DE2007183A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von maßgerechten Platten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von maßgerechten, insbesondere maßgerecht zugeschnittenen Platten aus Ausgangsplatten bzw. Blattmaterial.

Die Erfindung eignet sich namentlich zum Zuschneiden von maßgerechten Platten mit unbegrenzter Kombination von Größen und Formen in vollautomatisch und mit hohem Wirkungsgrad durchgeführten Schritten aus größeren Blattmaterialstücken bzw. Ausgangsplatten, die aus Spanplatte, Hartfaserplatte, Sperrholz u. dergl. Plattenmaterial bestehen können. Derartige Platten können für die verschiedenartigsten Zwecke verwendet werden, beispielsweise zur Möbelherstellung, im Wohnungsbau, bei der Herstellung von Gehäusen für Fernseh- und Rundfunkempfänger usw.

Derzeit ist es üblich, größere Stücke des Materials in zwei Platten zu zerschneiden, die ein Übermaß besitzen und dem Verarbeiter zugesandt werden, der sie auf Fertigmaß zurechtschneidet. Zu diesem Zweck benötigt der Verarbeiter Schneidvorrichtungen und Arbeitskräfte, die einen großen Aufwand bedingen. Die Erfindung macht das maßgerechte Zuschneiden durch den Verarbeiter überflüssig, weil bereits der Lieferant der Platten diese genau mit den vorgeschriebenen Abmessungen liefern und diese Abmessungen gewährleisten kann.

Die üblichen Schneidvorrichtungen arbeiten nicht vollautomatisch, weil einzelne Platten von Hand eingerichtet bzw. angelegt und eingespannt werden müssen, worauf ein Satz von Sägen quer über die Platte bewegt wird. Danach legen die Bedienungspersonen die Teilplatten erneut für das Zerschneiden an bzw. richten sie ein. Erfindungsgemäß wird mit einem viel größeren Wirkungsgrad gearbeitet, indem nur Erhöhung des Ausstoßes die Platten gestapelt und gleichzeitig geschnitten werden, wobei praktisch keine Zeit zum Anlegen bzw. Einrichten verlorengeht. Ferner kann die Maschine von einer einzigen Person bedient werden, weil die Platten in einem vollautomatischen Vorgang von einer Station zur anderen bewegt und zum Zerschneiden angelegt bzw. eingerichtet werden.

Zur Lösung der sich aus Vorstehendem ergebenden Aufgaben schafft die Erfindung ein Verfahren, bei dem ein Stapel gebildet wird, der aus einer Ausgangsplatte oder einer vorherbestimmten Anzahl von Ausgangsplatten besteht, wobei zum Verhindern einer Verschiebung der Ausgangsplatten gegeneinander der Stapel an einem Rand eingespannt wird, wobei ferner eine erste gegenüber dem Stapel festliegende Bezugslinie bestimmt und der Stapel längs einer ersten Achse schrittweise zu einer ersten Schneidstation hin in Stellungen vorgeschoben wird, in denen sich die Bezugslinie in vorherbestimmten Abständen von der Schneidstation befindet, und wobei der Stapel nach jedem Vorschubschritt in der Station längs einer quer zu der ersten Achse angeordneten Schnittlinie zerschnitten und dadurch in Stapelteile zerlegt wird.

Ferner ist die Erfindung auf eine Maschine zum Schneiden von maßgerechten Platten aus Ausgangsplatten bzw. Blattmaterial gerichtet. Diese Maschine besitzt eine Einrichtung zum Stapeln einer oder mehrerer Ausgangsplatten, eine Einspanneinrichtung zum Halten des Stapels derart, dass eine Verschiebung der Ausgangsplatten gegeneinander verhindert wird, eine Schneidstation, eine Einrichtung zum Vorschieben des eingespannten Stapels zu der Schneidstation hin in Schritten von vorherbestimmten Längen und eine in der Schneidstation vorgesehene Schneideinrichtung zum Zerlegen des Stapels in Stapelteile längs einer quer zu der ersten Achse angeordneten Schnittlinie.

Die Erfindung schafft somit ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zerschneiden von Ausgangsplatten mit hohem Wirkungsgrad in maßgerechte, kleinere Platten mit unbegrenzter Kombination von Größen und Formen. Die Ausgangsplatten werden automatisch gezählt und auf einem Einrichte- bzw. Anlegetisch gestapelt. Der Stapel wird von Backen zusammengespannt, die eine Bezugslinie gegenüber einer Anlegestation festlegen. Der Stapel wird längs des Tisches vorgeschoben und dadurch in genau bemessenen Abständen längszerschnitten. Eine oder mehrere der dabei gebildeten Teilstapel werden von einem Längssäge-Ausbringer einem Querschneid-Zubringer und Einrichte- bzw. Anlegetisch zugeführt, auf dem sie genau ausgerichtet, unter Festlegung der zweiten Bezugslinie festgeklemmt und zu einer Quersägeeinheit vorgeschoben werden, in der durch Quersägen die fertigen Platten erzeugt werden. Zum Bewegen und Anlegen bzw. Einrichten der Stapel können digital oder analog arbeitende, hydraulische Servomotoren dienen, welche vor dem Anhalten der Stapel diese in gesteuerter Weise verlangsamen, so dass die Bezugslinien genau in die gewünschten Stellungen gegenüber den Sägestationen gelangen. Bei jeder Sägestation sind Niederhalter vorgesehen, die ein Vorschieben von Platten während des Sägeschnitts verhindern. Jede Säge erfasst automatisch die Schnittbelastung. Die Vorschubgeschwindigkeit der Säge ist abhängig von ihrer Belastung gesteuert. Sofort nach der Durchführung eines Schnitts kehrt die betreffende Säge in ihre Ausgangsstellung zurück. Es sind Einrichtungen zum automatischen Ausbringen von Abfall vorgesehen.

Infolge der sehr hohen Präzision, die erfindungsgemäß erzielbar ist, wird die erforderliche Nacharbeit und werden die durch das Zuschneiden und den Abfall bedingten Verluste herabgesetzt. Bei sorgfältiger Auswahl oder Einteilung der aus der Ausgangsplatte ausgeschnittenen Formate kann man aus einer gegebenen, großen Ausgangsplatte eine maximale Anzahl von Teilplatten ohne Abfall herstellen. Nach der entsprechenden Arbeitsvorbereitung kann die Maschine die verschiedenen Schneidvorgänge unbegrenzt oft in derselben Reihenfolge automatisch durchführen. Die Bedienungsperson kann aber auch ohne weiteres die Steuerschaltung derart verstellen, dass das Muster, gemäß dem die großen Platten zerschnitten werden, nach Bedarf geändert wird, so dass die Abmessungen und Formen des Endprodukts beliebig geändert werden können. Für die Umstellung von einem Schnittmuster auf ein anderes ist kein Stillstand der Maschine erforderlich.

Zur Erhöhung der Produktivität dienen ferner Säge-Steuereinrichtungen, die unabhängig von der Breite der Ausgangsplatte bewirken, dass die Säge nach der Durchführung eines Schnitts automatisch zurückgestellt wird. Dadurch wird die Sägezeit verkürzt.

Die erfindungsgemäß herstellten Platten haben volle Fertigqualität, insbesondere hinsichtlich der Schnittglätte. Dazu tragen die lastabhängige Regelung der Vorschubgeschwindigkeit der Säge und die Tatsache bei, dass jeweils ein ganzer Stapel auf einmal zerschnitten wird.

Die Maschine besitzt mehrere integrierte Einheiten, die eine Folge von Arbeitsvorgängen durchführen. Diese umfassen das Stapeln, Anlegen bzw. Einrichten, Längssägen und Quersägen. Die Einheiten sind entlang von zwei zueinander senkrechten Achsen angeordnet. Das Zubringen, Stapeln und Längssägen erfolgt längs der ersten Achse. Durch das Quersägen längs der zweiten Achse erhält man die fertigen Platten.

Zunächst werden die Ausgangsplatten auf eine Beschickungs-Rollenbahn aufgegeben, welche die Platten an eine Zubringerstation abgibt. In dieser Station werden die Ausgangsplatten gezählt und einzeln oder im Stapel einer Einrichte- bzw. Anlegeeinheit für das Längssägen zugeführt. Die Zubringerstation kann entweder eine vorherbestimmte Anzahl von einzelnen Ausgangsplatten unter Bildung eines Stapels aufnehmen oder einen Stapel von vorherbestimmter Höhe über eine Sperre auf den Einrichte- bzw. Anlegetisch schieben. Der zu diesem Zweck verwendete Stößel wird von einem hydraulischen Kolbentrieb angetrieben, der seinen Hub mit zwei Geschwindigkeiten durchführt, und zwar zunächst in einem Eilgang, der während des größten Teils des Hubes aufrechterhalten wird, damit die Maschine mit hohem Wirkungsgrad arbeitet, und dann mit einer langsamen Endgeschwindigkeit, damit der Stapel genau in der gewünschten Stellung angehalten wird, ohne zu verrutschen.

Der auf dem Einrichte- bzw. Anlegetisch befindliche Stapel wird mit Einspannarmen gepackt, so dass die Platten des Stapels fest zusammengehalten werden. Danach wird der Stapel in Schritten, die je nach dem zu schneidenden Format vorherbestimmte Längen haben, zu einer Längssägeeinheit vorgeschoben. Vor jedem Anhalten des Stapels wird der Antriebsmotor bis auf eine optimale Hubgeschwindigkeit verlangsamt, damit der Stapel genau in der gewünschten Stellung angehalten wird und die Kraftübertragung nicht überschwingt, d.h. die Endstellung nicht überfahren wird.

Die Klemmarme bestimmen für beide Sägeeinheiten eine Bezugslinie. Daher werden vor jedem Schnitt die Einspannarme und die Bezugslinie um ein vorherbestimmtes Maß vorgeschoben. Infolgedessen wird der Stapel jeweils in eine solche Stellung gebracht, dass die Sägeeinheit einen Stapel von Platten abschneidet, welche eine dem vorbestimmten Maß entsprechende, einheitliche Breite haben.

Die Einspannarme sind nach Art von Tastern ausgebildet und auf einem sie tragenden Wagen fliegend gelagert, so dass das Gewicht des Einspannwagens nicht auf den Plattenstapel übertragen wird.

An der Längs- oder Quersägeeinheit sind automatische Niederhalter vorgesehen, welche den Stapel gegen den Einrichte- bzw. Anlegetisch pressen, während die von unten kommende Säge das Material durchschneidet. Die Niederhalter werden vorzugsweise von paarweise angeordneten, hydraulischen Kolbentrieben angetrieben, die in einem hydraulischen System derart geschaltet sind, dass die gegenüberliegenden Seiten jedes Niederhalters bei der Aufwärtsbewegung parallelgeschaltet und bei der Abwärtsbewegung hintereinandergeschaltet sind.

An der Kreuzung der beiden Maschinenachsen ist ein Längssäge-Ausbringer vorgesehen, der das von der Längssägeeinheit zerschnittene Material aufnimmt. Der Längssäge-Ausbringer kann entweder in einer Richtung abgeschnittenes Material und Abfall von der Maschine wegfördern oder in der entgegengesetzten Richtung die Platten längs der zweiten Achse der Quersägeeinheit zuführen. Bei der Bewegung auf den zweiten Einrichte- bzw. Anlege-Zubringer werden die Platten mit Hilfe eines beweglichen Zauns automatisch ausgerichtet.

Beim Quersägen wird eine Anlegeeinheit bzw. ein Einrichter verwendet, die bzw. der im wesentlichen ebenso ausgebildet ist, wie die für die erste Achse vorgesehene Anlegeeinheit, aber an dem Einrichte- bzw. Anlegetisch mehrere Bänder aufweist, welche die Platten in die Stellung bewegen, in der sie eingespannt werden. Die Platten werden zusammengespannt und dann so zu der Säge hin vorgeschoben, dass sie genau in den gewünschten Abständen querzersägt werden. In der Quersägestation sind hydraulisch betätigte Niederhalter vorgesehen, die ebenso wie die an der ersten Achse vorgesehenen Niederhalter arbeiten.

Wenn sich die fertigen Platten von der Quersäge wegbewegen, fällt der Abfall automatisch durch einen in dem Tisch ausgebildeten, einstellbaren Schlitz. Der Abfall kann dann mit Hilfe eines endlosen Bandes zur einen oder anderen Seite der Maschine abtransportiert werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Darin zeigt:

Fig. 1 schaubildlich eine erfindungsgemäße Plattenschneidemaschine,

Fig. 2 schematisch in Draufsicht den Lauf des Materials durch die Einheiten der Maschine,

Fig. 3 eine Ansicht eines Teils der Maschine mit einem Teil einer Beschickungs-Rollenbahn, einen Stapelzubringer und einen Teil einer Einrichte- bzw. Anlegeeinheit,

Fig. 4 eine Draufsicht auf den Stapelzubringer nach Fig. 3,

Fig. 5 einen vergrößerten Schnitt längs der Linie 6-6 in Fig. 5 mit einer Stößelanordnung für den Stapelzubringer,

Fig. 6a einen Teil der Stößelanordnung nach Fig. 6 zum Zubringen einer einzigen Platte,

Fig. 7 eine abgeänderte Stößelanordnung ähnlich Fig. 6 zum Zubringen einer einzigen Platte,

Fig. 8 einen vergrößerten Schnitt längs der Linie 8-8 in Fig. 3,

Fig. 9 in Ansicht die Beziehung zwischen dem Stapelzubringer, der Einrichte- bzw. Anlegeeinheit, der Längssägeeinheit und dem Längssäge-Ausbringer, wobei die Stößelanordnung beim Bewegen eines Stapels gezeigt ist,

Fig. 10 in größerem Maßstab einen Teil der Fig. 9 bei einem Vorschubschritt eines Stapels vor einem Sägeschnitt,

Fig. 11 in einer Seitenansicht die Längssäge bei der Bewegung der Säge und des Schlittens längs des Werkstückes,

Fig. 12 eine Seitenansicht, teilweise weggebrochen, einer Niederhaltereinrichtung, die einer Säge zugeordnet ist,

Fig. 13 einen Schnitt längs der Linie 13-13 in Fig. 12,

Fig. 14 eine Draufsicht auf die Längssäge, den Längssäge-Ausbringer und einen Teil des Quersäge-Zubringers,

Fig. 15 in kleinerem Maßstab ähnlich Fig. 14 schematisch die Bewegung des Schnittgutes durch die Maschine,

Fig. 16 den Quersägezubringer ähnlich Fig. 15 zwecks Darstellung der Bewegung des Schnittgutes,

Fig. 17 eine vergrößerte Seitenansicht, die das Ausrichten des Schnittgutes auf dem Quersäge-Zubringer mit Hilfe der als Anschläge dienenden Einspannarme darstellt.

