DE2501045A1

DE2501045A1 - Vorrichtung zum schneiden von faserlamellen aus mineralwolle

Info

Publication number: DE2501045A1
Application number: DE19752501045
Authority: DE
Inventors: Karl-Helmut Ihlefeld
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-01-13
Filing date: 1975-01-13
Publication date: 1976-07-15

Description

Vorrichtung zum Schneiden von Faserlamellen aus Mineralwolle Bei der Herstellung von Faserplatten oder -matten aus Mineralfasern ist die Richtung der Fasern aufgrund des Herstellungsvorganges in Wirrlage im Wesentlichen in Ebenen parallel zur Plattenoberfläche angeordnet. Solche Platten weisen gegenüber einer Druckbelastung senkrecht zur Oberfläche und damit auch zur Faserrichtung nur einen geringen Widerstand auf. Zugkräfte, die quer zur Plattenoberfläche ausgeübt werden, finden praktisch keinen Widerstand, die Platten lassen sich mit nur sehr geringem Kraftaufwand leicht spalten oder teilen.
Die US-Patentschrift Nr. 2 160 OQ1 enthält bereits die Erkenntnis, daß man Mineralfaserplatten parallel zur Faserrichtung um ein Mehrfaches belasten kann als senkrecht. Das wird dadurch erreicht, daB Streifen von solchen Platten um 90 gedreht und nebeneinandergelegt Platten ergeben, bei denen die Fasserrichtung im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche angeordnet ist. Solche Streifen werden als Lamellen bezeichnet. In diesem Fall werden die Lamellen dadurch hergestellt, daß quer von der horizontal gefertigten Mineralfaserbahn mit einem Messer Streifen abgeschnitten werden.
In der US-Patentschrift Nr. 2 373 500 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem die Mineralfaserbahn in Längsrichtung durch Sägegatter aufgeteilt wird und die entstandenen Streifenin Blechkanälen schraubenförmig in gleicher Laufrichtung um 90 gedreht und dann zu einer Platte wieder zusammengeführt werden. Diese Methode hat sich jedoch nicht durchsetzen können, da das Drehen in diesen Kanälen wegen der damit verbundenen Reibung zu Stockungen und zu hohem VerschleiB führt.
Ebenso werden in den US-Patentschriften Nr. 2 546 230 und 3 012 923 die Vorteile von Lamellenanordnungen beschrieben, doch Vorrichtungen, die eine einwandfreie Herstellung solcher Lamellen erlauben, sind nur unzureichend erklärt.
In der US-Patentschrift Nr. 3 493 452 wird das Schneiden von Platten in längsrichtung mit kreisförmigen Messern dargestellt, während das Umdrehen der Streifen wiederum mit um 90° schraubenförmig gedrehten Blechkanälen erfolgt. Eine fast gleiche Beschreibung findet sich in der US-Patentschrift Nr. 3 736 215.
Eine ähnliche Vorrichtung wird in der deutschen OS Nr. 2 307 577 beschrieben. Hier werden Mineralfaserplatten mit einem Sägegatter geteilt und die einzelnen Streifen mit geeigneten gegenläufig angeordneten Transportbändern um 90° gedreht.
Weiterhin sind Vorschläge gemacht worden, die abgeschnittenen Lamellenstreifen mit Hilfe einer mechanisch bewegten Kippvorrichtung einzeln um 900 zu drehen und dann wider zu Platten zusammenzufügen.
Alle diese Vorrichtungen erlauben die Herstellung eines endlosen Strangens von Lamellierten Mineralfaserplatten mit senkrecht zur Oberfläche stehenden Fasern. Bei allen diesen Vorrichtungen ist aber das Wenden oder Drehen der einzelnen Streifen erforderlich.
In den deutschen OS Nr. 2 307 873 und 2 307 874 wird jedoch ein Verfahren beschrieben, bei dem von einem Paket von Mineralfaserplatten quer zur Laufrichtung der Faser stirnseitig Platten beliebiger Dicke abgetrennt werden können, bei denen dann die Faser senkrecht zur Oberfläche steht. Bei diesem Verfahren wird das Wenden der einzelnen Streifen überflüssig gemacht. Der Nachteil besteht jedoch darin, daß keine kontinuierliche Fertigung möglich ist, sondern taktweise operiert werden muß. Ebenso ist es als nachteilig anzusehen, daß das Schneiden mit einem relativ langen Bandsägeblatt erfolgen muß, um auf wirtschaftliche Abmessungen der fertigen Lamellenplatten zu kommen. Bei langen Bandsägeschnitten muß mit dem Verlaufen des Sägeblattes gerechnet werden, sodaß ungleichmäßig dicke Platten entstehen. Dazu kommt, daß die Standfestigkeit von Bandsägeblättern beim Schneiden von Mineralfasern sehr gering ist, sodaß es zu einem hohen Werkzeugverschleiß kommt.
Nun wurde eine überraschend einfache Lösung gefunden, mit der es möglich ist, Lamellenplatten im endlosen Strang herzustellen und dabei das Wenden der Streifen überflüssig zu machen. Ferner kann bei dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung als Schneidwerkzeug eine Messerwelle mit hochverschleißfesten Trennwerkzeugen, wie Trennscheiben, Diamantscheiben, hartstahlbesetzten Sägeblättern o.ä. eingesetzt werden.
