DE2518359A1

DE2518359A1 - Holzbearbeitungs-maschine

Info

Publication number: DE2518359A1
Application number: DE19752518359
Authority: DE
Inventors: Osamu Senba
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1974-11-20
Filing date: 1975-04-25
Publication date: 1976-05-26
Also published as: GB1466525A; JPS5160084A; US3998252A

Description

MATSUSHITA ELECTRIC INDUSTRIAL CO., LTD., No. 1006, Oaza-Kadoma, Kadoma-shi, Osaka, Japan

Holzbearbeitungs-Maschine

Die Erfindung betrifft vorzugsweise eine Maschine zum schnittfugenlosen Schneiden von Holz. Insbesondere beschäftigt sich die Erfindung mit einer Maschine, mit der Holz in Latten oder Leisten ohne Sägestaub geschnitten werden kann, wobei an den produzierten Latten oder Leisten keine Nacharbeit erforderlich ist; die erfindungsgemäße Maschine arbeitet außerdem mit nur minimaler Geräusch-. entwicklung.

In der Holzbearbeitungs-Industrie müssen häufig aus Bohlen oder Platten Leisten oder Latten aus Holz hergestellt werden, die relativ lang sind und einen quadratischen oder jedenfalls rechtwinkligen Querschnitt haben sollen. Beispiele solcher Latten oder Leisten sind die Verstärkungsleisten, die zur Formerhaltung von Lautspecherboxen für stereophonische oder andere akustische Anlagen verwendet werden; andere Anwendungsmöglichkeiten sind Stil-Leisten, die auf Garderobenschränke oder ähnliche Möbelstücke außen aufgebracht werden. Beim Schneiden

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von Holz treten allgemein zwei Probleme auf, von denen eines die Lärmentwicklung ist. Diese Geräuschbelastung kann so groß sein, daß durch sie Beschränkungen für den Holzschneidebetrieb sich ergeben. Das zweite Problem besteht in dem anfallenden Sägemehl und Sägestaub, der einen beträchtlichen Anteil des bearbeiteten Holz-Rohmaterials ausmachen kann. Das letztgenannte Problem ist besonders bei der Produktion von Verstarkungsleisten, Stilleisten oder ähnlichen Elementen akut, da die Säge Schnitte in der Größenordnung von 2,4 bis 3 mm als Spuren hinterläßt, während die fertige Leiste nur einige Zehntel von Millimetern an Breite oder Stärke betragen kann. Es ergibt sich dabei also ein unverhältnismäßig hoher Anteil an Abfall. Ein weiteres beim Holzschneiden auftretendes Problem betrifft das bislang übliche Nachbehandeln des Fertigproduktes, d.h. seine abschließende Bearbeitung vor der sofortigen Verwendung. Dabei ist vor allem eine einzige Operation erwünscht , ohne daß eine Nachbehandlung etwa in Form von Einebnen oder Schlichten notwendig ist, welcher Vorgang an sich bereits zeitraubend und mühevoll ist und außerdem zu weiterem Materialverlust führt. Auch dieses Problem ist bei der Produktion von Leisten oder Latten oder ähnlichen Gegenständen besonders gravierend, weil die für diese Artikel zulässigen Toleranzen relativ eng sind. Bei der Produktion von Möbelstücken oder Lautsprecherboxen beispielsweise ist es nahezu unabhängig von der Zahl der arbeitstäglich hergestellten Artikel erwünscht, eine Stilleiste oder Verstärkungs-latte auf dem Artikel zu positionieren und zu befestigen, ohne daß Zurüstungen im Sinne einer Nachbearbeitung oder Dimensionskorrektur der Leiste oder Latte erforderlich wären, wobei dennoch ein gutes Aussehen des Fertigproduktes erhalten bleiben und eine sichere Befestigung garantiert sein soll.

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Ein gewisser Fortschritt in der Lärmdämmung und Vermeidung von Sägestaub wird durch die Maschinen gemäß US-Patentschriften 2 717 012 und 2 919 731 erreicht. Dabei wird Bauholz durch Vorbeilaufen an einem oder mehreren Schneidmessern gespalten, welche sich drehen und die in ihrem Durchmesser zunehmen, wobei das zu schneidende Holz nacheinander an zunehmend größeren Messern vorbeigeführt wird. Während mit diesen Maschinen die Geräuschentwicklung und die Produktion von Sägestaub verringert werden können, somit also die Wirtschaftlichkeit erhöht und Beschränkungen für den Betrieb in Holzbearbeitungsbetrieben entfallen, wirken die Klingen in diesen Maschinen als aufeinanderfolgende Keile, die dazu neigen, das Holz zu spalten, so daß das Ergebnis häufig eine Schnittfläche zeigt, die unansehnlich ist und sehr schwer beispielsweise in Eckabschnitten von Möbelstücken o.dgl. positioniert werden können und außerdem nur mit Schwierigkeiten auf einer ebenen Fläche festgeklebt werden können. Außerdem macht man die Beobachtung, daß die bekannten Maschinen bei genauer Einstellung und Ausrichtung der Messer gut arbeiten, daß diese Messer wegen der beträchtlichen Gegenkraft des gegen sie bewegten Holzes schon nach relativ kurzer Betriebszeit so verstellt sind, daß die Messerklingen wobbeln bzw. flattern bei der schnellen Rotation und dadurch in unzulässiger Weise wellige Schnittflächen am Fertigprodukt erzeugen.

Eine weitere schnittfugenlose Holzschneidemaschine ist aus der US-Patentschrift 3 494 396 bekannt, bei der ein Schneidmesser mit hoher Frequenz hin- und herfährt und die mit relativ hoher Temperatur betrieben wird, und wobei verschiedene Führungswalzen zum Vorschub eines Kantholzes in die Schneidmesser vorgesehen sind. Anstelle eines einzigen Messers können mehrere Messer vorgesehen sein, die von gegenüberliegenden Seiten eines Kantholzes schneiden. Während mit dieser Maschine die Entstehung von

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Sägemehl und Sägestaub vermieden wird, produziert diese Maschine jedoch einen erheblichen Lärm. Gleichgültig, ob ein oder mehrere Messer arbeiten, ist bereits eine nur geringfügige Abweichung eines Messers von der exakten Ausrichtung ausreichend, daß bei den mit hoher Geschwindigkeit hin-und hergefahrenen Messern eine wellige Schnittfläche erzeugt wird, die etwa bei Stilleisten nicht toleriert werden können.

Die genannten Maschinen bieten zwar verschiedene Vorteile, sind jedoch in erster Linie dafii rausgelegt, große Stücke Bauholz in Bretter beispielsweise zu schneiden, sind jedoch nicht für die Produktion kleinerer Holzteile wie etwa Leisten geeignet. Insbesondere wird in den genannten Maschinen das zu schneidende Holz an Messern vorübergeführt, deren Befestigung stationär ist. Dies kann allenfalls bei der Behandlung relativ großer, zu beschneidender Holzstücke zufriedenstellen, deren Schnitteile ungefähr fertige Abmessungen haben; Verstärkungsleisten oder Stilleisten ο.dgl.Elemente werden jedoch von relativ dünnen Platten geschnitten, die bei solcher Bewegung relativ schwer zu dirigieren und genau zu steuern sind.

Zur Vermeidung der bei konventionellen Maschinen angetroffenen Nachteile liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Holzschneide-Maschine zu schaffen, die lattenartige Elemente aus plattenförmigen! Ausgangsmaterial so schneiden kann, das minimaler Holzabfall erzeugt, minimale Geräusche entwickelt und gute Winkeligkeit der Schnittflächen mit benachbarten Flächen erhalten bleibt.

Weiter soll die Erfindung eine Holzschneidemaschine schaffen, deren geschnittene Leisten o.dgl. gutes Aussehen haben und relativ große wirksame Flächen aufweisen, die ein Verkleben oder Verbinden der Leisten mit anderen Gegenständen erlauben. Ferner soll die erfindungsgemäße

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Holzschneidemaschine gleichzeitig mehrere Leisten oder ähnliche Elemente in einem Arbeitsgang liefern können. Ferner sollen bei der erfindungsgemäßen Holzschneidemaschine Schneidmesser Verwendung finden, die zwar dünn, jedoch nicht der Biegung oder Ablenkung ausgesetzt sind, und die falls erforderlich mit neuen Schneidspitzen versehen werden können. Weiter sollen bei der erfindungsgemäßen Holzschneidemaschine die Schneidmesser relativ leicht eingebaut, ausgebaut und ersetzt werden können. Schließlich soll die erfindungs.-ernäße Holzschneidemaschine eine kontinuierliche automatische Produktion einer Reihe von Leisten, Latten oder ähnlicher Elemente ermöglichen, die gutes Aussehen, gute Winkeligkeit und große für das Anbinden, Befestigen oder Verkleben wirksame Flächen besitzen.