Fig. 18 eine Seitenansicht, von der Linie 18-18 in Fig. 14 gesehen, der Antriebsanordnung für den Längssäge-Ausbringer und dem Quersäge-Zubringer,

Fig. 19 eine Seitenansicht, teilweise geschnitten, des Abtriebsendes der Antriebseinrichtung für den Quersäge-Zubringer,

Fig. 20 eine vergrößerte Seitenansicht des Abtriebsendes der Antriebseinrichtung für den Quersäge-Zubringer,

Fig. 21 einen Vertikalschnitt längs der Linie 21-21 in Fig. 19,

Fig. 22 einen Vertikalschnitt längs der Linie 22-22 in Fig. 15 einer Viergelenkkette zum Ausrichten des Schnittgutes,

Fig. 23 eine Seitenansicht der Anlegeeinheit, der Quersägestation und der Abfall-Ausbringeinrichtung für den Quersägevorgang,

Fig. 24 eine vergrößerte Seitenansicht eines Teils der Anlegeeinheit nach Fig. 23,

Fig. 25 einen Horizontalschnitt längs der Linie 25-25 in Fig. 24, von oben gesehen,

Fig. 26 eine vergrößerte Ansicht, teilweise geschnitten, der Abfallausbringereinrichtung nach Fig. 23,

Fig. 27 ein Schema der Steuerschaltung für eine Niederhalteeinrichtung nach Fig. 12 und 13,

Fig. 28 ein Schema zur Erläuterung der Steuerung und Wirkungsweise der Servomotoren für den Anlegewagen und

Fig. 29 ein Diagramm zur Erläuterung der Wirkungsweise der Servomotoren in Fig. 28.

In den Zeichnungen, insbesondere in Fig. 1, ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Plattenschneidmaschine mit 10 bezeichnet. Die Maschine 10 besitzt eine Beschickungs-Rollenbahn 12, einen Stapelzubringer 14, eine erste Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16, eine Längssägeeinheit 18, eine Längssäge-Niederhalteeinrichtung 19, einen Längssäge-Ausbringer 20, einen Quersäge-Zubringer 22, eine zweite Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 24, eine Quersägeeinheit 26, einen Quersäge-Niederhalter 27 und eine der Quersägeeinheit nachgeschaltete Einheit 28 zum Ausbringen von Abfall und fertigen Platten.

Zum Einleiten eines Plattenschneidevorgangs werden gestapelte Ausgangsplatten mit Hilfe eines Gabelstaplers, eines Förderers oder einer anderen geeigneten Einrichtung auf die Beschickungs-Rollenbahn 12 aufgegeben. Das Schnittgut kann aus Spanplatten, Hartfaserplatten, Sperrholz und ähnlichen Platten bestehen.

Die Maschine 10 eignet sich zum Schneiden von Schnittgut, dass in verschiedenen Formaten und Dicken vorliegt, zu maßgerechten Fertigplatten mit gewünschten Abmessungen. Gemäß Fig. 2 wird das auf die Beschickungs-Rollenbahn 12 aufgegebene Schnittgut längs der Achse Y gefördert. Dabei werden folgende Arbeitsvorgänge nacheinander durchgeführt: Zählen, Stapeln, Einspannen und Längssägen (quer zur Achse Y) in Stapelteile.

Der bei diesem Schnitt anfallende Abfall wird von der Maschine wegtransportiert. Die Stapelteile werden dann längs der zu der Achse Y rechtwinkligen Achse X gefördert und dabei ausgerichtet, eingespannt, angelegt und quergesägt. Beim Ausbringen der fertigen Platten aus der Maschine wird auch der Abfall automatisch ausgebracht.

In Fig. 3 ist ein Teil der Beschickungs-Rollenbahn 12 genauer dargestellt. Diese Rollenbahn besitzt ein Gestell 30, das mehrere in Abständen voneinander angeordnete, motorisch angetriebene Rollen 32 trägt. Diese werden gleichzeitig von einem geeigneten Motor 34 und über eine Kraftübertragung 36, z.B. eine Treibkette oder einen Treibriemen, unter Steuerung durch eine geeignete (nicht gezeigte), zentrale Steuereinrichtung angetrieben. Die auf die Rollenbahn 12 aufgegebenen, gestapelten Ausgangsplatten des Schnittgutes werden dann über die leerlaufende Rolle 38 auf den Stapelzubringer 14 gefördert. Die Anzahl der in den Zubringer eingebrachten Ausgangsplatten kann beliebig gewählt werden und ist gewöhnlich so groß, dass die Sägevorgänge in der Maschine in mit einer solchen Anzahl von Stapeln kontinuierlich durchgeführt werden können, die von der Plattendicke abhängt.

Der Stapelzubringer 14 kann zum Zubringen von einzelnen oder von mehreren Platten gleichzeitig verwendet werden. Einzelne Platten können automatisch von dem zugeführten Stapel abgezählt und in die Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16 bewegt werden. Man kann aber auch einen ganzen Stapel bewegen, der eine vorherbestimmte Höhe hat. In beiden Fällen werden übereinandergestapelte Platten in vorherbestimmter Anzahl den Schneidvorgängen unterworfen. Mit Hilfe der Steuereinrichtung kann man daher je nach der gewünschten Anzahl der

Fertigplatten die eine oder andere Arbeitsweise anwenden.

Gemäß Fig. 3 und 4 besitzt der Stapelzubringer 14 einen Hubtisch 40, der in seinem Betrieb mit einer Vorschubeinheit 42 koordiniert ist. Der Hubtisch hat eine Plattform 44, die entlang von vier aufrechtstehenden Säulen 46, 48, 50, 52 vertikalbewegbar ist. Die Säulen sind auf einem geeigneten Fundament angeordnet. Innerhalb des Hubtisches 40 sind mehrere in Abständen voneinander angeordnete Rollen 54 vorgesehen. Diese werden von einem geeigneten Motor 56 über eine Kraftübertragung bzw. ein Getriebe 58 gleichzeitig derart angetrieben, dass sie das Schnittgut in zeitlicher Abstimmung mit der Beschickungs-Rollenbahn 12 über die Plattform vorschieben. Die Rollen 54, der Motor 56 und die Kraftübertragung 58 sind vorzugsweise so angeordnet, dass sie sich zusammen mit der Plattform 44 vertikal bewegen. Sie könnten aber auch in geeigneter Weise in dem Maschinengestell oder dem Fundament verankert und zwischen den Säulen 46 bis 52 angeordnet sein, wobei in der Plattform Querschlitze ausgebildet sind, in denen die Scheitel der Rollen 54 freiliegen.

Zur Aus- und Abwärtsbewegung des Hubtisches 40 dienen Gewindespindeln 60, die im Bereich je einer der Säulen 46 bis 52 drehbar gelagert sind. Die Gewindespindeln stehen im Gewindeeingriff mit je einer an den Ecken der Plattform 44 befestigten Mutter 62. Die Gewindespindeln 60 und damit die Hubeinrichtung 40 können mit geeigneten Mitteln angetrieben werden, vorzugsweise mit zwei Elektromotoren 64 und 66, die durch Getriebe mit quer angeordneten Antriebswellen 68, 70 antriebsverbunden sind. Die Antriebswellen sind über geeignete

Getriebe mit den den Säulen 46, 52 zugeordneten Spindeln und über zwei Kettentriebe 72, 74 und Kegelradgetriebe mit den den Säulen 48, 50 zugeordneten Spindeln antriebsverbunden.

Der Motor 66 bewirkt über eine Kraftübertragung 76 eine Abwärtsbewegung des Hubtisches 40. Der vorzugsweise stärkere Motor 64 ermöglicht über Kupplungen 78 eine Aufwärtsbewegung des Hubtisches 40. Die Steuerung der beiden Motoren erfolgt in zeitlicher Abstimmung mit der Vorschubeinheit 42 derart, dass eine vorherbestimmte Anzahl von auf dem Hubtisch 40 in der richtigen Höhe liegenden Platten auf die Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16 vorgeschoben werden. Anstelle der dargestellten zwei Elektromotoren 64, 66 kann man das Schnittgut in der beschriebenen Weise natürlich auch mit Hilfe von anderen Antriebseinrichtungen heben.

Die in den Figuren 3 bis 7 dargestellte Vorschubeinheit 42 besitzt mehrere, in Querabständen voneinander angeordnete Stößelanordnungen 80, die auf zwei nebeneinander angeordneten Wagen 82, 84 montiert sind, welche an einem Auslegerrahmen 86 abgestützt und längs desselben bewegbar sind. Hier sind zwei Wagen 82, 84 dargestellt. Die Anzahl, in der diese Wagen in einer bestimmten Maschine verwendet werden, ist jedoch von der Anzahl der Stößelanordnung und der größten Ausgangsplattenbreite abhängig.

Der Auslegerrahmen 86 besitzt vier U-Profilträger 88, 90, 92, 94, die an ihren entgegengesetzten Enden durch geeignete Querträger mit geeigneten Streben 96, 98 verbunden und an zwischen den Enden gelegenen Stellen an den Säulen 46 bis 52 befestigt sind, wobei zwei Träger 100, 102 zur

Querversteifung dienen. Die vorkragenden Endteile des Rahmens 86 sind mit Hilfe von mehreren Seilen 104 an den Trägern 100, 102 aufgehängt. Eine oberhalb der Träger 100, 102 montierte Plattform 105 trägt die Motoren 64, 66 und die Kraftübertragung für den Hubtisch 40. In jedem der Längsträger 88 bis 94 befindet sich längs des Rahmens 86 eine Laufschiene 107.

Jeder Wagen 82, 84 hat einen Rahmen bzw. eine Plattform 106, die mit Hilfe von mehreren, an der Plattform 106 drehbar gelagerten und auf den Schienen 107 geführten Rillenrollen 108 längs des Rahmens 86 verfahrbar ist.

Die Bewegung der Vorschubeinrichtung 42 wird durch einen Motor 110 und eine Kraftübertragung 112 bewirkt, die am vorderen Ende des Gestells 86 montiert sind und in zeitlicher Abstimmung mit der Funktion des Hubtisches 40 entsprechend dem vorherbestimmten Programm arbeiten. Der Motor 110 ist vorzugsweise ein üblicher hydraulischer Drehantrieb (Flüssigkeitsmotor mit kreisender Bewegung), der gemäß Fig. 4 über die Kraftübertragung 112 und ein Kettenrad 116 eine Vorgelegewelle 114 antreibt. Der Umlauf der Vorgelegewelle 114 bewirkt über eine geeignete Kraftübertragung eine Vor- oder Rückbewegung der Vorschubeinheit 42. Diese Kraftübertragung hat vorzugsweise mehrere Treibketten 118, die um Antriebs-Kettenräder 120 und leerlaufende Kettenräder 121 herumgeführt und deren freie Enden gemäß Fig. 6 auf geeignete Weise an den Stößelanordnungen verankert sind.

Jede Stößelanordnung 80 besitzt einen Stößelarm 122, der an einem Gelenk 124 schwenkbar mit einem Tragstück 126 verbunden ist, das mit der Stößelplattform 106 verschraubt ist und von ihr nach unten absteht. An längs jedes Wagens 82, 84 in Abständen voneinander angeordneten Stellen sind mehrere dieser Stößelanordnungen vorgesehen. Der Klarheit halber ist in Fig. 5 nur eine dieser Anordnungen dargestellt.

Es sind Federn 132 vorgesehen, welche die Stößelarme 122 abwärtszuschwenken trachten. Jede Feder 132 ist zwischen einer Anschlagleiste 134 des Wagens und dem hinteren Teil des betreffenden Stößelarms 122 eingeschaltet. Jeder Stößelarm kann in einer gestrichelt angedeuteten, oberen oder Ruhestellung festgelegt werden, und zwar mit Hilfe eines Stiftes oder Bolzens, der durch ein Loch 135 in dem Tragstück 126 und ein damit korrespondierendes (nicht gezeigtes) Loch in den Stößelarm 122 gesteckt wird. Eine derartige Festlegung ist zweckmäßig, falls einer oder mehrere der Stößelarme nicht benötigt werden, z.B. wenn die Plattenbreite kleiner ist als die größte Arbeitsbreite der Maschine.

Wenn sich die Vorschubeinrichtung 42 in ihrer in Fig. 3 dargestellten Rückzugsstellung befindet, bewegt sich der Stößelarm 122 abwärts, und zwar in einem Ausmaß, das von einer einstellbaren Kopfschraube 136 bestimmt wird, die zwischen einer Anschlagleiste 134 und dem Stößelarm 122 angeordnet ist. Durch diese Einstellung wird verhindert, dass der Stößelarm während des Vorschubvorganges auf eine Sperre 144 auftritt (Fig. 3). Auf dem Arm 122 kann eine Anschlagleiste 137 montiert sein, die einen einstellbaren Anschlag in Form einer Kopfschraube 139 trägt, die an der Oberseite des Stapels 140 angreift. Dadurch wird bestimmt, wie weit die vordere Fläche 138 des Stößelarms abwärts über den Stapel vorsteht. Der Hubtisch 40 hebt den Stapel so weit an, dass er in einer vorherbestimmten Höhe über den oberen Rand 142 der Sperre 144 ragt. Die Sperre 144 bildet die Vorderwand der Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16, so dass jener Teil des Stapels 140, der über den Rand 142 der Sperre aufwärts vorsteht, von der sich vorwärtsbewegenden Vorschubeinheit 42 direkt auf die Oberseite der Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16 bewegt wird. Dadurch werden die Platten in der gewünschten Anzahl von dem Stapel 140 abgestreift. Die Sperre 144 ist auf geeignete Weise, z.B. mit Hilfe von Schlitzen und Schrauben, vertikal in die gewünschte Höhenlage gegenüber dem Hubtisch 40 verstellbar.

Wenn die Vorschubeinheit 42 auf dem Rahmen 86 vorgeschoben worden ist, bis sie den Schnittgutstapel zur zum Stillstand auf dem Anlegetisch vorgeschoben hat, steuert die Steuereinrichtung den Motor 110 um, so dass die Vorschubeinheit 42 in ihre Rückzugsstellung zurückgezogen wird, aus der heraus sie die nächste Vorschubbewegung ausführt. Gleichzeitig wird der Hubtisch 40 um einen vorherbestimmten Betrag gehoben, so dass die nächste Schnittgutmenge in die Einlaufstellung zur Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16 gelangt.

Bei Platten mit relativ großer Dicke von etwa 20 bis 50 mm wird durch das Messen der Stapelhöhe oberhalb des Sperrenrandes 142 mit genügender Genauigkeit die Anzahl von Platten bestimmt, die der Stößelarm 122 gemeinsam abstreift und vorschiebt. Bei Platten mit einer relativ kleinen Dicke von z.B. 1,6 bis 19 mm hat es sich als zweckmäßig erwiesen, die Platten einzeln nacheinander von dem Hubtisch 40 vorzuschieben. Die Steuereinrichtung zählt die Anzahl der auf diese Weise vorgeschobenen Platten, bis sich Platten in der gewünschten Anzahl auf der Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16 befinden.

Der Vorschub einzelner Platten kann mittels in Fig. 6 und 6a gezeigter Anordnung erfolgen. In dieser ist auf jedem Stößelarm 122 eine Rolle 145, vorzugsweise eine gummibereifte Reibrolle, mit Hilfe einer üblichen, einseitig wirkenden Nockenkupplung 147 drehbar gelagert. Diese blockiert die Rolle während ihrer Vorwärtsbewegung, so dass dann eine starke Ruhe-Reibung zwischen den Gummirollen und der obersten Platte vorhanden ist. In dem Augenblick, in dem die Platte von dem Stapel 140 heruntergeschoben werden soll, bewirkt die Steuereinrichtung ein plötzliches Öffnen des Absperrorgans für den Flüssigkeitsmotor 110, so dass die Ruhe-Reibung der Gummirollen ihren höchsten Wert erreicht. Durch diesen plötzlichen Bewegungsbeginn wird die Haftreibung zwischen der obersten und der zweitobersten Platte überwunden, weil die Gesamtreibung der Gummirollen ein Vielfaches der Reibung zwischen zwei aufeinanderliegenden Platten beträgt. Die Kupplung 147 gestattet eine freie Drehung der Rolle 145, wenn sich diese über dem Stapel 140 rückwärts in eine Stellung bewegt, von der aus die nächste Platte abgestreift werden soll. Während des Abstreifens jeder Platte verschwenkt die Feder 132 den Stößelarm 122 so, dass dieser die Rolle 145 druckbelastet und die Reibung zwischen dem Reifen bzw. Gummibelag und der betreffenden Platte vergrößert wird.

