine Hitzebeständigkeit (Reifenpannenbeständigkeit) hat, die nicht herabgesetzt wird. In Verbindung mit den Ergeb nissen der Reifenfahrtests ist auch ersichtlich, daß unter Verwendung der Kautschukmasse nach der Erfindung hergestellte Reifen eine merklich verbesserte Griffigkeit haben und erwünsch te Fahrleistung zeigen können. Es ist weiterhin ersichtlich, daß die Kautschukmassen der Vergleichsbeispiele 3 bis 6 relativ schlecht entweder bezüglich der Hitzebeständigkeit oder bezüg lich des tanδ-Wertes sind.

Wie oben beschrieben, umfaßt die Kautschukmasse nach der Erfindung einen speziellen Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk, der durch Lösungspolymerisation hergestellt wurde, so daß diese Masse bei Verwendung in und für Reifenlaufflächen wesentlich verbesserte Hitzebständigkeit, verbesserten Hystereseverlust und verbesserte Griffigkeit auf Straßenoberflächen hat. Die Kaut schukmasse ist besonders brauchbar für Hochleistungsreifen und Rennreifen einschließlich jener für Ralleys.

Claims

1. Kautschukmasse für Reifen-Laufflächen aus 100 Gewichtsteilen einer Kautschukkomponen te, die 10 bis 100 Gewichtsteile eines durch Lösungspolymerisation hergestellten Styrol- Butadien-Copolymerkautschuks und 90 bis 0 Gewichtsteile wenigstens eines anderen Dien kautschuks mit einem Glaspunkt (Tg) von wenigstens -60°C umfaßt, und wenigstens 70 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Kautschukkomponente von in die Kautschukkompo nente eingemischtem Ruß, wobei der Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk einen Vinylgrup pengehalt in Butadien von 20 bis 70 Gew.-% und einen Gehalt von Styrolsequenzen, die aus nicht weniger als 8 gebundenen Styrolmonomereinheiten bestehen, von höchstens 10 Gew.- % des obigen Styrolgehaltes hat, dadurch gekennzeichnet, daß der Styrol-Butadien- Copolymerkautschuk einen Styrolgehalt von 54,5 bis 65 Gew.-% hat und der wenigstens ei ne andere Dienkautschuk ein emulsionspolymerisierter Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk mit einem Styrolgehalt von 20 bis 65 Gew.-% ist.

2. Kautschukmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vinylgruppengehalt im lösungspolymerisierten Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk 30 bis 60 Gew.-% ist.

3. Kautschukmasse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ruß ein Ruß mit kleiner Teilchengröße aus der Gruppe ISAF und SAF ist.