Bei der erfindungsgemäßen Maschine werden die zu beschneidenden Platten zu Beginn in eine Ladestation eingesetzt, aus der nach dem Starten der Maschine die oberste Platte automatisch abgehoben, und einer Schneidstation zugeführt und dort gehalten wird. Eine Schneideinheit, die ein relativ schweres und eine Messerhalteeinheit tragende Transportteil aufweist, wobei die Messerhalteeinheit mehrere Plattensätze enthält, welche miteinander verbolzt und an dem Transportteil festgeklammert sind, jedoch leicht auseinanderbaubar sind,und mehrere gegenüberliegende Messer zur Erzeugung zunehmend tiefer Schnitte in einer Platte enthält, ausgehend von einem kleinen Anfangsschnitt bis zu einem abschließenden Trennschnitt, wird längs eines Weges parallel zu einer Seite der Platte verschoben und schneidet von dieser wenigstens eine Leiste. In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine werden zwei Leisten gleichzeitig bei jedem Vorwärtshub der Schneideinheit abgeschnitten, um die Wirtschaftlichkeit der Maschine zu erhöhen. Diese Art des Holzschneidens ist zu-allererst darin vorteilhaft, daß

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eine Platte, von der Leisten abgeschnitten werden sollen, stationär gehalten wird, so daß sich Iteinerlei Probleme betreffend genaue Führung einer bewegten Platte ergeben, welche, wie erwähnt, relativ schwierig zu manövrieren ist und bei der Bewegung gegen die Schneidmesser stets in der Gefahr ist, aus der gewünschten geraden Linie des Vorschubs in eine Richtung auszubrechen, die einer Linie leichter Spaltbarkeit des Holzes folgt. Da weiterhin die Schneidmesser bezüglich ihres Trägers unbeweglich sind, bleibt die anfängliche Einstellung der Messer und die Aufrechterhaltung dieser Anfangseinstellung selbst nach einer großen Anzahl von Schneidoperationen sehr gut erhalten. Da die Messer weiter sehr fest gehalten werden und jedes Messer nur einen kleinen oder flachen Schnitt ausführt und da weiter das Transportteil, von welchem sie getragen werden, das nötige Gewicht hinter die Schneidaktion bringt, können die Messer dünn gehalten werden, so daß sich ebene Schneidflächen erhalten lassen.

Die von der Platte abgetrennten Leisten werden durch bewegliche Lagerelemente vorübergehend gehalten, die nacheinander ausgelöst werden und sich in Lagerstellungen durch Einrichtungen bewegen, die von der Schneideinheit während ihres Schneidhubes betätigt werden, wonach sie von einer ersten Übernahmeeinrichtung aufgenommen und in eine Leistenfördereinrichtung übergeben werden, woraufhin die beweglichen Lagerelemente in ihre Anfangspositionen zurückkehren. Die Leisten werden von der Übernahmeeinrichtung durch eine zweite Übernahmeeinrichtung aufgenommen, die die Leisten geringfügig trennt und dann auf Transporteinrichtungen absetzt, auf denen die Leisten getrennt zu einer Glatt- und Pörderstation getragen werden. In der Glatt- und Pörderstation sind Einrichtungen zu Anwendung von Glättungsdruck auf zwei Seiten jeder Leiste und zum Fördern der Leisten zu einer Ausgabe und Abricht-

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einrichtung vorgesehen, welche auf den anderen beiden Seiten jeder Leiste Druck ausübt und die Leisten aus der Maschine über ein Ausstoßportal ausgibt. Die auf diese Weise aus der Maschine ausgegebenen Leisten sind unmittelbar und sofort verwendungsfähig, ohne daß weitere Nacharbeit erforderlich ist, beispielsweise als Verstärkungsleisten für Lautsprecherausrüstungen, als Stilleisten für Möbel oder dergleichen Elemente. Während des"Durchlaufs der Leisten durch die Glatt- und Förderstation fährt die Schneideinheit in ihre Anfangsstellung zurück und die Platte, von der Leisten abgetrennt werden sollen, wird erneut vorgeschoben und an der Schneidstation gehalten, woraufhin die Schneideinheit erneut in einem Schneidhub zwei weitere Leisten von der Platte abtrennt. Dieser Arbeitsgang wird wiederholt, bis eine Puhlereinrichtung an der Schneidstation feststellt, daß nur noch ungenügend Breite der Platte verblieben ist, um einen weiteren Schneidhub für weitere Leisten zu erlauben; die Schneideinheit wird dann vorübergehend automatisch angehalten, wonach der verbleibende Teil der Platte manuell entfernt und die Maschine erneut betätigt wird und einen weiteren Zyklus an Schneidoperationen bezüglich der nächst oberen Platte in der Ladestation ausführt.

Das Verständnis der Erfindung wird erleichtert durch die nachfolgende Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, wobei auf die beigefügten Zeichnungen, in welchen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, Bezug genommen wird. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht der mit den Merkmalen

der Erfindung ausgestatteten Holzschneidemaschine ;

Fig. 2 einen Querschnitt durch die in Fig. 1 dargestellte Maschine längs der Linien II-II;

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Fig. 3 einen horizontalen Querschnitt durch die

Maschine gemäß Fig. 1 längs der Linie IXI-III;

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Schneideinheit, die in der Maschine nach Fig. 1 Verwendung finden kann;

Fig. 5 einen Querschnitt durch die Schneideinheit gemäß Fig. 4 längs der Linie V-V, wobei Einzelheiten der Befestigung der Schneidmesser in einer Messerhalte-Einheit dargestellt sind;

Fig. 6 und 7 Vorder- und Rückansicht der ersten und zweiten Leistenübernahmeeinrichtung und Transporteinrichtung, die in einer Transferstation aus der Maschine gemäß Fig. 1 vorgesehen sind;

Fig. 8 eine Vorderansicht einer Glatt- und Förderstation aus der Maschine nach Fig. 1;

Fig. 9 einen Querschnitt längs der Linie 9-9 aus Fig. 8; und

Fig. 10 eine Draufsicht auf eine Zuricht- und Ausgabestation aus der Maschine nach Fig. 1.

Die Holzschneidemaschine gemäß Fig. 1-3 weist einen Hauptrahmen 20 auf, der eine Ladestation Al und eine Schneidstation A2, eine Schneideinheit B, eine Leistentransferiuüäon ·-, eine Glatt- und Förderstation D und eine Zuricht- und Ausgabestation E trägt oder umschließt. Die Hauptmerkmale beim Betrieb der Maschine sind in Kürze die folgenden:

Platten 14, aus denen Leisten 14' geschnitten werden sollen, werden manuell in ein Fach 85 in der Ladestation Al eingebracht, aus welchem sie einzeln durch Saugzylinder 92 aufgenommen werden, die mit einem Hydraulik-Zylinder 90, einem Halterahmen 91 und weiter unten beschriebenen Seitenplatten 88 zugeordnet sind, und werden auf Lager 32 an der Schneidstation A2 abgesetzt, wobei jede Platte 14 in einer Bereitschaftsstellung gehalten wird, in der Leisten 14' von ihr durch die Schneideinheit B abgetrennt

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werden können, welche an der Stirnseite der Schneidstation A2 hin- und herfährt. Die Transfer-Station C weist eine erste Ubernahmeeinrichtung 39, die die von der Platte 14 abgetrennten Leisten 14' aufnimmt, und umfaßt eine zweite Ubernahmeeinrichtung 41, von welcher die Leisten 14· von der ersten Übernahmeeinrichtung 39 übernommen und auf Bänder 49 übertragen werden. Die Leisten 14' werden von den Bändern 49 zur Glätt-und Förderstation D gebracht, aus welcher sie zur Abricht- und Ausgabestation E weitergegeben werden. Die Stationen D und E weise.i Druckwalzen auf, die in gegenseitig normalen Richtungen wirken, wodurch ein Paar gegenüberliegenden Seiten jeder Leiste 14· an der Station D geglättet und das andere Paar gegenüberliegenden Seiten jeder Leiste 14 in Station E geglättet und abgerichtet wird. Aus der Station E werden die Leisten 14· aus der Maschine ausgegeben, beispielsweise in eine nicht dargestellte Wanne.

Aufbau und Betriebsweise der erfindungsgemäßen Maschine werden nunmehr in genaueren Einzelheiten dargestellt.