An der Unterseite jedes Stößelarms 122 ist eine Kufe bzw. ein Auflaufglied 151 befestigt. Dieses besteht vorzugsweise aus einem Blechstreifen, der an dem Vorschubarm angeschweißt ist und eine Auflauffläche 153 hat, die nach vorn schräg abwärts bis knapp über den untersten Teil der Rolle 145 verläuft. Nach dem Abstreifen jeder Platte fällt die Rolle 145 von dem vorlaufenden Rand des Stapels herunter, wobei der Arm 122 abwärtsgeschwenkt wird. Beim Rückzug der Vorschubeinheit 42 greift die Auflauffläche 153 an dem vorderen Rand der nächsten Platte des Stapels 140 an, so dass der Vorschubarm aufwärtsbewegt wird, bis die Rolle 145 den Stapel 140 berührt. Das Auflaufglied 151 gewährleistet, dass die Rille die oberste Platte unter einem relativ kleinen Winkel in bezug auf die Vertikale berührt. Andernfalls könnte die Rolle 145 mit einer solchen Kraft auf der Platte auftreffen, dass diese rückwärtsverschoben würde.

Um einen wirksamen Reibschluß zwischen den Rollen 145 und dem Stapel 140 zu gewährleisten, ist eine Einrichtung vorgesehen, die sich etwa ansammelnden Staub ständig entfernt. Diese Einrichtung hat vorzugsweise zwei z.B. mit Nylonborsten versehene Bürsten 155, 157, die auf dem Vorschubarm 122 montiert sind. Die eine Bürste 155 ist so angeordnet, dass sie den Staub von der Rolle abwischt, wogegen die andere Bürste 157 die Bahn der auf dem Stapel 140 zurücklaufenden Rollen 145 säubert.

Fig. 7 zeigt eine abgeänderte Ausführungsform, in der die einzelnen Platten formschlüssig abgestreift werden. An dem Stößelarm 122 ist in einem Gelenk 148 ein Mitnehmer 146 schwenkbar gelagert. Am vorderen Ende des Mitnehmers ist eine Einstell-Kopfschraube 149 montiert, die an einem Querdübel 150 angreift, der an dem Stößelarm 122 befestigt ist. In einem Drehpunkt 154 ist an dem Arm 122 eine Stützrolle 152 drehbar gelagert, die dazu dient, den Arm bei seiner Bewegung auf der oberen Fläche des Schnittgutstapels

156 abzustützen. Durch die Einstellung der Kopfschraube 149 wird die Ausladung des Mitnehmers 146 über der Rolle zur Anpassung an unterschiedliche Plattenstärken verändert.

Für den Vorschub von einzelnen Platten kann die Anschlagleiste 137 von dem Arm 122 entfernt werden.

Bei der Vorwärtsbewegung der in Fig. 7 gezeigten Vorschubeinheit greifen die Mitnehmer 146 aller Stößelanordnungen 122 an dem hinteren Rand der obersten Platte an, so dass diese vorgeschoben und auf die obere Fläche der Einrichte bzw. Anlegeeinheit 16 aufgegeben wird. Beim Rückzug der Vorschubeinheit 42 kippen die Mitnehmer 146 nach Anlage an dem Stapel 140 aufwärts, und die Rolle 152 läuft auf die obere Fläche der obersten Platte. Bei der Rückkehr der Vorschubeinheit 42 in ihre hintere oder Ausgangsstellung kommen die Mitnehmer 146 am hinteren Rand des Stapels 140 frei und kippen abwärts, worauf sie an der nächsten Platte angreifen können. Dieses Arbeitsspiel wird wiederholt, bis sich Platten in gewünschter Anzahl auf der Anlegeeinheit 16 befinden. Erforderlichenfalls kann der Hubtisch 40 jeweils in eine solche Höhe aufwärtsbewegt werden, dass sich der Stapel 140 in richtiger Vorschubstellung befindet.

Sind Platten in gewünschter Anzahl auf der Anlegeeinheit knapp jenseits der Sperre 144 vorhanden, so bewirkt die Steuereinrichtung, dass der Hubtisch 40 gesenkt wird, bis sich der Vorratsstapel außerhalb der Bahn der Vorschubeinheit 42 befindet. Dies ist in Fig. 9 bei 158 angedeutet. Der Stößelarm 122 bewegt sich dann unter der Wirkung der Schwerkraft und der Feder 132 abwärts in die in Fig. 6 gezeigte Stellung, worauf der Motor 110 in Betrieb gesetzt wird. Dadurch wird die Vorschubeinheit 42 vorbewegt, bis der Stößelarm 122 an dem Stapel 160 angreift und ihn vorschiebt, ohne dass die Niederhalter der Anlegeeinrichtung 16 an dem Stapel angreifen (Fig. 9). Danach wird die Vorschubeinheit 42 wieder in ihre Rückzugsstellung (Fig. 3) bewegt und der Stapel von dem Hubtisch 40 in die Stellung für den nächsten Zubringvorgang gehoben. Jetzt bewirkt die Steuereinrichtung, dass die Maschine den Anlegevorgang durchführt.

Der Flüssigkeitsmotor 110 für den Vorschub bringt den Stapel auf einen Anlagetisch genau in die zum Einspannen erforderliche Stellung. Vorher werden bekannte Werte für den Reibungskoeffizienten von Stapel und Anlegetisch, der Massenkräfte des Stapels und der Antriebskräfte des Motors 110 bestimmt und in der zentralen Steuereinrichtung gespeichert. Diese bewirkt, dass der Motor 110 während des größeren, ersten Teils jeder Vorschubbewegung mit hoher Geschwindigkeit läuft, damit die Maschine rasch und also mit hohem Wirkungsgrad arbeitet, während am Ende jeder Vorschubbewegung eine kleine Geschwindigkeit vorgesehen ist, so dass der Stapel zum Stehen kommt, ohne über die vorgewählte Stellung hinauszurutschen.

Gemäß Fig. 3, 8 und 9 besitzt die Anlegeeinheit 16 einen Anlegetisch 162 zum Tragen des Plattenstapels 160, Einspanner 164 für den Stapel und einen Schlitten oder Wagen 166 zum Bewegen des eingespannten Stapels 160 längs des Anlegetisches 162 in bezug auf die Sägeeinheit 18.

Der Anlegetisch 162 hat mehrere, in Längsrichtung angeordnete Platten 168 mit abwärtsgerichteten Seitenflanschen 170, 172, die Abstände zueinander haben und daher Schlitze begrenzen, in denen sich je ein Einspanner 164 zu der Sägeeinheit 18 hin und von ihr weg bewegen kann. Die Platten 168 sind mit ihrem hinteren Ende an einer geeigneten Einrichtung, z.B. dem Gestell 174, und mit ihrem vorderen Ende an der Sägeeinheit 18 befestigt.

Der Schlitten oder Anlegewagen 166 weist einen Wagenrahmen 176 auf (Fig. 3 und 8), der auf beiden Seiten von je zwei wälzgelagerten Rädern 178, 180 getragen wird. Letztere laufen auf Führungsschienen 182, die oben auf einem Träger 184 montiert sind, der sich in Längsrichtung zwischen dem Rahmen 174 und der Sägeeinheit 18 erstreckt.

Zum Antrieb des Wagens 166 längs der Schienen 182 ist ein üblicher hydraulischer Servomotor 186 vorgesehen, der den Wagen 166 genau in die Sollstellung gegenüber der Säge 18 bewegt. Dadurch wird jeder Einricht- bzw. Anlegefehler vermieden, der durch Totgang in der Kraftübertragung verursacht werden könnte. Ein Motor 186 treibt den Wagen 166 über eine geeignete Antriebsverbindung an. Diese kann einen Verbinder 188, einen Untersetzungs-Schneckentrieb 190, Verbinder 192, 194, Wellen 196, 198 und Ritzel 200, 202 aufweisen, die in Zahnstangen 204, 206 eingreifen, welche auf der Innenseite von Trägern 184 montiert sind. Je nach dem gewünschten Anlegevorschub des Wagens 166 gibt die Steuereinrichtung an den Motor 186 ein Befehlssignal ab, das einer bestimmten Strecke entspricht und bewirkt, dass der Motor 186 eine voherbestimmte Anzahl von Umläufen ausführt, wobei über den Zahnstangentrieb der Wagen 166 vorwärtsbewegt wird.

Vor dem Anhalten des Stapels wird der Servomotor 186 derart verlangsamt, dass der Stapel 160 genau in Sollstellung gegenüber der Säge 18 zum Stehen kommt. Andernfalls könnte der Wagen 166 im Leerlauf den Stapel 160 über die gewünschte Stellung zur Säge 18 hinausbewegen. Gleichzeitig wird jeder Totgang in der zum Antrieb des Wagens 166 dienenden Kraftübertragung kontinuierlich aufgenommen, so dass ein solcher Totgang den Einrichte- bzw. Anlegevorgang nicht beeinträchtigt.

Das Schema in Fig. 28 zeigt Aufbau und Steuerung des Servomotors 186. Es ist anzumerken, dass der Servomotor 460 für die Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 24 ähnlich aufgebaut ist und arbeitet. Diese Motoren oder Stellantriebe 186, 460 können entweder digital oder analog arbeitende hydraulische Servomotoren sein. Ein Beispiel eines geeigneten Motors ist ein elektrohydraulischer Schrittschaltantrieb, bei dem auf jeden Schaltschritt seines Elektromotors ein Schritt der Abtriebswelle des Flüssigkeitsmotors folgt. Diese Welle ist mit der Kraftübertragung zum Antrieb der Last 159 verbunden, zu welcher der Stapel 160 gehört.

Unter Steuerung durch die von der Steuereinrichtung 163 abgegebenen Eingangs-Befehlsimpulse oder -signale treibt der elektrische Schnellauf-Schrittschaltmotor 161 das Untersetzungsgetriebe 165, welches die Drehung des Motors 161 auf einen bestimmten Winkel pro Signal untersetzt und einen hilfskraftgesteuerten Vierwege-Steuerschieber 167 betätigt. Dieser besteht aus einem Schieberkolben und einer Hülse, welche relativ zueinander drehbar und axialverschiebbar sind. Der Schieber 167 steuert die Zufuhr der Flüssigkeit von der Druckflüssigkeitsquelle 169 zu dem mit fester Verdrängung arbeitenden, hydraulischen Kolbentrieb 171 in einer Menge, welche der gegenseitigen Verstellung von Schieberkolben und Schieberhülse proportional ist. Die Drehzahl des Flüssigkeitsmotors 171 ist der aus dem Schieber 167 austretenden Strömungsmenge proportional. Als mechanische Rückführung 173, welche die gegenseitige Verstellung von Schieberkolben und Schieberhülse herabsetzt, ist eine an der Motorwelle befestigte Mutter und eine an dem Schieberkolben befestigte Gewindespindel vorgesehen.

Aus dem Kurvenbild in Fig. 29 geht die Wirkungsweise der Servomotoren bzw. Stellantriebe 186, 460 hervor, wobei die Kurven die Geschwindigkeit des Stapels in Abhängigkeit von der Vorschublänge längs des Einrichte- bzw. Anlegetisches darstellen. Wenn der Anlegeschlitten den Stapel längs des Anlegetisches bewegt, erzeugt die Gleitreibung auf dem Tisch einen normalen Bewegungswiderstand. Nähme man die Antriebskraft vollständig weg, würde die Last beispielsweise entsprechend der Kurve 175 zum Halten kommen. Erfindungsgemäß ermöglicht die in Fig. 28 gezeigte Steuereinrichtung eine Einstellung von Anfangs- und Endgeschwindigkeit 177 bzw. 179, wobei die Last unter Aufrechterhaltung einer Antriebskraft entsprechend einem vorherberechneten, festen, exponentiellen Verzögerungswert gebremst wird. Die Antriebskraft entfällt jedoch nicht sofort, wie dies bei einem fei gleitenden Auslauf der Fall wäre. Vielmehr wird die Antriebskraft erst weggenommen, wenn die Last die sehr niedrige Geschwindigkeit 179 erreicht hat, worauf die geringe Energie, die in den sich bewegenden Massen verbleibt, von diesen und der Maschinenkonstruktion als Reibungsenergie verbraucht wird, so dass ein momentanes Anhalten in genau vorherbestimmter Stellung 183 möglich ist und stattfindet.

Zum Voreinstellen der Steuereinrichtung werden die bekannten Werte für den Reibungskoeffizienten zwischen dem Stapel und Einrichte- bzw. dem Anlegetisch, die Trägheitskräfte des Stapels, der Einspanner und des Anlegewagens sowie die Antriebskraft des Motors 186 derart herangezogen, dass die zugeführte Energie stets größer ist als die während eines in freier Gleitbewegung erfolgenden Anhaltens vorhandene kinetische Energie. Dadurch wird sichergestellt, dass der Stapel zur Sollstellung hin verlangsamt wird, über diese aber nicht hinausfährt.

Jeder der untereinander gleichen Einspanner 164 ist an dem Wagen 166 mit Hilfe eines Querträgers 208 befestigt, der mit dem Wagen einstückig ist und dessen Vorderteil bildet. Jeder Einspanner 164 ist auf dem Wagen 166 fliegend angeordnet, wie am besten aus Fig. 24 anhand des Einspanners 210 der auf der X-Achse angeordneten Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 24 ersichtlich ist.

Die beiden Anlegeeinheiten 16, 24 haben untereinander im wesentlichen dieselbe Ausbildung mit gleichen Anlegewagen, Tischen und Einspannern. Fig. 24 zeigt einen abgeänderten Einspanner für die X-Achse. Hier ist zum Ein- bzw. Ausrichten ein doppelt ausfahrbarer Kolbentrieb vorgesehen, der nachstehend erläutert wird. Außer bei unterschiedlichen Teilen beziehen sich in allen Figuren gleiche Bezugszeichen auf jeweils entsprechende Teile der beiden Anlegeeinheiten.

Jeder Einspanner 164, 210 besitzt einen Entspanntaster mit zwei im Querabstand voneinander angeordneten unteren

Backen 212 und einer einzigen oberen Backe 214. Letztere ist aus ihrer unteren Stellung, in der sie sich gemäß Fig. 3 zwischen den unteren Backen befindet, vertikal in ihre in Fig. 8, 10 und 24 dargestellte, obere Stellung bewegbar. Die unteren Backen 212 sitzen mit ihrem vorderen Ende an einer Querstrebe 216. Die obere Backe ist mit einer Nut 218 versehen, damit sie in ihrer unteren Stellung diese Strebe nicht berührt. Jede der unteren Backen 212 besitzt einen hinteren Fortsatz 220. Die obere Backe hat einen hinteren Fortsatz 222, der zwischen den Fortsätzen 220 mit Hilfe von zwei einander zugekehrten U-Profilen 224, 226 vertikalverschiebbar gelagert ist, die durch geeignete Befestigungselemente, z.B. Schrauben 228, 230 aneinander befestigt sind.

