-
Die vorliegende Erfindung betrifft
allgemein das technische Gebiet der Herstellung von Mineralfaserplatten.
Mineralfasern umfassen allgemein Fasern, wie z. B. Steinwollefasern,
Glasfasern etc. Genauer ausgedrückt
betrifft die vorliegende Erfindung eine neue Technik zur Herstellung
einer Mineralfaserisolierbahn, aus der beispielsweise Mineralfaserisolierplatten
oder -produkte geschnitten werden. Die Mineralfaserplatten oder
Produkte, die aus der Mineralfaservliesbahn hergestellt werden,
die in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung erzeugt wird, zeigen vorteilhafte
Eigenschaften hinsichtlich der mechanischen Leistungsfähigkeit,
wie z. B. des Elastizitäts-
und Festigkeitsmoduls, geringes Gewicht, verringerten Gehalt an
Bindemitteln und gute Wärmeisolationseigenschaften.
-
Mineralfaservliesbahnen werden bisher
normalerweise als homogene Bahnen hergestellt, d. h. Bahnen, in
welchen die Mineralfasern, aus denen die Mineralfaserbahn aufgebaut
ist, allgemein in einer einzigen vorherrschenden Ausrichtung ausgerichtet
sind, die durch die Ausrichtung der Produktionsstraße, auf
der die Mineralfaserbahn erzeugt und während des Herstellungsprozesses
der Mineralfaserbahn transportiert wird, bestimmt ist. Das aus einer
homogenen Mineralfaserbahn hergestellte Produkt zeigt Eigenschaften,
die durch die Unversehrtheit der Mineralfaserbahn bestimmt sind
und die in einem hohen Ausmaß durch
die Bindung der Mineralfasern innerhalb der aus der Mineralfaserbahn
erzeugten Mineralfaserplatte bestimmt ist, und ferner in einem hohen
Maß durch
die Dichte der Mineralfasern der Mineralfaserplatte bestimmt ist.
-
Die vorteilhaften Eigenschaften von
Mineralfaserplatten mit einem unterschiedlichen Aufbau wurden in
einem gewissen Ausmaß bereits
mit der Entwicklung von Techniken zur Herstellung von Mineralfaserplatten verwirklicht,
in welchen die Mineralfasern in einer allgemeinen Ausrichtung ausgerichtet
sind, die von der durch die Produktionsstraße bestimmten Ausrichtung verschieden
ist. Siehe veröffentlichte
internationale Patentanmeldung, internationale Anmeldungsnr. PCT/DK91/00383,
internationale Veröffentlichungsnr.
WO92/10602 und US-Patent
Nr. 4,950,355. Auf die vorstehend genannten Patentanmeldung und
das Patent wird Bezug genommen.
-
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein neues Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserbahn
zu schaffen, aus der Mineralfaserplatten geschnitten werden können, welches
Verfahren es ermöglicht,
in einer kontinuierlichen Produktionsanlage Mineralfaserplatten
herzustellen, die eine Verbundstruktur aufweisen, welche beträchtliche
Vorteile im Vergleich zu den Mineralfasern enthaltenden Platten
nach dem Stand der Technik bieten.
-
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden
Erfindung ist es, einen neues Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Isolierelements
zu schaffen, welches Verfahren es ermöglicht, rohrförmige Isolierelemente
herzustellen, die hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, einschließlich der
Flexibilität
und mechanischen Festigkeit, so wie der thermischen Isoliereigenschaften
bestimmte Merkmale aufweisen.
-
Ein besonderer Vorteil der vorliegenden
Erfindung betrifft die neue Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wurde, welche im Vergleich zu Mineralfaserplatten nach
dem Stand der Technik weniger Mineralfasern enthält und demzufolge preiswerter als
Mineralfaserplatten nach dem Stand der Technik ist, jedoch im Vergleich
zu den Mineralfaserplatten nach dem Stand der Technik hinsichtlich
der mechanischen Festigkeit und den thermischen Isoliereigenschaften trotzdem
Vorteile aufweist.
-
Ein besonderes Merkmal der vorliegenden
Erfindung betrifft die Tatsache, dass die neue Mineralfaserplatte
gemäß vorliegender
Erfindung, die in Übereinstimmung
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
erzeugt wird, aus weniger Mineralfasern oder weniger Material im
Vergleich zu der Mineralfaserplatte nach dem Stand der Technik herstellbar
ist, und hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und den thermischen
Isoliereigenschaften trotzdem die gleichen Eigenschaften wie die
Mineralfaserplatte nach dem Stand der Technik bietet, womit ein
leichteres und weniger voluminöses
Mineralfaserplattenprodukt im Vergleich zu dem Mineralfaserplattenprodukt
nach dem Stand der Technik geschaffen wird, wodurch die Transport-,
Lager- und Handhabungskosten reduziert werden.
-
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden
Erfindung betrifft die Tatsache, dass die neue Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung, die in Übereinstimmung
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
erzeugt wird, eine Mineralfaserplattenprodukt ist, das einerseits
hinsichtlich der mechanischen Festigkeit Eigenschaften zeigt, die
im wesentlichen gleich den besten hochfesten Mineralfaservliesplattenprodukten
nach dem Stand der Technik mit den gleichen oder im wesentlichen
den gleichen Gesamtabmessungen sind, und andererseits hinsichtlich
der thermischen Isoliereigenschaften Eigenschaften zeigt, die gleich
den besten hoch isolierenden Mineralfaserplattenprodukten nach dem
Stand der Technik mit den gleichen oder im wesentlichen den gleichen Gesamtabmessungen
sind.
-
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden
Erfindung betrifft die Tatsache, dass das neue rohrförmige Isolierelement
gemäß vorliegender
Erfindung, das in Übereinstimmung
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
erzeugt wird, ein rohrförmiges
Isolierelement bilden kann, das ohne weiteres an bestimmte geometrische
Anwendungserfordernisse angepasst werden kann, da das rohrförmige Isolierelement
auf Grund einer hohen Flexibilität
des rohrförmigen
Isolierelements entlang seiner Längsrichtung
oder in jeder beliebigen Richtung relativ zu der Längsrichtung
des rohrförmigen
Isolierelements ohne weiteres komprimierbar und verformbar ist,
wobei es jedoch weiterhin hervorragende Eigenschaften hinsichtlich
der mechanischen Festigkeit und der Isoliereigenschaften zeigt.
-
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden
Erfindung betrifft die Tatsache, dass die neue Mineralfaserplatte
gemäß vorliegender
Erfindung, die in Übereinstimmung
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wird, eine Isolierplatte bilden kann, die ohne weiteres
an bestimmte geometrische Anwendungserfordernisse angepasst werden
kann, da die Isolierplatte ohne weiteres komprimierbar und verformbar
ist und trotzdem noch hervorragende Eigenschaften hinsichtlich der
mechanischen Festigkeit und der Isoliereigenschaften aufweist.
-
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden
Erfindung betrifft die neue Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung, die eine hohe Kompressibilität und hohe Verdichtbarkeit
aufweist und ferner die Fähigkeit
zeigt, dass sie im wesentlichen die ursprüngliche Form perfekt wieder
annimmt, nachdem die Mineralfaserplatte über einen längeren Zeitraum verdichtet
war.
-
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden
Erfindung betrifft die neue Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung, die hervorragende Eigenschaften hinsichtlich der mechanischen
Festigkeit zeigt, was es ermöglicht,
die Mineralfaserplatte in einer Verpackungsfolie einzuschließen, ohne
dass eine Beschädigung
oder dauerhafte Verformung eines Teiles der Mineralfaserplatte,
beispielsweise der äußeren Kanten
oder Ecken der Mineralfaserplatte, durch die von der Verpackungsfolie
ausgehende mechanische Belastung verursacht wird.
-
Die vorstehend beschriebenen Aufgaben,
die vorstehend beschriebenen Vorteile und die vorstehend beschriebenen
Merkmale zusammen mit zahlreichen weiteren Aufgaben, Vorteilen und
Merkmalen werden aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung
der vorliegenden bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
deutlich, die durch ein Verfahren gemäß vorliegender Erfindung erzielt
werden, enthaltend die Schritte:
-
- a) Erzeugen einer ersten Mineralfaservliesbahn,
die eine erste Längsrichtung
parallel zu der ersten Mineralfaserbahn und eine erste Querrichtung
parallel zu der ersten Mineralfaserbahn definiert, welche erste
Mineralfaserbahn vorherrschend allgemein in der ersten Längsrichtung
derselben angeordnete Mineralfasern enthält und ein erstes härtbares
Bindemittel einschließt,
- b) Bewegen der ersten Mineralfaserbahn in der ersten Längsrichtung,
- c) Anordnen von Segmenten der ersten Mineralfaserbahn in teilweise
gegenseitig überlappender
Beziehung quer zu der ersten Längsrichtung,
gekennzeichnet durch das weitere Anordnen von Segmenten der ersten
Mineralfaserbahn quer zu der ersten Querrichtung, um so eine zweite
Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, welche zweite Mineralfaserbahn
eine zweite Längsrichtung
und eine zweite Querrichtung definiert und vorherrschend allgemein
quer zu der zweiten Längsrichtung
und der zweiten Querrichtung und allgemein quer zueinander angeordnete
Mineralfasern enthält,
- d) Bewegen der zweiten Mineralfaserbahn in der zweiten Längsrichtung,
- e) Falten der zweiten Mineralfaserbahn quer zu der zweiten Längsrichtung
und parallel zu der zweiten Querrichtung, um so eine dritte Mineralfaservliesbahn
zu erzeugen, welche dritte Mineralfaservliesbahn vorherrschend allgemein
quer zueinander und allgemein quer zu der zweiten Längsrichtung
und der zweiten Querrichtung angeordnete Mineralfasern enthält,
- f) Bewegen der dritten Mineralfaservliesbahn in der zweiten
Längsrichtung,
und
- g) Härten
des ersten härtbaren
Bindemittels, um so die Mineralfasern der dritten Mineralfaserbahn
zu veranlassen, sich aneinander zu binden, wodurch die gehärtete Mineralfaservliesbahn
gebildet wird.
-
In dem vorliegenden Kontext definiert
eine Richtung, die relativ zu einer bestimmten Bezugsrichtung als
quer verlaufend definiert ist, eine Winkelbeziehung zwischen der
fraglichen Richtung und der Bezugsrichtung. Genauer ausgedrückt bedeutet
in dem vorliegenden Kontext eine quer verlaufende Beziehung zwischen zwei
beliebigen Richtungen, dass zwischen den fraglichen Richtungen ein
Winkel definiert ist, welcher Winkel größer als 0° und kleiner als 90° ist. Somit
bedeutet in dem vorliegenden Kontext eine quer verlaufende Richtung
eine Richtung, die von einer Längs-
oder Transversalrichtung verschieden ist, d. h. eine Zwischenrichtung relativ
zu der Längs- oder Transversalrichtung,
die die fragliche Bezugsrichtung bilden.
-
Aus der veröffentlichten internationalen
Patentanmeldung, internationale Anmeldungsnr. PCT/DK87/00082, internationale
Veröffentlichungsnr.
WO88/00265, ist eine Technik zur Herstellung einer sekundären Mineralfaserbahn
mittels eines Pendels bekannt. Die sekundäre Mineralfaserbahn wird aus
einer primären
Mineralfaserbahn hergestellt, die unter der Voraussetzung, dass
die primäre
Mineralfaserbahn eine direkt verbundene Mineralfaserbahn ist, Mineralfasern
enthält,
welche vorherrschend entlang der Längsrichtung der primären Mineralfaserbahn
angeordnet sind. Durch die Anordnung der primären Mineralfaserbahn in überlappenden
Falten mittels des Pendels zur Herstellung der sekundären Mineralfaserbahn
wird die allgemeine Ausrichtung der primären Mineralfaserbahn in eine
vorherrschende Ausrichtung der Mineralfasern der sekundären Mineralfaserbahn
geändert,
die vorherrschend quer zu der Längsrichtung
der sekundären
Mineralfaserbahn ist. Die sekundäre
Mineralfaserbahn wird ferner komprimiert, um eine homogene und kompakte
sekundäre
Mineralfaserbahn zu erzeugen.
-
In der vorstehend angeführten veröffentlichten
internationalen Patentanmeldung, Veröffentlichungsnr. WO92/10602,
wird eine Technik zur weiteren Bearbeitung oder Verarbeitung der
gehärteten
sekundären
Mineralfaserbahn, die in Übereinstimmung
mit einer Technik erzeugt wurde, die ähnlich der in der vorstehend
erörterten,
veröffentlichten
internationalen Patentanmeldung beschriebenen Technik ist, beschrieben,
gemäß welcher
Technik die gehärtete
sekundäre
Mineralfaserbahn in Querrichtung und Längsrichtung in einzelne Lamellen
geschnitten wird, die anschließend
gedreht werden, um die Mineralfasern der Lamellen neu auszurichten,
und dann mittels eines zusätzlichen
Klebstoffes oder Leimes, der auf die einzelnen oder getrennten Lamellen
aufgetragen wird, miteinander verleimt werden.
-
In Übereinstimmung mit dem Verfahren
gemäß vorliegender
Erfindung werden die Mineralfasern der dritten Mineralfaserbahn,
die zur Bildung der gehärteten
Mineralfaservliesbahn gehärtet
wird, vorherrschend so angeordnet oder positioniert, dass innere Überkreuzungen
von Mineralfasern innerhalb der dritten Mineralfaserbahn geschaffen
werden, welche Überkreuzungen
einerseits Mineralfaserendprodukte ergeben, die hinsichtlich des
Elastizitätsmoduls
und der Festigkeit mechanische Eigenschaften zeigen, die den mechanischen Eigenschaften
von herkömmlichen
hochfesten Mineralfaserprodukten gleich sind, wie etwa den aus der
vorstehend genannten veröffentlichten
internationalen Patentanmeldung bekannten Produkten, und welche Überkreuzungen
andererseits Mineralfaserendprodukte ergeben, die hinsichtlich der
Isoliereigenschaften Merkmale zeigen, die den Isoliereigenschaften
von herkömmlichen
hoch isolierenden Mineralfaserprodukten gleich sind.
-
Der Schritt des Erzeugens der zweiten
Mineralfaservliesbahn aus der ersten Mineralfaservliesbahn, das
heißt
der vorstehend beschriebene Schritt c) kann in jeder geeigneten
Weise ausgeführt
werden, die den beabsichtigten Zweck des Umwandelns der ersten Mineralfaserbahn,
die vorherrschend entlang der ersten Längsrichtung ausgerichtete oder
angeordnete Mineralfasern enthält,
die durch die erste Mineralfaserbahn definiert ist und die allgemeine
Transport- oder Bewegungsrichtung der ersten Mineralfaserbahn bildet,
in die zweite Mineralfaserbahn erfüllt, die Mineralfasern enthält, die
vorherrschend quer zueinander und quer zu der zweiten Längsrichtung, die
durch die zweite Mineralfaserbahn definiert ist und die allgemeine
Transport- oder Bewegungsrichtung der zweiten Mineralfaserbahn bildet,
angeordnet oder ausgerichtet sind.
-
Gemäß einer ersten Ausführungsform
des Verfahrens gemäß vorliegender
Erfindung enthält
das Anordnen der Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise
gegenseitig überlappender
Beziehung von Schritt c) den Anfangschritt des Schneidens der ersten
Mineralfaserbahn in die Segmente.
-
Gemäß einer zweiten und gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
des Verfahrens gemäß vorliegender
Erfindung enthält
das Anordnen der Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise
gegenseitig überlappender
Beziehung von Schritt c) das Falten der Segmente der ersten Mineralfaserbahn
quer zu der ersten Längsrichtung
und der ersten Querrichtung.
-
Die Winkelposition der Segmente relativ
zu der zweiten Längsrichtung
und relativ zu der Transport- oder Bewegungsgeschwindigkeit der
zweiten Mineralfaserbahn bestimmt die Anordnung der Segmente der ersten
Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung in dem
Schritt zur Herstellung der zweiten Mineralfaserbahn. Um eine zweite
Mineralfaserbahn zu erzeugen, die Mineralfasern enthält, welche eine
angemessene innere Überkreuzung
der Mineralfasern der zweiten Mineralfaserbahn erzeugen, wird die Anordnung
der Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender
Beziehung in Schritt c) so durchgeführt, dass die Segmente der
ersten Mineralfaserbahn entlang einer Richtung positioniert werden,
die einen Winkel von mehr als 0° und
weniger als 90° relativ
zu der zweiten Querrichtung bildet, beispielsweise einen Winkel
in der Größenordnung
von 10– 60°, vorzugsweise
in der Größenordnung
von 20–50°.
-
Die zweite Mineralfaserbahn kann
in jedem geeigneten Winkel relativ zu der zweiten Längsrichtung gefaltet
werden, um eine bestimmte Winkelbeziehung zwischen den Segmenten
der zweiten Mineralfaserbahn und der zweiten Längsrichtung und folglich zwischen
den Mineralfasern der dritten Mineralfaserbahn und ihrer Längsrichtung
zu schaffen. Das Falten der zweiten Mineralfaserbahn in Schritt
e) wird jedoch vorzugsweise als Querfaltung relativ zu der zweiten
Längsrichtung
ausgeführt,
um so die dritte Mineralfaserbahn zu erzeugen, welche die Segmente
enthält,
die ursprünglich
von der ersten Mineralfaserbahn stammen und im wesentlichen senkrecht
zu der Längsrichtung
der dritten Mineralfaserbahn, das heißt der zweiten Längsrichtung,
angeordnet oder positioniert sind.
-
Das Produkt bzw. die Produkte, die
in Übereinstimmung
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt werden, sind vorzugsweise Produkte, die eine relativ
geringe Mineralfasermenge im Vergleich zur herkömmlichen Produkten enthalten,
die ähnliche
Eigenschaften wie die erfindungsgemäßen Produkte hinsichtlich der
mechanischen Festigkeit und der Isoliereigenschaften zeigen. So
ist die erste Mineralfaserbahn vorzugsweise eine Mineralfaserbahn
mit einem niedrigen Flächengewicht,
beispielsweise einem Flächengewicht von
von 0,1–1,0
kg/m2, vorzugsweise 0,2–0,6 kg/m2.
In ähnlicher
Weise ist die zweite Mineralfaserbahn vorzugsweise eine Mineralfaserbahn
mit einem Flächengewicht
in der Größenordnung
von 0,3–3,0
kg/m2, vorzugsweise 0,5–2,0 kg/m2.
-
In Übereinstimmung mit der in der
vorstehend genannten veröffentlichten
internationalen Patentanmeldung, internationale Anmeldungsnr. PCT/DK91/00383,
internationale Veröffentlichungsnr.