In den Fig. 1-3 ist das Fach 85 in der Ladestation Al in einen rückwärtigen Abschnitt der Maschine untergebracht und stehtmit einem Ladeportal 85a in Verbindung, durch welches Platten 14 manuell in die Maschine geladen und in dem Fach 85 gestapelt werden können. Über dem Fach

85 befindet sich ein Paar fester Schienen 86, die sich bezüglich der Maschine von vorne nach hinten ausgerichtet erstrecken und deren gegenüberliegenden Enden mit dem Hauptrahmen 20 an jenen Abschnitten befestigt sind, die hinter der Ladestation Al und vor der Schneidstation A2 sich befinden. Der Lagerrahmen 91 ruht auf den Schienen

86 und ist längs denselben in Abhängigkeit von den Arbeitshuben eines Hydraulikzylinders 89 verschiebbar, welcher sich in der rückwärtigen Wand des Hauptrahmens 20 von vorne nach hinten erstreckt und einen Kolben steuert,

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dessen äußeres, d.h. vorderes Ende mit einer Strebe 91e des Lagerrahmens 91 verbunden ist. Der Halterahmen 91 weist linke und rechte Seitenwände 91a, zwei Platten 91b und zwei Streben 91c auf, wobei eine Platte 91b sich von vorne nach hinten auf jeder Wand 91a erstreckt, und wobei die Streben 91c sich von links nach rechts erstrecken und mit den Seitenwänden 91a verbunden sind, wobei weiter eine Strebe 91c mit den rückwärtigen oberen Ecken der Wände 91a und die andere Strebe 91c mit den vorderen oberen Ecken der Wände 91a verbunden sind; ferner ist ein Querbalken 91d vorgesehen, der sich von vorne nach hinten erstreckt und an gegenüberliegenden Enden mit mittleren Abschnitten der Streben 91c verbunden ist.

Die mit dem Zylinder 89 verbundene Strebe 91e erstreckt sich von links nach rechts und ist mit gegenüberliegenden Enden an den gegenüberliegenden Seitenwänden 91a befestigt und etwas unterhalb der Platten 91b positioniert und etwas hinter der Mitte des Querstückes 9Id angeordnet. Der Hydraulikzylinder 90 ist vertikal angeordnet und in dem mittleren Abschnitt des Querstückes 91d befestigt und steuert einen abwärts geneigten äußeren Kolben 90a, dessen unteres Ende fest mit dem Gleitrahmen 88 befestigt ist, welcher rechtwinklige Form hat und unter der Strebe 91e des Halterahmens 91 liegt. Der Gleitrahmen 88 ist an diametral gegenüberliegenden Ecken befestigte vertikal stehende Gleitpfosten 94 angebracht, deren obere Abschnitte in Manschetten 95 verschieblich geführt sind, welche in den Halterahmenplatten 91b befestigt sind, wobei eine Manschette 95 am rückwärtigen Ende einer Platte 91b und die andere Manschette 95 am vorderen Ende der anderen Platte 91b angeordnet sind. Die Gleitplatte 88 kann daher hin- und hergehend auf- und abwärts relativ zum Halterahmen 91 bewegt werden, und zwar in Abhängigkeit von der Arbeitsstellung des Hydraulikzylinders 90, kann jedoch nicht seitlich be-

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züglich des Halterahmens 91 bewegt werden. Andererseits ist bei Betätigung des Hydraulikzylinders 89 der Gleitrahmen 88 auf seitliche Bewegung zusammen mit dem Halterahmen 91 beschränkt, und zwar aufgrund der Verbindung der Gleitpfosten 94 und der Manschetten 95. An jeder Ecke des Hubrahmens 88 ist ein sich abwärts erstreckender Saugzylinder 92 befestigt, der am unteren Ende mit einem Saugnapf 93 verbunden ist. Alternativ können auch nur zwei Saugzylinder 92 vorgesehen sein, die an diametral gegenüberliegenden Ecken des Hubrahmens 88 befestigt sind. Die Länge der Saugzylinder 92 ist so gewählt, daß dann, wenn der Hubrahmen 88 in seiner höchsten Stellung steht, die Höhe der Saugnäpfe 93 geringfügig größer ist als die der Lager 32 in der Schneidstation A2.

Die Lager 32 werden von relativ breiten rechtwinkligen Platten gebildet, die an einem vorderen Abschnitt des Hauptrahmens 20 horizontal befestigt sind und, wie am besten aus Fig. 3 zu erkennen ist, aufeinander ausgerichtet und in einer sich von links nach rechts der Maschine erstreckenden Linie angeordnet sind.

Bei Betätigung des Hydraulikzylinders 90 und der Saugzylinder 92 wird der Hubrahmen 88 abgesenkt und die Saugnäpfe 93 werden auf das oberste Holzbrett 14 in dem Fach 85 abgesetzt und saugen sich daran fest. Die Hublänge des Kolbens 90a des Zylinders 90 reicht aus, daß der Hubrahmen zusammen mit den Saugzylindern 92 weit genug abgesenkt werden kann, so daß die Saugnäpfe 93 auch auf der untersten Holzplatte 14 in dem Fach 85 abgesetzt werden können. Um jedes Greifen oder jede Gewalt durch die Maschine auszuschließen, können für den Fall, daß eine beträchtliche Anzahl von Holzplatten 14 in dem Fach 85 vorhanden sind, Steuereinrichtungen vorgesehen sein, die eine Einstellung und Anpassung der von dem Hydraulikzylinder 90 entwickelten Kraft ermöglichen; es können auch die Saug-

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zylinder 92 in Manschetten befestigt sein, die an den Ecken des Hubrahmens 88 eingesetzt sind und es ermöglichen, daß die Zylinder 92 sich relativ zum Hubrahmen 88 aufwärts oder abwärts um eine begrenzte Strecke bewegen können, die etwa gleich der gesamten Stärke der maximalen Anzahl von Holzplatten 14 ist, die in dem Fach 85 Platz finden können. Die zuletzt genannte Alternative hat den Vorzug größerer Einfachheit. Wenn die Saugnäpfe 93 die Holzplatte 14 noch ergreifen, wird der Hydraulikzylinder betätigt und fährt den Hubrahmen 88 in seine oberste Stellung, wodurch die Platte 14 etwas über die Lager angehoben wird. Während dieser Bewegung fahren die Zylinder 93, wenn sie in Manschetten befestigt sind, gleichzeitig in ihre untersten Stellungen relativ zum Hubrahmen 88. Der Hydraulikzylinder 89 wird jetzt betätigt und fährt den Halterahmen 91 vor, der den Hubrahmen, die Saugzylinder mit der Platte 14 trägt und zwar über die Lager 32. Daraufhin wird das weitere Ansaugen der Zylinder 92 beendet und die Saugnäpfe 93 geben die Holzplatte 14 frei, die dann von den Lagern 32 gehalten wird. Danach wird der Hydraulikzylinder 89 eingeschaltet und zieht den Halterahmen 91 und den Hubrahmen 88 zurück in ihre Ausgangsstellungen.

Wie man am deutlichsten aus den Fig. 2 und 3 erkennt, sind an der Rückwand des Hauptrahmens 20 zwei sich nach vorne erstreckende Luftzylinder 96 befestigt, die mit gegenüberliegenden Seitenabschnitten der Schneidstation A2 in einer Linie angeordnet sind und im wesentlichen mit den Lagern 32 auf einer Höhe liegen. Jeder Luftzylinder steuert ein Schieberelement 97, das um einen bestimmten Betrag verdreht werden kann, weist sich nach vorne erstreckende Greifer an gegenüberliegenden Seiten auf und ist längs zweier Schienen 87 verschiebbar, deren gegenüberliegende Enden an der Hauptrahmen-Hinterwand

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und einem Abschnitt des Hauptrahmens 20 an der Vorderseite der Schneidstation A2 befestigt sind und zwischen zwei Lagern 32 verlaufen. Wenn die Schiebeelemente 97 gegen einen Gegenstand geschoben werden, in diesem Fall die Holzplatte 14, dreht sich das Schiebeelement, bis dessen Greifer gegen gegenüberliegende Seiten der Holzplatte 14 anliegen, wodurch die Schieberelemente 97 die Platte 14 geradlinig ausrichten können. Wenn die Saugzylinder 93 die Platte 14 auf die Lager 32 abgesetzt haben, werden die Luftzylinder 96 betätigt und schieben die Schieberelemente 97 vor, die längs ihrer zugehörigen Schienen 87 laufen und mit der rückwärtigen Kante der Platte 14 in Kontakt gebracht werden und diese ergreifen, und die bei fortgesetztem Vorschub des Luftzylinders 96 die Platte 14 nach vorne schieben bis zur Anlage der Vorderkante der Platte gegen Stopper37a, die noch weiter unten im einzelnen beschrieben werden. Wenn die Holzplatte 14 in diese Stellung gebracht worden ist, werden mehrere nach abwärts und vorwärts geneigte Schubzylinder 98, die über dem vorderen Ende der Schneidstation A2 vorgesehen sind, betätigt und deren Kolben 98a üben einen vorwärts und abwärts gerichteten Druck auf die Platte aus, die dadurch in einer Stellung gehalten wird, in welcher die Vorderkante sich über einen Spalt (32,37) erstreckt, der zwischen den Vorderseiten der Lager 32 und den rückwärtigen Seiten der Stopper 37a freigelassen ist. Danach werden die Luftzylinder 96 betätigt und ziehen die Schieberelemente 97 in ihre Ausgangsstellungen zurück.