Die Vertikalbewegung der oberen Backe 214 wird mittels doppeltwirkenden Kolbentrieben 232 (Y-Achse) und 233 (X-Achse) bewirkt. Es sind dies vorzugsweise pneumatische, gegebenenfalls aber auch hydraulische Kolbentriebe oder dergleichen. Die Kolbentriebe 232, 233 sind an ihren einem Ende 234 mit dem Fortsatz 222 der oberen Backe und an ihrem unteren Ende mit einem Tragstück 244 verbunden, das an vier abwärtsgerichteten Trägern 236, 238, 240, 242 befestigt ist, die mit den Fortsätzen 220 der unteren Backen verschraubt sind.

Der Kolbentrieb 232 für den auf der Y-Achse angeordneten Einspanner 164 besitzt vorzugsweise einen einzigen Druckluftzylinder 246, der an seinem einen Ende an dem Tragstück 244 befestigt ist, während das obere Ende der Kolbenstange an dem Backenfortsatz 222 angreift. Bei der in Fig. 24 dargestellten, abgeänderten Ausführungsform des auf der

X-Achse angeordneten Einspanners 210 hat der Kolbentrieb 233 zwei Druckluftzylinder 248, 250. Der Zylinder 248 ist wieder am einen Ende mit dem Fortsatz 244 und der Zylinder 250 mit dem Backenfortsatz 222 verbunden. Die Kolbenstangen der beiden Zylinder 248, 250 sind bei 252 miteinander verbunden. Die Wirkungsweise dieses Doppelzylinder-Kolbentriebes wird nachstehend in Verbindung mit Fig. 17 beschrieben.

Der ganze Einspanner ist mittels einer Gleitverbindung 254 (Fig. 25) gegenüber dem Wagen fliegend angeordnet. Die Gleitverbindung 254 hat zwei Träger 256, 258, die z.B. mit Schrauben 260 und einem Tragstück 262 an dem Tragglied 208 des Wagens befestigt sind. Die beiden Träger 256, 258 haben je einen langgestreckten Schlitz 264. In diesen vertikal miteinander fluchtenden Schlitzen 264 sind die Einspannglieder mit Hilfe von Buchsen 266 und Abstandhaltern 268, die auf Schrauben 230 montiert sind, verschiebbar gelagert. Zugfedern 270 sind an ihrem einen Ende mit dem Träger 240 des Einspanners 210 und an ihrem anderen Ende mit dem Tragglied 208 des Wagens verbunden. Sie spannen die Einspanner in den Schlitzen gegenüber dem Wagen aufwärts vor, so dass ein Teil des Gewichts der Einspanner und Kolbentriebe von den Federn 270 aufgenommen wird.

Indem die Einspanner in dieser Weise fliegend angeordnet sind, wird das Gewicht des Wagens nicht zu dem Gewicht des Stapels hinzugefügt. Gleichzeitig wird verhindert, dass die obere Backe eine Einspannkraft zwischen dem Anlegetisch und dem Stapel erzeugt. Ein Teil des Gewichts des Einspanners wird von dem Stapel und der Rest von den Federn aufgenommen. Beim Anlegen nur weniger, leichter Platten wird durch das hinzugefügte Gewicht des Einspanners gewährleistet, dass der Reibungswiderstand für das Anhalten des Stapels entsprechend dem in der Steuereinrichtung voreingestellten Programm genügend groß ist.

In Fig. 3 und 9 ist der Einspanner bei in Rückzugsstellung befindlichem Kolbentrieb 232 dargestellt, so dass sich die obere Backe 214 zwischen den unteren Backen 212 befindet und die oberen Kanten der Backen daher mit dem Einrichte- bzw. Anlegetisch 162 im wesentlichen bündig sind. Bei ganz zurückgezogener Anlegeeinheit 16 wird der Stapel 160 auf dem Tisch mit Hilfe der Vorschubeinheit 42 nach vorn über die Einspanner in eine Stellung jenseits der vorderen Ränder der Einspanner geschoben (Fig. 9). Danach fährt die Vorschubeinheit 42 für ihr nächstes Arbeitsspiel zurück, worauf die Steuereinrichtung den Zylinder 246 derart druckbeaufschlagt, dass die Backe 214 ihren vollen Aufwärtshub durchführt. Sodann wird der Servomotor 186 betätigt, der den Anlegewagen 166 vorwärtsbewegt, bis die Einspannbacken den hinteren Rand des Stapels 160 übergreifen. Der Wagen wird dann angehalten und der Kolbentrieb 232 zurückgezogen, bis die Backen den Stapel gemäß Fig. 10 zwischen sich einspannen. Der Überstand der Backen über den Stapelrand kann beispielsweise zwischen 13 und 57 mm betragen und wird so bemessen, dass eine genügende Einspannung ohne besondere Beschneideverluste gewährleistet ist. Ist der Überstand in der Steuereinrichtung einmal eingestellt, so brauchst diese Einstellung bei den weiteren Arbeitsspielen nicht verändert zu werden.

Der Stapel steht von den Backen und dem Wagen nach Fig. 24 vor, so dass die Einrichte- bzw. Anlegeeinheit gegenüber der Sägeeinheit berührungsfrei ist bzw. Abstand hat.

Dies hängt im einzelnen von der Anordnung der Bestandteile ab und kann je nach der verwendeten Konstruktion abgeändert werden.

Die Einspannkraft wird so vorausberechnet, dass bei dem glattesten zu verarbeitenden Schneidgut ein Verrutschen der Platten relativ zueinander unterbunden ist. Diese Einspannkraft ist auf die Trägheitskräfte und den Reibungskoeffizienten zwischen den Platten dieses glattesten Materials so abgestimmt, dass beim Verlangsamen des Stapels bis zum Stillstand kein Verrutschen der Platten untereinander auftritt. Für ein Einrichten- bzw. Anlegen der Platten mit genauem Breitenschnitt und zur Gewährleistung von genau winkelrechten Schnitten ist es wichtig, ein Verrutschen der Platten zu verhindern.

Es ist zwar seit langem bekannt, gestapeltes Gut zum schneiden einzuspannen, doch wird erfindungsgemäß der ganze Stapel eingespannt und zum Festlegen und Einstellen der Abstände zwischen den Längs- bzw. Querschnitten relativ zu der Säge exakt bewegt. Zu diesem Zweck wird mittels der Einspanner auf dem Stapel eine Markierungs- oder Bezugslinie erzeugt und diese Bezugslinie dann bei jedem Schneidvorgang relativ zu der Säge um ein genau vorherbestimmtes Maß bewegt.

Der unter Verwendung dieser Bezugslinie durchgeführte Anlegevorgang ist in Fig. 10 dargestellt. Wenn die auf dem Tisch 162 liegenden, gestapelten Platten 160 zwischen den Einspannbacken fest eingespannt sind, wird an einer gegenüber den gestapelten Platten festliegenden Stelle eine Bezugslinie 272 festgelegt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel fluchtet die Bezugslinie 272 mit einem vorderen Rand der oberen Backe 214. Man könnte die Linie aber auch an anderen Stellen gegenüber den Einspannern anordnen, wenn in der Steuereinrichtung entsprechende Einstellungen vorgenommen werden. Es ist nur notwendig, dass diese Einstellung der Bezugslinie unverändert bleibt, nachdem die dem Steuervorgang zugrundeliegenden Werte bestimmt sind.

Wenn die nun bekannte, unveränderliche Bezugslinie 272 gegenüber dem Stapel festgelegt werden und ihre genaue Lage relativ zur Stellung 274 der Säge bekannt ist, kennt man auch den genauen Abstand a zwischen den Stellen 272 und 274. Dieser Abstand a wird von der Steuereinrichtung gemessen. Die Lage des vorderen Randes des Stapels in diesem Zeitpunkt ist in Fig. 10 durch die gestrichelte Linie 276 angedeutet.

Die Steuereinrichtung ist jetzt zum Einleiten des Anlegevorganges für den ersten Längsschnitt bereit, der gewöhnlich aus dem Beschneiden des vorlaufenden Randes besteht. Die Steuereinrichtung bewirkt durch die Abgabe eines Signals an dem Servomotor 186, dass dieser eine vorherbestimmte Anzahl von Umdrehungen ausführt und den Anlegewagen 166 vorwärtsbewegt, bis sich die Bezugslinie 272 im Abstand b von der Säge 274 befindet. Gleichzeitig steht die obere Backe in der mit 214' bezeichnete Stellung und der vorlaufende Rand des Stapels ragt bei 276' zum Beschneiden über die Säge vor. Danach bewirkt die Steuereinrichtung durch Abgabe von Signalen an die Niederhalteeinrichtung 19 und die Säge 18, dass diese ihre Arbeitsgänge durchführen und einen ersten Längsschnitt vornehmen. Danach führt die Anlegeeinheit 16 einen oder mehrere weitere

Einricht- bzw. Anlegegänge durch, so dass der Stapel für weitere Längsschnitte vorbewegt wird und durch diese von dem Stapel ein oder mehrere Teile mit genau im richtigen Abstand voneinander angeordneten, rechtwinklig zu den Querrändern liegenden Längsrändern abgetrennt werden.

Nach Durchführung des letzten Längsschnittes knapp vor der oberen Backe 214 werden die Einspanner der Anlegeeinheit druckentlastet, so dass vom nachlaufenden Rand Material 278 freigegeben wird. Darauf fährt der Anlegewagen in die Stellung nach Fig. 9 zurück.

Das am vorlaufenden Rand abgeschnittene Material 276' und jeder der mit Hilfe der Maschine abgeschnittenen Stapelteile werden auf den Längsschneide-Ausbringer 20 vorgeschoben, während die Anlegeeinheit den Stapel zum jeweils nächsten Schneidvorgang weiterrückt. Das von den Einspannern freigegebene Material 278 am nachlaufenden Rand des Stapels fährt auf den Längssäge-Ausbringer 20 vor, wenn der nachfolgende Stapel zum Beschneiden vorgeschoben wird.

Die vorherbestimmte Strecke, über welche die Steuereinrichtung die Bezugslinie 272 bewegt, umfasst auch die Schnittbreite der Säge, d.h. die Breite des bei dem vorhergehenden Sägeschnitt erzeugten Schnittspalts. Zum Schneiden einer Platte mit einer bestimmten Breite bewegt daher die Steuereinrichtung die Bezugslinie über eine Strecke vorwärts, welche dieser Breite zuzüglich der Schnittbreite 280 der Säge entspricht. Dieses Maß wird vorausberechnet und in die Steuereinrichtung eingegeben.

Durch das Schärfen eines Sägeblatts wird dessen Schnittbreite herabgesetzt. Diese Verringerung der Schnittbreite wird dadurch kompensiert, dass in die Steuereinrichtung die Information eingegeben wird, wie oft das Sägeblatt geschärft worden ist. Infolgedessen kann der Betrag, der bei jedem Anlegevorgang zur Berücksichtigung des Schnittspalts zu der gewünschten Plattenbreite hinzuaddiert wird, entsprechend verändert werden. Wenn das Sägeblatt während seiner Benutzung beispielsweise zweimal geschärft werden soll, speichert man in der Steuereinrichtung drei verschiedene Schnittbreiten (Schnittspalte) der Säge, und für jeden Schnitt zieht man die jeweils vorhandene Schnittbreite zur Steuerung heran.

In Fig. 11 und 14 ist die Längssägeeinheit 18 dargestellt. Die Quersägeeinheit 26 ist in ihrer Ausbildung und Wirkungsweise im wesentlichen ebenso ausgebildet.

Die Sägeeinheit 18 besitzt einen Rahmen 282, der zwei Querschienen 287 trägt, welche aus langgestreckten Stäben bestehen können, die auf mehreren Polsterblöcken 286 angebracht sind, deren Anordnung in Fig. 23 für die Quersägeeinheit 26 dargestellt ist. Mit Hilfe von vier Lagerblöcken 289 ist auf den Schienen ein Sägeschlitten 288 verschiebbar gelagert. Auf diesem ist in einem Gelenk 292 ein Spindelträger 290 schwenkbar gelagert. Ein auf den Schlitten montierter, ausfahrbarer, vorzugsweise druckluftbeaufschlagter Kolbentrieb 294 dient zum Verschwenken des Spindelträgers zwischen der in Fig. 11 gezeigten oberen Stellung und der unteren Stellung.

Mit Hilfe einer Spindel 298 ist in dem Spindelträge 290 ein Kreissägeblatt 296 drehbar gelagert. Auf dem

Spindelträger 290 ist ferner ein Sägemotor 300 montiert, vorzugsweise ein Elektromotor, der über eine Kraftübertragung 302 die Säge antreibt.

Der Sägeschlitten 288 wird längs der Schienen 284 mittels eines vorzugsweise umsteuerbaren Flüssigkeitsmotors 304 bewegt, der auf dem Rahmen 282 montiert ist (Fig. 11 und 14). Dieser Motor 304 steht mit dem Schlitten 288 über die Kraftübertragung 306 in Antriebsverbindung, die vorzugsweise aus einer Gelenkkette besteht, die mit beiden Enden an dem Schlitten befestigt und um das an dem Rahmen 282 befestigte leerlaufende Kettenrad 308 herumgeführt ist. Die Sägeeinheiten 18, 26 bewegen sich unterhalb der Anlegetische quer zu der ihnen zugeordneten Y- bzw. X-Achse, so dass sie den Stapel von unten zerschneiden. Läuft der Motor 300, so wird der Kolbentrieb 294 ausgefahren, bis das Sägeblatt über die obere Fläche des Stapels 160 hinaus aufwärts vorsteht. Bei von der Niederhalteeinrichtung 19 gegen den Tisch gedrückten Stapel wird dann der Sägevorschubmotor 304 betätigt und die Säge durch das Material gezogen. Wenn die Säge einen vollständigen Schnitt durchgeführt hat, wie dies bei 296' angedeutet ist, bewirkt die Steuereinrichtung, dass der Kolbentrieb 294 zurückfährt sowie die Säge in die Stellung 296'' verschwenkt wird und dass der Motor 304 umgesteuert wird, so dass die Säge unabhängig von ihrer Stellung bei Beendigung des Schnittes sofort in ihre Ausgangsstellung zurückgestellt wird. Wenn die Säge in ihre untere Stellung zurückkehrt, befindet sich der Scheitel des Sägeblatts unterhalb der Unterseite des Stapels. Die Säge stört daher das Einstellen des Stapels für den nächsten Schnitt nicht.

Wenn die Säge den Stapel durchgeschnitten hat, wird sie von der Steuereinrichtung für die Säge automatisch zurückgestellt. Es wird also keine Zeit dadurch vergeudet, dass die Säge ohne zu schneiden so weit wie möglich vorgeschoben wird, wie dies sonst bei Stapeln der Fall wäre, deren Breite kleiner ist als die Arbeitsbreite der Maschine.