WO 92/10602, werden die zweite und die dritte Mineralfaserbahn vorzugsweise
einer Verdichtung und Komprimierung unterzogen, um kompaktere und
homogenere Mineralfaserbahnen zu erzeugen. Das Verdichten und Komprimieren kann
eine Höhenkomprimierung,
Längskomprimierung,
Querkomprimierung oder Kombinationen davon einschließen. Somit
enthält
das erfindungsgemäßen Verfahren
vorzugsweise ferner den zusätzlichen
Schritt der Höhenkomprimierung
der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfaserbahn, in dem
die Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender
Beziehung und quer zu der ersten Längsrichtung der ersten Mineralfaserbahn
angeordnet werden.
-
Ferner enthält das erfindungsgemäßen Verfahren
bevorzugt den zusätzlichen
Schritt der Längskomprimierung
der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfaserbahn und zusätzlich oder
alternativ den zusätzlichen
Schritt der Querkomprimierung der in Schritt c) hergestellten zweiten
Mineralfaserbahn.
-
Die Verdichtung und Komprimierung
kann ferner oder alternativ den zusätzlichen Schritt der Höhenkomprimierung
der in Schritt e) hergestellten dritten Mineralfaserbahn enthalten.
-
Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren
den zusätzlichen
Schritt der Längskomprimierung
der in Schritt e) hergestellten dritten Mineralfaserbahn und zusätzlich oder
alternativ den zusätzlichen
Schritt der Querkomprimierung der in Schritt e) hergestellten dritten
Mineralfaserbahn enthalten.
-
Durch die Durchführung eines oder mehrerer der
vorstehend beschriebenen Komprimierungsschritte wird die dem Komprimierungsschritt
bzw. den Komprimierungsschritten ausgesetzte Mineralfaserbahn homogener
gemacht, was zu einer allgemeinen Verbesserung der mechanischen
Leistungsfähigkeit
im Vergleich zu einer nicht komprimierten Mineralfaserbahn führt.
-
Gemäß der gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
enthält das
Falten der zweiten Mineralfaserbahn in Schritt e) vorzugsweise den
Schritt des Erzeugens von Wellen, die senkrecht zu der zweiten Längsrichtung
und parallel zu der zweiten Querrichtung verlaufen. Wenn die zweite Mineralfaserbahn
in Übereinstimmung
mit der Lehre der vorliegenden Erfindung gefaltet wird, werden die
Segmente der zweiten Mineralfaserbahn allgemein senkrecht zu der
zweiten Längsrichtung
und allgemein parallel mit der zweiten Querrichtung angeordnet.
Das hat zur Folge, dass die Mineralfasern der zweiten Mineralfaserbahn
vorherrschend in einem Muster von Überkreuzungen angeordnet sind,
was einerseits eine fertige Mineralfaserplatte mit hoher mechanischer
Festigkeit und andererseits eine fertige Mineralfaserplatte mit
hoher Isolierfähigkeit
ergibt.
-
Gemäß einer weiteren zusätzlichen
oder alternativen Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
enthält
das Verfahren ferner die folgenden Schritte, die Schritt g) ersetzen:
-
- h) Erzeugen einer vierten Mineralfaservliesbahn,
die eine dritte Längsrichtung
parallel zu der vierten Mineralfaserbahn definiert, welche vierte
Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält und ein zweites härtbares
Bindemittel enthält,
welche vierte Mineralfaserbahn eine Mineralfaserbahn mit einer höheren Dichte
im Vergleich zu der dritten Mineralfaserbahn ist,
- i) Anfügen
der vierten Mineralfaserbahn an die dritte Mineralfaserbahn in Flächenkontakt
mit dieser, um eine fünfte
Verbundmineralfaserbahn zu erzeugen, und
- j) Härten
des ersten und des zweiten härtbaren
Bindemittels, um so zu veranlassen, daß sich die Mineralfasern der
fünften
Verbundmineralfaserbahn miteinander verbinden und dabei die gehärtete Mineralfaservliesbahn bilden.
-
Die vierte Mineralfaservliesbahn,
die in Schritt c) an die dritte Mineralfaserbahn angefügt wird,
kann eine separate Mineralfaserbahn bilden. Somit können die
dritte und die vierte Mineralfaserbahn von separaten Produktionsstraßen hergestellt
werden, die in Schritt i) zusammengeführt werden.
-
Gemäß einer ersten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die vierte Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten
Schicht der ersten Mineralfaserbahn von dieser und durch Verdichten
der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn
hergestellt.
-
Gemäß einer zweiten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die vierte Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten
Schicht der zweiten Mineralfaserbahn von dieser und durch Verdichten
der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn
hergestellt.
-
Gemäß einer dritten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die vierte Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten
Schicht der dritten Mineralfaserbahn von dieser und durch Verdichten
der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn
hergestellt.
-
Die separate Schicht, aus der die
vierte Mineralfaservliesbahn hergestellt wird, kann unabhängig von dem
Ursprung der separaten Schicht von der Mineralfaserbahn abgetrennt
werden, welche die erste, die zweite oder die dritte Mineralfaserbahn
bildet, von welcher die separate Schicht als eine Oberflächenschicht
oder eine Seitensegmentschicht abgetrennt wird. Falls die separate
Schicht eine Oberflächenschicht
bildet, kann die Oberflächenschicht
ferner als eine obere oder eine untere Oberflächenschicht hergestellt werden,
die von der Mineralfaserbahn abgetrennt wird, von der die separate
Schicht abgetrennt wird.
-
Die vierte Mineralfaserbahn kann
zusätzlich
durch Verdichten der separaten Schicht hergestellt werden, umfassend
den Schritt des Faltens der separaten Schicht in der Weise, dass
die vierte Mineralfaserbahn erzeugt wird, welche vorherrschend allgemein
quer relativ zu der dritten Längsrichtung
der vierten Mineralfaserbahn angeordnet sind.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren enthält vorzugsweise
ferner den zusätzlichen
Schritt ähnlich
Schritt h) des Herstellens einer sechsten Mineralfaservliesbahn ähnlich der
vierten Mineralfaserbahn und den Schritt des Anfügens in Schritt i) der sechsten
Mineralfaserbahn an die dritte Mineralfaserbahn in Flächenkontakt
mit dieser, um so die dritte Mineralfaserbahn sandwichartig zwischen
der vierten und der sechsten Mineralfaserbahn in der fünften Verbundmineralfaserbahn
anzuordnen. Durch Erzeugen einer sechsten Mineralfaservliesbahn
wird eine integrale Verbundmineralfaserstruktur der vierten Mineralfaserbahn
erzielt, in welcher Struktur der mittlere Körper, der von der zweiten Mineralfaserbahn
stammt, sandwichartig zwischen gegenüberliegenden verdichteten Oberflächenschichten
liegt, die von der vierten und der sechsten Mineralfaserbahn gebildet werden.
-
Die durch die vierte Mineralfaservliesbahn
definierte dritte Längsrichtung
kann gemäß alternativen Ausführungsformen
senkrecht zu der zweiten Längsrichtung
oder identisch mit der zweiten Längsrichtung sein.
Ferner kann die durch die vierte Mineralfaservliesbahn definierte
dritte Längsrichtung
eine Richtung bilden, die von den vorstehend genannten Richtungen
abweicht, und eine Richtung bilden, die relativ zu der zweiten Längsrichtung
quer verläuft.
-
Das erfindungsgemäßen Verfahren kann ferner vorzugsweise
den zusätzlichen
Schritt des Komprimierens der fünften
Verbundmineralfaserbahn vor dem Härten der fünften Verbundmineralfaserbahn
in Schritt j) enthalten. Das Komprimieren der fünften Verbundmineralfaserbahn
kann eine Höhenkomprimierung,
Längskomprimierung
und/oder Querkomprimierung umfassen. Durch Komprimieren der fünften Verbundmineralfaserbahn
wird vermutlich die Homogenität
des Endproduktes verbessert, da das Komprimieren der fünften Verbundmineralfaserbahn
einen Homogenisierungseffekt auf die dritte Mineralfaservliesbahn
ausübt,
die den mittleren Körper
der fünften
Verbundmineralfaserbahn bildet.
-
Gemäß einer bestimmten, wichtigen
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
enthält das
Verfahren die folgenden Schritte vor Schritt e):
-
- k) Erzeugen einer siebten Mineralfaservliesbahn, die eine
vierte Längsrichtung
parallel zu der siebten Mineralfaservliesbahn definiert, welche
siebte Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält und ein drittes härtbares
Bindemittel enthält,
wobei die siebte Mineralfaserbahn eine Mineralfaserbahn mit einer
höheren
Dichte im Vergleich zu der zweiten Mineralfaserbahn ist, und
- l) Anfügen
der siebten Mineralfaserbahn an die in Schritt c) hergestellte zweite
Mineralfaserbahn in Flächenkontakt
mit dieser vor Schritt e), um eine achte Verbundmineralfaserbahn
zu erzeugen, die in Schritt e) zum Erzeugen der dritten Mineralfaservliesbahn
gefaltet wird, und wobei Schritt g) ferner das Härten des dritten härtbaren
Bindemittels einschließt.
-
Gemäß der vorstehend definierten
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird eine integrales Verbundprodukt hergestellt, wenn die siebte
Mineralfaserbahn mit der zweiten Mineralfaserbahn vor der Verarbeitung
der achten Verbundmineralfaserbahn in Schritt e) zusammengefügt wird,
um die dritte Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, die Mineralfasern
enthält,
welche vorherrschend in der Überkreuzungsstruktur angeordnet
oder ausgerichtet sind, die für
die vorliegende Erfindung kennzeichnend ist.
-
Die siebte Mineralfaservliesbahn,
die in Schritt l) mit der zweiten Mineralfaserbahn zusammengefügt wird,
kann eine separate Mineralfaserbahn bilden. Somit können die
zweite und die siebte Mineralfaserbahn auf separaten Produktionsstraßen hergestellt
werden, die in Schritt l) zusammengeführt werden.
-
In Übereinstimmung mit einer weiteren
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die siebte Mineralfaservliesbahn hergestellt, indem eine separate
Schicht der ersten Mineralfaserbahn von dieser abgetrennt wird und
die separate Schicht verdichtet wird, um die siebte Mineralfaserbahn
zu erzeugen.
-
In Übereinstimmung mit einer alternativen
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die siebte Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten
Schicht der zweiten Mineralfaserbahn von dieser und durch Verdichten
der separaten Schicht hergestellt, um die siebte Mineralfaserbahn
zu erzeugen.
-
Wie auch die vorstehend beschriebene
vierte Mineralfaservliesbahn kann die siebte Mineralfaservliesbahn
unter der Voraussetzung, dass die siebte Mineralfaservliesbahn durch
Abtrennen einer separaten Schicht von der ersten oder der zweiten
Mineralfaserbahn hergestellt wird, als eine Oberflächenschicht
oder eine Seitensegmentschicht erzeugt werden. Ferner kann die Oberflächenschicht,
vorausgesetzt, dass die separate Schicht, aus der die siebte Mineralfaserbahn
erzeugt wird, als eine Oberflächenschicht
der ersten oder der zweiten Mineralfaserbahn vorgesehen ist, als
eine obere oder eine untere Oberflächenschicht erzeugt werden,
die von der Mineralfaserbahn abgetrennt wird, von der die separate
Schicht abgetrennt wird.
-
Das Verdichten der separaten Schicht,
aus der die siebte Mineralfaserbahn hergestellt wird, kann gemäß einer
weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
den Schritt des Faltens der separaten Schichten enthalten, um so
die siebte Mineralfaserbahn zu erzeugen, die Mineralfasern enthält, die
vorherrschend allgemein quer zu der vierten Längsrichtung der siebten Mineralfaserbahn
angeordnet sind.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner vorzugsweise
und vorteilhafterweise den Schritt des Aufbringens einer Abdeckung
auf eine Seitenfläche
oder beide Seitenflächen
der dritten Mineralfaserbahn und/oder des Aufbringens einer Abdeckung
auf eine Seitenfläche
oder beide Seitenflächen
der fünften
Verbundmineralfaserbahn enthalten. Ferner kann eine Abdeckung auf
die siebte Mineralfaservliesbahn vor dem Schritt l) des Anfügens der
siebten Mineralfaserbahn an die zweite Mineralfaserbahn aufgebracht
werden, was eine achte Verbundmineralfaserbahn ergibt, die eine
Abdeckung enthält,
die auf eine obere oder untere Oberfläche derselben aufgebracht ist
oder zwischen die siebte und die zweite Mineralfaserbahn der achten
Verbundmineralfaserbahn zwischengelegt ist. Die Abdeckung, die einen
integralen Bestandteil der achten Verbundmineralfaserbahn bildet,
wird in Schritt e) selbstverständlich
ebenfalls gefaltet und erzeugt zwischengelegte Abdeckungen innerhalb
der Struktur der dritten Mineralfaservliesbahn. Die Abdeckung kann
eine Folie aus einem Kunststoffmaterial, wie z. B. eine Endlosfolie,
ein Gewebenetz, ein Vliesnetz, oder alternativ eine nicht aus Kunststoffmaterial
bestehende Folie, wie z. B. aus Papier- oder Tuchmaterial, ein Metallblech,
eine Metallplatte, eine Metallfolie oder ein Netz aus Metalldraht
oder Drähten
sein. Die in Übereinstimmung
mit dem erfindungsgemäßen verfahren
hergestellte Mineralfaserisolierbahn kann wie vorstehend erörtert mit
zwei entgegengesetzt angeordneten Mineralfaserbahnen versehen sein,
die einen zentralen Körper
der Verbundmineralfaserisolierbahn sandwichartig einschließen. Unter
der Voraussetzung, dass die Mineralfaserisolierbahn als dreilagige
Anordnung hergestellt ist, können
eine oder beide Oberflächen
an der Außenseite
mit ähnlichen oder
identischen Oberflächenabdeckungen
versehen sein.
-
Schritt g) des Härtens des härtbaren Bindemittels und optional
auch des zweiten und des dritten härtbaren Bindemittels kann in
Abhängigkeit
von der Art des bzw. der härtbaren
Bindemittel auf zahlreiche verschiedene Arten ausgeführt werden,
beispielsweise indem das bzw. die härtbaren Bindemittel einfach
einem Härte-Gas
oder einer Härte-Atmosphäre ausgesetzt
werden, beispielsweise der Atmosphäre, oder indem das bzw. die
härtbaren
Bindemittel Strahlung ausgesetzt werden, beispielsweise UV-Strahlung
oder IR-Strahlung. Sofern das bzw. die härtbaren Bindemittel durch Wärme härtbare Bindemittel
sind, wie beispielsweise herkömmliche
Bindemittel auf Harzbasis, die normalerweise in der Mineralfaserindustrie
verwendet werden, enthält
der Schritt des Härtens
des bzw. der härtbaren
Bindemittel den Schritt des Einführens
der zu härtenden Mineralfaserbahn
in einen Härteofen.
Folglich wird der Härteprozess
mittels eines Härteofens
durchgeführt. Weitere
alternative Härteeinrichtungen
können
IR-Strahler, Mikrowellenstrahler etc. umfassen.
-
Aus der gehärteten Mineralfaserisolierbahn
werden vorzugsweise Plattensegmente geschnitten, indem die gehärtete dritte
oder fünfte
Verbundmineralfaservliesbahn in einem separaten Herstellungsschritt
in Plattensegmente geschnitten wird.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner die
folgenden Schritte enthalten:
Vorsehen der Verpackung,
Anordnen
der Mineralfaserplatte in der Verpackung,
Verdichten der Mineralfaserplatte
entlang ihrer ersten Längsrichtung,
um das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte beträchtlich zu reduzieren, beispielsweise
auf 30–95%,
etwa auf 30–85%,
vorzugsweise 40–60%
des Gesamtvolumens der nicht verdichteten Mineralfaserplatte, und
Versiegeln
der Verpackung zum Schaffen einer versiegelten Verpackung, in der
die Mineralfaserplatte in einem verdichteten Zustand gehalten wird,
in dem das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte 30–100%, etwa
50– 90%,
bevorzugt 60–80%
des Gesamtvolumens der nicht verdichteten Mineralfaserplatte bildet.
-
Die hohe Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit
der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
und ferner die Fähigkeit
der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
zur Rückstellung
auf im wesentlichen 100%, nachdem die Mineralfaserplatte auch für eine längere Zeitdauer
verdichtet war, machen es möglich,
die Mineralfaserplatte, die entlang einer bestimmten Richtung, die
als die erste Richtung der Mineralfaserplatten definiert ist, Komprimierbarkeit
und Verdichtbarkeit zeigt, zu verpacken, um das Gesamtvolumen der
in der Verpackung enthaltenen Mineralfaserplatte zu reduzieren.
-
Gemäß vorliegender Erfindung kann
die Mineralfaserplatte an sich jede Mineralfaserplatte bilden, welche
die kennzeichnende Eigenschaft aufweist, dass sie entlang der ersten
Richtung der Mineralfaserplatte verdichtbar ist, welche erste Richtung
die Längsrichtung
der Mineralfaserplatte oder die Querrichtung der Mineralfaserplatte
sein kann, d. h. die Querrichtung, die zusammen mit der Längsrichtung
die Hauptoberfläche
der Mineralfaserplatte bildet. Es versteht sich, dass die Komprimierbarkeit
und die Verdichtbarkeit der Mineralfaserplatte eine im wesentlichen
gleichmäßige Eigenschaft
ist, die es ermöglicht,
jedes Volumen der Mineralfaserplatte entlang der ersten Richtung
zu verdichten. Beispiele von Mineralfaserplatten, welche die vorstehend genannte
Eigenschaft zeigen, d. h. die Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit
entlang einer bestimmten Richtung zeigen, die als erste Richtung
der Mineralfaserplatte definiert ist, sind Mineralfaserplatten,
die in Übereinstimmung
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung einer gehärteten
Mineralfaservliesbahn erzeugt wurden, Mineralfaserplatten, die in Übereinstimmung
mit der in den veröffentlichten
internationalen Patentanmeldungen der Anmelderin, Anmeldungsnr.
PCT/DK94/00027, Veröffentlichungsnr.
WO94/16162; Anmeldungsnr. PCT/DK94/00028, Veröffentlichungsnr. WO94/16163;
und Anmeldungsnr. TPC/DK94/00029, Veröffentlichungsnr. WO94/16164,
auf die Bezug genommen wird, beschriebenen Technik hergestellt wurden, Mineralfaserplatten,
die aus Mineralfaserbahnen hergestellt wurden, die einer Komprimierung
in Längsrichtung ausgesetzt
wurden und aus einer anfänglich
nicht gehärteten
Mineralfaservliesbahn oder aus einer nicht gehärteten Mineralfaservliesbahn hergestellt
wurden, die aus der anfänglich
nicht gehärteten
Mineralfaservliesbahn dadurch erzeugt wurde, dass die anfänglich nicht
gehärtete
Mineralfaservliesbahn in überlappender
Beziehung platziert wurde.