Weiter entnimmt man den Fig. 2 und 3, daß während der Bewegung der Schneideinheit B an der Vorderseite der Schneidstation A2 vorbei der Schneidklingenhalter 1 in dem Spalt (32,37) läuft, wobei während des Vorwärtshubes der Schneideinheit B, der noch weiter unten definiert wird, der Vorderkantenabschnitt der Platte 14a von

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dem Rest der Platte 14b abgetrennt wird und in zwei Leisten 14' geschnitten wird. Damit diese Leisten 14' nicht herunterfallen, sind bewegliche Stützelemente

31 vorgesehen, von denen wenigstens eines jedem Lager

32 zugeordnet ist, und die durch Luftzylinder 31a vorwärts oder rückwärts verschoben werden können, die selbst in Abhängigkeit von MikroSchalters (nicht dargestellt) betätigt werden, die am Weg der Schneideinheit B vorgesehen sind. In ihren vorderen Stellungen erstrecken sich die beweglichen Stützelemente 31 fest vollständig über den Spalt (32,37) fast vollständig über den Spalt (32,37). In seiner rückwärtigen Stellung ist jedes Stützelement

31 vollständig in einer Einsenkung aufgenommen, die in dem vorderen Endabschnitt eines Lagers oder Tisches

32 ausgebildet ist. Sogleich nachdem die Stelle eines beweglichen Stützelementes 31 passiert worden ist, betätigt die Schneideinheit B einen Mikroschalter, der dafür sorgt, daß der entsprechende Luftzylinder 31a das Stützelement 31 hinaus zu seiner vorderen Stellung verschiebt, in welcher es den gerade geschnittenen Abschnitt der Leiste 14' unterstützt. Auf diese Weise werden nacheinander Stützelemente 31 nach außen bewegt und unterstützen die Leisten 14', nachdem diese vollständig von der Holzplatte 14 abgetrennt wurden. · ·

Aus den Fig. 2,3 und 1 entnimmt man, daß die Schneideinheit B ein Transportteil 16 aufweist, das den Schneidklingenhalter 1 trägt und zwischen gegenüberliegenden Seiten der Maschine hin-und herverfahrbar ist. Das Transporteil 16 wird von zwei Schienen 15 bei dieser Bewegung geführt, wobei der obere und untere Abschnitt des Transportteiles 16 längs der Schienen 15 rollt. Diese Schienen 15 sind jeweils von Abstandshaltern 21 gehalten und an diesen befestigt, die an gegenuberlxegenden Seiten des Hauptrahmens 20 vorgesehen sind. Die Abstandshalter 21 tragen ferner eine zwischen den Schienen 15 angeordnete

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Zusatzschiene 33, deren gegenüberliegende Enden ebenfalls an Abstandselementen 21 befestigt sind. Diese Zusatzschiene läuft durch eine mittlere öffnung in dem Transportteil 16, worauf noch weiter unten eingegangen wird. Da die untere Schiene 15 den größten Gewichtsanteil des Transportteiles 16 trägt, ist diese Schiene vorzugsweise, jedoch nicht notv;endigerweise verhältnismäßig breit und tragfähig ausgebildet, während die obere Schiene 15, die in erster Linie als Führung wirkt, im wesentlichen quadratischen Querschnitt aufweist. Um die Geradlinigkeit der Schienen 15 sicherzustellen, sind sie in gleichmäßigen Abständen mit Versteifungsplatten 22 versehen, die an dem Hauptrahmen 20 und der Außenseite, d.h. der vorderen Seite der Schienen 15 befestigt sind.

Das Transportteil wird von einer Kette 24 hin- und herverfahren, die straff um vier Ritzel 26 herum läuft, welche an den vier Ecken des vorderen Abschnittes des Hauptrahmens 20 drehbar befestigt sind. Die Kette 24 ist an gegenüberliegenden Seiten zur Linken und zur Rechten des Transportteiles 16 durch Zapfen 25 verankert. Ein Motor 27, der im unteren Teil des Hauptrahmens 20 beherbergt ist, arbeitet über eine elektromagnetische Kupplung 26a, einen Antriebsriemen 29 und ein geeignetes Getriebe oder Transmissionselemente auf ein Ritzel 28, das auf der gleichen Welle wie ein Ritzel 26 befestigt ist. Durch Betätigung des Motors 27 nach vorwärts oder rückwärts und Eingriff der Kupplung 26a wird die Kette 24 so gedreht, daß sie das Transportteil 16 von äner Seite der Maschine zur anderen zieht. Für die vorliegende Beschreibung sei angenommen, daß unter Vorwärtsantrieb des Motors 27 ein solcher verstanden wird, bei dem das Transportteil 16 von links nach rechts in der in Fig.l dargestellten Maschine gezogen wird, während welcher Bewegung Leisten 14' von einer Platte 14 abgeschnitten werden; der Rückwärtsantrieb des Motors 27 bewirkt dann

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eine Bewegung von rechts nach links an der Maschine. An jeder gegenüberliegenden Seite der Maschine ist ein Puffer 30 für ein sanftes Abstoppen des Transportteiles 16 vorgesehen. In der Nähe jedes Puffers 30 befindet sich ein nicht dargestellter Mikroschalter, den das Transportteil gerade vor dem Erreichen des Puffers 30 betätigt, der nach Betätigung das Ausrücken der Kupplung 26a bewirkt, so daß das Antriebs-Drehmoment von dem Motor 27 zeitweise nicht mehr auf das Ritzel 28 oder die Kette 24 wirkt.

Fig. 4 zeigt die Schneideinheit B im Querschnitt, wobei man erkennt, daß das Transportteil 16 einen oberen und einen unteren Schienenlaufabschnitt 16a aufweist, durch welchen die obere oder untere Schiene verläuft. An den Innenseiten jedes Schienenlaufabschnittes 16a sind Rollen 23 befestigt, die die zugehörige Schiene 15 von drei Seiten kontaktieren. Wenn die untere Schiene 15 relativ breit gehalten ist, dann sind für deren breite Oberseite zwei Rollen 23 vorgesehen, die den Hauptteil des Gewichtes des Transportteiles 16 tragen. Sonst braucht nur eine Rolle 23 für jede der anderen Seiten der Schiene 15 vorgesehen sein. Das Transportteil weist ferner einen offenen mittleren Abschnitt 16b auf, durch welchen die oben erwähnte Zusatzschiene 33 verläuft, wobei auf der unteren und vorderen Seite der Zusatzschiene 33 Rollen 36 ablaufen, die auf den Innenseiten der Öffnung befestigt sind. Die mittlere Öffnung 16b steht mit einem Spalt 16c in Verbindung, der durch das Transportteil 16 definiert ist und sich zu dessen Rückseite hin erstreckt.

In gewissen Abständen sind auf der Zusatzschiene 33 konkave Abschnitte 34 vorgesehen, die sich nach oben öffnen und integrale Abschnitte der Zusatzschiene 33 bilden, oder auch separate Elemente sein können, die an der Oberseite der Zusatzschiene befestigt sind und auf

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den Spalt 16c ausgerichtet sind. Jeder konkave Abschnitt 34 weist eine rückwärtige Wand 34a auf, die im wesentlichen auf gleicher Höhe mit der Rückseite der Schiene 33 liegt, und in welcher eine kleine Öffnung 34a¹ ausgebildet ist. Ein Hydraulikzylinder 35 mit einer Betätigungsstange, an dessen Endabschnitt ein relativ großer Schubabschnitt 35b befestigt ist, ist horizontal in jedem konkaven Abschnitt 34 beherbergt, wobei der Zylinderschubabschnitt 35b nach rückwärts gerichtet ist und der Nackenabschnitt des Zylinders 35 durch die öffnung 34a¹ in der Rückwand des konkaven Abschnittes 34a hindurchläuft und mit einer Mutter 35a befestigt ist. Der Schubabschnitt 35b jedes Zylinders 35 befindet sich normalerweise, d.h. wenn der Zylinder 35 nicht betätigt ist, kurz vor der rückwärtigen Kante des Transportteiles 16. Ein Deckel 37 ist über jedem konkaven Abschnitt 34 vorgesehen, der denselben sowie den Zylinder 35 bedeckt und mit einer oder mehreren Bolzen 38 an der Zusatzschiene 33 befestigt ist und mit einem rückseitigem Abschnitt einen Plattenstopper 37a bildet, dessen rückseitige Fläche im wesentlichen der rückwärtigen Seite des Transportteiles 16 in einer Linie liegt, wobei in dieser rückseitigen Fläche eine Öffnung vorgesehen ist, durch welche die Kolbenstange und der Schieberabschnxtt 35b des zugehörigen Zylinders 35 sich erstrecken bzw. im nicht-betätigten Zustand ganz enthalten sind. Natürlich ist diese Öffnung in der rückwärtigen Fläche groß genug, damit die Betätigungsstange und der Schubabschnitt 35b frei durch sie sich bewegen können. Wie bereits bemerkt, definieren die rückwärtigen Kanten der Stopper 37a zusammen mit den Vorderkanten der Lager oder Tische 32 einen Spalt (32,37), über welchem der vordere Kantenabschnitt einer Tafel oder Platte aus Holz zu liegen kommt, von dem Latten abgeschnitten sollen.