Die Steuereinrichtung für die Säge umfasst übliche (nicht gezeigte) elektrische Meßrelais, die von dem Strom für den Sägemotor 300 gespeist werden. Diese Relais werden so eingestellt, dass sie unter Schließung von Kontakten anziehen, wenn die Stromaufnahme des Motors 300 knapp über dem Leerlaufwert liegt, wodurch der Druckluft-Kolbentrieb 294 zum Heben und Senken der Säge und der Sägevorschubmotor 304 gesteuert werden. Die Relais sind mit der Bewegung der Säge so verblockt, dass sie erst eingeschaltet werden, nachdem die Säge aufwärtsbewegt worden ist und z.B. etwa 5 bis 10 cm geschnitten hat. Sobald die Säge in das Schnittgut eintritt, nimmt der Motor mehr Strom auf, und die Meßrelais ziehen an. Wenn die Säge ihren Schnitt vollständig durchgeführt hat, sinkt die Stromaufnahme des Motors wieder auf einen Leerlaufwert. Infolgedessen fällt das Meßrelais ab und der Kolbentrieb 294 wird zum Abwärtsbewegen der Säge druckbeaufschlagt. Dadurch wird ein übliches (nicht gezeigtes) Umsteuerventil betätigt, das die Stromrichtung zum Motor 304 umkehrt, so dass der Sägeschlitten 288 zurückgestellt wird.

Die Längsgeschwindigkeit der sich längs des Stapels bewegenden Säge wird sowohl während des Schnittes als auch während der Rückstellung, bei der sich die Säge unter dem Stapel bewegt, geregelt bzw. gesteuert. Während des Schnittes wird diese Geschwindigkeit in Abhängigkeit von der Belastung und der Art des gewünschten Schnitts derart gesteuert, dass ein Schnitt von optimaler Qualität erhalten wird, insbesondere ein möglichst glatter Schnitt. Das Rückstellen der Säge erfolgt mit Höchstgeschwindigkeit, wodurch die Produktionsleistung der Maschine erhöht wird.

Der Elektromotor 300 für die Säge läuft mit konstanter Drehzahl, so dass auch die Umfangsgeschwindigkeit der Zahnspitzen des Sägeblatts konstant ist. Damit sich das Sägeblatt mit maximalem Wirkungsgrad durch das Schnittgut bewegt, muss die Belastung der Säge relativ konstantgehalten werden. Zu diesem Zweck wird die Längsgeschwindigkeit während des Schnittes durch den Vorschub-Flüssigkeitsmotor 304 gesteuert, der mit einer konstanten Drehzahl läuft und zu diesem Zweck mit einem geeigneten (nicht gezeigten) Strömungsmengenregler versehen ist. Dieser Regler kann z.B. aus einem üblichen druckkompensierten Absperrorgan bestehen, das mit dem Einlass des Motors 304 verbunden ist. Die Lineargeschwindigkeit wird unter Berücksichtigung der Art des Schnittgutes, der gewünschten Glätte des Schnittes und des Zustandes des Sägeblattes vorgewählt.

Wenn ein relativ rauher Schnittrand zulässig ist, kann man mit einer höheren Säge-Vorschubgeschwindigkeit arbeiten und dadurch die Schnittzeit herabsetzen. Jeder Sägemotor ist mit einem üblichen Amperemeter zur Anzeige des Motorstroms und damit indirekt zur Anzeige des Zustandes des Sägeblattes versehen. Bei Verschleiß des Sägeblattes kann daher die Bedienungsperson die Drehzahl des Motors 304 so einstellen, dass die Vorschubgeschwindigkeit der Säge herabgesetzt wird und die Sägemotoren nicht überlastet werden.

Fig. 12 und 13 zeigen eine Niederhalteeinrichtung 19 für das Schnittgut, die der Längssägeeinheit 18 und der Anlegeeinheit 16 zugeordnet ist. Die Niederhalteeinrichtung 27 für die Quersägeeinheit 26 ist im Aufbau und in der Wirkungsweise mit der Niederhalteeinrichtung 19 gleichartig. Die beiden Niederhalteeinrichtungen 19, 27 üben auf den Schnittgutstapel eine abwärtsgerichtete Kraft aus, wenn sich die Sägeeinheit 18 bzw. 26 unterhalb des Stapels bewegt. Dadurch wird ein Verschieben der Platten verhindert und gleichzeitig die Qualität des Schnitts verbessert, weil ein Splittern u. dergl. verhindert wird.

Die Niederhalteeinrichtung 19 besitzt zwei nebeneinander angeordnete Niederhalter 310, 312, die sich quer zur Y-Achse rittlings über der Bewegungsbahn des Sägeblatts erstrecken. Jeder Niederhalter wird von zwei an seinen entgegengesetzten Enden angeordneten Kolbentrieben 314, 316 vertikal verschoben. Auf dem Sägegestell 282 montierte, aufrechte Stützen 318, 320 tragen die Niederhalter mit Hilfe von einwärts vorstehenden Tragstücken 322, 324, die mit je einem Kolbentrieb verbunden sind.

Die Kolbentriebe sind vorzugsweise doppeltwirkende hydraulische Kolbentriebe. Jeder von ihnen hat einen doppeltwirkenden Kolben mit einer Kolbenstange 326 bzw. 328, die sich von beiden Enden des Zylinders auswärts erstreckt, so dass von beiden Enden des Zylinders gleiche Druckmittelvolumina abgegeben werden. Jede Kolbenstange ist an ihrem unteren Ende über ein Joch 330 bzw. 332 mit der Stütze 322 verbunden und mit ihrem oberen Ende in einem Querschlitz der Stütze 324 geführt, so dass ein Vorspannen der Niederhalter im Betrieb verhindert wird.

Jeder Niederhalter 310, 312 ist unabhängig von dem anderen montiert und getrennt von dem anderen betätigbar. Dadurch erfolgt eine Anpassung an Unterschiede zwischen der Höhe des Stapels auf beiden Seiten des Sägeblattes.

Unterhalb jedes Niederhalters 310, 312 ist ein Füllkörper 334, 336 montiert, der aus einem weichen Material besteht, vorzugsweise aus Holz, z.B. Kiefernholz. Beim ersten Schnitt der Säge erzeugt diese einen Spalt 338 an der Grenzfläche zwischen den beiden Füllkörpern. Wenn sich danach die Säge beim Schneiden ihren Weg
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nimmt der weiche Füllkörper alle im Betrieb der Säge etwa auftretenden Schwingungen oder Unregelmäßigkeiten auf. Infolgedessen kann die Säge nicht an Stahlteilen od. dergl. angreifen. Zugleich wird die Säge an beiden Seiten in möglichst geringem Abstand zum Stapel festgehalten, so dass ein Splittern seiner obersten Platte weitestgehend verhindert wird.

An der Unterseite der Füllkörper 334, 336 sind zwei Polster 340, 342 befestigt, die vorzugsweise aus Gummischläuchen od. dergl. bestehen und den Zweck haben, den Aufschlag der Niederhalteeinrichtungen 310, 312 auf dem Stapel abzufedern und jede Beschädigung der Oberfläche der obersten Platten zu verhindern.

Die Unterseite des Stapels 160 liegt auf zwei Materialstreifen 344, 346 auf, die auf geeigneten Tragstücken 360 montiert sind, welche mit der oberen Fläche des Anlegetisches 168 und des Längssäge-Ausbringers 20 bündig abschließen.

Diese Streifen bestehen vorzugsweise aus geschichtetem Hartholz, wie es z.B. von der Masonite Corp. unter der Handelsbezeichnung Benelex verkauft wird. Diese Leisten haben die zur Aufnahme des Stapelgewichts und des Niederhaltedrucks erforderliche Festigkeit. Wenn die Säge zunächst durch den Benelexstreifen schneidet, entsteht ein Spalt 348, der danach automatisch die Schwingungen der Säge und Unregelmäßigkeiten aufnimmt, ohne dass das Sägeblatt erneut in die Leisten einschneidet. Die Leisten stützen daher den Stapel auf beiden Seiten der Säge in geringem Abstand von ihr ab, so dass die Gefahr eines Splitterns der untersten Platte herabgesetzt und die Glätte des Schnittes verbessert wird.

Die Funktionen der beiden Niederhalter 310, 312 werden durch die Steuereinrichtung koordiniert, die dafür sorgt, dass die beiden Kolbentriebe für jeden Niederhalter synchron arbeiten und diese sich gleichmäßig abwärtsbewegen. Zu diesem Zweck arbeiten die Kolbentriebe für den Abwärtshub hintereinander und für den Aufwärtshub parallel in einer geeigneten Schaltung, vorzugsweise wie in Fig. 27 gezeigt.

Bei ihrer Aufwärtsbewegung sind die Kolbentriebe 314, 316 parallelgeschaltet, damit die Zylinderbewegung auch dann synchron erfolgt, wenn Öl an dem Kolben oder der Kolbenstange vorbeitritt. Die Kolbentriebe jedes Paares werden unabhängig von den Kolbentrieben für den benachbarten Niederhalter beaufschlagt, so dass unter jedem Träger das Material in verschiedenen Höhen eingespannt werden kann, z.B. beim Beschneiden des vorlaufenden Randes, wenn das vom nachlaufenden Rand des vorhergehenden

Stapels, der eine andere Höhe hat, abgeschnittene Material sich unter dem benachbarten Niederhalter befindet.

In Fig. 12 ist der Kolbentrieb 314 der Haupt-Kolbentrieb und der Kolbentrieb 316 der Hilfs-Kolbentrieb für den Niederhalter 310. Die beiden Kolbentriebe sind an entgegengesetzten Seiten des Niederhalters befestigt. Beim Abwärtshub wird der Hauptzylinder druckbeaufschlagt, und er gibt Druckmittel an die Druckseite des Hilfszylinders ab. Da die Kolbentriebe doppeltwirkend ausgebildet sind, ergeben sich für beide Hübe der Kolbentriebe gleiche Verdrängungsvolumina, so dass beide Zylinder relativ zu den ortsfesten Kolbenstangen um gleiche Strecken zurückfahren und beide Seiten des Niederhalters über dieselbe Entfernung bewegen. Bei Aufwärtshub werden die parallelgeschalteten Kolbentriebe ausgefahren, wodurch sie die Niederhalter heben und der Stapel freigegeben wird.

Die Haupt-Kolbentriebe aller Niederhalter befinden sich vorzugsweise auf jener Seite des Stapels, auf der dessen Seitenrand unabhängig von der Stapelbreite gegenüber dem Anlegetisch festliegt. Gemäß Fig. 15 liegt der Haupt-Kolbentrieb 314 für die der Längssäge zugeordnete Niederhalteeinrichtung im Bereich der festen Linie 347 und der Haupt-Kolbentrieb für die der Quersäge zugeordnete Niederhalteeinrichtung im Bereich der festen Linie 349. Daher wird unabhängig von der längs der Sägeschnittlinie gemessenen Stapelbreite beim Angriff der Niederhalter von diesem stets eine Haltekraft auf den Stapel ausgeübt.

Fig. 27 zeigt ein bevorzugtes hydraulisches System 351 für ein typisches Kolbentriebpaar 314, 316. Dieses System besitzt eine (nicht gezeigte) Druckmittelquelle und einen mit dieser verbundenen Vierweg-Steuerschieber 353. Letzterer wird von der zentralen Steuereinrichtung so gesteuert, dass er entweder für den Betrieb in Reihenschaltung Druckmittel an die Leitung 355 abgibt und über die Leitung 357 abströmen lässt oder für den Betrieb in Parallelschaltung Druckmittel an die Leitung 357 abgibt und über die Leitung 355 abströmen lässt.

Beim Betrieb in Reihenschaltung zum Absenken des Niederhalters wird das Druckmittel 359 zugeführt. Mit diesem kann die Bedienungsperson den Druckmitteldruck auf einen solchen gewählten Druck herabsetzen, dass die der vorausberechneten Dichte des Schnittgutes und der Schnittkräfte entsprechende Haltekraft erzeugt wird. Das von dem Ventil 359 abgegebene Druckmittel öffnet ein dem einstellbaren Drosselventil 361 zugeordnetes Rückschlagventil und tritt druckseitig in den Haupt-Kolbentrieb 314 ein. Wenn sich dieser zu bewegen beginnt, gibt er Druckmittel ab, das über die Leitung 363 und das hilfskraftbetätigte Rückschlagventil 365 strömt, das jetzt durch den von der Leitung 367 kommenden Steuerdruck geöffnet worden ist. Das abströmende Druckmittel fließt weiter durch ein das Drosselventil 369 zugeordnetes Rückschlagventil und druckseitig in dem Hilfs-Kolbentrieb 316. Das aus diesem austretende Druckmittel strömt über ein Drosselventil 371 und das Ventil 353 zurück.

Beim Betrieb in Parallelschaltung zum Heben des Niederhalters gelangt das in der Leitung 357 befindliche Druckmittel über ein Rückschlagventil 375 in eine Zweigleitung 373 und über ein dem Drosselventil 371 zugeordnetes Rückschlagventil in eine Zweigleitung 377, ferner zum Öffnen des hilfskraftbetätigten Rückschlagventils 383 in eine Steuerleitung 379. Von dem Rückschlagventil 375 aus tritt das Druckmittel in den Haupt-Kolbentrieb 314 ein, von wo es über das Ventil 361, das dem Ventil zugeordnete Drosselventil 359 und die Leitung 355 abströmt. Von dem Ventil 371 aus tritt das Druckmittel in den Kolbentrieb 316 ein, von wo es über das Ventil 369, das dem Ventil zugeordnete, offene Rückschlagventil 381 und die Leitung 355 abströmt.

Die Drosselventile 361, 369, 371 sind einzeln einstellbar, so dass die Druckmittelmenge und damit auch die Geschwindigkeit der Niederhaltebewegung beim Heben und Senken wahlweise eingestellt werden kann.

Wenn nach einem Schneidvorgang die Niederhalter den Stapel freigegeben haben, schiebt die Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16 das abgeschnittene Material oder die abgeschnittenen Platten auf den Längssäge-Ausbringer 20, während der Stapel für den nächsten Längsschnitt vorfährt.

Der in Fig. 13, 14 und 15 dargestellte Längssäge-Ausbringer 20 empfängt Schnittgut von der Längssägeeinheit 18, bringt abgeschnittenes Material und Abfall aus der Maschine aus und fährt einen oder mehrere der abgeschnittenen Stapelteile längs der zur Y-Achse rechtwinkligen X-Achse dem Quersägevorgang zu.

Der Längssäge-Ausbringer 20 weist einen Rahmen 350 auf, der mehrere in Querabständen voneinander angeordnete, angetriebene Rollen 352, 354 mit Hilfe von geeigneten Lagerblöcken 356, 358 trägt. Wegen des begrenzten Raums, der im Bereich der Säge zur Verfügung steht, ist die Rolle 352 auf der Innenseite in dem Lagerblock 356 des Sägerahmens 282 und die kürzere Rolle 354 mit ihrem inneren Ende in dem Tragstück 360 sowie mit ihrem anderen Ende in dem Block 356 abgestützt. Jede Rolle 354 ist mit der entsprechenden und mit ihr fluchtenden Rolle 352 drehverbunden.

Die Rollen 352, 354 sind so montiert, dass ihre Längsachsen von der Y-Achse auswärts zur Anstelleinheit 24 hin divergieren (Fig. 15). Der Winkel kleines Alpha, unter dem die Rollen schräggestellt sind, ist relativ klein und kann beispielsweise in dem Bereich von 1 bis 1,5° liegen.