-
Gemäß vorliegender Erfindung wird
eine Vielzahl von Mineralfaserplatten zusammen gepackt und das Verfahren
umfasst das Verpacken einer Vielzahl von Mineralfaserplatten und
der Schritt des Anordnens der Mineralfaserplatten innerhalb der
Verpackung schließt
das Anordnen der Vielzahl von Mineralfaserplatten innerhalb der
Verpackung in der Weise ein, dass die Mineralfaserplatten der Vielzahl
in zueinander paralleler Beziehung angeordnet werden und die jeweiligen
ersten Richtungen der Mineralfaserplatten parallel zueinander positioniert
sind.
-
Die Verpackung, in der die verdichtete
Mineralfaserplatte oder -platten enthalten sind, kann durch jede geeignete
Verpackung gebildet werden, beispielsweise Kartonverpackung, oder
vorzugsweise eine leichtgewichtige Verpackung, die durch eine Abdeckung
aus einer Kunststofffolie gebildet wird, die versiegelbar ist, vorzugsweise
heißsiegelbar,
und die um die verdichtete Mineralfaserplatte oder -platten gewickelt
und in dem herumgewickelten Zustand versiegelt wird und die Verpackung
bildet, in welcher die Mineralfaserplatte oder -platten eingeschlossen
oder versiegelt sind.
-
Die Anzahl der Mineralfaserplatten
innerhalb der Vielzahl von Mineralfaserplatten, die in der Verpackung
enthalten sind, kann von einigen wenigen, wie z. B. 2 bis 4, bis
zu einer relativ großen
Anzahl, wie z. B. 20 bis 30 oder noch mehr Mineralfaserplatten variieren.
Die Mineralfaserplatte, die in der Verpackung gemäß dem Verfahren
zum Verpacken einer Mineralfaserplatte versiegelt ist, bildet vorzugsweise
eine Mineralfaserplatte, die eine der Eigenschaften der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
hat.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner oder
alternativ den Schritt enthalten:
Schneiden des rohrförmigen Isolierelements
aus der Mineralfaservliesbahn, die eine zweite Längsrichtung definiert, welche
zweite Längsrichtung
parallel zu der ersten Längsrichtung,
der ersten Querrichtung oder der zweiten Querrichtung ist oder eine
bestimmte Winkelbeziehung mit der ersten Längsrichtung, der ersten Querrichtung
oder der zweiten Querrichtung definiert.
-
Gemäß der Lehre der vorliegenden
Erfindung können
die Eigenschaften, die der zugrundeliegenden Mineralfaservliesbahn
innewohnen, aus der das rohrförmige
Isolierelement hergestellt wird, auf das rohrförmige Isolierelement übertragen
werden. Genauer ausgedrückt
kann ein rohrförmiges
Isolierelement hergestellt werden, das eine bestimmte Eigenschaft
entlang einer bestimmten Richtung des rohrförmigen Isolierelements zeigt,
sodass es beispielsweise Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit entlang
einer bestimmten Richtung zeigt, da das rohrförmige Isolierelement aus einer
Mineralfaservliesbahn hergestellt wird, welche die fragliche Eigenschaft,
beispielsweise die Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit, entlang
einer bestimmten Richtung der Mineralfaservliesbahn zeigt, welche
bestimmte Richtung entlang der beabsichtigten bestimmten Richtung
des rohrförmigen
Isolierelements ausgerichtet ist. Die bestimmte Richtung der Mineralfaservliesbahn
kann die erste Längsrichtung,
die erste Querrichtung oder die zweite Querrichtung bilden oder
kann von jeder dieser Richtungen abweichen.
-
Ferner kann gemäß der Lehre der vorliegenden
Erfindung die Mineralfaservliesbahn, aus der das rohrförmige Isolierelement
hergestellt ist, eine einzelne Mineralfaservliesbahn bilden oder
alternativ eine Mineralfaservliesbahnanordnung bilden, die aus einer
Vielzahl von einzelnen Mineralfaservliesbahnsegmenten zusammengesetzt
ist, die jeweils bestimmte Eigenschaften zeigen, welche auf das
rohrförmige
Isolierelement übertragen
werden.
-
Die Mineralfaservliesbahn, aus der
das rohrförmige
Isolierelement hergestellt wird, kann aus einer zugrundeliegenden,
nicht gehärteten
Mineralfaservliesbahn hergestellt werden und der Komprimierung entlang der
ersten Längsrichtung
und/oder entlang der ersten Querrichtung und/oder der zweiten Querrichtung
vor und/oder nach dem Härten
der nicht gehärteten
Mineralfaservliesbahn ausgesetzt werden. Zur Herstellung eines rohrförmigen Isolierelements
mit einer äußeren Oberflächenbeschichtung
enthält
das erfindungsgemäße Verfahren
vorzugsweise ferner den Schritt:
Aufbringen einer äußeren Oberflächenbeschichtung
auf das rohrförmige
Isolierelement, welche äußere Oberflächenbeschichtung
durch eine Kunststofffolie, eine Kunststofffasergewebe- oder Kunststofffaservliesfolie, eine
Aluminiumfolie, eine mit Aluminiumfolie verstärkte Kunststofffolie, eine
faserverstärkte
Kunststofffolie, eine Krepppapierabdeckung, eine glasfaserverstärkte Folie
oder eine Kombination daraus gebildet ist.
-
Die äußere Oberflächenbeschichtung kann gemäß alternativen
Techniken als zusammenhängende Oberflächenbeschichtung
oder als segmentartige äußere Oberflächenbeschichtung
aufgetragen werden. Ferner kann die äußere Oberflächenbeschichtung alternativ
an der äußeren Oberfläche des
rohrförmigen
Isolierelements in einer kontinuierlichen Oberflächenanhaftung oder als Punkt-
oder Blindkontaktanhaftung fixiert, beispielsweise verklebt werden.
-
Die vorstehend genannten Aufgaben,
die vorstehend genannten Vorteile und die vorstehend genannten Merkmale
zusammen mit zahlreichen weiteren Aufgaben, Vorteilen und Merkmalen
werden ferner mittels einer Anlage zur Herstellung einer gehärteten Mineralfaservliesbahn
erzielt, enthaltend:
-
- a) eine erste Einrichtung zum Herstellen einer ersten Mineralfaservliesbahn,
die eine erste Längsrichtung
parallel zu der ersten Mineralfaserbahn und eine erste Querrichtung
parallel zu der ersten Mineralfaserbahn definiert, welche erste
Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält, die vorherrschend allgemein
in der ersten Längsrichtung
derselben angeordnet sind, und ein erstes härtbares Bindemittel einschließt,
- b) eine zweite Einrichtung zum Bewegen der ersten Mineralfaserbahn
in der ersten Längsrichtung,
- c) eine dritte Einrichtung zum Anordnen von Segmenten der ersten
Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung quer
zu der ersten Längsrichtung,
dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Einrichtung des weiteren
Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender
Beziehung quer zu der ersten Querrichtung anordnet, um so eine zweite
Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, welche zweite Mineralfaservliesbahn
eine zweite Längsrichtung
und eine zweite Querrichtung definiert und vorherrschend allgemein
quer zu der zweiten Längsrichtung
und der zweiten Querrichtung und allgemein quer zueinander angeordnete
Mineralfasern enthält,
- d) eine vierte Einrichtung zum Bewegen der zweiten Mineralfaserbahn
in der zweiten Längsrichtung,
- e) eine fünfte
Einrichtung zum Falten der zweiten Mineralfaserbahn quer zu der
zweiten Längsrichtung
und parallel zu der zweiten Querrichtung, um so eine dritte Mineralfaservliesbahn
zu erzeugen, welche dritte Mineralfaserbahn vorherrschend allgemein
quer zueinander und allgemein quer zu der zweiten Längsrichtung
und der zweiten Querrichtung angeordnete Mineralfasern enthält,
- f) eine sechste Einrichtung zum Bewegen der dritten Mineralfaservliesbahn
in der zweiten Längsrichtung,
und
- g) eine siebte Einrichtung zum Härten des ersten härtbaren
Bindemittels, um so die Mineralfasern der dritten Mineralfaserbahn
zu veranlassen, sich aneinander zu binden, wodurch die gehärtete Mineralfaservliesbahn gebildet
wird.
-
Die Anlage gemäß vorliegender Erfindung kann
vorteilhafterweise jedes der vorstehend beschriebenen Merkmale des
erfindungsgemäßen Verfahrens
enthalten.
-
Die vorstehend genannten Aufgaben,
die vorstehend genannten Vorteile und die vorstehend genannten Merkmale
zusammen mit zahlreichen weiteren Aufgaben, Vorteilen und Merkmalen
werden ferner mittels einer Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung erzielt, welche Mineralfaserplatte eine erste Richtung definiert
und enthält:
erste
und zweite Lamellen, die quer zu der ersten Richtung angeordnet
sind, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Lamellen
vorherrschend quer zu der ersten Richtung und quer zueinander angeordnete Mineralfasern
enthalten,
welche ersten und zweiten Lamellen von einer ersten
Mineralfaservliesbahn stammen, die eine erste Längsrichtung parallel zu der
ersten Mineralfaserbahn und eine erste Querrichtung parallel zu
der ersten Mineralfaserbahn definiert, welche erste Mineralfaserbahn
vorherrschend allgemein in der ersten Längsrichtung derselben angeordnete
Mineralfasern enthält
und ein erstes härtbares
Bindemittel einschließt,
welche
erste Mineralfaservliesbahn verarbeitet wird, indem Segmente der
ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender
Beziehung und quer zu der ersten Längsrichtung angeordnet werden,
gekennzeichnet durch das weitere Anordnen von Segmenten der ersten
Mineralfaserbahn quer zu der ersten Querrichtung, um so eine zweite
Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, welche zweite Mineralfaserbahn
eine zweite Längsrichtung
und eine zweite Querrichtung definiert und vorherrschend allgemein
quer zu der zweiten Längsrichtung
und der zweiten Querrichtung und allgemein quer zueinander angeordnete
Mineralfasern enthält,
welche
zweite Mineralfaserbahn durch Falten der zweiten Mineralfaserbahn
quer zu der zweiten Längsrichtung und
parallel zu der zweiten Querrichtung verarbeitet wird, um so eine
dritte Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, welche dritte Mineralfaserbahn
vorherrschend allgemein quer zueinander und allgemein quer zu der
zweiten Längsrichtung
und der zweiten Querrichtung angeordnete Mineralfasern enthält, und
wobei
die Fasern der ersten und zweiten Lamellen allein durch gehärtete Bindemittel,
die ursprünglich
in ungehärteten
Mineralfaservliesbahnen vorhanden sind, aus welchen die ersten und
zweiten Lamellen hergestellt werden, in einem einzigen Härtungsprozess
zu einem integralen Aufbau miteinander verbunden werden.
-
Die ersten und zweiten Lamellen der
Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung können
durch einen Klebstoff miteinander verbunden werden, der auf die äußeren Oberflächen der
ersten und zweiten Lamellen nach dem Härten und Abbinden der Bindemittel,
welche die Mineralfasern der ersten und der zweiten Lamellen miteinander
verbinden, und nachdem die ersten und zweiten Lamellen von einer
gehärteten
Mineralfaserbahn geschnitten werden, die gemäß der Lehre der vorliegenden
Erfindung hergestellt wird, aufgetragen wird. Die ersten und die
zweiten Lamellen der Mineralfaserbahn gemäß vorliegender Erfindung können alternativ
durch andere Elemente miteinander verbunden werden, wie zum Beispiel
verschiedene Mineralfaserprodukte, Folien, Filme oder dergleichen.
-
Gemäß der gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung werden die ersten und die zweiten Lamellen durch gehärtete Bindemittel
miteinander verbunden, die ursprünglich
in ungehärteten
Mineralfaservliesbahnen vorhanden sind, aus welchen die ersten und
die zweiten Lamellen hergestellt werden, und die in einem einzigen
Härtungsprozess
gehärtet
werden.
-
Gemäß der gegenwärtig bevorzugten
Ausführungsform
der vorstehend beschriebenen Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung wird die Mineralfaserplatte als einheitliche Struktur
durch ein oder mehrere Bindemittel, die in den Mineralfaserbahnen
vorhanden sind, aus welchen die Lamellen der Mineralfaserplatte
aufgebaut sind, und die ferner optional auf Oberflächen von
benachbarten Lamellen aufgebracht werden, welche Oberflächen vor
dem Abbinde- oder Härtungsprozess
aneinandergefügt
werden, in einem einzigen Härtungsprozess
gehärtet.
-
Gemäß einer besonders vorteilhaften
Ausführungsform
der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung sind die ersten und die zweiten Lamellen durch Mineralfaserschichten
mit einer höheren Mineralfaserdichte
im Vergleich zu den Lamellen miteinander verbunden. Die Mineralfaserschichten
mit höherer
Mineralfaserdichte können
Mineralfasern enthalten, die unabhängig von der Anordnung der
Mineralfasern der ersten und der zweiten Lamellen in einander überkreuzender
Struktur vorherrschend entlang jeder beliebigen Richtung angeordnet
oder ausgerichtet sein können.
-
Gemäß einer weiteren Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
wird auf eine Seite der ersten und der zweiten Lamellen oder entgegengesetzte
Oberflächenschichten
mit einem ähnlichen
Aufbau, welche die ersten und die zweiten Lamellen in dem integralen
Aufbau sandwichartig einschließen,
eine Oberflächenschicht
aufgebracht.
-
Die erfindungsgemäße Mineralfaserplatte kann
vorteilhafterweise jede der vorstehend beschriebenen Eigenschaften
des Verfahrens gemäß vorliegender
Erfindung sowie jede der Eigenschaften der Anlage gemäß vorliegender
Erfindung enthalten.
-
Die erfindungsgemäße Mineralfaserplatte kann
vorteilhafterweise in einer versiegelten Verpackung enthalten sein
und die Mineralfaserplatte wird ferner vorteilhafterweise in einem
verdichteten Zustand in der versiegelten Verpackung gehalten, in
welchem Zustand das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte beträchtlich,
beispielsweise auf 30–100%,
etwa 50–90%,
bevorzugt 60–80%
des Gesamtvolumens der nicht verdichteten Mineralfaserplatte durch
Verdichten der Mineralfaserplatte entlang ihrer ersten Richtung
reduziert ist.
-
Die Verpackung gemäß vorliegender
Erfindung wird vorzugsweise in Übereinstimmung
mit dem Verfahren zum Verpacken einer Mineralfaserplatte hergestellt
und enthält
ferner vorzugsweise eine Mineralfaserplatte, die jede beliebige
der Eigenschaften der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte aufweist.
-
Die vorstehend genannten Aufgaben,
die vorstehend genannten Vorteile und die vorstehend genannten Merkmale
zusammen mit zahlreichen weiteren Aufgaben, Vorteilen und Merkmalen
werden ferner durch ein rohrförmiges
Isolierelement erzielt, enthaltend einen Körper, der durch gehärtete Bindemittel
in einem integralen Aufbau miteinander verbundene Mineralfasern
enthält
und aus einer Mineralfaserplatte hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet,
daß die
Mineralfaserplatte oder die Mineralfaserplattensegmente beliebige
der Eigenschaften der Mineralfaserplatte gemäß einem der vorstehend beschriebenen
Merkmale haben und eine erste Längsrichtung
parallel zu der Mineralfaservliesbahn, eine erste Querrichtung parallel
zu der Mineralfaservliesbahn und eine zweite Querrichtung senkrecht
zu der ersten Längs- und Querrichtung
definieren, indem das rohrförmige
Isolierelement aus der Mineralfaservliesbahn geschnitten wird, die
eine zweite Längsrichtung definiert,
welche zweite Längsrichtung
parallel zu der ersten Längsrichtung,
der ersten Querrichtung oder der zweiten Querrichtung ist oder eine
bestimmte Winkelbeziehung mit der ersten Längsrichtung, der ersten Querrichtung
oder der zweiten Querrichtung definiert, wobei die Mineralfasern
in dem integralen Aufbau allein durch die gehärteten Bindemittel miteinander
verbunden werden, die in einem einzigen Härtungsprozess gehärtet werden
und ursprünglich
in ungehärteten
Mineralfaservliesbahnen vorhanden sind, aus welchen die Mineralfaserplatte
hergestellt wird.
-
Aus dem französischen Patent Nr. 1,276,096
ist ein rohrförmiges
Isolierelement bekannt, das aus einer Plattenanordnung hergestellt
wird, die einen Satz von einzelnen Mineralfaserplatten enthält, die
mittels einer zusätzlichen
Klebstoff- oder Leimschicht miteinander verleimt oder verklebt werden,
die auf einander gegenüberliegende äußere Oberflächen der
einzelnen Mineralfaserplatten aufgetragen wird. Das aus dem vorstehend
genannten französischen
Patent bekannte rohrförmige
Isolierelement bildet jedoch keine Struktur, die durch einen einzigen
Härtungsprozess
zu einer integralen Struktur verbunden wird.