Man entnimmt den Fig. 4 und 5, daß der Schneidklingenhalter 1 zwei Sätze la von Klingenhalterplatten 2,3 und 3a auf-

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weist, wobei sämtliche Platten im wesentlichen gleichen Abmessungen haben. Die beiden Sätze la stehen vertikal aufeinander ausgerichtet und sind durch einen horizontalen Spalt Ib getrennt, der geringfügig breiter ist als eine zu beschneidende Holzplatte 14 stark. Der Spalte liegt auf gleicher Höhe wie die Schubabschnxtte 35b der Hydraulikzylinder 35. Nach Abschluß des Abtrennens der Leisten 14' von einer Platte 14 wird der Druck von den Zylindern 98 weggenommen und die Zylinder 35 werden betätigt, damit die Schubabschnitte 35b die Leisten 14' und den Rest 14b der Platte 14 nach rückwärts um eine hinreichende Strecke schieben, damit die Vorderkante der Platte 14b auf die Vorderkanten der Lager oder Tische 32 wenigstens in etwa ausgerichtet ist, so daß nach Wegnahme der Leisten 14· auf noch zu beschreibende Weise der Rückhub der Schneideinheit B nicht gestört werden kann.

In jedem Plattensatz la sind die Platten 2 und 3a die Außenplatten und werden in genauer, gestapelter Ausrichtung mit der zentralen Platte 3 durch mehrere Schrauben oder Bolzen 5 gehalten. Weiter sind Durchgangslöcher vorhanden, die durch konzentrische Löcher von etwa gle'idher Form in den Platten 2,3 und 3a gebildet werden und es ermöglichen, daß der Plattensatz la auf Justiernocken 17 aufgesetzt werden kann, die an dem Transportteil 16 ausgebildet sind und sich von diesem nach rückwärts erstrecken. Diese Justiernasen sind um einen mittleren Teil herum mit einem Ringpolster 18 versehen. Nach dem Positionieren jedes Plattensatzes la durch die Positionierelemente 17 wird zu Beginn der Plattensatz la an dem Transportteil 16 mit Hilfe mehrerer Bolzen 19 befestigt, die durch den Plattensatz la hindurch in das Transport- · teil 16 sich erstrecken. In jedem Plattensatz la sind mehrere dünne Schneidklingen 4 zwischen den Platten 2

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und 3 gehalten und eine ähnliche Vielzahl von Klingen 4 wird in ähnlicher Weise zwischen den Platten 3 und 3a gehalten.

Hauptsächlich Fig. 5 zeigt, daß jede Klinge 4 relativ lang ist, daß jede Klinge eine einzige Schneidkante hat, von der nur ein stirnseitiger Abschnitt 4a, der in den Spalt Ib ragt, Schneidarbeitet leistet,und zwar aufgrund der Befestigungsart für jede Klinge 4. Man sieht, daß die Klinge 4 in einer Positioniernut 6 sitzt, die an einer Seite der zentralen Greiferplatte 3 ausgebildet ist, unter einem spitzen Winkel zur Kante der Platte und damit zum Spalt Ib liegt und eine Breite hat, die sehr genau derjenigen der Klinge 4 angepaßt ist, so daß eine in der Nut 6 aufgenommene Klinge 4 seitlich nicht ausreichen kann. Um ein Verschieben der Klinge 4 in Längsrichtung zu verhindern, ist ein langes, rechtwinkliges Rückhalteelement 8 aus geeignete festem Material vorgesehen, das schmaler als die Klinge 4 ist und das mehrere Löcher 10 enthält, die mit Abständen entlang der Längsachse des Rückhalteelementes 8 angeordnet sind. An einem Ende ist ein Zapfen 9 an dem Rückhalteelement befestigt, der in ein Loch paßt, das am rückwärtigen Ende der Klinge 4 ausgebildet ist, d.h. an dem Ende der Klinge, das vom Spalt Ib abgewandt ist. Das Rückhalteelement 8 sitzt in einer Nut 7 in der Platte 3, deren Längsachse auf diejenige der Nut 6 ausgerichtet ist und die das Rückhalteelement 8 sicher passend hält. Das Festhalten des Rückhalteelementes 8 selbst in einer festen Stellung wird durch Befestigungsstifte oder Schrauben 11 bewirkt, die durch eine äußere Greifplatte hindurchreichen, d.h. durch die Platte 2 oder 3a und zwar durch ein Loch in dem Rückhalteelement 8, und die in die zentrale Platte 3 hineinreichen. Auf diese Weise kann die Klinge 4 in den Spalt Ib durch Herausnehmen der

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Schraube 11, Vorschieben des Rückhalteelementes 8 nach dem Spalt Ib zu und dann Einsetzen der Schraube 11 in ein nächstes Loch 10 vorgeschoben werden. Das Schneidende 4a der Klinge steht in dem Spalt Ib vor und ist stumpfwinklig, wodurch trotz der nur sehr geringen Stärke der Klinge 4 dem Schneidende 4a relative Festigkeit gegeben wird. Nach wiederholten Schneidvorgängen wird natürlich die Schneidkante an der Schneidspitze 4a der Klinge 4 abgenutzt sein. Daher sind in der Klinge 4 Abreißnuten 12 ausgebildet, die in solchen Abständen angeordnet sind, die gleich einem Abstand zwischen zwei Löchern 10 in dem Rückhalteelement 8 sind und sich über die Breite der Klinge 4 parallel zur Vorderkante der Klinge 4 erstrecken. Auf diese Weise ist die Klinge 4 in mehrere gleich große Abschnitte 4b unterteilt, von danen jeder Abschnitt eine Schneidkante 4a bildet. Wenn eine Schneidkante 4a, die gerade in den Spalt Ib vorsteht, abgenutzt ist, dann können das Rückhalteelement 8 und die Klinge 4 weiter vorgeschoben werden und erneut in der oben beschriebenen Weise festgelegt werden, wobei dann der letzte Klingenabschnitt 4b längs der Abreißnut 12 weggebrochen wird, so daß eine neue Schneidkante 4a freigelegt wird. .

Wie man weiter aus Fig. 5 entnimmt, sind die Klingen 4 in dem oberen Plattensatz la entgegengesetzt angeordnet, verglichen mit denjenigen in den unteren Plattensatz la, wobei jedoch sämtliche Klingen 4 den gleichen Winkel bezüglich des Spaltes Ib bilden und in gleichen Abständen in ihren Sätzen la angeordnet sind. Aufeinanderfolgende Schneidkanten 4a der Klingen 4 in dem oberen Satz la sind bezüglich der aufeinanderfolgenden Schneidkanten 4a der unteren Klingen 4 etwas gestaffelt angeordnet. In jedem Satz la ragt eine nachfolgende Klinge 4 etwas tiefer in den Spalt Ib als die vorhergehende Klinge 4, wobei die

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vorhergehende Klinge 4 in ein Holzstück 14 eindringt, das früher zu schneiden ist. Diese verschiedenen Rückhalteelemente 8 besitzen verschiedene abstände zwischen den Endzapfen 9 und dem nächsten Loch 10. Die Größe des Vorschubes jeder nachfolgenden Klinge 4 in den Spalt Ib ist für den oberen Plattensatz la genauso groß wie für den unteren Plattensatz la. Wenn somit das Transportteil 16 längs der Schienen 15 vorgeschoben wird, führen die festgehaltenen Klingen 4 jedes Greiferplattensatzes la zunehmend tiefere Schnitte in gegenüberliegende Seiten einer Platte aus, die an der Schneidstation A2 vorgehalten wird, wobei die von jeder Klinge 4 auszuführende Arbeit vergleichsweise leicht ist, da sie nur um weniges tiefer schneidet als die vorhergehende Klinge. Da weiter die Klingen 4 fest in dem Klingenhalter 1 gehalten sind, und von dem Gewicht des Transportteiles 16 Vorteil ziehen können, wird die Platte 14 sanft und glatt geschnitten und die Schnittflächen haben gute Ebenheit. Die ersten Klingen 4 in dem oberen und unteren Satz la führen nur flache Anfangsschnitte aus, während die letzten Klingen 4 der Sätze sich bis zur Mittellinie der Platte 14 erstrecken, wobei Leisten 14· vollständig von der Platte 14 getrennt werden. In dieser Ausführungsform der Erfindung werden die Leisten 14· bei jedem Vorwärtshub der Schneideinheit B abgetrennt. Es ist klar, daß es ohne besondere Umstellungen möglich wäre, daß die Schneideinheit B nur eine Leiste 14· oder auch mehr als zwei Leisten 14' abschneiden könnte.