Die Antriebsanordnung für den Längssäge-Ausbringer ist in Fig. 14 und 18 dargestellt. Ein unterhalb des Rahmens 350 des Längssäge-Ausbringers 20 montierter Motor 362 ist über eine Kraftübertragung 364 mit dem Längssäge-Ausbringer 20 verbunden, um diesen in Vor- oder Rücklaufrichtung anzutreiben. Ferner treibt der Motor 362 über die Kraftübertragung 364 den Quersäge-Zubringer 22 koordiniert mit dem Längssäge-Ausbringer im Vorlaufsinn an. Die Kraftübertragung 364 besitzt vorzugsweise eine Antriebskette 366, die um ein Antriebs-Kettenrad 368, ein leerlaufendes Kettenrad 370, ein Kettenrad 372 für die Rollen und ein Zubringer-Kettenrad 374 herumläuft. An den Enden der Rollen montierte, zugeordnete Kettenräder 380, 382 sind zwei leerlaufende Ketten 376, 378 herumgelegt, die alle Rollen mit derselben Drehzahl und demselben Drehsinn antreiben.

Die Antriebseinrichtung für den Quersäge-Zubringer 22 hat eine übliche Freilaufkupplung 384, durch welche die Kraftübertragung

364 mit der Förderwelle 386 verbindbar ist, um diese in Fig. 18 im Uhrzeigersinn anzutreiben. Die Platten werden somit auf dem Förderer 388 vorwärtsbewegt, während beim Umsteuern des Motors 368 die Welle ausgekuppelt wird.

Fig. 15 zeigt schematisch die Wirkungsweise des Längssäge-Zubringers 20 für den kombinierten Vorgang des Ausbringens von Abfall und des Zubringens längs der X-Achse. Es sei angenommen, dass der auf der Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 16 befindliche Plattenstapel 390 zunächst den vorstehend beschriebenen Anlege- und Längssägegängen unterworfen wird. Das erste auf die Rollen geschobene Schnittgut ist dann ein Abfallstreifen 392, der beim Beschneiden oder Besäumen des Stapels abfällt. Die Steuereinrichtung bewirkt, dass der Motor 362 im Rücklaufsinn arbeitet und der Abfall in der Richtung des Pfeils 394 von der Maschine wegtransportiert wird. Die Freilaufkupplung 384 trennt die Kraftübertragung von dem Zubringer 22, so dass auf der Anlegeeinheit 24 befindliches Schnittgut beim Ausbringen des Abfalls nicht umgesteuert wird. Danach werden entsprechend dem vorherbestimmten Programm eine oder mehrere Platten 398, 400, 402 abgeschnitten und auf die Rollen geschoben. Diese Abschnitte werden an den Quersäge-Zubringer 22 abgegeben, wenn die Steuereinrichtung den Motor 362 auf Vorwärtslauf schaltet. Gleichzeitig wird über die Kupplung 384 der Förderer 388 angetrieben.

Wenn alle durch das Längssägen gebildeten Stapelteile in Platten zerschnitten werden sollen, die in der Richtung der X-Achse verschiedene Maße haben, werden die durch das Längssägen von dem Stapel abgetrennten Teile vor dem Quersägen in einer einzigen Reihe an den Querzubringer 22 abgegeben. Wenn dagegen Platten geschnitten werden sollen, die längs der X-Achse gemeinsame Maße haben, werden zwei oder mehrere der beim Längssägen gebildeten Stapelteile 398, 400 gemäß Fig. 15 seitwärts auf die Rollen geschoben und danach zusammen dem Querzubringer 22 zugeführt. Entsprechend den Soll-Formaten der fertigen Platten wird die Steuereinrichtung so voreingestellt, dass durch geeignete Koordination des Betriebes des Längssäge-Ausbringers 20 mit der Anlegeeinheit 16 die beim Längssägen gebildeten Stapelteile in dieser Weise abgegeben werden.

Nach Abgabe des letzten Teils eines Stapels auf den Quersäge-Zubringer 22 wird der zwischen den Einspannbacken eingespannte, hintere Abfallstreifen auf die Rollen vorgeschoben, während der nächstfolgende Stapel zum Beschneiden zu der Längssägeeinheit vorgeschoben wird. Wenn der vordere Rand dieses Stapels beschnitten und auf die Rollen aufgegeben worden ist, wird in der beschriebenen Weise der Ausbringer 20 derart betätigt, dass beide Abfallstreifen gleichzeitig aus der Maschine ausgeworfen werden.

Der in Fig. 14 bis 21 dargestellte Quersäge-Zubringer 22 besitzt einen Förderer 388 zum Bewegen der Stapelteile längs der X-Achse und eine Ausrichteinrichtung 404 zum winkelrechten Einrichten der Stapelteile parallel zur X-Achse.

Der Förderer 388 hat mehrere in Längsrichtung mit Querabständen zueinander angeordnete Bänder 406 zum reibschlüssigen Angriff an der unteren Fläche der Stapelteile.

Die Bänder 406 sind um je eine Scheibe 408 herumgeführt, die drehfest mit der Antriebswelle 386 verkeilt ist, welche mittels geeigneter Stehlager 412 auf dem Einricht- bzw. Anlegetisch 410 montiert ist. Am anderen Ende laufen die Bänder 406 um Scheiben 414 herum, die der Quersägeeinheit 26 benachbart sind (Fig. 19 und 20). Zum Herabsetzen des Reibungswiderstandes zwischen der Unterseite der Bänder und des Anlegetisches 410 sind mit dessen Oberseite unterhalb der unteren Bandflächen Gleitstreifen 416 verbunden, die vorzugsweise aus Tetrafluoräthylen bestehen. Zur Verbesserung der Haftung an den Antriebsscheiben 414 haben die Bänder eine relativ raue Innenseite.

Jedes Band 406 ist an seinem hinteren Ende federbelastet, so dass in dem oberen Trum eine Zugkraft aufrechterhalten wird, die größer ist als die zum Bewegen der Last erforderliche Bandkraft. Es ist an sich bekannt, einen belasteten Bandförderer an seinem Abgabeende anzutreiben. Infolge der Federbelastung ermöglicht die Erfindung die Erzielung desselben Effekts bei einem Antrieb am Aufgabeende. Ferner ist für den Förderer und den Längssäge-Ausbringer nach der Erfindung nur ein Antriebsmotor und eine Kraftübertragung erforderlich. Wenn die Federbelastung eine Zugkraft von beispielsweise ca. 45 kp erzeugt, wird auf das Band im Ruhezustand im oberen und unteren Trum eine Zugkraft von je 22,5 kp ausgeübt. Da die Antriebsscheiben 408 laufen und auf das untere Bandtrum eine Zugkraft von 4,5 kp ausüben, betragen die auf das obere und untere Bandtrum ausgeübten Zugkräfte 18 bzw. 27 kp, während auf die Scheibe 414 am Abgabeende nach wie vor eine Zugkraft von 45 kp ausgeübt wird. Die von den Bändern 406 auf die Scheiben ausgeübte Zugkraft wird somit nicht verändert.

Die Bänder sind mit Hilfe einer Feder 418 gespannt, die an ihrem einen Ende an einem am Ende des Anlegetisches 410 montierten Tragstück 420 befestigt ist, während das andere Federende an einem fliegend gelagerten Tragstück 422 angebracht ist. Das Tragstück 422 hat eine an zwei Armen 426, 428 befestigte Querstrebe 424. Die Arme sind ihrerseits an Lagern 430, 432 befestigt, in denen mittels der Achse 434 die Scheibe 414 drehbar gelagert ist. Die Achse 434 weist an beiden Enden je eine Schulter 436 auf, die längsverschiebbar in zwei Tragstücken 438 gelagert ist, welche an den Innenseiten des Kastenprofilträgers 440 angeschraubt sind.

Die Seiten der Kastenprofilträger haben gemäß Fig. 14 solchen Querabstand voneinander, dass Schlitze für die Vorschubbewegung der Spannglieder der Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 24 vorhanden sind. Das rücklaufende, untere Trum jedes Bandes ist in seinem Kastenprofilträger eingeschlossen und dadurch geschützt.

Eine in Fig. 14, 15, 22 und 23 dargestellte Ausrichteinrichtung 404 besitzt eine Viergelenkkette mit einem Seitenzaun 442, der an beiden Enden mit zwei oder mehreren Armen 444, 446 gleicher Länge schwenkbar verbunden ist. Der Zaun ist durch Zapfen 448 mit den Armen und diese sind über Zapfen 450 mit Tragstücken 452 verbunden, die auf dem Anlegetisch angebracht sind. Mit dem Zaun ist ein doppeltwirkender Kolbentrieb 454 verbunden, der ihn quer über den Anlegetisch zu und von seiner weitesten Ausfahrstellung 456 bewegt (Fig. 22). Die Steuerung des Kolbentriebes 454 ist mit dem Längssäge-Ausbringer 20 derart koordiniert, dass die Stapelteile während ihrer Bewegung auf dem Quersäge-Zubringer 22 automatisch ausgerichtet werden.

Wenn die drei in Fig. 15 gezeigten Stapelteile 398 bis 402 von dem Längssäge-Ausbringer 20 bewegt werden, bewirken die Rollen infolge der Schräglage ihrer Achsen, dass sich die Stapelteile zu dem Zaun 442 hin bewegen. Nach dem Eintritt in den Zubringer werden die Stapelteile von den Förderbändern weiter vorbewegt. Gleichzeitig wird der Kolbentrieb 454 ausgefahren. Infolge der geometrischen Anordnung der Viergelenkkette wird der Zaun 442 unter Beibehaltung seiner zur X-Achse parallelen Lage entsprechend verschoben. Der Zaun greift an der Seite des Stapels 402 an und richtet diesen parallel zur X-Achse aus. Gleichzeitig wird ein zwischen benachbarten Stapelteilen etwa vorhandener Abstand durch die kombinierte Wirkung der Zaunverschiebung und der Seitwärtsbewegung des Stapels aufgenommen. Es liegen daher alle durch Längssägen gebildeten Ränder parallel zu der X-Achse, wie dies bei 396 angedeutet ist, so dass ein nachfolgender Quersägeschnitt rechtwinklig zu dieser Achse erfolgt. Während sich die Stapelteile bewegen, wird der Zaun 442 gleichzeitig bewegt, weil infolge des niedrigen Gleitreibungskoeffizienten der Stapel in der Bewegung leichter ausgerichtet werden kann als im Ruhezustand. Diese Zaunbewegung wird eingeleitet, während der Stapel zum Stillstand verlangsamt wird, und zwar vorzugsweise innerhalb der letzten 2,5 oder 5 cm der Stapelbewegung. Nach dem unten beschriebenen Einspannen der ausgerichteten Stapelteile wird der Zaun 442 von dem Kolbentrieb 454 abgestützt.

Die Einrichte- bzw. Anlegeeinheit 24 für die X-Achse ist in Fig. 23 dargestellt. Sie besitzt Einspanner 210 und einen Tisch 410 (diese beiden Teile wurden vorstehend beschrieben), sowie einen Anlegewagen 458. Der die Einspanner

210 tragende Wagen 458 ist im wesentlichen ebenso ausgebildet wie der Wagen 166 für die Y-Achse. Ein Servomotor 460 treibt den Wagen zwecks Bewegung längs der X-Achse derart an, dass die Stapelteile gegenüber der Quersägeeinheit 26 genau eingerichtet bzw. angelegt werden.

Wenn sich der Wagen 458 in seiner hintersten Stellung unter dem Quersäge-Zubringer 22 befindet und die Stapelteile von dem Zaun 442 ausgerichtet worden sind, transportieren die Förderbänder die Stapelteile weiter vorwärts bis knapp vor die Enden der Backen 214, 212. Danach wird die obere Backe 214 angehoben und der Wagen 458 vorbewegt, bis die Backen jeden der Stapelteile übergreifen. Die Backen spannen dann die Stapelteile ein, der Zaun geht zurück und der Wagen läuft zu der Quersägeeinheit hin vor, die den Quersägevorgang ähnlich dem Längssägevorgang durchführt.

Man kann anstelle eines Kolbentriebes mit einem Zylinder auch einen Zweizylinder-Kolbentrieb 233 verwenden. Die Kolbentriebe 233 bewegen die oberen Backen 214 in eine Zwischenstellung (Fig. 17), wenn die Stapelenden vor dem Einspannen ausgerichtet werden sollen. Gemäß Fig. 16 können die Stapelteile 398, 400, 402 mit nicht ausgerichteten Enden von dem Längssäge-Ausbringer abgegeben werden. Zum Ausrichten der Stapelteile bewirkt die Steuereinrichtung zuerst eine Druckbeaufschlagung der Kolbentriebe 250 zum Heben der Backen 214 in die Zwischenstellung der Fig. 17. Danach läuft der Wagen 458 im Langsamgang vor, bis die vorderen Ränder dieser Backen an den Stapelteilen anschlagen und diese alle gleichmäßig fluchten. Danach werden die zweiten Kolbentriebe 248 derart druckbeaufschlagt, dass die Backen sich anheben und den Stapel freigeben, so dass der Wagen in die Einspannstellung vorfahren kann. Die Anlegeeinheit arbeitet dann in der vorstehend erläuterten Weise und die Stapelteile können in vorherbestimmten Längsabständen quer zersägt werden. Danach werden die Niederhalteeinrichtung 27 und die Quersägeeinrichtung 26 zwecks Herstellung der fertigen Platten betätigt.

Die mittels des Quersägens gebildeten Abfallteile und fertigen Platten werden durch das nachfolgend von der Anlegeeinheit 24 vorgeschobene Schnittgut auf die Ausbringeinheit 28 vorgedrückt. Gemäß Fig. 23 und 26 besitzt die Ausbringeinheit 28 einen Tisch 462, der an einem Ende mit der Sägeeinheit 26 und am anderen Ende mit dem Rahmen 464 verbunden ist. Am Ende des Tisches 462 ist ein einstellbarer automatischer Abfallausbringer 466 angeordnet, der den Abfall und abgeschnittenes Material von der Maschine abtransportiert, wenn die fertigen Platten quer über den Tisch verfahren.

Der Abfall-Ausbringer 466 besitzt einen Querschlitz 468, der zwischen dem Ende des Tisches 462 und dem Tischfortsatz 470 vorhanden ist. Letzterer ist z.B. mittels einer Schlitz-Bolzen-Anordnung 472 auf dem Rahmen 464 längsverschiebbar angeordnet, so dass die Breite des Schlitzes 468 wahlweise einstellbar ist.

Unter dem Schlitz 468 ist ein endloses Band 474 angeordnet, das durch den Schlitz fallende Streifen von abgeschnittenem Material oder Abfall auffängt und diese Streifen zu beiden Seiten der Maschine abtransportiert. Das Band 474 wird von einem umsteuerbaren Motor 476 über einen Treibriemen 478, eine Vorgelegewelle 480 und die Antriebskette 482 angetrieben.

Bei Platten mit relativ kleinen Abmessungen in Längsrichtung des Stapels oder wenn die Streifen aus dem abgeschnittenen Material relativ schmal sind, wird der Tischfortsatz 470 so eingestellt, dass der Spalt 468 schmal ist. Bei breiteren Platten oder breiteren Abfallstreifen wird ein größerer Spalt eingestellt.

Wenn die fertigen Platten und der Abfall über den Tisch 462 geschoben werden und der Abfall zum Ausbringen in den Schlitz fällt, bewegen sich die Platten weiter über den Tischfortsatz 470, worauf sie von einer (nicht gezeigten) geeigneten Förder- oder Stapeleinrichtung abtransportiert werden.