-
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend
unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
-
1 ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die eine Produktionsanlage
für eine
Mineralfaserbahn gemäß vorliegender
Erfindung zeigt;
-
2 ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die im Detail einen Herstellungsschritt
der Produktion der auch in 1 gezeigten
Mineralfaserbahn zeigt;
-
3 ist
eine schematische perspektivische Ansicht ähnlich 2, die einen zusätzlichen Herstellungsschritt
der Produktion der in 1 und 2 gezeigten Mineralfaserbahn
darstellt;
-
4a ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die eine erste Ausführungsform
eines Prozesses zum Abtrennen eines Teiles der Mineralfaserbahn
von dieser und zur weiteren Verarbeitung des Teiles der Mineralfaserbahn
zeigt;
-
4b ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die eine zweite oder
alternative Ausführungsform
des in 4a gezeigten
Prozesses zum Abtrennen und Verarbeiten eines Teiles der Mineralfaserbahn zeigt;
-
5 ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die Produktionsschritte
des Kombinierens von getrennten Oberflächenschichten, die in Übereinstimmung
mit einem der in 4a und 4b gezeigten Produktionsschritte
erzeugt wurden, mit einer in Übereinstimmung
mit dem in 1 gezeigten
Produktionsschritt erzeugten mittleren Mineralfaserbahn, des Härtens der
kombinierten Mineralfaserbahn und des Teilens der gehärteten Mineralfaserbahn
in Plattensegmente zeigt;
-
6 ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die einen anfänglichen
Produktionsschritt zur Herstellung einer kombinierten Mineralfaserbahn
aus zwei Schichten mit unterschiedlicher Dichte zeigt, die in der
in 1 gezeigten Produktionsanlage
gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung verarbeitet werden;
-
7 ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die alternative Produktionsschritte
zum Trennen der gehärteten
Mineralfaserbahn in insgesamt vier getrennte Mineralfaserbahnen
zeigt, die durch das Aufbringen von Oberflächenschichten auf die äußeren Oberflächen der
vier getrennten Mineralfaserbahnen weiterverarbeitet werden;
-
8 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht einer ersten Ausführungsform
eines gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
-
9 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform
eines gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
-
10 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht einer dritten Ausführungsform
eines gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
-
11 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht einer vierten Ausführungsform
eines gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
-
12 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht einer fünften Ausführungsform
eines gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts mit
einer Struktur ähnlich
der Struktur der in 11 gezeigten
vierten Ausführungsform;
-
13 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht einer sechsten
Ausführungsform
eines Mineralfaserprodukts, das ein Mineralfaserplattensegment bildet;
-
14 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht einer siebten Ausführungsform
eines gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserplattensegments;
-
15 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht, die eine vorteilhafte
Eigenschaft des Mineralfaserprodukts zeigt, das ein gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestelltes Mineralfaserplattensegment
bildet;
-
16 ist
eine schematische perspektivische Schnittansicht einer achten Ausführungsform
eines gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
-
17a und 17b sind Diagramme, die
die Feuerbeständigkeitseigenschaften
von gemäß der Lehre der
vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserplattenprodukten
im Vergleich zu herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukten zeigen; und
-
18a und 18b sind schematische perspektivische
Ansichten, die eine Technik zum Verpacken von Mineralfaserplatten
gemäß vorliegender
Erfindung in einem stark komprimierten und verdichteten Zustand
zeigen;
-
19 ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die eine Verpackungsanlage
zum Verpacken von Mineralfaserplatten gemäß vorliegender Erfindung in
einem stark komprimierten und verdichteten Zustand zeigt;
-
20 ist
eine schematische perspektivische Ansicht ähnlich der Ansicht in 18b, die eine Mineralfaserplatten
enthaltende Packung zeigt, die gemäß vorliegender Erfindung mit
der in 19 gezeigten Technik
hergestellt wurde;
-
21 ist
eine schematische perspektivische Ansicht einer Gruppe von Mineralfaserplatten
gemäß vorliegender
Erfindung, aus der rohrförmige
Isolierelemente mit verschiedenen Konfigurationen hergestellt werden,
die ein hohes Ausmaß an
Biegsamkeit zeigen;
-
22 ist
eine schematische perspektivische Ansicht eines gemäß der in 21 aufgezeigten Technik
hergestellten rohrförmigen
Isolierelements, die die hohe Biegsamkeit des rohrförmigen Isolierelements zeigt;
-
23 ist ähnlich der
Ansicht in 21 eine
schematische perspektivische Ansicht einer Gruppe von Mineralfaserplatten,
aus der rohrförmige
Isolierelemente in verschiedenen Konfigurationen erzeugt werden; und
-
24 ist
eine schematische perspektivische Ansicht ähnlich der Ansicht in 22, die ein gemäß der in 23 dargestellten Technik
hergestelltes rohrförmiges
Isolierelement zeigt.
-
Oben links in 1 ist eine erste Station zur Durchführung eines
ersten Schrittes zur Herstellung einer Mineralfaserbahn dargestellt.
Der erste Schritt beinhaltet die Bildung von Mineralfasern aus einer
Schmelze zur Bildung von Mineralfasern, die in einem Ofen 10 erzeugt
wird und die einer Ausgussrinne 12 des Ofens 10 und
weiter zu einem oder mehreren rasch rotierenden Spinnrad bzw. -rädern 14 zugeliefert
wird, welchen die Schmelze zur Bildung von Mineralfasern als Mineralfaserbildungs-Schmelzstrom 16 zugeliefert
wird. Während ein
Mineralfaserbildungs-Schmelzstrom 16 dem Spinnrad bzw.
-rädern 14 in
radialer Richtung derselben zugeführt wird, wird gleichzeitig
ein Kühlgasstrom
dem rasch rotierenden Spinnrad bzw. den Spinnrädern 14 in axialer
Richtung derselben zugeführt,
der die Bildung von einzelnen Mineralfasern verursacht, die von
dem rotierenden Spinnrad bzw. den Spinnrädern 14 wie mit Bezugszeichen 18 bezeichnet
ausgeworfen bzw, versprüht
werden. Der Mineralfasersprühnebel 18 wird
auf einem kontinuierlich umlaufenden ersten Förderband 22 gesammelt
und bildet eine primäre
Mineralfaserbahn 20, die von dem ersten Förderband 22 zu
einem zweiten Förderband 24 übertragen
wird. Ein warm härtendes
oder durch Wärme
härtbares
Bindemittel wird ebenfalls zu der primären Mineralfaserbahn 20 entweder
direkt oder in einer Stufe, in der die Mineralfasern von dem Spinnrad
bzw. den Spinnrädern 14 ausgeworfen
werden, das heißt
in einer Stufe, in der die einzelnen Mineralfasern 18 gebildet
werden, zugegeben. Das Förderband 22 ist
relativ zur Horizontalen und relativ zu dem zweiten Förderband 24,
das im wesentlichen horizontal angeordnet ist, geneigt. Das erste
Förderband 92 bildet
ein Sammelförderband, wohingegen
das zweite Förderband 24 ein
Transportförderband
bildet.
-
Von dem zweiten Förderband 24 wird die
primäre
Mineralfaserbahn 20 auf eine zweite Station übertragen,
die insgesamt mit Bezugszeichen 26 bezeichnet ist. Die
Station 26 bildet eine Station, in der die allgemeine Transportrichtung
der primären
Mineralfaserbahn 20 von der Längsrichtung, die durch das
erste bzw. das zweite Förderband 22 und 24 bestimmt
ist, in eine Längsrichtung
umgewandelt wird, die durch eine Mineralfaserbahn 30 bestimmt
ist. Die Mineralfaserbahn 30 bildet eine Mineralfaserbahn,
aus der die Mineralfaserprodukte gemäß der Lehre der vorliegenden
Erfindung hergestellt werden, wie aus der nachfolgenden Beschreibung
deutlich wird. Die Mineralfaserbahn 30 ist eine Mineralfaserbahn,
deren Ursprung in einer direkt gesammelten primären Mineralfaserbahn 20 liegt,
und enthält
folglich Mineralfasern, die vorherrschend in Längsrichtung der Mineralfaserbahn 30 angeordnet
oder ausgerichtet sind. Somit definiert die Mineralfaserbahn 30 eine
erste Längsrichtung
und eine erste Querrichtung, welche erste Längsrichtung die Richtung ist, entlang
welcher die Mineralfasern der Mineralfaserbahn 30 vorherrschend
angeordnet oder ausgerichtet sind.
-
Die Mineralfaserbahn 30 wird
mit Hilfe von Förderbändern, die
in 1 nicht dargestellt sind, von der Station 26 zu
einer Walze 28 transportiert, deren Zweck es ist, die Transportrichtung
der Mineralfaserbahn 30 aus einer im wesentlichen horizontalen
Richtung in eine im wesentlichen vertikale Richtung zu ändern, wie durch
einen Pfeil 36 dargestellt, um die Mineralfaserbahn 30 in eine
weitere Station zu übertragen,
in der die Mineralfaserbahn 30 in eine segmentäre Mineralfaserbahn 50 umgewandelt
wird, indem Segmente der Mineralfaserbahn 30 in teilweise
gegenseitig überlappender
Beziehung und quer zu der Längsrichtung
und der Querrichtung der Segmente der Mineralfaserbahn 50 zur
Bildung der segmentären
Mineralfaserbahn 50 angeordnet werden. Die Umwandlung der
Mineralfaserbahn 30 in die segmentäre Mineralfaserbahn 50 wird durch
zwei Pendel- oder Schwingförderbänder 32 und 34 erreicht,
die obere Eintragenden haben, in welche die Mineralfaserbahn 30 eingeführt wird,
und untere horizontal schwingende Austragenden, aus welchen die Mineralfaserbahn 30 unter
Bildung von Segmenten ausgetragen wird, die in der vorstehend beschriebenen teilweise überlappenden
Beziehung zur Bildung der segmentären Mineralfaserbahn 50 angeordnet
sind.
-
In 1 sind
zwei Segmente, die mit Bezugszeichen 38 bzw. 40 bezeichnet
sind, als zugrundeliegende Segmente dargestellt, aus welchen die
segmentäre
Mineralfaserbahn 50 zusammengesetzt ist. Das Segment 40 ist
von einander gegenüberliegenden
Falten 44 und 46 begrenzt, die das Segment 40 mit
einem zuvor erzeugten Segment bzw. dem Segment 38 verbinden.
Das Segment 38 ist ferner durch eine Falte 48 begrenzt, durch
die das Segment mit der Mineralfaserbahn 30 verbunden ist,
die im wesentlichen vertikal zu den Pendelförderern 32 und 34 verläuft. Die
segmentäre
Mineralfaserbahn 50 wird aus einer Position unter den Pendelförderbändern 32 und 34 in 1 nach rechts zu einer
weiteren Verarbeitungsstation 56 bewegt, die zwei Förderbänder zur
Höhenkomprimierung
bzw. Verdichtungsförderbänder 52 und 54 enthält, deren
Zweck es ist, die segmentäre
Mineralfaserbahn 50 zu verdichten und zu homogenisieren.
In 1 bezeichnet Bezugszeichen 42 einen
vorderen Rand des Segments 38, welcher vordere Rand eine
Grenzlinie zwischen den Segmenten 38 und 40 der
segmentären
Mineralfaserbahn 50 bildet.
-
Es ist zu bedenken, dass die segmentäre Mineralfaserbahn 50 aus
Segmenten zusammengesetzt ist, die ursprünglich aus der Mineralfaserbahn 30 stammen,
in der die Mineralfasern vorherrschend entlang der Längsrichtung
der Mineralfaserbahn 30 angeordnet oder ausgerichtet sind,
und die Mineralfasern der segmentären Mineralfaserbahn 50 sind
folglich vorherrschend in Richtungen angeordnet oder ausgerichtet,
die durch die Position der einzelnen Segmente der segmentären Mineralfaserbahn 50 bestimmt
sind, wie zum Beispiel der Segmente 38 und 40.
Somit enthalten die Segmente 38 und 40 Mineralfasern,
die vorherrschend quer zu der Längsrichtung
der segmentären
Mineralfaserbahn 50 und quer zueinander ausgerichtet sind.
Die Querrichtungen, entlang welcher die Mineralfasern der segmentären Mineralfaserbahn 50 angeordnet
sind, sind grundsätzlich
durch das Verhältnis
zwischen der Transportgeschwindigkeit der Mineralfaserbahn 30 und
der Transportgeschwindigkeit der segmentären Mineralfaserbahn 50 bestimmt,
das heißt
das Verhältnis
zwischen der Transportgeschwindigkeit des Förderbandes, durch welches die
Mineralfaserbahn 30 den Pendelförderern 32 und 34 zugeliefert
wird, und die Transportgeschwindigkeit des Förderbandes, durch welches die
segmentäre
Mineralfaserbahn von den Pendelförderbändern 32 und 34 zu
der Station 56 übertragen
wird. Durch das Verändern
des Verhältnisses zwischen
den vorstehend genannten Transportgeschwindigkeiten der Mineralfaserbahn 30 und
der segmentären
Mineralfaserbahn 50 kann die teilweise gegenseitig überlappende
Beziehung der Segmente der segmentären Mineralfaserbahn 50 und
ferner die allgemeine Ausrichtung der Mineralfasern der segmentären Mineralfaserbahn 50 entlang
den Querrichtungen, entlang welchen die Mineralfasern der segmentären Mineralfaserbahn 50 vorherrschend
angeordnet oder ausgerichtet sind, eingestellt werden.
-
Die Förderbänder 52 und 54 der
Station 56 zur Höhenkomprimierung
oder Verdichtung haben eine keilförmige Konfiguration, die eine
Komprimierung der segmentären
Mineralfaserbahn 50 zumindest an dem Austragende der Verdichtungsstation 56 ergibt,
und werden so betrieben, dass sie eine vertikale Pendelbewegung
der segmentären
Mineralfaserbahn 50 an dem Austragende der Verdichtungsstation 56 verursachen. Folglich
verursacht die Verdichtungsstation 56 eine allgemeine Homogenisierung
durch eine Neuanordnung der Mineralfasern und erzeugt eine homogene
Mineralfaserbahn, die aus der Verdichtungsstation 56 in
einer vertikalen Pendelbewegung zu einer weiteren Verarbeitungsstation 64 ausgegeben
wird, in der die Mineralfaserbahn zur Bildung einer gefalteten Mineralfaserbahn
weiterverarbeitet wird.
-
In der Verarbeitungsstation 64 wird
die aus der Verdichtungsstation 56 ausgetragene Mineralfaserbahn
gefaltet, um eine Mineralfaserbahn zu bilden, in der die aus der
Verdichtungsstation 56 ausgetragene Mineralfaserbahn vertikal
und folglich in Querrichtung oder senkrecht zu der Längsrichtung
der Mineralfaserbahn und parallel zu der Querrichtung der Mineralfaserbahn
gefaltet ist. Die gefaltete Mineralfaserbahn wird mit Hilfe von
zwei Förderbändern 58 und 62 hergestellt,
welche die Mineralfaserbahn sandwichartig einschließen und
für eine
weitere Verlangsamung der Transportgeschwindigkeit der Mineralfaserbahn
in die Verdichtungsstation und folglich eine vertikale Faltung der
Mineralfaserbahn sorgen.
-
Aus der Station 64 wird
die vertikal gefaltete Mineralfaserbahn in eine weitere Station 72 eingetragen, die
zwei Förderbänder 66 und 68 enthält, welche
die Transportgeschwindigkeit der gefalteten Mineralfaserbahn 60 weiter
verlangsamen, um eine verdichtete und homogenisierte gefaltete Mineralfaserbahn 70 zu
bilden. Die Mineralfaserbahn 70 bildet ein Endprodukt,
das zur Bildung von bestimmten Mineralfaserprodukten, wie zum Beispiel
Isolierplatten oder Verbundprodukten, weiterverarbeitet werden kann,
wie nachfolgend beschrieben wird.
-
In 2 ist
die segmentäre
Mineralfaserbahn 50 mit der Darstellung der Segmente 38 und 40 und
ferner der Ränder 46 und 48 detaillierter
gezeigt. 2 zeigt ferner
im Detail die vorherrschende Anordnung oder Ausrichtung der Mineralfasern
der einzelnen Segmente, aus denen die segmentäre Mineralfaserbahn 50 zusammengesetzt
ist.
-
In 3 sind
die gefaltete Mineralfaserbahn 60 und ferner die verdichtete
und homogenisierte gefaltete Mineralfaserbahn 70 gezeigt,
wobei die Struktur der Bahnen dargestellt ist. In dem unteren rechten
Teil von 3 sind zwei
Lamellen oder Segmente der Mineralfaserbahn 70 gezeigt,
die mit Bezugszeichen 74 und 80 bezeichnet sind.
Die Lamelle bzw. das Segment 74 zeigt weiter zwei Subsegmente 76 und 78,
die durch eine mit Bezugszeichen 77 bezeichnete Trennungslinie
verbunden sind. Die Linie 77 hat ihren Ursprung in einem
Rand, wie z. B. dem in 1 und 2 gezeigten Rand 42 der
Anordnung der Segmente, wie zum Beispiel der Segmente 38 und 40,
aus welchen die segmentäre
Mineralfaserbahn 50 in der teilweise gegenseitig überlappenden
Beziehung zusammengesetzt ist, in der die Segmente positioniert
sind. So enthalten die Subsegmente 76 und 78 in 3 Mineralfasern, die vorherrschend
in Querrichtungen zu der Längsrichtung
und der Querrichtung der Mineralfaserbahn 70 und des weiteren
zueinander angeordnet oder ausgerichtet sind. In 3 bezeichnet Bezugszeichen 84 einen
Pfeil, der die Längsrichtung
der Mineralfaserbahn 70 darstellt. In ähnlicher Weise bezeichnen Bezugszeichen 83 und 85 Pfeile,
die die Querrichtung bzw. die Hochrichtung der Mineralfaserbahn 70 darstellen.
In der nachfolgenden Beschreibung bezieht sich der Ausdruck "Längsrichtung"
eher auf die durch den Pfeil 84 in 3 angegebene Richtung als eine bestimmte
Ausrichtung oder Richtungen eines Produktes unter Bezug auf die
geometrischen Verhältnisse
des Produkts. Somit bezieht sich der Ausdruck "Längsrichtung" auf jede Richtung,
die mit der durch den Pfeil 84 in 3 angegebenen Richtung zusammenfällt, und
bezieht sich auf die zu der Faltungsrichtung der Bahn senkrechte
und ferner zu den Falten des gefalteten Produkts senkrechte Richtung.
In ähnlicher
Weise bezieht sich in der nachfolgenden Beschreibung der Ausdruck
"Querrichtung" auf eine Richtung entlang den Falten des Produkts
und der Ausdruck "Hochrichtung" bezieht sich eher auf eine zu der Längsrichtung
und der Querrichtung senkrechte Richtung als eine vertikale Richtung
relativ zu dem Schwerefeld. Die Hochrichtung bezieht sich somit
auf die Richtung, entlang welcher die Falten des Produkts erzeugt
werden. Es ist zu betonen, dass die vorstehend genannten drei Richtungen,
d. h. die Längsrichtung,
die Querrichtung und die Hochrichtung jedes Produkts gemäß der vorliegenden
Erfindung vielmehr die geometrischen Beziehungen der Falten des
Produkts als die Ausrichtung relativ zu der horizontalen und der
vertikalen Richtung in Bezug auf das Schwerefeld betreffen.
-
3 zeigt
ferner ein spezielles Merkmal der Mineralfaserbahn 70,
da die die Subsegmente 76 und 78 voneinander trennende
Linie 77 von dem Segment 78 zu dem Segment 80 und
weiter zu den benachbarten Segmenten verschoben ist, was grundsätzlich durch
das Verhältnis
des Überlappungsverhältnisses
der segmentären
Mineralfaserbahn 50, wie etwa der Segmente 38 und 40,
und der Höhe
der Falten der gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70,
beispielsweise der Segmente 74 und 80, bestimmt
ist. Es sei angemerkt, dass die Angabe der vorherrschenden Ausrichtung
der Mineralfasern der vorstehend beschriebenen Mineralfaserbahnen
ausschließlich
zum Zweck der Erläuterung
etwas übertrieben
dargestellt ist. In einem bestimmten Produkt kann die vorherrschende
Ausrichtung der Mineralfasern der Segmente im Vergleich zu den Ansichten der
Zeichnungen weniger deutlich sein.