Die von der Platte 14 abgetrennten Leisten 14· werden von der Schneidstation A2 durch die Bauteile der Übertragungsstation C abgenommen, die unter der Schneidstation A2 (Fig.l) angeordnet ist und die oben erwähnten ersten 'Übernahmeelemente 39, zweiten Übernahmeelemente 41 und Transportbänder 49 aufweist, die parallel zueinander von links nach rechts ausgerichtet angeordnet sind und jeweils von einem Paar Rollen 50 und 53 angetrieben werden, welche

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auf am Hauptrahmen 20 befestigten Achsen drehbar befestigt sind. Das Obertrumm jedes Riemens 49 liegt horizontal. Nahebei gegenüberliegenden Enden des unteren Trumms sind Einschnürrollen 51 und 52 vorgesehen, um die erforderliche Förderband-Straffheit aufrechtzuerhalten. Beide Förderbänder 49 sind in geeigneter Weise gleichzeitig von einem gemeinsamen Motor angetrieben, der im einzelnen nicht dargestellt ist und beispielsweise die Rollen 50 antreiben kann. Die ersten Obernahmeelemente 39, von denen nur eines dargestellt ist, wobei natürlich eine geeignete Anzahl solcher Elemente vorgesehen sein kann, beispielsweise drei, sind in gleichen Abständen zwischen den Bändern 49 angeordnet. Die zweiten Übernahmeelemente 41 sind auf die ersten Übernahmeelemente 39 in einer Linie ausgerichtet und in kurzem Abstand zur linken und rechten gegenüberliegenden Seiten der Förderbänder 49 angeordnet. Eine Transferstation C ist im einzelnen in Fig. 6 und 7 dargestellt, auf die jetzt Bezug genommen wird.

Jedes erste Übernahmeelement 39 weist eine V-förmige Einsenkung 39a auf, an deren gegenüberliegenden Seiten die oberen Enden vertikal ausgerichteter Stangen.47 zur Abstützung und Ausrichtung der Ausnehmung 39a befestigt sind. Der mittlere Abschnitt der unteren Seite der Aus- · nehmung ist mit dem oberen Ende eines Außenkolbens eines vertikal angeordneten Hydraulikzylinders 40 verbunden. Der Zylinder 40 wird von einem horizontalen Querstück 43a gehalten, dessen gegenüberliegende Enden an vertikalen Lagerpfosten 43 befestigt sind, welche ihrerseits auf einem besonderen Abschnitt des Hauptrahmens 20 befestigt sind. In dem Querballcen 43a sind zu beiden Seiten des Zylinders 40 Buchsen 45 befestigt, in welchen die Lagerstangen 47 verschiebbar gehalten sind. Sämtliche ersten Übergabeelemente 39 sind von gleicher Bauweise und sind aufeinander ausgerichtet, so daß die unteren Teile der V-förmigen Einsenkungen oder Taschen 39a in einer Linie an-

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geordnet sind. Bei der Betätigung der Zylinder 40 heben sich deren Kolben und mit ihnen die Taschen 39a und fahren zwischen zwei Lager oder Platten 32, wie das in den Fig. 6 und 7 strichpunktiert dargestellt ist, woraufhin die Luftzylinder 31a betätigt werden und die Lägerelemente 31 zurückziehen, so daß die Leisten 14' von den ersten Übernahmeelementen 39 gehalten werden. Danach werden die Hydraulikzylinder 40 betätigt und ziehen ihre Kolben zurück, und die ersten Übernahmeelemente 39 werden abgesenkt und führen die Leisten 14' abwärts. Wegen der V-Form der Taschen 39a der ersten Übernahmeelemente 39, können die Bodenkanten der Leisten 14' sich nicht treffen. Und bei weiterer Abwärtsbewegung der ersten Übernahmeelemente 39 in die in den Fig. 6 und 7 ausgezeichnet dargestellte Stellung kippen die Leisten 14' aufeinander zu, so daß deren Bodenkanten von einem schmalen Spalt getrennt werden.

Gemäß Fig. 7 weist jedes zweite Übernahmeelement 41 einen oberen Abschnitt 41a auf, der ein umgekehrtes V bildet, das relativ breit und schwach geneigt ist. Ferner sind Leistenrückhaltewände 41b vorgesehen, die sich rechtwinklig zu den gegenüberliegenden Enden des V-förmigen oberen Abschnittes erstrecken. Die Höhe der Wände 41b ist wenigstens so groß und vorzugsweise etwas größer als die Stärke der Platte 14. Die zweiten Übernahmeelemente 41 sind durch ein Paar vertikaler Pfosten 44 gelagert, die am Hauptrahmen 20 befestigt sind, und an deren gegenüberliegenden oberen Enden die gegenüberliegenden Enden eines horizontalen Querbalkens 44a befestigt ist. Der Querbalken 44a bildet ein Befestigungslager für einen vertikalen Hydraulikzylinder 42 mit äußerem Kolben 42a und zwei Buchsen 46, die an gegenüberliegenden Seiten des Hydraulikzylinders vorgesehen sind und in welchen vertikale Hubstangen 48 verschiebbar befestigt sind.

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Gemäß Fig. 6 und 7 sind die oberen Enden der Hubstangen

48 und des Kolbens 42a an einer Kante einer kleinen horizontalen Lagerplatte 41a befestigt. Das zweite Übernahmeelement 41 erstreckt sich vertikal nach oben von der Platte 41a und ist an gegenüberliegenden Kantenabschnitten der Platte 41a befestigt. Normalerweise, d.h. entsprechend der voll ausgezogenen Darstellung in Fig. 6, befindet sich das zweite Übernahmeelement 41 in einer unteren Betriebsstellung, bei der sein oberer Teil niedriger steht, als der Obertrumm der Förderbänder 49. Bei Betätigung des Zylinders 48 und Anheben der Zylinderstange 42a nach oben wird das zweite Übernahmeelement 41 soweit angehoben, daß es höher ist als das Obertrumm der Förderbänder 49 und außerdem höher ist als das erste Übernahmeelement 39, das dann in seiner untersten Betriebsstellung steht. Das andere zweite Übernahmeelement 41 ist etwas jenseits der gegenüberliegenden Enden der Förderbänder 49 vorgesehen und ist von gleicher Bauart. Die zweiten Übernahmeelemente 41 sind so positioniert, und haben solche Abmessungen, daß eine Verbindungsgerade der Spitzen der oberen V-förmigen Abschnitte genau durch die unteren Teile der V-förmigen Taschen 39a der ersten Übernahmeelemente verläuft und daß die Rückhalterwände 41b an den Vorderseiten, d.h. Vorderseiten bezüglich der Maschine, mit der Längsachse des vorderseitigen Förderbandes 49 ausgerichtet sind und die hinteren Rückhaltewände 41b mit der Längsachse des hinteren Förderbandes

49 ausgerichtet sind.

Wie man besonders deutlich aus Fig. 7 erkennt, werden die zweiten Übernahmeelemente 41 von ihren Zylindern 42 nach oben bewegt, während gleichzeitig die ersten Übernahmeelemente 39 durch ihre Zylinder 40 abwärts bewegt werden. Eine sehr kurze Zeit ehe die zweiten Übernahmeelemente 41 ihre obersten Stellungen erreichen, werden die ersten Übernahmeelemente 39 auf gleiche Höhe mit den ober-

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sten Stellungen der zweiten Übernahmeelemente 41 gebracht. Wenn somit die ersten tJbernahmeelemente 39 sich abwärts bewegen, bewegen sich die Spitzen der oberen V-förmigen Abschnitte der zweiten übernahmeelemente 41 in den Spalt zwischen den Untakanten der Leisten 14¹, die auf den ersten Übernahmeelementen 39 liegen. Wenn die ersten Übernahmeelemente 39 weiter abwärts bewegt werden, und die zweiten Übernahmeelemente 41 sich um ein Weniges nach oben bewegen, teilen sich die Leisten 14· und rutschen auf den Oberseiten der V-förmigen oberen Abschnitte der zweiten Übernahmeelemente herab, bis sie an den Rückhaltewänden 41b anliegen. Die zweiten Übernahmeelemente 41·, die jetzt die Leisten 14' tragen, werden abgesenkt. Wenn sie die Höhe der Transportbänder 49 erreichen und an ihnen vorbei nach abwärts sich bewegen, werden die Leisten 14· automatisch von den zweiten Übernahmeelementen 41 durch die sich jetzt drehenden Transportbänder 49 abgenommen und auf den Förderbändern 49 abgelegt, die die Leisten 14' zur Glatt- und Förderstation D weiter transportieren.