Claims (84)

1. Verfahren zum Herstellen von maßgerechten Platten aus Ausgangsplatten bzw. Blattmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stapel gebildet wird, der aus einer Ausgangsplatte oder aus einer vorherbestimmten Anzahl von Ausgangsplatten besteht, dass zum Verhindern einer Verschiebung der Ausgangsplatten gegeneinander der Stapel an einem Rand eingespannt wird, dass ferner eine erste gegenüber dem Stapel festliegende Bezugslinie bestimmt und der Stapel längs einer ersten Achse schrittweise zu einer ersten Schneidstation hin in Stellungen vorgeschoben wird, in denen sich die Bezugslinie in vorherbestimmten Abständen von der Schneidstation befindet, und dass der Stapel nach jedem Vorschubschritt in der Station längs einer quer zu der ersten Achse angeordneten Schnittlinie zerschnitten und dadurch in Stapelteile zerlegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rand wenigstens eines abgeschnittenen Stapelteils so eingespannt wird, dass ein gegenseitiges Verschieben seiner Platten verhindert wird, eine zweite Bezugslinie bestimmt wird, die gegenüber dem Stapelteil festliegt, der Stapelteil längs einer zweiten Achse schrittweise zu einer zweiten Schneidstation hin in Stellungen vorgeschoben wird, in denen sich die zweite Bezugslinie in vorherbestimmten Abständen von der Schneidstation befindet, und der Stapelteil nach jedem Vorschubschritt in der zweiten Station längs einer quer zu der zweiten Achse angeordneten Schnittlinie zerschnitten und dadurch in Platten zerlegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der erstgenannten Schneidstation eine gewählte Anzahl von längs der ersten Achse aufeinanderfolgenden Stapelteilen belassen werden, bis alle gewählten Stapelteile abgeschnitten sind, die gewählten Stapelteile gemeinsam in einer zweiten Richtung bewegt werden, die Platten jedes Stapelteils zusammen eingespannt werden und dadurch eine zweite Bezugslinie bestimmt wird, und die eingespannten Stapelteile längs der zweiten Achse zu einer zweiten Schneidstation bewegt und dort quer zu der zweiten Richtung in Fertigplatten zerschnitten werden.

4. Verfahren zum präzisen Zerschneiden von Plattenmaterial in Platten mit vorherbestimmten Abmessungen, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Platten eingespannt werden, eine gegenüber den Platten festliegende Bezugslinie bestimmt wird, die sich längs einer ersten Achse erstreckt, die eingespannten Platten längs einer quer zu der ersten Achse liegenden, zweiten Achse bewegt werden, der Stapel angehalten wird, wenn sich die Bezugslinie in einer vorherbestimmten Lage gegenüber einer Schneidstation befindet, die Platten auf beiden Seiten einer in der Schneidstation quer zu der zweiten Achse angeordneten Schnittlinie gegen eine Verschiebung gehalten werden, die Platten längs dieser Schnittlinie zerschnitten werden, die Platten von der Haltewirkung freigegeben und die zerschnittenen Platten aus der Schneidstation entfernt werden.

5. Verfahren zum Herstellen von genau bemessenen Platten aus einer oder mehreren Ausgangsplatten, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsplatten längs eines gemeinsamen Randes zusammen eingespannt werden, im Bereich des genannten Randes eine Bezugslinie bestimmt wird, die Ausgangsplatten mechanisch längs einer quer zu der Bezugslinie angeordneten Bahn zu einer Schneidstation hin vorgeschoben und in einer Stellung, in der sich die Bezugslinie in einem vorherbestimmten Abstand von der Schneidstation befindet, dadurch zum Stillstand gebracht werden, dass die Geschwindigkeit der einer Vorschubkraft ausgesetzten Ausgangsplatten auf eine Endgeschwindigkeit herabgesetzt wird, die so niedrig ist, dass nach der Wegnahme der Vorschubkraft die Ausgangsplatten im wesentlichen momentan zum Stillstand kommen, und die Vorschubkraft weggenommen wird, wenn sich die Bezugslinie in dem genannten Abstand von der Schneidstation erreicht.

6. Maschine zum Schneiden von maßgerechten Platten aus Ausgangsplatten bzw. Blattmaterial, gekennzeichnet durch eine Stapel-Einrichtung (12) für eine oder mehrer Ausgangsplatten, durch eine Einspanneinrichtung (14, 16) zum Halten des Stapels (160) derart, dass eine Verschiebung der Platten (140) gegeneinander verhindert wird, durch eine Schneidstation, zu welcher der eingespannte Stapel (160) entlang einer ersten Achse (Y) in Schritten von vorherbestimmten Längen vorschiebbar ist, und durch eine in der Schneidstation vorgesehene Schneideinrichtung (18) zum Zerlegen des Stapels in Stapelteile längs einer quer zu der ersten Achse (Y) verlaufenden Schnittlinie (X).

7. Maschine nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen der Schneidstation (18) benachbarten Ausbringer (20), der zur Aufnahme von Abfallmaterial und abgeschnittenen Stapelteilen von der Schneidstation dient und in einer ersten Richtung zum Wegfördern des Abfallmaterials und in einer zweiten Richtung zum Fördern der Stapelteile längs einer zweiten Achse (X) betätigbar ist.

8. Maschine nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch eine zweite Einspanneinrichtung (24) zum Halten mindestens eines abgeschnittenen Stapelteils derart, dass eine Verschiebung der Platten des Stapelteils gegeneinander verhindert wird, durch eine zweite Schneidstation (26), die längs der zweiten Achse (X) angeordnet ist und zu der die eingespannten Stapelteile in Schritten von vorherbestimmten Längen vorschiebbar sind, und durch eine in der zweiten Schneidstation (26) vorgesehene Einrichtung zum Zerschneiden der Stapelteile quer zu der zweiten Achse (X) in Fertigplatten.

9. Maschine nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapeleinrichtung (12) einen Zubringer (14) besitzt, der einen Vorrat von Ausgangsplatten enthält, ferner einen Anlegetisch (162) und eine Einrichtung (42) zum bewegen einer gewählten Anzahl der Ausgangsplatten von dem Zubringer (14) auf den Anlegetisch (162).

10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Zubringer (14) eine dem Anlegetisch (162) vorgeordnete Abstreifsperre (144) besitzt, ferner eine vertikal bewegbare Hubeinrichtung (40) zum Heben der Ausgangsplatten in eine Stellung oberhalb der Sperre (144) und eine Abgabeeinrichtung (42) zum Bewegen mindestens einer Ausgangsplatte von der Hubeinrichtung (40) quer über die Sperre (144) auf den Anlegetisch (162).

11. Maschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabeeinrichtung (42) wahlweise in zwei Betriebsarten verwendbar ist, indem sie in der einen Betriebsart eine vorherbestimmte Anzahl von Ausgangsplatten einzeln nacheinander abstreift und auf den Anlegetisch (162) bewegt und in der anderen Betriebsart Ausgangsplatten in einer vorherbestimmten Anzahl auf den Anlegetisch (162) schiebt.

12. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 11, gekennzeichnet durch eine Niederhalteeinrichtung (19) zum Halten der Ausgangsplatten auf beiden Seiten der Schneideinrichtung (18) gegen eine Verschiebung längs der Schnittlinie (X).

13. Maschine wenigstens nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederhalteeinrichtung (19) eine Abstützeinrichtung (340, 342) zum Abstützen des Stapels (160) auf dessen einer Seite längs der Schnittlinie (X) sowie zwei Niederhalter (310, 312) aufweist, die auf je einer Seite der Schnittlinie angeordnet und einzeln zu und von der anderen Seite des Stapels (160) bewegbar sind, ferner eine Einrichtung zur Steuerung der Bewegung der Niederhalter (310, 312) derart, dass der Stapel während des Betriebes der Schneideinrichtung (18) gegen die Abstützeinrichtung (340, 342) gehalten wird und nach dem Schnitt die Niederhalter (310, 312) den Stapel (160) zur Vorschubbewegung freigeben.

14. Maschine wenigstens nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausbringer (20) mehrere in Abständen voneinander angeordnete, drehbar gelagerte Rollen (352, 354) aufweist, deren Drehachsen von der ersten Achse (Y) unter einem gegebenen Winkel (kleines Alpha) zu der zweiten Richtung (X) hin auswärts geneigt sind, dass eine Führungseinrichtung (404) sich längs der zweiten Achse (X) erstreckt und dass eine Antriebseinrichtung die Rollen (352, 354) zur Bewegung einer Anzahl abgeschnittener Stapelteile längs der zweiten Achse (X) so antreibt, dass infolge der Neigung der Rollenachsen einander benachbarte Stapelteile und unter Ausrichtung parallel zu der zweiten Achse (X) auf die Führungseinrichtung zubewegt werden.

15. Maschine wenigstens nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (404) einen in zu der zweiten Achse (X) paralleler Lage zu und von den Stapelteilen bewegbaren Zaun (442) und eine Einrichtung zum Bewegen des Zauns zu den Stapelteilen während deren Bewegung längs der zweiten Achse (X) aufweist.

16. Maschine wenigstens nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (404) mindestens eine Viergelenkkette besitzt, in welcher der Führungszaun (442) einen Lenker bildet, der in einer zur zweiten Achse (X) parallelen Lage bewegbar ist, so dass entsprechende Seitenränder der Stapelteile parallel zur zweiten Achse (X) ausgerichtet sind.

17. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneideinrichtung

(18) ein Schneidwerkzeug besitzt, mit dem eine Schneidbewegung längs der Schnittlinie ausführbar ist, ferner eine Werkzeug-Vorschubeinrichtung (228) zum Vor- und Rückwärtsbewegen des Schneidwerkzeugs längs der Schnittlinie und eine Steuereinrichtung, die das Schneiden des Materials abfühlt und die Werkzeug-Vorschubeinrichtung (228) derart betätigt, dass das Schneidwerkzeug von einer Ausgangsstellung aus einen Schneidvorgang durchführt und unmittelbar nach der Beendigung des Schneidvorganges längs der Schnittlinie in die Ausgangsstellung zurückkehrt.

18. Maschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schneideinrichtung das Schneidwerkzeug während seines Rücklaufs aus dem Stapel (160) herausbewegbar ist, so dass der Stapel gleichzeitig für den nächsten Schnittvorgang vorschiebbar ist.

19. Maschine wenigstens nach einem der Ansprüche 6 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspanneinrichtung mehrere Einspanner (164, 210) besitzt, die im Abstand voneinander beiderseits der ersten Achse (Y) angeordnet sind, dass jeder Einspanner (164, 210) erste Backen (212), die an der einen Seite des Stapels angreifen, und zweite Backen (212) aufweist, die gegenüber den ersten Backen zum Angriff an der entgegengesetzten Seite des Stapels und dadurch zum Einspannen des Stapels (160) bewegbar sind, und dass die Einspanner (164) zum Vorschieben des eingespannten Stapels gemeinsam längs der ersten Achse (Y) bewegbar sind.

20. Maschine nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch einen Anlegetisch (162) zum Tragen des Stapels (160) vor dem und während des Einspannens, wobei die ersten und zweiten Backen (212, 214) vor dem Einspannen unterhalb des

Anlegetisches (162) gegenüber dem Stapel (160) berührungsfrei bzw. im Abstand angeordnet sind, und eine Einrichtung zum Bewegen mindestens einer der Backen (214) in eine Stellung oberhalb des Anlegetisches (162) und des Stapels (160) zwecks Durchführung des Einspannvorganges.

21. Maschine wenigstens nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Einspanneinrichtung (210) obere und untere Backen aufweist, wobei die oberen Backen (214) gegenüber den unteren Backen (212) derart bewegbar sind, dass die Backen an dem oberen bzw. unteren Teil der abgeschnittenen Stapelteile angreifen, dass die oberen Backen einen Nasenteil besitzen, und dass die zweite Einspanneinrichtung ferner eine Steuereinrichtung besitzt, mittels derer die oberen Backen (214) aus einer Rückzugsstellung in eine Zwischenstellung bewegbar sind, in welcher der Nasenteil an einer Stirnfläche des abgeschnittenen Stapelteils anliegt, und in eine obere Stellung, in welcher die oberen Backen (214) im Vertikalabstand oberhalb der obersten Platte des abgeschnittenen Stapelteils angeordnet sind, dass mittels der Steuereinrichtung ferner die Einspanneinrichtung (210) längs der zweiten Achse (X) bewegbar ist, bis die Nasenteile der oberen Backen (214) in der Zwischenstellung die Stirnfläche ausrichten, und dass mittels der Steuereinrichtung bei in oberer Stellung befindlichen oberen Backen (214) die Einspanneinrichtung (210) weiter längs der zweiten Achse (X), vorschiebbar ist, bis sie den nachlaufenden Rand der abgeschnittenen Stapelteile zum Einspannen übergreift.

22. Verfahren zum Vorschieben einer vorherbestimmten Anzahl von Platten von einem Vorratsstapel auf einen Anlegetisch zum anschließenden Einrichten bzw. Anlegen mit Hilfe von Einspannern, die relativ zu einer Sägestation schrittweise vorgeschoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorratsstapel in eine Stellung gehoben wird, in der sich die oberste Platte des Stapels in einem vorherbestimmten Abstand oberhalb des Anlegetisches befindet, dass eine gewählte Anzahl von Ausgangsplatten des Stapels gemeinsam über die Einspanner hinaus auf den Anlegetisch geschoben werden und dass der verbleibende Vorratsstapel in eine gewählte Stellung gehoben und dann der Vorschubschritt wiederholt wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass Platten in einer gewählten Anzahl von dem Vorratsstapel einzeln nacheinander vorgeschoben und unter Bildung eines Arbeitsstapels auf den Anlegetisch fallengelassen werden und dass der Arbeitsstapel zum Anlegen in eine vorherbestimmte Stellung vor den Einspannern geschoben wird.

24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung des Vorschubschritts ein reibschlüssiger Angriff an der oberen Fläche von aufeinanderfolgenden oberen Platten erfolgt und jede dem reibschlüssigen Angriff ausgesetzte Platte mit einer vorherbestimmten Anfangsgeschwindigkeit bewegt wird, die genügt, um die statische Reibungskraft zwischen dieser Platte und den darunterliegenden Platten zu überwinden.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitsstapel in einer vorhergewählten Stellung auf dem Tisch angehalten wird, indem er mit einer Kraft vorgeschoben wird, welche die Stapelgeschwindigkeit auf eine relativ niedrige Endgeschwindigkeit herabsetzt, die so gewählt ist, dass der Stapel bei Wegnahme dieser Kraft im wesentlichen momentan zum Stillstand kommt, und dass die Vorschubkraft dann weggenommen wird, wenn der Stapel die vorgewählte Stellung erreicht.

26. Vorrichtung zum Vorschieben einer gewählten Anzahl von Ausgangsplatten von einem Vorratsstapel auf die mit Einspannern versehene Einrichte- bzw. Anlegeeinheit einer Schneidmaschine, gekennzeichnet durch eine Sperre (144) am Aufgabeende der Anlegeeinheit (16), durch eine Einrichtung (40) zum Heben des Vorratsstapels (160) in eine solche Stellung, dass sich die oberste Ausgangsplatte oberhalb der Sperre (144) befindet, eine Vorschubeinheit (42), die über dem Stapel und der Anlegeeinheit bewegbar ist und mit Stößeln (80) an einer vorherbestimmten Anzahl von oberhalb der Sperre (144) befindlichen Ausgangsplatten angreift, und durch eine Einrichtung (110, 112) zum Bewegen der Vorschubeinheit (42) zu der Anlegeeinheit (16) und zum Vorschieben der Ausgangsplatten in der genannten Anzahl als Arbeitsstapel bis zum Stillstand in einer vorgewählten Stellung auf der Anlegeeinheit (16).