-
In 4a und 4b sind zusätzliche
oder ergänzende
Verarbeitungsschritte aufgezeigt. In 4a ist
die Mineralfaserbahn 30 in dem oberen Teil von 4a gezeigt und wird zu
einem rotierenden kreisförmigen
Messer 86 transportiert, durch welches eine Segmentschicht 88 von
der Mineralfaserbahn 30 abgetrennt wird. Die Segmentschicht
wird an einer Antriebswalze vorbei entlang zwei nach unten geneigten
Förderbändern 92 und 94 bewegt,
die den Zweck haben, Segmente der Segmentschicht 88 in
teilweise gegenseitig überlappender Beziehung
zur Bildung einer quer gefalteten Mineralfaserbahn 100 ähnlich der
vorstehend unter Bezug auf 1 beschriebenen
Bahn 50 anzuordnen. In 4a ist
ein Segment der quer gefalteten Mineralfaserbahn 100 zwischen
zwei äußeren Falten 96 und 98 der
Mineralfaserbahn begrenzt. Die segmentäre Mineralfaserbahn 100 wird
in eine Verdichtungs- und Homogenisierungsstation 102 eingetragen,
die sich von der vorstehend beschriebenen Verdichtungsstation 56 unterscheidet,
da die Verdichtungsstation 102 eine Vielzahl von Walzen
enthält,
deren Zweck es ist, die durch die Verdichtungs- und Homogenisierungsstation 102 bewegte Mineralfaserbahn
in der Höhe
zu komprimieren. Aus der Verdichtungs- und Homogenisierungsstation 102 wird eine
kompakte und homogenisierte Mineralfaserbahn 104 ausgetragen
und in Kontakt mit einem weiteren kreisförmigen rotierenden Messer 106 gebracht,
das die Mineralfaserbahn 104 in zwei im wesentlichen identische
Mineralfaserbahnen trennt, die mit Bezugszeichen 108 und 110 bezeichnet
sind und an zusätzlichen
Walzen 112 und 114 vorbei bewegt werden, um die
Mineralfaserbahnen 108 und 110 zu einer weiteren
Verarbeitungsstation zu transportieren, die nachfolgend unter Bezug
auf 5 beschrieben wird.
-
In 5 wird
die gefaltete und verdichtete Mineralfaserbahn 70, die
wie vorstehend unter Bezug auf 1 beschrieben
hergestellt wurde, mit den Mineralfaserbahnen 108 und 110 in
Kontakt gebracht, die wie vorstehend unter Bezug auf 4a beschrieben hergestellt
wurden. Die Mineralfaserbahnen 108 und 110 werden
auf entgegengesetzte Seitenflächen
der gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70 mit
Hilfe von zwei Druckwalzen 134 und 136 aufgebracht,
welche die Mineralfaserbahnen 108, 70 und 110 zwangsweise
in engen Kontakt miteinander bringen, optional durch das Auftragen
eines zusätzlichen
Klebstoffes, wie z. B. zusätzlicher
Bindemittel oder Härtemittel,
die auf die Oberflächen
der Mineralfaserbahnen 108 und 110 und/oder die äußeren Seitenflächen der
gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70 aufgetragen
werden, die miteinander in Kontakt gebracht werden. Dadurch, dass
die Mineralfaserbahnen 108 und 110 mit der gefalteten und
verdichteten Mineralfaserbahn 70 in Kontakt gebracht werden,
wird eine Verbundmineralfaserbahn 140 erzeugt, die anschließend in
einen Härteofenabschnitt 141 eingetragen
wird, der in dem mittleren Teil von 5 gezeigt
ist und zwei Härteofenteile 142 und 143 enthält, die
oberhalb und unterhalb der Verbundmineralfaserbahn 140 jeweils
angeordnet sind.
-
Aus dem Härteofenabschnitt 141 wird
eine gehärtete
Verbundmineralfaserbahn 150 ausgetragen und zu einer weiteren
Station bewegt, in der ein Schneidmesser 144 die gehärtete Verbundmineralfaserbahn 150 in
getrennte Mineralplattensegmente trennt, die anschließend aus
der Produktionsanlage zur Lagerung, Weiterbearbeitung oder Verpackung
transportiert werden. In 5 ist
ein Mineralfaserplattenprodukt, das durch Abtrennen des Produkts
von der gehärteten
segmentären
Verbundmineralfaserbahn 150 hergestellt wurde, mit Bezugszeichen 146 bezeichnet.
Das Verbundmineralfaserplattenprodukt 146 enthält einen
zentralen Kern 148 und einander entgegengesetzte Oberflächenschichten 147 und 149 und
wird nachfolgend unter Bezug auf 8 näher erläutert. Es
versteht sich, dass die Technik des Aufbringens einer oberen und
einer unteren Schicht auf die gefaltete und verdichtete Mineralfaserbahn 70 abgeändert werden
kann, indem eine der Schichten, beispielsweise die obere Schicht
oder alternativ die untere Schicht, die durch die Bahn 108 bzw. 110 gebildet
sind, weggelassen werden, oder indem beispielsweise eine Folie oder
Folien auf eine oder beide Seiten der gefalteten und verdichteten
Mineralfaserbahn 70 aufgebracht werden.
-
In 4b ist
eine alternative Technik zur Herstellung einer abgetrennten Mineralfaserbahn
aufgezeigt, die zur Bildung einer oberen oder einer unteren Schicht
des endgültigen
Verbundmineralfaserprodukts zu verwenden ist, die sich von der in 4a gezeigten Technik insofern
unterscheidet, als eine obere Oberflächenschicht 118 von
der ursprünglichen
Mineralfaserbahn 20 abgetrennt wird, die in ihrer Längsrichtung
transportiert wird und die zu einem horizontal und quer arbeitenden
Schneidband bzw. Schneidmesser 121 zugeliefert wird. Die
ursprüngliche
Mineralfaserbahn 20 wird durch ein Förderband 120 zu dem
Band bzw. Messer 121 transportiert. Das Band bzw. Messer 121 teilt
die eingetragene Mineralfaserbahn 20 in eine obere Schicht 118 und
einen Hauptteil, aus dem die Mineralfaserbahn 30 erzeugt
wird. Die obere Schicht wird von dem Band oder dem Messer 121 durch
ein Förderband 118 wegbewegt
und zwischen zwei sandwichartig einschließende Förderbänder 128 und 132 eingetragen,
deren Zweck das Verdichten oder homogenisieren der Mineralfaserbahn ist,
die aus den sandwichartig einschließenden Förderbändern 128 und 132 ausgetragen
wird und die mit Bezugszeichen 130 bezeichnet ist.
-
Die Mineralfaserbahn 130 kann
eine Bahn bilden, die wie vorstehend unter Bezug auf 4a beschrieben weiterverarbeitet
werden kann und folglich zur Bildung der oberen und der unteren
Schicht des endgültigen
Verbundmineralfaserprodukts in zwei Teile aufgeteilt werden kann
oder alternativ gefaltet, weiter verdichtet oder homogenisiert werden
kann, um eine obere und eine untere Schicht mit hoher Festigkeit
des endgültigen
Verbundmineralfaserprodukts zu bilden. Die aus der ursprünglichen
Mineralfaserbahn 20 durch das Abtrennen der oberen Schicht 118 von
dieser erzeugte Mineralfaserbahn 30 wird von dem Band oder
Messer 121 mit zwei Förderbändern 122 und 124 wegbewegt
und wird in ihrer Transportrichtung mittels der Station 26, beispielsweise
wie in 1 gezeigt, vor
dem Schritt des Eintragens der Mineralfaserbahn 30 in die
Pendelförderbänder verschoben,
die zu dem Zweck des Anordnens von Segmenten der Mineralfaserbahn 30 in
teilweise gegenseitig überlappender
Beziehung dienen, wie vorstehend unter Bezug auf 1 erläutert. In 4b ist das Pendelförderband 34 ebenfalls
gezeigt.
-
In 6 ist
eine weitere Verarbeitungsstation gezeigt, in der eine Mineralfaserbahn 50',
die aus der in 1 gezeigten
Mineralfaserbahn 50 stammt, aber optional teilweise komprimiert
ist, entlang einem Förderband 153 zu
einer Trennstation übertragen
wird, in der eine Trennanordnung 154, die ein bewegliches Schneidband 156 enthält, die
Mineralfaserbahnen in zwei getrennte Mineralfaserbahnen oder Teile
trennt, die mit Bezugszeichen 158 und 160 bezeichnet
sind. Der Teil 160 wird durch zwei Gruppen von sandwichartig
einschließenden
Förderbändern, die
eine erste Gruppe 162 und 164 und eine zweite
Gruppe 166 und 168 enthalten, zu einem Sammelförderband 170 bewegt.
Die erste und die zweite Gruppe der Förderbänder 162, 164 bzw. 166, 168 können wie
vorstehend beschrieben eine Verdichtung und Homogenisierung der
Mineralfaserbahn 160 bewirken. Die Mineralfaserbahn 158 wird
ebenfalls in zwei sandwichartig einschließende Förderbänder 172 und 174 und
weiter in eine Verdichtungs- und Homogenisierungsstation 176 ähnlich der
vorstehend unter Bezug auf 4a beschriebenen
Station 102 eingetragen, um eine verdichtete Mineralfaserbahn 178 zu erzeugen,
die von der Verdichtungsstation 176 mittels eines weiteren
Förderbandes 180 zu
der entlang dem Förderband 170 transportierten
Mineralfaserbahn übertragen
wird. Mittels des Förderbandes 180 wird
die verdichtete und homogenisierte Mineralfaserbahn 178 auf
der Oberseite der von der Mineralfaserbahn 160 stammenden
Mineralfaserbahn, die wie vorstehend angegeben optional teilweise
verdichtet und homogenisierte wurde, positioniert, um eine Verbundmineralfaserbahn 182 zu
erzeugen, die aus einer hoch verdichteten oberen Schicht und einer
etwas weniger verdichteten unteren Schicht besteht. Die obere und
die untere Schicht können
mittels eines warm härtbaren
oder härtbaren
Bindemittels, das ursprünglich
in der Mineralfaserbahn 30 vorhanden ist, oder alternativ mittels
eines warm härtbaren
oder härtbaren
Bindemittels, das einen Klebstoff bildet, der auf die obere und/oder
die untere Schicht vor dem Schritt aufgebracht wird, in dem die
obere und die untere Schicht miteinander in Kontakt gebracht werden,
miteinander verklebt werden, um die Verbundmineralfaserbahn 183 zu
bilden. In 6 kann die
Trennanordnung 154 aus der in 6 gezeigten Position mittels eines in
der Zeichnung nicht dargestellten Antriebsmotors zu dem Förderband 162 hin
verschoben werden, um die Dicke der Mineralfaserbahn 158 im
Vergleich zu der Dicke der Mineralfaserbahn 160 zu ändern. In
ihrer äußersten
Position wird verhindert, dass die Trennanordnung 154 die
Mineralfaserbahn 50' in die Mineralfaserbahnen 158 und 160 trennt,
da die Mineralfaserbahn 130 in ihrer Gesamtheit zwangsweise
mit den sandwichartig einschließenden
Förderbändern 162 und 164 in
Kontakt gebracht wird.
-
In dem linken Teil von 7 ist der vorstehend beschriebene
Härteofenabschnitt 141 dargestellt,
der den oberen und den unteren Härteofenabschnitt 142 und 143 enthält. In 7 ist die Mineralfaserbahn,
die aus den Härteofenabschnitten 141 ausgetragen
wird, mit Bezugszeichen 150' bezeichnet, da sich die Mineralfaserbahn 150' von
der vorstehend unter Bezug auf 5 beschriebenen
gehärteten
Verbundmineralfaserbahn 150 insofern unterscheidet, als
die Mineralfaserbahn 150' nur aus der gefalteten und verdichteten
Mineralfaserbahn 70 hergestellt wird, ohne dass die aus
den Mineralfaserbahnen 108 und 110 erzeugte obere
bzw. untere Schicht hinzugefügt
werden. Die gehärtete
Mineralfaserbahn 150' wird in eine Draht- oder Bandtrenneinrichtung
eingetragen, die einen Draht oder ein Band 184 enthält, der
bzw. das auf zwei drehbaren Rädern 186 und 188 gelagert
ist, welche die Bewegung des Drahtes oder des Bandes 184 horizontal
und quer zu der Mineralfaserbahn 150' bewirken und somit
eine Trennung der Mineralfaserbahn 150' in zwei Teile 192 und 194 verursachen.
-
Mittels eines rotierenden kreisförmigen Messers 196 ähnlich den
vorstehend beschriebenen rotierenden kreisförmigen Messern 86 und 106 werden
die Teile 192 und 194 weiter in insgesamt vier
Bahnen 198, 200, 202 und 204 geteilt.
Von zwei Rollen 208 und 210, die oberhalb der
oberen Mineralfaserbahnen 198 und 200 angeordnet
sind, werden zwei Folien 209 und 211 auf die oberen
Oberflächen
der oberen Bahnen 198 und 200 jeweils aufgebracht
und auf den oberen Oberflächen
derselben mittels einer Näheinrichtung
oder alternativ mittels eines Klebstoffes befestigt, wie schematisch
bei 216 dargestellt. Nach dem Anbringen der Folien 209 und 211 an
den oberen Bahnen 198 und 200 werden zwei Bahnen 220 und 222 mit
bedeckter Oberfläche
hergestellt, die in einer spiralförmigen Konfiguration aufgewickelt
werden, wie schematisch oben rechts in 7 dargestellt.
-
In ähnlicher Weise werden zwei
Folien auf die Unterseiten der unteren Bahnen 202 und 204 aufgetragen,
welche Folien von zwei Rollen 212 und 214 jeweils
zugeliefert werden, die zwei Folien liefern, von welchen eine mit
Bezugszeichen 215 bezeichnet ist. Die Folie 215 wird
auf die Unterseite der Bahn 204 aufgebracht, wohingegen
die auf die Unterseite der Bahn 202 aufgebrachte Folie
in 7 nicht sichtbar
ist. In einer Station 218 ähnlich der vorstehend beschriebenen
Station 216 werden die von den Rollen 212 und 214 zugelieferten
Folien an den Unterseiten der Bahnen 202 und 204 befestigt,
um die Verbundbahnen 224 und 236 mit bedeckter
Unterfläche ähnlich den
vorstehend beschriebenen Verbundbahnen 220 und 222 zu
bilden.
-
In 8 ist
eine perspektivische Teilansicht der ersten Ausführungsform einer Mineralfaserplattenanordnung 146 dargestellt,
die aus der in 5 gezeigten
Mineralfaserbahn 150 hergestellt wurde. Die Mineralfaserplattenanordnung 146,
die den Mittelkern oder Körper 148 enthält, wird
aus der in 1 und 5 gezeigten Mineralfaserbahn 70 hergestellt.
Der Mittelkern oder Körper 148 wird
aus den verdichteten Mineralfaserbahnen 108 und 110 wie
vorstehend unter Bezug auf 5 beschrieben
hergestellt. Der Mittelkern oder Körper 148 ist wie vorstehend
unter Bezug auf 1 bis 3 beschrieben aus einer
Vielzahl von quer positionierten Segmenten 228, 230 und 236 zusammengesetzt,
die aus der in 1 gezeigten
Mineralfaserbahn 30 hergestellt werden, indem die Segmente,
wie etwa die Segmente 38 und 40 der Mineralfaserbahn 30,
durch Falten der Mineralfaserbahn 30 entlang einer quer
zur Längsrichtung
und Querrichtung der durch den Faltungsprozess erzeugten segmentären Mineralfaserbahn 50 verlaufenden
Richtung, in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung angeordnet
werden. Die Segmente 228 und 230 bilden Segmente,
die senkrecht zu den einander gegenüberliegenden Oberflächenschichten 146 und 147 angeordnet
sind und durch ein Verbindungssegment 232 verbunden sind.
In 8 ist ein weiteres Segment des
Mittelkerns oder Körpers 148 mit
Bezugszeichen 236 bezeichnet und dem Segment 232 benachbart
angeordnet und mit diesem durch ein Verbindungssegment 234 ähnlich dem
Segment 232 verbunden. Das Segment 228 zeigt ferner,
wie aus 8 zu erkennen ist, eine Struktur,
die ähnlich
der Struktur der Segmente 78 und 80 in 3 ist, und enthält zwei
Subsegmente 237 und 239, die durch ein Segment 238 verbunden
sind, das von einer Linie ähnlich
der in 3 gezeigten
Linie 77 stammt. Die Unterabschnitte 237 und 239 enthalten
jeweils Mineralfasern, die vorherrschend entlang jeweiligen Richtungen
angeordnet oder positioniert sind, die quer zu der Längsrichtung
und der Querrichtung, die von der Mineralfaseranordnung 146 definiert
sind, und ferner quer zueinander positioniert sind.
-
Die Segmente 230 und 236 enthalten
wie auch die anderen Segmente der in 3 gezeigten
Struktur Mineralfasern, die in verschiedenen Subsegmenten der einzelnen
Segmente Mineralfasern enthalten, die vorherrschend entlang den
vorstehend beschriebenen Querrichtungen angeordnet oder positioniert
sind. Die Gesamtstruktur des Mittelkerns oder Körpers 148 der Mineralfaserplattenanordnung 146 bietet
durch die Anordnung oder Positionierung der Mineralfasern der einzelnen
Subsegmente, wie zum Beispiel der Unterabschnitte 237 und 239,
eine Mineralfaserstruktur, die eine Mineralfaserstruktur enthält, die
vorherrschend Mineralfasern enthält,
die quer zu den Hauptrichtungen angeordnet sind, d. h. der Längs- und
der Querrichtung der Mineralfaserplattenanordnung 146,
und bieten ferner interne Mineralfaserkreuzungen innerhalb der Struktur,
die einerseits hervorragende mechanische Eigenschaften hinsichtlich
der mechanischen Festigkeit und der Biegeeigenschaften und andererseits
hervorragende Isoliereigenschaften im Vergleich zu herkömmlichen
Mineralfaserplattenanordnungen mit hoher Festigkeit und hohem Isoliervermögen bieten.