Die Glatt- und Förderstation D, die im einzelnen in den Fig. 8 und 9 dargestellt ist, weist einen oben im wesentlichen ebenen Rahmen 55 auf. An der linken Seite des Rahmens 55, d.h. an der der Übergabestation C am nächsten gelegenen Seite, sind zwei Walzen 54 vorgesehen, von denen jede auf ein Förderband 49 ausgerichtet ist und auf welche die Leisten 14' von den Förderbändern 49 gefördert werden, so daß sich auf diese Weise ein stetiger Übergang der Leisten 14* von Station C auf Station D ergibt. In einem im wesentlichen mittleren Abschnitt der Oberseite des Rahmens 55 sind zwei Positionierungswände 56 vorgesehen, die von links nach rechts und parallel zueinander aufgestellt sind und die sich von der Nähe der Rollen 54 bis über die rechte Kante des Rahmens 55 hinaus erstrecken und um eine geringe Strecke in den oberen Abschnitt der Zuricht-

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und Ausgabestation E hineinragen. Jede Leiste 14·, die von einem Förderband 49 an eine Rolle 54 herangeführt wird, wird auf den Rahmen 55 transportiert und längs einer Seite der Positionierungswand 56 bewegt, wobei die hintere Leiste 14' entlang der Hinterseite der hinteren Wand 56 und die vordere Leiste 14' entlang der Vorderseite der vorderen Wand 56 transportiert werden. Das stirnseitige Ende jeder Leiste 14', das auf diese Weise auf den Rahmen 55 gefördert wird, wird schließlich in eine Stellung gebracht, in der sie die Oberseiten eines Rollenpaares 67 kontaktieren, die um horizontale Achsen drehbar sind und in der Nähe der rechten Kante des Rahmens 55 befestigt sind.

Die Leiste 14' auf jedem Rollenpaar 67 kann in festen Kontakt durch eine große Antriebs und Anpresswalze 69 gedrückt werden, die ebenfalls um eine horizontale Achse drehbar ist und wobei eine Anpresswalze 69 für jedes Rollenpaar 67 vorgesehen ist. Die Anpresswalzen 69 sind zwischen den Armen eines Schwenkj ochs 64 angeordnet und auf einer gemeinsamen Welle 68 befestigt, deren gegenüberliegende Endabschnitte in den gegenüberliegenden Armen des Joches 64 drehbar befestigt sind. Ein Ende 68a der · Welle steht nach außen aus dem Joch 64 vor. An dem Außenende 68a der Welle ist eine Rolle 73 befestigt, die über einen Antriebsriemen 74 mit einer an der Abwelle 71 eines Motors 70 befestigten Rolle 72 verbunden ist, welcher Motor auf dem Rahmen 55 befestigt ist. Auf diese Weise werden die Antriebs- und Anpresswalzen 55 bei Betätigung des Motors 70 in Umdrehung versetzt. Die äußeren Enden der Arme des Joches 64 sind auf einer Welle 63 schwenkbar befestigt, deren gegenüberliegenden Enden in den oberen Abschnitten von Lagern 62 befestigt sind, die etwas vor und hinter dem Mittelabschnitt des Rahmens angeordnet sind. Die Welle 63 überquert rittlings die Wände 56, hält je-

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doch Abstand von ihnen aufgrund der Höeh der Lager 62. Der Querbalken des Joches 64 ist mit dem äußeren Ende eines äußeren Kolbens eines Luftzylinders 65 verbunden, der in ungefähr vertikaler Ausrichtung unterhalb des Rahmens 55 eingebaut ist und auf einem festen Podest 66 befestigt ist, welcher selbst auf der Grundplatte des Hauptrahmens 20 steht. Normalerweise wird der Luftzylinder 65 so betätigt, daß der Querbalken des Joches 64 die Anpresswalzen 69 hinreichend weit außer Kontakt mit den Rollen 67 hält, in welcher Stellung der Walzen 69 die Leisten 14' ohne Behinderung auf die Rollen 67 laufen können. Wenn die Leisten 14' auf die Rollen 67 vorgeschoben sind, wird der Luftzylinder 65 betätigt und verschwenkt das Joch 64 nach unten und läßt die Walzen 69 die Leisten 14' fest gegen die Rollen 67 drücken. Die Betätigung des Zylinders 65 kann zweckmäßig in Abhängigkeit von einem Zeitgeber geschehen und wird nach Ablauf einer gewissen Zeitspanne nach dem Abtrennen der Leisten 14' bewirkt, wobei das Betätigen des Zeitgebers beispielsweise durch das Transportteil 16 bei Erreichen des Puffers 30 bewirkt werden kann.

Jede Leiste 14· kann in Ausrichtung mit ihrer zugehö-. rigen Wand 56 durch zwei Abstand aufweisende Schubstangen 61 geschoben werden, die quer zur Wand 56 ausgerichtet sind und in Buchsen 59 verschieblich befestigt sind, die in einer Befestigungswand vorgesehen sind, welche ihrerseits auf dem Rahmen 55 befestigt ist. Die Bewegung der Schubstangen 61 wird durch einen Luftzylinder 58 gesteuert, der in einem mittleren Teil der entsprechenden Wand 57 befestigt ist und einen äußeren Kolben 58a steuert, dessen Vorderende mit einem mittleren Teil eines Querbalkens 60 verbunden ist, dessen gegenüberliegenden Enden jeweils mit einer Schubstange 61 verbunden sind. Bei Betätigung eines Zylinders 58, damit dessen Kolben 58a vorfährt, wer-

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den der zugehörige Querbalken 63 und die Schubstangen 61 gegen die zugehörige Wand 56 vorgefahren und eine Leiste 14», die auf den Rahmen 55 gefördert wurde, wird durch die Schubstangen 61 in genaue Ausrichtung gegen die Wand 56 geschoben. Dieser Betriebsablauf findet für beide Paare von Schubstangen 61 gleichzeitig statt, nachdem die Anpresswalzen 69 in Kontakt mit den Leisten 14' auf den Rollen 67 gebracht wurden. Die Schubstangen werden dann zurückgezogen, der Motor 70 wird betätigt, die Anpresswalzen 69 werden gedreht und die Leisten 14' werden längs der Wände 56 bewegt, während auf jede Druck zum Glätten zweier gegenüberliegender Seiten ausgeübt wird. Die Wände 56 führen die Leisten 14' zur Abricht- und Ausgabestation E.

Gemäß Fig. 10 weist die Abricht- und Ausgabestation E einen in der Mitte befestigten horizontalen Tisch 75 auf un d umfaßt zwei bewegliche horizontale Tische 76 und 77, die zu beiden Seiten des mittleren festen Tisches 75 in gleicher Höhe wie diese angeordnet sind. Sind zwei Wellen 78 vorgesehen, die an gegenüberliegenden Stirnabschnitten des mittleren feststehenden Tisches 75 befestigt sind, und rechtwinklig zur Vorschubrichtung der Leisten 14 über die Tische 75 bis 77 angeordnet sind, und über gegenüberliegende Seite des mittleren Tisches 75 hinaus vorstehen. In gegenüberliegenden Stirnabschnitten jedes der beweglichen Tische 76 und 77 sind Achslager vorgesehen, in denen jeder bewegliche Tisch 76 und 77 auf den Enden der Wellen 78 verschiebbar befestigt ist, und zwar af den mittleren Tisch zu oder von diesem weg in einer Richtung, die quer zur Vorschubrichtung der Leisten 14' liegt. Die beweglichen Tische 76 und 77 werden diarch nicht dargestellte starke Federn auf den mittleren Tisch 7 5 zu gedrückt.