Zur Erläuterung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine Zeichnung beigefügt, worin Fig. I eine isometrische Gesamtansicht zeigt, Fig. II einen Schnitt durch die Streifenführung und Fig. III eine Teilansicht.
Die zu schneidenden Platten (1) werden erfindungsgemäß auf der Schmalseite stehend in das Magazin (2) eingelegt. Die Abnahmevorrichtung (3) nimmt Platte (1) um Platte (1) von dem im Magazin (2) befindlichen Vorrat in der Art und Weise ab, daß ein endloser Strang aus Mineralfaserplatten entsteht. Dieser wird von der Zuführung t4) erfaßt und der Schneidvorrichtung (5) zugeführt. Die Schneidvorrichtung (5) besteht aus der Messerwelle (6) mit den scheibenförmigen Messern oder Trennscheiben (7). Sie wird durch das Motorgetriebe (8) angetrieben. Im Anschluß an die Schneidvorrichtung (5) folgt ein Übergangsstück (9), das das ankommende Streifenpaket (io) in vertikaler Richtung geringfügig aufspreizt. An dem Übergangsstück ist eine Reihe von kleinen Antriebsbändern (11) angebracht, die die einzelnen Lamellenstreifen (10) weiterbefördern. ErfindungsgemäB schließt sich an diese Einrichtungen eine Schar von bogenförmigen Führungsstücken (12) an. Diese Bogenstücke (12) können den jeweiligen örtlichen Anforderungen entsprechend nach rechts oder links gewendet sein. Für jeden einzelnen Lamellenstreifen (10) ist im Übergangsstück (9) eine eigene Führung und im Anschluß daran ein eigenes Bogenstuck#(12) vorgesehen. Die Bogenstücke (12) weisen alle die gleiche Bogenlänge und den gleichen Krümmungsradius auf. Erfindungsgemäß sind die Bogenstücke (12) nun so gestaffelt angeordnet, daß die Einlaufenden vertikal genau übereinander liegen, während die Austrittsöffnungen um mindestens die volle Breite eines Bogenstückes (12) gegeneinander versetzt angeordnet sind. In Fig. II wird die Anordnung der Austrittsöffnungen der Bogenstücke (12) durch Darstellung eines Schnittes A-A quer zur Materialfuhrung gezeigt.
Das oberste Bogenstück (12) schließt unmittelbar an das Übergangsstück (9) an, das darunterliegende ist um die Breite der Austrittsöffnung weiter vorgezogen, der dabei entstehende Zwischenraum ist durch das Zwischenstück (13) ausgefüllt. Das nächste Bogenstück (12) ist um die ist wieder um die Breite der Austrittsoffnung vorgezogen und so fort bis zum letzten untersten Bogenstück (12). Erfindungsgemäß liegen nun alle Austrittsöffnungen nebeneinander in der horizontalen Ebene gesehen und damit auch die austretenden Lamellenstreifen ohne daß sie gewendet werden mußten. Die Austrittsöffnungen sind nun noch der Höhe nach gestaffelt. Zum Ausgleich dieses Höhenunterschiedes sind an die Bogenstücke (12) in der vertikalen Ebene grade Bahnen (14) angeschlossen, die die Lamellenstreifen (10) auf die gleiche Ebene herunterführen, auf die das untere Bogenstück (12) ausläuft. Die Bahnen (14) sind in der Abwärtsline kurvenförmig ausgebildet, wie in Fig. III als Seitenansicht gezeigt wird, um einen möglichst geringfügigen Widerstand der Lamellen [10) beim Vorschub zu sichern. An die graden Einzelbahnen (14) schließt sich eine Platte (15) an, auf der die Lamellenstreifen (10) mit Hilfe von hier nicht gezeigtenseitlich angeordneten Rollen oder Bändern zu einer zusammenhängenden Lamellenplatte (16) zusammengeführt werden. Im Anschluß an die Platte (15) kann noch eine hier nicht gezeigte Antriebsstation aus horizontalliegenden Doppelbändern angeschlossen werden, die die Lamellenplatten der Weiterverarbeitung zuführt.
Durch die unterschiedliche Länge der Transportwege der Lamellenstreifen (10) nach dem Schneiden (5) entsteht eine Längendifferenz, die dafür sorgt, daß die Querfugen zwischen den Lamellen (ip) innerhalb der Lamellenplatte (16) nicht nbeneinander liegen, sodaß eine durchgehende Fuge vermieden wird.
Auf diese überraschend einfache Weise ist es erfindungsgemäß möglich, eine Lamellenplatte (ins) mit senkrechtem Faserverlauf im endlosen Strang herzustellen, ohne daß die einzelnen Streifen (10) gewendet oder gedreht werden müssen, indem die aus der in senkrechter Lage quer geschnittenen Mineralfaserplatte (1) gewonnen Lamellenstreifen t10) erst horizontal ausgefächert und dann in der Vertikalen auf eine horizontale Ebene zusammengeFührt werden. Für die Ausführung des erfindungsgemäßen Gedankens ist es dabei unerheblich, nach welcher Seite,in Förderrichtung gesehen, das Ausfächern erfolgt.