-
In 9 ist
eine zweite Ausführungsform
eines Mineralfaserprodukts gezeigt, das den vorstehend beschriebenen
Mittelkern oder Körper 148 enthält, der
mit einer oberen Oberflächenabdeckung
versehen ist, die durch eine Abdeckung aus einer durchgehenden Folie
oder einem Netz 246 aus Kunststoffmaterial oder alternativ
einem Metallnetzmaterial gebildet ist. Der Mittelkern oder Körper 148 kann
abgesehen von der oberen Oberflächenabdeckung 246 mit
einer unteren Oberflächenabdeckung
versehen sein, die in 9 nicht
gezeigt ist. Die obere Oberflächenabdeckung 246 kann
auf den Mittelkern oder Körper 148 vor
oder nach der Härtestation 141 aufgebracht
werden, die in 5 gezeigt
ist, in Abhängigkeit
von den Eigenschaften des Materials der oberen Oberflächenabdeckung
und der Fähigkeit
des Materials der oberen Oberflächenabdeckung,
an dem Mittelkern oder Körper 148 durch
Schmelzen, Verkleben, Vernähen
etc. anzuhaften.
-
In 10 ist
eine dritte Ausführungsform
eines Mineralfaserprodukts 240 gezeigt, das den vorstehend unter
Bezug auf 8 beschriebenen Mittelkern
oder Körper 148 enthält. Der
Mittelkern oder Körper 148 ist an
seinen entgegengesetzten Seitenflächen mit zwei Oberflächenabdeckungen 242 und 244 versehen,
die wasser- und
luftundurchlässige
Abdichtungen oder alternativ Verstärkungsfilme oder -folien oder
ferner alternativ IR-reflektierende
Folien, wie z. B. Aluminiumfolien, bilden können.
-
In 11 ist
eine vierte Ausführungsform
eines Mineralfaserprodukts 250 gezeigt, das Lamellen 255, 256 und 257 enthält, die
aus der in 1 gezeigten
Mineralfaserbahn 70 hergestellt werden und, wie vorstehend
unter Bezug auf 5 erörtert, in
einzelne Plattensegmente geschnitten werden, die anschließend gemäß der in
der internationalen Patentanmeldung, internationale Anmeldungsnr.
PCT/DK91/00383, internationale Veröffentlichungsnr. WO92/10602
beschriebenen Technik um 90° gedreht
werden. Die Lamellen 255, 256 und 257 werden
anschließend
mit dazwischenliegenden verdichteten Mineralfaserschichten 251, 252, 253 und 254 verklebt,
um eine in 11 gezeigte
Verbundstruktur mit drei Lamellen zu bilden. Entlang Schnittlinien 258 und 259 wird
die aus den Lamellen 255, 256 und 257 und
den verdichteten Oberflächenschichten 251, 252, 253 und 254 zusammengesetzte
Verbundstruktur in separate Mineralfaserplatten geteilt.
-
In einem alternativen Prozess zur
Herstellung der in 11 gezeigten
Anordnung werden die Lamellen 255, 256 und 257 vor
dem Härten
des in den Bahnen, aus welchen die Lamellen 255, 256 und 257 hergestellt
werden, vorhandenen Bindemittels an den verdichteten Oberflächenschichten 251, 252, 253 und 254 angehaftet.
In diesem alternativen Prozess sind die Oberflächenschichten 251, 252, 253 und 254 ebenfalls
vorzugsweise aus nicht gehärteten,
verdichteten Mineralfasern gebildet, die Bestandteile enthalten,
die durch ein zusätzliches,
warm härtbares
oder härtbares
Bindematerial mit den nicht gehärteten
Lamellen 255, 256 und 257 verklebt werden,
oder alternativ durch die nicht gehärteten Bindemittel der Lamellen 255, 256 und 257 und der
dazwischenliegenden, nicht gehärteten
Mineralfaserbestandteile 251, 252, 253 und 254.
Ferner kann alternativ die in 11 gezeigte
Anordnung aus nicht gehärteten
Lamellen und vorab gehärteten
Oberflächenbestandteilen
oder alternativ aus gehärteten
Lamellen und nicht gehärteten
Oberflächenbestandteilen
hergestellt werden, die anschließend in den Härteofen
eingeführt
werden, um die nicht gehärteten
Mineralfaserbindemittel und eventuell vorhandenes, warm härtbares
oder härtbares
Bindematerial zu härten,
das zum Verkleben der Lamellen und der Oberflächenschichten miteinander verwendet
wurde.
-
In 12 ist
eine geringfügig
modifizierte Ausführungsform
der Verbundstruktur aus 11 gezeigt, die
eine fünfte
Ausführungsform 260 des
Mineralfaserprodukts gemäß vorliegender
Erfindung bildet. Die fünfte Ausführungsform
oder Mineralfaserplattenanordnung 260 enthält Lamellen 262 ähnlich den
Lamellen 255, 256 und 257, die vorstehend
unter Bezug auf 11 beschrieben
wurden. Die Lamellen 262 sind so positioniert, dass eines
ihrer Segmente ähnlich
den Segmenten 228, 230 und 236 des Mittelkerns
oder Körpers 148 in
Flächenkontakt
mit einer Folie 244 positioniert ist, die eine Trägerfolie
oder eine wasser- und
luftundurchlässige Membran
bilden kann. Zwischen den Lamellen 262 sind verdichtete
Mineralfaserelemente 264 und 266 zwischengelegt,
die Verstärkungselemente ähnlich den
vorstehend beschriebenen verdichteten Oberflächenschichten 251, 252, 253 und 254 der
vorstehend unter Bezug auf 11 beschriebenen
Anordnung 250 bilden. Die in 12 gezeigte Anordnung 260 kann
in separate Mineralfaserplattenprodukte geteilt werden, die eine
einzelne Lamelle 262 oder eine Vielzahl von Lamellen 262 enthalten.
-
In 13 ist
der Mittelkern oder Körper 148 des
in 5 und 8 gezeigten Verbundmineralfaserplattenprodukts 146 im
Detail dargestellt. In 13 ist
die Faserstruktur der Lamelle oder des Segments 228 deutlich
dargestellt, womit veranschaulicht wird, dass die Unterabschnitte 237 und 239 Mineralfasern
enthalten, die vorherrschend entlang einer einzigen Querrichtung
relativ zu der Längsrichtung,
Querrichtung und vertikalen Richtung, die durch den Mittelkern oder
Körper 148 definiert
ist, angeordnet sind, wohingegen das von einer Trennungslinie, die
der in 3 gezeigten
Linie 77 entspricht, stammende Segment 238 Mineralfasern
enthält, die
quer zueinander ausgerichtet sind.
-
In 14 ist
eine siebte Ausführungsform
eines Mineralfaserplattensegments gezeigt, das insgesamt mit Bezugszeichen 270 bezeichnet
ist. Das Segment 270 ist aus einem Mittelkern oder Körper 274 und
einer oberen Schicht 272 zusammengesetzt. Die obere Schicht 272 hat
grundsätzlich
eine Struktur, die ähnlich
der Struktur der oberen und der unteren Schicht 147 bzw. 149 der
in 8 gezeigten Verbundmineralfaserplatte ist.
Der Mittelkern 274 des Mineralfaserplattensegments 270 wird
aus der Verbundmineralfaserbahn 182 erzeugt, die vorstehend
unter Bezug auf 6 beschrieben
wurde, und enthält
eine mit Bezugszeichen 276 bezeichneten Mittelfüllung, bei
der es sich um eine Mittelfüllung
hoher Dichte handelt, die aus der verdichteten und homogenisierten
Mineralfaserbahn 178 der Verbundmineralfaserbahn 182 hergestellt
wird. Der Teil 276 kann alternativ aus einer anderen Basisbahn
hergestellt werden, die Mineralfasern enthält, die in jeder geeigneten
Ausrichtung angeordnet oder positioniert sind und jede geeignete
Dichte haben, die höher
oder niedriger als die Dichte des übrigen Teils des Mittelkerns
oder Körpers 274 ist,
welcher übrige
Teil aus der Bahn 160 gemäß der Lehre der vorliegenden
Erfindung erzeugt wird und folglich Segmente ähnlich den Segmenten des vorstehend
beschriebenen Mittelkerns oder Körpers 148 enthält, d. h.
die Segmente 228, 232 und 236. Somit weist
der Mittelkern oder Körper 274 zwei
Subsegmente 278 und 280 auf, die den Subsegmenten 237 bzw. 239 der
Lamelle bzw. des Segments 228 entsprechen, die vorstehend
unter Bezug auf 8 und 13 beschrieben wurden, und ferner ein
schmales Segment 279, das dem Segment 238 der
Lamelle beziehungsweise des Segments 228 entspricht, die
in 8 und 13 gezeigt sind.
-
In 15 ist
ein äußerst vorteilhaftes
Merkmal einer gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserplatte gezeigt.
Auf der linken Seite von 15 ist
eine gefaltete Mineralfaserplatte gezeigt, die mit Bezugszeichen 284 bezeichnet
ist. Die Platte 284 enthält Lamellen oder Segmente,
von welchen dasjenige, das das obere Segment bildet, mit Bezugszeichen 286 bezeichnet
ist. Die Platte 284 hat in ihrem entspannten Zustand, der
in dem linken Teil von 15 gezeigt
ist, eine Gesamthöhe h1 . Wenn die Platte 284 einer
Druckkraft oder einem Druckstoß ausgesetzt
wird, wird die Höhe
der Mineralfaserplatte von der Höhe h1 auf die Höhe h2 reduziert,
die in dem rechten Teil von 15 angegeben
ist, der ferner die etwas zusammengedrückte Mineralfaserplatte zeigt,
die mit Bezugszeichen 284' bezeichnet ist und das obere
Segment bzw. die obere Schicht enthält, die in der verdichteten
Platte 284' mit Bezugszeichen 286' bezeichnet
ist.
-
Es ist zu betonen, dass die Druck-
oder Krafteinwirkung, die eine Höhenreduzierung
der Mineralfaserplatte 284 von h1 entsprechend
60 cm auf h2 entsprechend 30 cm
bewirkt, nur in der Größenordnung
von 12–18
kPa liegt. Die Mineralfaserplatte 284 kann zwar in vertikaler
Richtung wie in 15 dargestellt
komprimiert werden, aber die Platte ist in den Richtungen entlang
der von den Lamellen oder Segmenten der Verbundplattenstruktur definierten
horizontalen und quer verlaufenden Richtung sehr fest und im wesentlichen nicht
komprimierbar. Das Mineralfaserplattenprodukt 284 ist daher
im Zusammenhang mit der Isolierung von Gebäudeteilen sehr vorteilhaft,
wo oftmals die Einstellung einer der Abmessungen einer Isolierplatte
gemäß den speziellen
Abmessungen des fraglichen Gebäudeteils
erforderlich ist. Anstatt die Größe einer
in einem Gebäudeteil
zu verwendenden Isolierplatte zu reduzieren, kann das Mineralfaserplattenprodukt 284 ohne
weiteres an bestimmte räumliche
Anforderungen angepasst werden, da das Produkt entlang einer Richtung,
welche die Länge
oder die Breite der Platte bilden kann, bis zu einem Faktor von
50% durch einfaches Zusammendrücken
des Plattenprodukts verkleinert werden kann. Die in 15 aufgezeigte Eigenschaft ist ferner
unter dem Gesichtspunkt der Verpackung und des Transports vorteilhaft,
da das Mineralfaserplattenprodukt 284 mit reduziertem Volumen
im Vergleich zu dem entspannten Volumen gelagert, verpackt und transportiert werden kann,
was verminderte Verpackungs- und Transportkosten pro Platteneinheit
ermöglicht.
-
Das gemäß der vorstehend unter Bezug
auf 7 beschriebenen
Technik hergestellte Verbundmineralfaserprodukt kann eine Isolierabdeckung
zur Verwendung in Verbindung mit Warmwasserspeichern, Heizkesseln,
Rohrleitungen, Röhren,
Verrohrungen oder dergleichen bilden, die Warmwasser oder Dampf
leiten. Die in 16 gezeigte
Isolierabdeckung ist insgesamt mit Bezugszeichen 290 bezeichnet
und enthält
eine Vielzahl von Lamellen, von welchen eine mit Bezugszeichen 294 bezeichnet
ist und ihren Ursprung in den Lamellen bzw. Segmenten der vorstehend
unter Bezug auf 1 beschriebenen
Mineralfaserbahn 70 hat, und, wie aus 16 ersichtlich ist, Mineralfasern enthält, die
entlang Querrichtungen relativ zu der Längsrichtung der fraglichen
Lamelle und ebenfalls zueinander ausgerichtet sind. Die Isolierabdeckung
ist mit einer äußeren Folie 292 versehen.
-
Mineralfaserplattenprodukte, die
gemäß der Lehre
der vorliegenden Erfindung hergestellt werden und Umsetzungen der
erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
darstellen, zeigen verbesserte Feuerbeständigkeitseigenschaften im Vergleich
zu ähnlichen
herkömmlichen
Produkten. 17a und 17b stellen Testbedingungen eines
Test dar, der von der Anmelderin durchgeführt wurde, um einen Prototyp
der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
und herkömmliche
Mineralfaserplattenprodukte zu vergleichen. Mineralfaserplatten
mit den Abmessungen 600 mm × 900
mm und mit einer Dicke von 120 mm wurden gemäß der in 13 und 15 dargestellten
Ausführungsform
und aus dem herkömmlichen
Faserplattenprodukt hergestellt, in dem die Mineralfasern vorherrschend
entlang einer Richtung ausgerichtet sind, die mit der Längsrichtung
oder Querrichtung zusammenfällt,
die von den Hauptflächen
des Plattenprodukts definiert sind. Eine Probe der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung und eine Probe des herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukts
wurden horizontal in einem Ofen aufgehängt und bei dem Aufheizen des
Ofens erhöhten
Temperaturen ausgesetzt, wie in der 17b gezeigt,
in der vier Kurven E, F, G und H dargestellt
sind. An der Abszisse ist die Zeitdauer seit Versuchsbeginn aufgetragen
und an der Ordinate ist die Temperatur aufgetragen. Die Kurve E stellt
die Kontrollkurve da, d. h. das Temperaturverhalten, dem die Proben
in dem Ofen ausgesetzt wurden. Die Kurven F, G und H zeigen
die innerhalb des Ofens an bestimmten Orten gemessene Temperatur.
Die aus der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender Erfindung und
dem herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukt gebildeten Proben wurden beobachtet,
während
sie in dem Ofen aufgehängt
waren. Nach 105 Minuten wurde der Versuch bzw. der Test beendet,
da das herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukt annähernd
120 mm aus der allgemeinen horizontalen Ebene gebogen war und kurz
davor stand, herabzufallen, wohingegen die Proben der Mineralfaserplatte
gemäß vorliegender
Erfindung nur annähernd
30 mm gebogen waren. Während
des Versuchs wurde die Temperatur an den dem Ofen abgewandten Seiten
der Proben überwacht.
Die Messergebnisse sind in 17a gezeigt,
wobei an der Abszisse die in 17b gezeigte
Zeitskala aufgetragen ist und die Ordinate die Temperatur auf der
Seite der Proben zeigt, die der zu dem Ofen weisenden Seite entgegengesetzt
ist. In 17a sind vier
Kurven A, B, C und D gezeigt.
Die Kurven A und
B zeigen die Messergebnisse der
Proben von Mineralfaserplatten gemäß vorliegender Erfindung, und
die Kurven C und D zeigen die Messergebnisse des
herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukts.
-
Die Mineralfaserplatten gemäß vorliegender
Erfindung und die herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukte wurden analysiert. Die Mineralfaserplatten
gemäß vorliegender
Erfindung enthielten 0,77 kg/m3 Bindemittel
und Öl,
und das herkömmliche
Mineralfaserplattenprodukt enthielt 0,81 kg/m3 Bindemittel
und Öl.
-
Schlussfolgerung:
-
Die verminderte Biegung der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
im Vergleich zu den herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukten bietet drastisch verbesserte Feuerbeständigkeitseigenschaften
oder -merkmale, da die verringerte Biegung bei stark erhöhten Temperaturen
das Risiko vermindert, dass die Platte in einem Ausmaß verbogen
wird, dass die Platte zunächst
Schlitze an den Verbindungsstellen mit benachbarten Mineralfaserplatten
bildet und anschließend
aus dem aufgehängten
Zustand auf Grund einer starken Verformung oder des Zusammenbrechens
der Plattenstruktur herabfällt.
-
Obgleich die Analyse der chemischen
Zusammensetzung der Bestandteile der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung im Vergleich zu dem herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukt
einen geringfügig erhöhten Gehalt
an FeO, nämlich
8,3% im Vergleich zu 6,3% ergab, ist der Unterschied des FeO-Gehalts
an sich jedoch nicht groß genug,
um die verbesserte Integrität
der Mineralfaserplatten gemäß vorliegender
Erfindung im Vergleich zu den herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten
zu erklären.
-
18a und 18b zeigen eine vorteilhafte
Technik zum Verpacken von Mineralfaserplatten gemäß vorliegender
Erfindung in verdichtetem Zustand. Gemäß der in 18a und 18b gezeigten
Verpackungstechnik wird die Eigenschaft der in 15 gezeigten Mineralfaserplatte 284 gezeigt.
In 18a sind insgesamt
vier Mineralfaserplatten 284 vertikal oder stehend auf
einer ersten Verpackungsfolie 285 positioniert, wobei ihre Längsrichtung
vertikal ausgerichtet ist. Oben auf den Platten 284 ist
eine zweite Verpackungsfolie 287 positioniert. Eine Druckplatte 291 wird
aus einer Position über
der zweiten Verpackungsfolie 287 und den Mineralfaserplatten 284 abgesenkt
und verursacht eine Komprimierung der Mineralfaserplatten, wobei
das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte auf annähernd 40–60% des Anfangsvolumens der
Mineralfaserplatte reduziert wird. Nach dem Komprimieren und Verdichten
der Mineralfaserplatten 284, wobei verdichtete oder komprimierte
Mineralfaserplatten 284 ähnlich der in 15 gezeigten Platte erzeugt werden,
werden die erste und die zweite Verpackungsfolie 285 und 287 miteinander
verbunden und in einem Heißsiegelprozess
oder einem entsprechenden Versiegelungsprozess miteinander versiegelt,
beispielsweise einem Klebeprozess oder einem kombinierten Klebe-
und Heißsiegelprozess,
um so eine versiegelte Verpackungsfolie 285 zu erzeugen,
die die verdichteten Mineralfaserplatten 284 innerhalb
der versiegelten Verpackungsfolie einschließt und damit ein sehr kompaktes
Mineralfaserplattenpaket 289 erzeugt, wie in 18b gezeigt, das ein Volumen
hat, das annähernd
60–80%
des Gesamtvolumens der nicht verdichteten und nicht komprimierten
Mineralfaserplatten bildet.