Neben den gegenüberliegenden Seiten 75a des mittleren

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Tisches 75 sind eine Kette von drei Rollen 80 vorgesehen, wobei die in einer Linie stehenden Rollen 80 bezüglich der in der anderen Linie auf der anderen Seite des- Illtteltisches 75 stehenden Walzen 80 versetzt angeordnet sind, damit die Breite des Mitteltisches im wesentlichen gleich dem Abstand der Leisten 14' ist, der im wesentlichen durch die Wände 76 vorgegeben ist. Sämtliche Rolle 80 sind gleichzeitig durch einen nicht dargestellten Motor antreibbar, der unter dem Mitteltisch 75 angeordnet ist, und mit dem die Rollen über geeignete Getriebe 80a (Fig.l) verbunden sind. In jedem beweglichen Tisch 76 und 77 ist eine Reihe von drei Rollen 80b vorgesehen, die mit den benachbarten Rollen 80 auf der zugehörigen Seite 75a des Kitteltisches 75 ausgerichtet sind und von diesem um einen Abstand getrennt sind, der um weniges kleiner ist als der Abstand zwischen zwei Seiten 14b¹ einer Leiste 14, d.h. derjenigen Leistenseiten, die von den Rollen 67 und 69 in der Glättstation D nicht kontaktiert werden. Die Rotationsachse sämtlicher Rollen 80, 80b steht vertikal im Gegensatz zu derjenigen der Rollen 67,69, welche horizontal verlaufen. Die Rollen 80 werden betätigt, wenn die Leisten 14', die von den Wänden 56 geführt werden, zur Abrichtstation E vorgeschoben werden. Eine Leiste 14' wird noch von einer Walze 69 vorgeschoben, wenn das Vorderende der Leiste die erste Rolle 80 erreicht und der von der Walze 69 entwickelte Antrieb reicht aus, die Leiste 14· zwischen die erste Rolle 80 und die zugehörige Rolle 80b zu drücken, wobei der Tisch 76 oder 77 geringfügig gegen die Kraft der Federn bewegt wird, die sie gegen den Mitteltisch drücken, v/onach die Rollen 80 und 80b unter Druckeinwirkung auf die Seiten 14b¹ der Leiste die Leiste 14' zum Ausgabeportal der Maschine fördern. Um zu verhindern, daß Leisten beim Durchlauf zwischen den Rollen 80 und 80b aufsteigen, ist über dem Vorschubweg jeder Leiste 14' eine Niederhaiter-

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rolle 80c vorgesehen, die auf einer Welle drehbar befestigt ist, die an einem Ende eines Armes 81 sitzt, dessen anderes Ende um einen horizontalen Bolzen 83 herum befestigt ist. Jeder Bolzen 83 kann auf eine spezielle Höhe in einem Lagerstück 82 eingestellt werden, das auf dem beweglichen Tisch 76 oder 77 befestigt ist.'Jeder Arm 81 kann auf seinem zugehörigen Bolzen 83 drehen oder kann relativ zu diesem fest eingestellt sein, und zwar vermöge einer Feststellmutter 84. Auf diese Weise kann die Höhe und damit der von jeder Niederhalterolle 80c ausgeübte Druck variiert werden.

Eine gewisse Zeit nachdem die Schneideinheit B die rechte Seite der Maschine gemäß Darstellung in Fig. 1 erreicht hat, wird die Kupplung 26 betätigt und der Motor 27 umgekehrt gefahren, wodurch die Schneideinheit B in ihre Ausgangsstellung zurückgezogen wird. Danach werden die Zylinder 96 erneut betätigt und bewirken, daß das Restbrett 14b in Kontakt mit den Stoppern 37a geschoben wird und daß die Schneideinheit zu einem weiteren Schnitt vorgeschoben wird. Dabei werden erneut Leisten 14' abgeschnitten. Dieser Betriebsablauf wiederholt sich, bis die Breite des verbleibenden Brettes 14b kleiner als doppelt so groß wie diejeniger einer Leiste 14' ist, was beispielsweise durch Mikroschalter feststellbar ist, die in Reihe, geschaltet sind und an einer Seite der Schneidstation A2 vorgesehen sein können. Wenn dieser Punkt erreicht ist, wird die Maschine angehalten , nachdem die letzten abgeschnittenen Leisten 14· ausgegeben wurden. Danach wird der verbleibende Teil des Brettes 14 manuell entfernt und der Startknopf der Maschine manuell betätigt, wonach die oben beschriebene Reihenfolge der Betriebsabläufe automatisch für die nächste Platte 14 wiederholt wird. Es erübrigt sich besonders darauf hinzuweisen, daß die verschiedenen Elemente in der Maschine in Abhängigkeit von der Betätigung von Mikroschaltern o.dgl. Einrichtungen in Tätigkeit gesetzt werden

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können oder auch durch voreingestellte Elemente betätigt werden können oder auf Zeitbasis etwa durch eine Zeitgeber-Einheit gesteuert betätigt werden können.

Insgesamt wurde eine Holz-Schneid-Maschine zum Abschneiden von Latten, Leisten oder dergleichen Elemente aus bretterförmigem oder bohlenförmigem Ausgangsmaterial beschrieben, die mit minimalem Abfall und minimaler Geräuschentwicklung arbeitet und ebene Schneidflächen in gleichbleibender Güte erzeugt. Die Bretter werden zu Beginn in eine Ladestation geladen, aus der das oberste Brett automatisch in eine Schneidstation übergeführt wird, an welcher Leisten von dem Brett durch eine Schneideinheit abgeschnitten werden, die in ihr fest befestigte Schneidklingen mitführt. Die Leisten werden ferner zu einer Glätt-und Abrichteinrichtung gefördert, in welcher Druck zum Glätten beider gegenüberliegenden Seitenflächen jeder Leiste ausgeübt wird, wobei gleichzeitig die Schneideinheit in ihre Ausgangsstellung zurückgeführt wird und das Brett vorgeschoben wird, damit weitere Leisten von ihm abgeschnitten werden können. Dieser Betriebsablauf wiederholt sich, bis alles Ausgangsmaterial aufgebraucht wurde, zu welchem Zeitpunkt dann die Maschine automatisch angehalten wird.

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Claims

Ansprüche

/1.jHolzschneid-Maschine gekennzeichnet durch eine Schneid-Einheit (B), die wenigstens einen Satz (la) von Klingenhalterelementen und mehrere dünne Klingen (4) aufweist, die in gerader Linie in dem Halteelementensatz gehalten sind, wobei die Abschnitte (4a) der Schneidspitzen aufeinanderfolgender Klingen zunehmend weiter aus einer Außenkante des Halteelementensatzes vorstehen; und durch eine Antriebseinrichtung (16) zum Antrieb der Schneideinheit längs einer geradlinigen Bahn, auf der in ein plattenförmiges Ausgangsmaterial eingedrungen wird, um abzutrennende Stücke (14') abzuschneiden.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinheit wenigstens zwei Klingenhalteelement'ensätze enthält, die vertikal aufeinander ausgerichtet angeordnet sind; und daß die Klingen so mit ihren Schneidspitzen in den Sätzen gehalten sind, daß die einander gegenüberliegenden Schneidspitzen geringfügig gegeneinander versetzt sind.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinheit wenigstens zwei Paare von Klingenhalterelementensätzen enthält.
4. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schneidspitze jeder Klinge einen stumpfen Winkel bildet.

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5. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge geschwächte Abbruchstellen aufweist, die in gleichmäßigen Abständen auf ihr vorgesehen sind und an denen eine Klinge bei abgenutzter Spitze teilweise abgebrochen werden kann.
G. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Klinge ein stabförmiges Rückhalteelement zugeordnet ist, das mit einem Ende an den hinteren Abschnitt der Klinge befestigbar ist und längs seiner Längsachse mehrere gleichiuäßig verteilte Löcher aufweist, wobei der Abstand dieser Löcher vorzugsweise dem Abstand der Schwächungslinien auf der Klinge entspricht.
7. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinge in einer Nut eingesetzt ist, die in einem Element aus dem Halteelementensatz ausgebildet ist; und daß diese Klinge mit einem stabförmigen Rückhalteelement in fester Lage gehalten ist.
8. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung die Schneideinheit und das plattenförmige Ausgangsmaterial aus Anfangsstellungen in Arbeitsstellungen und aus Arbeitsstellungen wieder in die Anfangsstellungen überführen kann.
9. Holzschneide-Maschine insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Schneideinheit (B), die wenigstens einen Satz von Klingenhalterelementen und mehrere dünne Klingen aufweist, die in gerader Linie in dem Halterelementensatz gehalten sind, wobei die

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Schneidspitzen aufeinanderfolgender Klingen schrittweise weiter aus einer Außenkante des Halteelementensatzes vorstehen, durch eine Antriebseinrichtung, die die Schneideinheit in gerader Linie längs eines brettartigen Ausgangsmaterials bewegt und die Schneideinheit dabei in das Brett eindringt, von welchem Leisten abzutrennen sind; und durch eine glättende Rolleneinrichtung zum Glätten der Schnittflächen der geschnittenen Leisten.
10. Holzschneid-Piaschine insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Schneideinheit (B), die wenigstens einen Satz von Klingenhalterelementen und mehrere dünne Klingen aufweist, die in gerader Linie in den Halteelementen gehalten sind, wobei die Schneidspitzen aufeinanderfolgender Klingen zunehmend weiter aus einer Außenkante des Halteelementensatzes vorstehen; durch eine Antriebseinrichtung, mit der die Schneideinheit in gerader Linie in ein brettartiges Ausgangsmaterial eindrigend längs dem Ausgangsmaterial bewegt wird; durch eine Glättrollenvorrichtung zum Glätten der Schnittflächen abgeschnittener Leisten; sowie durch eine Übergabeeinrichtung, mit der abgeschnittene Leisten von der Schnittstelle zu der Glättrolleneinrichtung förderbar sind.
11. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättrolleneinrichtung Vorschubro11en aufweist, mit denen von der Übergabeeinrichtung herangeführte Leisten in Glättrollen geführt werden, die in der Glättrolleneinrichtung vorgesehen-sind.

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