Claims

Schutzanspruche

2 Vorrichtung zum Herstellen von Lamellenbahnen aus Mineralfaserplatten (1) bestehend aus einer Messerwelle (6) mit kreisförmigen Messern, Trennscheiben oder Sägen (7) oder ähnlichem, wobei die Abstände zwischen den Trennorganen (7) die Dicke der Lamellenstreifen (10) bestimmen, dadurch gekennzeichnet, daß die Messerwelle (6) senkrecht angeordnet ist, die Mineralfaserplatte (1) ebenfalls senkrecht zugeführt wird und die entstehenden Streifen (10) nach dem Schneiden in horizontaler Ebene mittels geeigneter Führungen (12) auseinandergefächert werden, worauf sie durch durch ausgleichende vertikale führungen (1) zu einer ebenen horizontal verlaufenden Platte (16) zusammengeführt werden, bei der die Faserrichtung im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtungen zum Auseinanderfächern durch eine Schar gleichgroßer gebogener Führungskanäle (12) bewirkt wird, die so gestaffelt angeordnet sind, daß die Einlaßöffnungen übereinanderliegen, während die Auslaßöffnungen mindestens um ihre volle Breite gegeneinander versetzt angeordnet sind (Fig. II).
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgleichen des Höhen unterschiedes der bogenförmigen Führungskanäle (12) durch in der horizontalen Ebene grade und in der vertikalen Ebene in Kurvenlinien verlaufende Führungskanäle (14) bewirkt wird.(Fig. III)
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Materialtransportweg Doppelbandtransporteure oder Rollenpaare vorgesehen sind, die den Reibungswiderstand des Materials in den Führungen überwinden.

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