-
Das Paket 289 enthält somit
die mit Bezugszeichen 284 bezeichneten komprimierten oder
verdichteten Mineralfaserplatten und ein erstes und ein zweites
Verpackungsfoliensegment 285' und 287', die durch zwei
quer verlaufende Siegellinien 295 und 296 verbunden
sind, die jeweils eine vordere und eine hintere Siegellinie bilden.
Die Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung bildet ein Produkt, das innerhalb einer Versiegelung oder
Umhüllung,
wie zum Beispiel einer Folie, durch die Anwendung eines Komprimierungsverhältnisses
während
des Verdichtungsprozesses der Mineralfaserplatte von annähernd 50%
verpackt werden kann, was ein Komprimierungsverhältnis von annähernd 20%
der fertigen verdichteten oder komprimierten Mineralfaserplatte
ergibt. Die Mineralfaserplatte behält auf Grund ihrer hohen Kompressionsfestigkeit
in der Querrichtung und in der Hochrichtung ihre Unversehrtheit.
Die Mineralfaserplatte zeigt ferner eine verminderte Neigung zur
Verformung durch den Verdichtungs- oder Komprimierungsprozess im
Vergleich zu herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukten. Herkömmliche Mineralfaserplattenprodukte
werden oftmals durch eine Längen-
und Breitenzunahme verformt, wenn die Dicke des Produkts durch Verdichtung
oder Komprimierung vermindert wird. Daher werden herkömmliche
Mineralfaserplattenprodukte durch den Verdichtungs- und Komprimierungsprozess
in einem gewissen Ausmaß beschädigt und
verformt. Ferner kann die Beschädigung
und Verformung von herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukten durch die Anwendung der Verdichtung
oder Komprimierung beim Verpackungsprozess der Mineralfaserplatte
die Kompressionselastizität
der Platte entlang der Richtung der Verdichtung und Komprimierung
der Platte vermindern. Die Möglichkeit,
Mineralfaserplatten in einem reduzierten Volumen zu verpacken, das
nur 60–80%
des Anfangsvolumens der Mineralfaserplatten oder auch weniger einnimmt,
macht es möglich,
mehr Mineralfaserplatten in einer einzigen Ladung zu versenden,
als dies bei nicht verdichteten und nicht komprimierten Mineralfaserplatten
möglich
ist. Die Mineralfaserplatten gemäß der vorliegenden
Erfindung können
sich auf annähernd
100% des ursprünglichen
Volumens rückstellen,
nachdem die Mineralfaserplatten über
eine längere
Zeitdauer auf 60–80%
des Anfangsvolumens oder noch weniger verdichtet wurden.
-
Die Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung zeigt ferner einen deutlichen Vorteil gegenüber den
meisten herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukten, die in einem nicht verdichteten und
nicht komprimierten Zustand in einer Verpackungsumhüllung gelagert
werden, beispielsweise einer Verpackungsfolie der in 18b gezeigten Art, oder
in einer vollständig
umschließenden
Folie ähnlich
einer nachfolgend unter Bezug auf 20 zu
beschreibenden Folie enthalten sind, da die Kanten oder Ecken der
herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukte, die jeweils an den äußeren Ecken und Kanten der
Verpackung angeordnet sind, durch die Verpackungsfolie dauerhaft
verformt und folglich beschädigt
sind, welche so angeordnet ist, dass sie die Mineralfaserplattenprodukte
umhüllt
und die Mineralfaserplattenprodukte innerhalb eines versiegelten Pakets einschließt. Im Gegensatz
zu den herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukten zeigt die Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung eine hohe Integrität
und mechanische Festigkeit, welche sicherstellt, dass kein Teil
der Mineralfaserplatten, die in einem Paket eingeschlossen sind,
wie etwa dem in 18b gezeigten
Paket 289, dauerhaft verformt oder beschädigt wird.
Somit wird kein Teil der Mineralfaserplatten des in 18b gezeigten Pakets 289 durch
den Versiegelungsprozess der Mineralfaserplatten innerhalb der Folie
des Pakets 289 dauerhaft verformt oder beschädigt. Auch
die Teile der in dem Paket 289 enthaltenen Mineralfaserplatten, die
an den äußeren Kanten
oder Ecken des Pakets 289 angeordnet sind, werden im Gegensatz
zu herkömmlichen
Mineralfaserplattenprodukten nicht dauerhaft verformt oder beschädigt.
-
Es versteht sich, dass die Ausrichtung
der Mineralfaserplatten 284 während des Verpackungsprozesses
der Mineralfaserplatten beliebig ist, da die Mineralfaserplatten 284,
die in 18a vertikal
angeordnet sind, in jeder beliebigen Ausrichtung positioniert werden
können,
beispielsweise in einer horizontalen Position, und übereinander
gelegt werden können,
anstatt dass sie nebeneinander positioniert werden, wie in 18a gezeigt. Wenn die Mineralfaserplatten 284 übereinander
gestapelt in einer im wesentlichen horizontalen Position angeordnet
werden, wird die Druckplatte 291 oder eine entsprechende
Verdichtungs- oder Komprimierungseinrichtung bzw. ein entsprechendes
Werkzeug horizontal hin und her bewegt, um die Mineralfaserplatte 284 entlang
ihrer Längsachse
unter Nutzung der starken Komprimierbarkeit der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatten
entlang der Längsrichtung
der Mineralfaserplatten zu verdichten.
-
In 19 ist
eine gegenwärtig
bevorzugte Ausführungsform
einer Anlage zur Herstellung von Mineralfaserplatten gemäß der vorliegenden
Erfindung enthaltenden Paketen gezeigt. Bei der Anlage handelt es sich
um eine Anlage mit kontinuierlicher Produktionsstraße, in der
eine Vielzahl von gehärteten
Mineralfaserbahnen, beispielsweise vier gehärtete Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V oder
jede andere Anzahl von gehärteten
Mineralfaserbahnen verarbeitet werden, um Mineralfaserplatten zu
erzeugen, die in Paketen enthalten sind, die insgesamt jeweils vier
Mineralfaserplatten oder jede andere Anzahl von Mineralfaserplatten
enthalten. Die gehärteten
Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V werden
auf kontinuierlich betriebenen Walzen 300', 300'', 300''' und 300IV vorwärts bewegt. Wenn die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V gestoppt
werden sollen, wird ein mit Rippen versehenes Plattenelement 301 mittels
eines Motors 302 angehoben, wodurch die gehärteten Mineralfaserbahnen
von den Walzen 300', 300'', 300''' und 300IV abgehoben werden. Die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V werden von
den Walzen 300', 300'', 300''' und 300IV auf ein Förderband 304 übertragen,
das auf einer von einem Motor 308 angetriebenen Antriebswalze 306 und
einer mitlaufenden Walze 310 geführt ist. Die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V werden
wie in 19 gezeigt auf
den Kanten positioniert, um es zu ermöglichen, dass die gehärteten Mineralfaserbahnen
vertikal komprimiert werden, wie weiter unten erörtert wird. Die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V werden
zwischen zwei gegenüberliegenden
Förderbändern 312 und 314 aufgenommen
und gehalten, die synchron mit dem Förderband 304 betrieben werden
und den Zweck haben, die gehärteten
Mineralfaserbahnen zu halten, wenn die Mineralfaserbahnen in eine
Schneidmaschine 316 eingeführt werden.
-
Die Schneidmaschine 316 enthält im wesentlichen
einen jochartigen Trägeraufbau 318,
der einen oberen und einen unteren Laufkopf 320 und 323 haltert,
auf dem Laufräder 324 bzw. 326 angebracht
sind. Die Laufräder 324 und 326 werden
von einem nicht in der Zeichnung gezeigten Motor mit Leistung versorgt
und tragen ein Endlosschneidband 328, welches das Schneidwerkzeug
oder Schneidelement der Schneidmaschine 316 bildet. Wenn
die gehärteten
Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V durch
den jochartigen Rahmen 318 der Schneidmaschine an der Schneidmaschine 316 vorbei über eine
vorbestimmte Distanz hinter der Schneidmaschine bewegt werden, werden
die Laufköpfe 320 und 322 aktiviert,
wodurch die Laufköpfe
sich auf die gehärteten
Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V zu
bewegen und dadurch das Schneidband 328 zwangsweise durch
die gehärtete
Mineralfaserbahnen ziehen und dabei vier Mineralfaserplattensegmente von
den gehärteten
Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V abtrennen.
Die von den gehärteten
Mineralfaserbahnen abgetrennten gehärteten Mineralfaserplattensegmente
werden von einem Förderband 330 aufgenommen,
das von zwei Walzen 332 und 334 getragen ist,
und werden ferner von zwei gegenüberliegenden
vertikalen Förderbändern 336 und 338 gehalten,
die im wesentlichen den gleichen Zweck wie die vorstehend beschriebenen
Förderbänder 312 bzw. 314 haben,
nämlich
den Zweck, die gehärteten
Mineralfaserplattensegmente zu halten, während die gehärteten Mineralfaserplattensegmente
von dem Förderband 330 weiterbewegt
werden.
-
Die Mineralfaserplattensegmente werden
von einer Vielzahl von Walzen weiter vorwärts bewegt, wovon eine mit
Bezugszeichen 340 bezeichnet ist, und durch einander gegenüberliegende
vertikale Förderbänder 342, 344 und 346, 348 komprimiert.
Wenn die Mineralfaserplattensegmente gestoppt werden sollen, wird ein
mit Rippen versehenes Plattensegment 349 ähnlich dem
vorstehend beschriebenen, mit Rippen versehenen Plattensegment 301 mittels
eines Motors 350 aktiviert.
-
Von den die Walze 340 enthaltenden
Walzen werden die Mineralfaserplattensegmente, die positioniert und
komprimiert wurden, um die einzelnen Mineralfaserplattensegmente
ordnungsgemäß auszurichten,
in einen Verpackungsabschnitt 360 der in 19 gezeigten Anlage eingeführt. Der
Verpackungsabschnitt 360 ist in dem unteren Teil von 19 dargestellt und enthält ein horizontales
unteres Förderband 362,
das auf Walzen 364 und 366 getragen ist, und ferner
eine Vielzahl von Tragwalzen, von welchen eine mit Bezugszeichen 368 bezeichnet
ist. Dem horizontalen Förderband 362 gegenüberliegend
ist ein Förderband 370 zur
Druckausübung
positioniert, das einen ersten geneigten Abschnitt 372 und
einen zweiten horizontalen Abschnitt 374 enthält. Das
Förderband 370 enthält eine
Vielzahl von Walzen 376, 378, 380 und 382 zu
dem Zweck, das Förderband
so zu führen,
dass der geneigte Abschnitt 372 und der horizontale Abschnitt 374 entstehen.
Das Förderband 370 enthält ferner
eine Vielzahl von Trag- oder Druckwalzen 386 ähnlich den
Walzen 368 des Förderbandes 362.
-
Auf dem Förderband 362 sind
insgesamt vier Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV angeordnet, die jeweils vier von
den gehärteten
Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150 stammende Mineralfaserplattensegmente
enthalten. Zwischen den Unterseiten der Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV und der Oberseite des Förderbandes 362 ist
eine untere Verpackungsfolie 388 angeordnet, welche Folie
von einer Verpackungsfolienzulieferrolle 390 zugeliefert
wird. In ähnlicher
Weise ist eine obere Verpackungsfolie 393 zwischen den oberen
Seiten der Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV und der Unterseite des geneigten
Abschnitts 372 des oberen Förderbandes 370 angeordnet,
welche obere Verpackungsfolie von einer Verpackungsfolienzulieferrolle 394 zugeliefert
wird. Wenn die Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV mittels des unteren Förderbandes 362 und
auch des oberen Förderbandes 370,
die synchron laufen, von links nach rechts bewegt werden, verursacht
der geneigte Abschnitt 372 des oberen Förderbandes 370, dass
die Gruppen in einem Komprimierungsprozess ähnlich dem vorstehend unter
Bezug auf 15 und auch 18a beschriebenen zusammengedrückt werden.
Während
des Komprimierungsprozesses der Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV werden die Verpackungsfolien 388 und 392 zusammen
mit den einzelnen Gruppen ebenfalls weiterbefördert und in einen Endbearbeitungsabschnitt
des Verpackungsabschnitts eingeführt,
der den horizontalen Abschnitt 374 des oberen Förderbandes 370 umfasst,
in welchem Endbearbeitungsabschnitt die Verpackungsfolien 388 und 390 miteinander
verbunden werden, wie nachfolgend beschrieben wird. Um den Prozess
des Verbindens der Folien 388 und 392 miteinander
auszulösen,
sind einander gegenüberliegende
vertikale Führungsplatten 395 und 396 vorgesehen,
die den Zweck haben, die äußeren Ränder der
Folie 388 nach oben zu falten, was es ermöglicht,
die äußeren Ränder der
Folien 388 und 393 in Längsrichtung miteinander zu
verbinden. Um die äußeren Längskanten
der Folien 388 und 392 ordnungsgemäß zu positionieren,
ist eine erste Gruppe von Rollen 398', 398'' und 398''' vorgesehen,
die den Zweck hat, die äußeren Längskanten
der Folie 388 zu erfassen und die äußeren Längskanten der Folie 388 in
einer gestreckten, nach unten gebogenen Position relativ zu der
Führung 396 zu
halten. In ähnlicher
Weise ist eine zweite Gruppe von Rollen 400', 400'' und 400''' vorgesehen, die
jeweils zwei einzelne Rollen enthalten, welche den Zweck haben,
die äußeren Längskanten
der oberen Verpackungsfolie 392 zu erfassen, um die obere
Verpackungsfolie 392 zu strecken und die äußere Längskante der
oberen Folie 392 in einer ordnungsgemäß überlappenden Beziehung relativ
zu der nach unten gebogenen äußeren Längskante
der unteren Verpackungsfolie 388 zu halten. Nachdem die äußeren Längskanten
der oberen und der unteren Verpackungsfolie 392 bzw. 388 ordnungsgemäß in überlappender
Beziehung angeordnet sind, werden die obere und die untere Verpackungsfolie 392 und 388 einem
von einem Gebläseausgang 402 erzeugten
Luftstrom ausgesetzt, der dazu dient, überschüssiges Material von den äußeren Seitenoberflächen der
Verpackungsfolien abzublasen und die Verpackungsfolien zu strecken,
bevor die Verpackungsfolien in eine Versiegelungsanordnung 404 eingeführt werden,
in der die obere und die untere Verpackungsfolie 392 und 388 durch
Wärmeeinfluss miteinander
heißversiegelt
werden. Nach dem Heißsiegelprozess
werden die heißversiegelten äußeren Längskanten
der Verpackungsfolien 392 und 388 durch die Zufuhr
von Kühlluft
aus einem Kühlluftauslass 406 gekühlt. Es
versteht sich, dass Elemente, die der ersten und der zweiten Walzengruppe 398' etc.
bzw. 400' etc., dem Luftauslaß 402, der Heißsiegelanordnung 404 und
dem Kühlluftauslaß 406 ähnlich sind,
an der gegenüberliegenden
Seite der Verpackungsmaschine an der Führung 395 angeordnet
sind.
-
Von dem oberen und dem unteren Förderband 362 und 370 werden
die Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV zu einem Heißsiegelabschnitt 410 übertragen,
der zwei einander gegenüberliegende,
vertikal hin und der bewegliche Versiegelungsklauen enthält, die
ein oberes Klemmstück
und ein unteres Klemmstück 414 enthalten,
durch welche die obere und die untere Verpackungsfolie 392 bzw. 398 entlang
dem quer verlaufenden, horizontalen vorderen und hinteren Rand der
Gruppe 384' etc. miteinander verbunden werden. Wenn die
Heißsiegelklemmstücke 412 und 414 aufeinander
zu bewegt werden, wodurch die obere und die untere Verpackungsfolie 392 und 388 zwischen
den Heißsiegelklemmstücken festgeklemmt
werden, wird eine am weitesten hinten gelegene, horizontale Siegellinie
einer Gruppe von komprimierten und verdichteten Mineralfaserplattensegmenten
erzeugt, welche Gruppe bereits entlang dem vorderen Rand und entlang
ihrer Seitenränder versiegelt
ist. Auf diese Weise wird eine hermetisch versiegelte Gruppe, die
in einem versiegelten Paket enthalten ist, hergestellt. Gleichzeitig
wird an der nachfolgenden Gruppe eine vordere horizontale Siegellinie
erzeugt. Die Klemmstücke 412 und 414 enthalten
vorzugsweise auch eine Schneideinrichtung, die den Zweck hat, das
vorangehende, fertiggestellte Paket von der endlosen oberen und
unteren Verpackungsfolie 392 bzw. 388 abzutrennen,
welches Paket zwischen einander gegenüberliegenden oberen und unteren
Förderbändern 416 und 418 aufgenommen
wird. Das untere Förderband 416 bildet
ein horizontales Förderband,
wohingegen das obere Förderband 418 einen
horizontalen ersten Abschnitt und einen divergierenden und nach
oben geneigten zweiten Abschnitt enthält. Der erste Abschnitt dient
zu dem Zweck, das fertiggestellte Paket, das insgesamt vier Mineralfaserplattensegmente
enthält,
in dem komprimierten und verdichteten Zustand zuhalten, wohingegen
der divergierende und nach oben geneigte zweite Abschnitt den Zweck
hat, die verdichteten und komprimierten Mineralfaserplattensegmente
sich in einem geringen Ausmaß ausdehnen
zu lassen, um eine vollständige
Streckung des Materials des Paketes zu erreichen, in welchem die
Mineralfaserplattensegmente enthalten sind.
-
In 20 ist
ein in der vorstehend unter Bezug auf 19 beschriebenen Verpackungsanlage hergestelltes
Paket 389 gezeigt. Das Paket 389 bietet eine vollständige und
hermetische Umhüllung
der in den versiegelten Verpackungsfolien enthaltenen Mineralfaserplattensegmente.
Wie auch bei dem vorstehend beschriebenen Paket 289 werden
die Mineralfaserplattensegmente auf 60–80% des Anfangsvolumens oder
noch weniger komprimiert, beispielsweise 40–50% des Anfangsvolumens, wodurch
ein Paket entsteht, das weit weniger Raum als nicht verdichtete
Mineralfaserplattensegmente einnimmt. Die gemäß der Lehre der vorliegenden
Erfindung hergestellten Mineralfaserplattensegmente können annähernd 100%
ihres ursprünglichen
oder anfänglichen
Volumens wieder einnehmen, nachdem die Mineralfaserplattensegmente über einen
längeren Zeitraum
auf den vorstehend genannten Prozentsatz verdichtet waren. In 20 sind die aus der oberen
und der unteren Verpackungsfolie 392 bzw. 388,
die vorstehend unter Bezug auf 19 beschrieben
wurden, hergestellten Klappen ebenfalls dargestellt. Bezugszeichen 420 bezeichnet
somit den oberen Verpackungsfolienteil, der erzeugt wird, wenn die äußeren länglichen
Verpackungsfoliensegmente mittels der Versiegelungsanordnung 404,
wie vorstehend unter Bezug auf 19 beschrieben,
miteinander versiegelt werden. Bezugszeichen 422 und 424 bezeichnen
die Klappen, die an dem vorderen Rand des Paketes erzeugt werden,
wenn die Klemmstücke 412 und 414 aufeinander
zu bewegt werden, um die am weitesten hinten gelegene Versiegelungslinie
des vorangehenden Paketes zu erzeugen, die den in 20 gezeigten Klappen 482' und 484' entspricht,
und um das vorangehende Paket von der oberen bzw. der unteren Verpackungsfolie 492 bzw. 488 abzutrennen.
Bezugszeichen 426 bezeichnet die vordere Siegellinie, die
mittels der Heizklemmstücke 412 und 414 geschaffen
wird. Ähnliche
Siegellinien werden die in dem Paket 389 enthaltenen Mineralfaserplattensegmente über den
Umfang umschließend
hergestellt, wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht.
-
In 21, 22, 23 und 24 wird
ein besonderer Aspekt der vorliegenden Erfindung dargestellt, d.
h. ein Aspekt, der eine besondere Technik zur Herstellung von rohrförmigen Isolierelementen
betrifft. In 21 ist eine
Anordnung 430 gezeigt, die aus drei Mineralfaserplattensegmenten
150'', 150''' und 150IV besteht, die gemäß der Lehre der vorliegenden
Erfindung wie vorstehend unter Bezug auf 1–5 beschrieben hergestellt wurden.
Die Mineralfaserplattensegmente 150'', 150''' und 150IV werden verklebt, so dass eine einstückigen Anordnung
entsteht. Mittels eines Schneiddrahtes oder eines Sägeblattes 432 werden
rohrförmige
Isolierelemente aus der Anordnung 430 geschnitten, wobei
rohrförmige
Isolierelemente mit unterschiedlichen Konfigurationen hergestellten
werden. Bezugszeichen 434 bezeichnet ein rohrförmiges Isolierelement
mit großem Durchmesser,
das aus allen drei Mineralfaserplattensegmenten 150'', 150''' und 150IV hergestellt wird. Bezugszeichen 436 bezeichnet
ein einzelnes rohrförmiges
Isolierelement mit kleinerem Durchmesser, das aus einem einzelnen
Mineralfaserplattensegment erzeugt wird, nämlich dem Mineralfaserplattensegment 150IV . Drei zusätzliche, identische rohrförmige Isolierelemente
sind ebenfalls in 21 gezeigt.
-
Bezugszeichen 438 bezeichnet
ein rohrförmiges
Isolierelement mit einer geringfügig
anderen Konfiguration als der Konfiguration des rohrförmigen Isolierelements 434 mit
größerem Durchmesser
und des rohrförmigen
Isolierelements 436 mit kleinerem Durchmesser. Während die
rohrförmigen
Isolierelemente 434 und 436 rohrförmige Isolierelemente
bilden, die kreisförmige
zylindrische äußere und
innere Wände
mit konzentrischer Konfiguration haben, bildet das rohrförmige Isolierelement 438 ein
Isolierelement, das eine kreisförmige zylindrische äußere Wand
hat und eine innere Wand, die eine flexible Innenseite bietet, die
für verschiedene Anwendungen
anpaßbar
ist. Die rohrförmigen Isolierelemente 434, 436 und 438 haben
die sehr vorteilhafte Fähigkeit,
dass die rohrförmigen
Isolierelemente flexibel sind, was es ermöglicht, die rohrförmigen Isolierelemente
zu biegen, um das rohrförmige
Isolierelement an eine bestimmte Konfiguration anzupassen. In Figur zweiundzwanzig
ist das rohrförmige
Isolierelement 434 in einer gebogenen Konfiguration dargestellt,
was die Verwendung des rohrförmigen
Isolierelements in Verbindung mit einem gekrümmten Rohr oder dergleichen
erlaubt. Die äußere Oberfläche des
rohrförmigen
Isolierelements 434 ist mit einer Beschichtung 440 bedeckt,
die durch eine dünne
Kunststofffolie oder eine verstärkte
Aluminiumfolie gebildet sein kann. Beispiele für Folien sind Kunststofffolien,
beispielsweise Polypropylengewebefolien oder Polypropylenvliesfolien,
wie etwa Spinnvliesfolien, aluminiumverstärkte Kunststofffolien oder
aluminiumverstärktes
Papier, Krepppapier oder Kombinationen daraus. Faserverstärkte Materialien
können
ebenfalls verwendet werden, beispielsweise glasfaserverstärktes Kunststoffmaterial
oder Kombinationen daraus. Die Beschichtung 440 kann auf
die äußere Oberfläche des
rohrförmigen
Isolierelements 434 auf zahlreiche Arten durch eine vollständige Oberflächenanhaftung
oder Anhaftung an Einzelpunkten oder entlang bestimmten Anhaftungslinien,
die über
den Umfang des rohrförmigen
Isolierelements, parallel zu der Längsachse des rohrförmigen Isolierelements
oder in einer anderen Ausrichtung relativ zu dem Umfang und der
Längsrichtung
des kreisförmigen
zylindrischen Isolierelements 434 verlaufen, aufgebracht
werden. Es sei angemerkt, dass die elastische Fähigkeit der in 21 gezeigten Mineralfaserplattensegmente 150'', 150''' und
150IV auf unterschiedliche Arten genutzt
werden kann, indem die rohrförmigen
Isolierelemente in einer unterschiedlichen Ausrichtung relativ zu
der Ausrichtung des Mineralfaserplattensegments 150'' etc.
hergestellt werden, womit ein Isolierelement, wie zum Beispiel ein
rohrförmiges Isolierelement,
geschaffen wird, das die charakteristische Fähigkeit zeigt, dass das Isolierelement
in einer bestimmten Richtung verdichtet werden kann, die durch die
von den Mineralfaserplattensegmenten 150'' etc. bestimmte
Richtung vorgegeben ist, entlang welcher Richtung die Mineralfaserplattensegmente
verdichtbar sind.
-
In 23 ist
die vorstehend genannte charakteristische Eigenschaft dargestellt,
wobei insgesamt vier Mineralfaserplattensegmente 444', 444'', 444''' und 444IV in zueinander paralleler Beziehung
angeordnet sind und eine Anordnung 442 bilden. Mit dem
vorstehend beschriebenen Schneiddraht oder Sägeblatt 432 werden rohrförmige Isolierelemente 434' und 438' mit
Konfigurationen ähnlich
den vorstehend beschriebenen rohrförmigen Isolierelementen 434 bzw. 438 hergestellt.
Anders als bei den vorstehend unter Bezug auf 21 beschriebenen rohrförmigen Isolierelementen
verlaufen die rohrförmigen
Isolierelemente 434' und 438', die in 23 gezeigt sind, senkrecht
zu den äußeren Oberflächen der
einzelnen Mineralfaserplattensegmente 444' etc. In Abhängigkeit
von den charakteristischen Eigenschaften der Mineralfaserplattensegmente 444', 444'', 444''' und 444IV zeigen die daraus hergestellten rohrförmigen Isolierelemente 434' und 438' bestimmte
Eigenschaften hinsichtlich der Dichte oder Flexibilität. In 24 ist das rohrförmige Isolierelement 434' mit
einer äußeren Beschichtung 440' gezeigt.
Die Beschichtung 440' kann aus einem beliebigen der vorstehend
unter Bezug auf 22 genannten
Materialien hergestellt werden.
-
Die nachfolgende Tabelle 1 enthält Messergebnisse,
die sich auf die thermischen Isoliereigenschaften und Komprimierungseigenschaften
von Mineralfaserplatten gemäß vorliegender
Erfindung beziehen, die mit verschiedenen Höhenkomprimierungsverhältnissen
erzeugt wurden, sowie auf eine herkömmliche Tafel oder Platte.
Die Dichte aller Tafeln oder Platten betrug 80 kg/m3.
Die Bezeichnung λ bezeichnet
die Wärmeübergangszahl
in mW/mK, die Bezeichnung δ bezeichnet
die Kompressionsfestigkeit in kPa und die Bezeichnung E bezeichnet
die Kompressionselastizität
in kPa. Die Indizes h, q und l geben die Richtung der Messung der fraglichen
Eigenschaft in Bezug auf die vorstehend definierten Richtungen an:
h: Hochrichtung, q: Querrichtung und l: Längsrichtung.
-
-
Aus Tabelle 1 können die folgenden Schlussfolgerungen
gezogen werden:
Die Werte von λh der
erfindungsgemäßen Platten
liegen in der Größenordnung
von 35–36
mW/mK und sind folglich besser als der Wert λq von
herkömmlichen
Tafeln oder Platten, die in der Größenordnung von 38 mW/mK liegen,
jedoch geringfügig
größer als λh der
herkömmlichen
Tafeln oder Platten in der Größenordnung von
32,5 mW/mK.
-
Die Anwendung einer Höhenkomprimierung
während
des Herstellungsprozesses der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatten macht
es möglich,
den Wert λh zu verbessern, indem der Wert von 35–36 mW/mK auf
annähernd
33 mW/mk reduziert wird.
-
Die Kompressionsfestigkeit δh der
erfindungsgemäßen Platten
liegt in der Größenordnung
von 17–24 kPa
und ist folglich wesentlich besser als der Wert δh der
herkömmlichen
Tafel oder Platte, der in der Größenordnung
von 8 kPa liegt. Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist, ist der Wert δh der
erfindungsgemäßen Platten
von der Anwendung der Höhenkomprimierung
und insbesondere von dem Höhenkomprimierungsverhältnis abhängig. Der
Wert Eh der erfindungsgemäßen Platten
liegt in der Größenordnung
von 280–350
kPa, sofern ein relativ niedriges Höhenkomprimierungsverhältnis angewandt
wird. Folglich ist die Kompressionselastizität der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
wesentlich besser als die Kompressionselastizität der herkömmlichen Tafeln oder Platten
entlang der Hochrichtung der Tafeln oder Platten, d. h. senkrecht
zu der Längs-
u. Querrichtung der Tafeln oder Platten.
-
Das wie vorstehend unter Bezug auf 7 erläutert hergestellte Produkt
bildet eine sogenannte drahtverstärkte Isoliermatte zum Isolieren
von Warmwasserspeichern, Kesseln, Rohren, Leitungen, Verrohrungen oder
dergleichen. Es wird in Betracht gezogen, dass die Anwendung der
Höhenkomprimierung
während
des Herstellungsprozesses des Produkts die Unterschiede hinsichtlich
der thermischen Isoliereigenschaften zwischen zwei Produkten vermindert.
Man muss sich jedoch im Klaren sein, dass die Anwendung der Höhenkomprimierung über einem
bestimmten Grenzwert die thermischen Isoliereigenschaften des Endprodukts
insgesamt verbessern kann, da die verbesserte Kompressionseigenschaft
die Anzahl der Auflagepunkte auf einer externen Fläche reduzieren
kann, so dass die Anzahl von Wärmebrücken vollständig oder
in einem bestimmten Ausmaß eliminiert
wird.
-
Versuche haben gezeigt, dass die
sogenannte drahtverstärkte
Matte wesentlich besser handzuhaben und zu montieren ist als ähnliche
herkömmliche
Produkte.
-
Nachfolgend zeigen vier Tabellen
Messresultate von Vergleichsprodukten und Produkten gemäß vorliegender
Erfindung. Tabelle 2 zeigt die Resultate einer Mineralfaserplatte
gemäß vorliegender
Erfindung des in 10 gezeigten
Typs (mit T bezeichnet) im Vergleich zu herkömmlichen Tafeln oder Platten,
die aus einer von der Firma Scan Glasuld A/S (mit U bezeichnet)
hergestellten Tafel und aus Tafeln bestehen, die von dem dänischen
Betrieb und dem deutschen Betrieb der Anmelderin (mit V bzw. W bezeichnet)
hergestellt wurden. Alle Tafeln oder Platten hatten eine Dicke von
30 mm.
-
-
Tabelle 3 zeigt in ähnlicher
Weise die Eigenschaften von Tabelle 2, umgerechnet in eine Punktwertung von
1 bis 10.
-
-
Tabelle 4 zeigt die Eigenschaften
der in 15 gezeigten
flexiblen Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung (mit X bezeichnet) im Vergleich zu herkömmlichen,
sogenannten FLEXI A-BATTSTM-Platten oder
Tafeln, die von der Anmelderin hergestellt werden (mit Y bezeichnet),
und Produkten, die von einem Wettbewerber, der dänischen Firma Scan Glasuld
A/S hergestellt werden (mit Z bezeichnet). Die Tabelle zeigt deutlich
die vorteilhafte Kombination eines hohen thermischen Isoliervermögens, einer
hohen Flexibilität
und einer hohen Kompressionssteifigkeit.
-
-
Tabelle 5 zeigt die Eigenschaften
der vorstehend beschriebenen drahtverstärkten Matte, die wie vorstehend
unter Bezug auf 7 dargestellt
erzeugt wurde (mit XX bezeichnet) und eines ähnlichen herkömmlichen
drahtverstärkten
Produkts, das von der Anmelderin hergestellt wird (mit YY bezeichnet).
Punktewertung von 1 bis 10.
-
-
Versuche haben gezeigt, dass die
flexiblen Eigenschaften der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender Erfindung,
wie in 15 gezeigt,
es ermöglichen,
eine zuverlässigere
und perfektere Isolierung im Vergleich zu der Anwendung von vergleichbaren
herkömmlichen,
flexiblen Produkten zu schaffen.
-
Tests wurden durchgeführt, um
eine von der Anmelderin hergestellte sogenannte FLEXI A-BATTSTM und ein in 15 gezeigtes
Mineralfaserplattenprodukt zu vergleichen. Die beiden Produkte wurden
in einer Öffnung
mit einer Breite von 880 Millimeter angebracht. Die Breite beider
Produkte überstieg
die Öffnungsbreite
um 40 mm.
-
Ergebnisse:
-
Herkömmliche Tafeln oder Platten
des Typs FLEXI A-BATTSTM mit einer Dicke
von 100 mm und einer Dichte von 32 kg/m3 wurden
ohne physische Kraftanwendung angebracht. Während der Komprimierung des flexiblen
Teils der Tafeln oder Platten wurden die Tafeln oder Platten in
der Mitte der Tafeln oder Platten gefaltet. Nach dem Anbringen wurden
nur kleinere Isolierungsmängel
beobachtet. Es wurden allgemein homogene Oberflächen hergestellt.
-
Mineralfaserplatten gemäß vorliegender
Erfindung mit einer Dicke von 100 mm und einer Dichte von 39 kg/m3 wurden ohne weiteres angebracht und ergaben
eine perfekte Ausfüllung.
Die Platten wurden während
des Herstellungsprozesses der Platten auf eine Breite von 120 mm
gefaltet und wurden innerhalb des Härteofens auf eine Gesamtbreite
von 100 mm komprimiert.
-
Auf Grund der gefalteten Struktur
der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte
ist die Platte sehr leicht komprimierbar, wobei sie noch eine Dichte
in der Größenordnung
von annähernd
40 kg/m3 bietet. Es werden Überlegungen
angestellt, dass die Anwendung einer Höhenkomprimierung während des
Herstellungsprozesses der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender Erfindung die
Integrität
des Endprodukts verbessern kann. Es wurde jedoch bewiesen, dass
die Höhenkomprimierung
in einem gewissen Ausmaß die
Flexibilität
des Produkts vermindern kann.
-
Im Vergleich zu herkömmlichen
Tafeln oder Platten bietet die erfindungsgemäße Mineralfaserplatte eine
erhöhte
Kompressionsfestigkeit und eine erhöhte Kompressionselastizität in der
Größenordnung
des 2– 2,5fachen.
Folglich kann die Mineralfaserplatte gemäß vorliegender Erfindung einer
höheren
Druckeinwirkung als herkömmliche
Tafeln oder Platten ausgesetzt werden, ohne dass Isolierungsmängel auftreten.
Wie vorstehend bestätigt
wurde, wird angenommen, dass die verbesserte Flexibilität eine bessere
Integration oder Verbindung mit der vorhandenen, zu isolierenden
Struktur schafft.
-
Auf der Grundlage der vorstehend
erörterten
Messergebnisse wurde bewiesen, dass die Mineralfaserplatte gemäß vorliegender
Erfindung eine Flexibilität
in der Größenordnung
von 60 mm bei einer Last von 2 kPa in Längsrichtung bieten kann. Wenn
die Flexibilität
in den Elastizitätsmodul
umgewandelt wird, wird ein Elastizitätsmodul von nicht mehr als
20 kPa bei einer Plattenbreite von 600 mm geschaffen und in ähnlicher Weise
ein Elastizitätsmodul
von nicht mehr als 30 kPa bei einer Länge von 900 mm. Eine herkömmlichen
Mineralfasertafel oder -platte mit einer Dichte von 35 kg/m3 zeigt einen Elastizitätsmodul in der Größenordnung von
130–225
kPa, in einem gewissen Ausmaß jedoch
in Abhängigkeit
von der vorherrschenden Ausrichtung der Mineralfasern der Tafel
oder Platte. Es sei angemerkt, dass die optimal flexible Mineralfaserplatte
einen Elastizitätsmodul
zeigt, der zwischen 20 und 30 kPa liegt, sofern die Länge der
Platte zwischen 600 bzw. 900 mm liegt. Die erfindungsgemäße Mineralfaserplatte
des in 13 gezeigten
Typs zeigt einen Elastizitätsmodul von
annähernd
20 kPa, sofern die Mineralfaserplatte während des Herstellungsprozesses
der Mineralfaserplatte einer Höhenkomprimierung
etwa in einem Verhältnis
von 1 : 1 ausgesetzt wurde, und ähnlich
einen Elastizitätsmodul
von annähernd
30 kPa, sofern die Mineralfaserplatte während des Herstellungsprozesses
der Mineralfaserplatte einer Höhenkomprimierung
im Verhältnis
von 1,33 : 1 ausgesetzt wurde. In Querrichtung zeigt die erfindungsgemäße Mineralfaserplatte
einen Elastizitätsmodul,
der mit dem Elastizitätsmodul
der herkömmlichen
Mineralfasertafel oder -platte vergleichbar ist, beispielsweise
einen Elastizitätsmodul
von annähernd 200
kPa.