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Stößel (80) mehrere Stößelarme (122) aufweisen, von denen jeder eine Vorderfläche (138) hat, die während der Bewegung zu der Anlegeeinheit

(16) an der genannten Anzahl von Ausgangsplatten angreift, und dass zusätzliche Mittel (137, 139) zum wahlweisen Verändern der Tiefe vorhanden sind, bis zu welcher die Vorderfläche (138) jedes Arms (122) unterhalb der obersten Ausgangsplatte ragt, zwecks wahlweiser Veränderung der Anzahl der auf die Anlegeeinheit (16) zu schiebenden Platten.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass an je einem der Arme (122) Rollen (145) zum Wälzangriff an der oberen Fläche des Stapels (160) gelagert sind, und dass die zusätzlichen Mittel (137, 139) eine Veränderung der Tiefe ermöglichen, in welcher sich die Vorderfläche (138) jedes Arms (122) unterhalb des unteren Randes der Rolle (145) erstreckt.

29. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (42) einen Stößelwagen (82) besitzt, der längs der Achse der Anlegeeinheit (16) bewegbar ist, ferner mehrere in seitlichen Abständen voneinander angeordnete Stößelarme (122), die um eine quer zur Achse der Anlegeeinheit (16) liegende Achse (124) schwenkbar mit dem Wagen (82) verbunden sind und die je einen vorderen Rand zum Verschieben von Ausgangsplatten des Vorratsstapels haben, und durch eine Antriebseinrichtung (110, 112) für die Vorschubeinheit (42) mit einem zu dem Wagen (82) in Antriebsverbindung stehenden Motor (110), mittels dessen der Wagen (82) längs der Achse der Anlegeeinheit (16) derart bewegbar ist, dass der Stapel (160) auf dem Anlegetisch (162) genau eine vorherbestimmte Stellung gegenüber einer Schnittstation der Maschine einnimmt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor (110) der Antriebseinrichtung drehzahlveränderlich ist und unter Steuerung durch Befehlssignale den Wagen (82) über eine von den Signalen abhängige Strecke bewegt und dass eine Steuereinrichtung eine vorherbestimmte Anzahl von Signalen zum Vorschieben des Stapels (160) in die vorgewählte Stellung an den Motor (110) abgibt.

31. Vorrichtung wenigstens nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor ein Flüssigkeitsmotor ist, der unter Steuerung durch Befehlssignale den Stapel (160) bis zum Stillstand auf dem Anlegetisch (162) vorschiebt, und dass eine Steuereinrichtung an den Motor Signale derart abgibt, dass der Stapel (160) im ersten Teil der Bewegung des Wagens (82) mit einer ersten Geschwindigkeit und danach mit einer zweiten oder Endgeschwindigkeit vorfährt, die niedriger als die erste Geschwindigkeit und so gewählt ist, dass der Stapel (160) bis zum rutschfreien Stillstand vorgeschoben wird.

32. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 26 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Stößel (80) mehrere Stößelarme (122) haben, die oberhalb des Stapels (156) bewegbar und mit einer Abstreifeinrichtung (151) versehen sind, mittels welcher die jeweils oberste Ausgangsplatte des Ausgangsstapels (156) auf den Anlegetisch (162) schiebbar ist, so dass Ausgangsplatten in einer vorgewählten Anzahl gezählt und auf dem Anlegetisch (162) zu dem Arbeitsstapel (160) aufgebaut werden.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung Rollen (145) aufweist, von denen auf jedem Arm (122) mindestens eine um eine quer zur Achse der Anlegeeinheit (16) liegende Achse drehbar gelagert ist, dass je einer Rolle (145) eine Einrichtung (147) zugeordnet ist, die während des Vorschubes der obersten Ausgangsplatte eine Drehung der Rollen (145) verhindert, und dass eine Andrückeinrichtung (132) jede Rolle (145) reibschlüssig gegen die oberste Ausgangsplatte andrückt und diese infolge der Reibungsmitnahme unter Vorschub abstreift.

34. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung mindestens einen Mitnehmer (146) aufweist, von denen auf jedem Stößelarm (122) mindestens einer um eine quer zur Achse der Anlegeeinheit (16) liegende Achse (148) schwenkbar gelagert ist, dass die Arme (122) zur Bewegung über der obersten Ausgangsplatte durch Abstützungen (152) getragen sind und dass eine Einrichtung (137, 139) den vorderen Rand des Mitnehmers (146) in einer vorherbestimmten Tiefe unterhalb der Abstützung (152) während der Vorbewegung der Vorschubeinheit (42) derart einstellt, dass der Mitnehmer (146) an dem hinteren Rand der obersten Ausgangsplatte angreift.

35. Vorrichtung wenigstens nach Anspruch 34, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum wahlweisen Verändern der Tiefe, bis zu welcher der Mitnehmer (146) unterhalb der Abstützung (152) ragt, wobei der Mitnehmer (146) aufwärtsschwenkbar ist, so dass er beim Rücklauf der Vorschubeinheit (42) über die jeweils oberste Ausgangsplatte des Vorratsstapels (156) berührungsfrei hinweggeht, bevor er in die Stellung für den nächsten Abstreifvorgang gelangt.

36. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 26 bis 35, gekennzeichnet durch mehrere Rollen (54) zur Aufnahme des Vorratsstapels von einer Beschickungseinrichtung (12), durch eine Einrichtung (56, 58) zum Antrieb der Rollen (54) derart, dass der Stapel auf der Hubeinrichtung (40) in eine Stellung gebracht wird, in der die Vorschubeinheit (42) an dem Stapel angreifen kann, und durch eine Plattform (44) der Hubeinrichtung (40) für den Vorratsstapel, welche Plattform (44) mit dem Stapel in eine Stellung bewegbar ist, aus der er auf die Anlegeeinheit (16) vorgeschoben werden kann, und welche zur Aufnahme eines weiteren Vorratsstapels von der Beschickungseinrichtung (12) absenkbar ist.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (54) auf der Plattform (44) drehbar gelagert und mit ihr vertikalbewegbar sind, und dass die Antriebseinrichtung (56, 58) für die Rollen derart mit der Beschickungseinrichtung (12) zusammenarbeitet, dass der Vorratsstapel auf die Plattform (44) bewegt wird.

38. Vorrichtung zum Vorschieben einer gewählten Anzahl von Ausgangsplatten von einem Vorratsstapel auf die Anlegeeinheit einer Schneidmaschine, gekennzeichnet durch eine Vorschubeinheit (42), die über dem Stapel und der Anlegeeinheit (16) bewegbar ist, und durch eine auf der Vorschubeinheit (42) angeordnete Abstreifeinrichtung (146 bzw. 157) zum Abstreifen von Ausgangsplatten in der gewählten Anzahl von dem Vorratsstapel und zum Aufgeben der abgestreiften Ausgangsplatten auf die Anlegeeinheit (16), wobei die Abstreifeinrichtung in Abstreifrichtung bewegbare Mittel aufweist, die reibschlüssig an der oberen Fläche der obersten Ausgangsplatte des Vorratsstapels angreifen und sich von letzterer beim Rücklauf der Vorschubeinheit (42) in die Ausgangsstellung für den nächsten Abstreifvorgang abheben und sich frei über der nächsten Ausgangsplatte des Vorratsstapels bewegen.

39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die reibschlüssig angreifenden Mittel mindestens eine Reibrolle (145) aufweisen, die auf der Vorschubeinheit (42) für den Angriff an der Oberseite der obersten Ausgangsplatte gelagert ist, und dass die Rolle (145) zwecks Herbeiführung des reibschlüssigen Angriffs während der Abstreifbewegung mittels einer Sperre (147) an einer Drehung hinderbar ist.

40. Anlegeeinheit zum Einrichten bzw. Anlegen von einer oder mehreren Ausgangsplatten eines Stapels längs einer Anlegeachse, so dass der Stapel in einer Schneidstation quer zu der Achse in Stapelteile mit genau bemessenen und Abmessungen und zueinander winkelrechte Rändern zerschnitten wird, gekennzeichnet durch einen Anlegetisch (162) zum Tragen des Stapels (160), durch Einspanner (164) zum Einspannen des Stapels (160) derart, dass ein Verrutschen der Ausgangsplatten gegeneinander verhindert und eine gegenüber dem Stapel unveränderliche Bezugslinie (272) festgelegt wird, und eine Einrichtung (166, 186) zum Vorschub des eingespannten Stapels (160) längs des Anlegetisches (162) derart, dass der Stapel (160) und die Bezugslinie für die Schnitte in Querrichtung genau in vorherbestimmte Stellungen relativ zu der Schneidstation gelangen.

41. Anlegeeinheit wenigstens nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (42) einen Anlegewagen (82) besitzt, der längs der Achse (Y) bewegbar ist und den Einspanner (164) zur Vorschubbewegung mit dem Wagen (82) trägt, der mittels einer Antriebseinrichtung (110, 112) für den Wagen (82) zu und von der Schneidstation derart bewegbar ist, dass die Bezugslinie des Stapels nacheinander in bestimmte Stellungen gegenüber der Schneidstation (18) gelangt.

42. Anlegeeinheit nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinrichtung (110, 112) einen Servomotor, der unter Steuerung durch Steuersignale den Wagen über eine von den Signalen abhängige Strecke bewegt, und eine Steuereinrichtung aufweist, die an den Motor in einer von der gewünschten Stellung abhängigen, vorherbestimmten Anzahl Signale abgibt, so dass der Stapel genau in der gewünschten Stellung (274) gegenüber der Schneidstation (18) zum Stillstand kommt.

43. Anlegeeinheit nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinrichtung (110, 112) einen Servomotor besitzt, der unter Steuerung durch Steuersignale den Wagen (82) zum allmählichen Stillstand bringt, wozu eine Steuereinrichtung vorgesehen ist, die an den Motor Signale in solcher Anzahl abgibt, dass die von dem Motor abgegebenen Antriebsenergie auf einen Wert abnimmt, der um einen voherbestimmten Betrag größer ist als die kinetische Energie der aus Stapel (160), Einspanner (164) und Wagen (82) bestehenden Last während des zum Stillstand führenden, freien Gleit-Auslaufes der Last, so dass ein freies Vorrutschen des Stapels (160) verhindert wird.

44. Anlegeeinheit wenigstens nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspanneinrichtung mehrere Einspanner (164) besitzt, die quer zu der Anlegeachse im Abstand voneinander angeordnet sind, wobei jeder Einspanner (164) erste Backen (212) zum Angriff an einer Seite des Stapels (160) und gegenüber den ersten Backen (212) zum Klemmangriff an der entgegengesetzten Seite des Stapels (160) ausfahrbare zweite Backen (214) hat, ferner eine Einrichtung (166), die Einspanner (164) trägt, die den Stapel (160) klemmenden Einspanner (164) zu der Sägestation (18) vorbewegt und die Einspanner (164) vor dem Einspannen des nächsten Stapels von der Sägestation in eine Ausgangsstellung zurückfährt.

45. Anlegeeinheit nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspanneinrichtung ferner eine Betätigungseinrichtung (232, 233) besitzt, mit der die ersten und zweiten Backen (212, 214) während ihrer von der Sägestation (18) wegführenden Bewegung in eine Stellung unterhalb des Anlegetisches (162) zurückfahrbar sind, so dass der Stapel (160) auf dem Anlegetisch

(162) über den vorderen Rand der Backen (212, 214) hinaus vorgeschoben werden kann, dass mit der Betätigungseinrichtung (232, 233) eine der Backen (212 oder 214) so ausfahrbar ist, dass sie in der Ausgangsstellung des Einspanners (164) vor dem Einspannen sich vertikal über den Stapel (160) befindet und dass die Einspanner (164), wenn die einen Backen (212 oder 214) angehoben sind, derart vorfahrbar sind, dass die vorderen Ränder der Backen (212, 214) über den hinteren Rand des Stapels (160) um einen vorherbestimmten Betrag überstehen, wobei mit der ersten Betätigungseinrichtung (232) ferner die einen angehobenen Backen (212 oder 214) zurückziehbar sind, so dass der Stapel (160) eingespannt und die genannte Bezugslinie (272) hergestellt wird.

46. Anlegeeinheit wenigstens nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinrichtung (42) eine Trageinrichtung (166) besitzt, die längs der Anlegeachse in gewählte Stellungen bewegbar ist und dass die Einspanner (164 bzw. 210) in einer vertikal fliegenden Anordnung gegenüber der Trageinrichtung (166) zur Bewegung mit letzterer längs der Achse elastisch gehalten sind.

47. Anlegeeinheit wenigstens nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass zur elastischen Halterung eine Einrichtung (246 bzw. 248) vorhanden ist, mit deren Hilfe die Einspanner (164 bzw. 210) gegenüber der Trageinrichtung (166) vertikalverschiebbar angeordnet sind, und dass Einrichtungen (270) zum elastischen Vorspannen der Einspanner (164) in Aufwärtsrichtung gegenüber der Trageinrichtung (166) einen Teil des Gewichts der Einspanner

(164) aufnehmen, während der Rest des Gewichtes von dem Stapel (160) aufgenommen wird.

48. Anlegeeinheit wenigstens nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Trageinrichtung (166) als beweglicher Wagen ausgebildet ist und die Einspanner (164 bzw. 210) erste Backen (212) mit einem hinteren Fortsatz (220), der gegenüber dem Wagen (166) vertikal-verschiebbar angeordnet ist, und zweite Backen (214) mit einem hinteren Fortsatz (222) aufweisen, der gegenüber dem Fortsatz (220) der ersten Backe (212) vertikal-verschiebbar ist, und dass mittels einer Betätigungseinrichtung die zweiten Backen (214) zwischen einer ausgefahrenen und einer zurückgezogenen Stellung gegenüber den ersten Backen (212) bewegbar sind, wobei die elastische Einrichtung (270) zwischen dem Wagen (166) und dem Fortsatz (222) der zweiten Backen (214) angeordnet ist.

49. Anlegeeinheit nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungseinrichtung (232, 233) aus zwei doppeltwirkenden Druckzylindern od. dergl. besteht, die an benachbarten Enden miteinander verbunden sind und von denen einer mittels einer Steuereinrichtung zur Bewegung der ersten Backen (212) in eine Zwischenstellung und zur Vorbewegung der in ihrer Zwischenstellung befindlichen, ersten Backen (212) zwecks Ausrichtung benachbarter Stapelteile betätigbar ist, dass der zweite Druckzylinder zur Bewegung der ersten Backen (212) in ihre ausgefahrene Stellung und zum Vorbewegen der Backen betätigbar ist, bis sie die Stapelteile übergreifen, und dass mindestens ein Druckzylinder zum Zurückfahren der ersten Backen (212) zwecks Einspannens der Stapelteile betätigbar ist.

50. Verfahren zum Betätigen eines Schnittgut-Niederhalters an einer Schneidstation mit einem Schneidwerkzeug, das sich zum Zerschneiden eines Blattmaterialstapels längs einer Schnittlinie bewegt, wobei zwei nebeneinander angeordnete Niederhalter auf der dem Schneidwerkzeug entgegengesetzten Seite des Stapels beiderseits der Schnittlinie angeordnet sind und wobei zum vertikalen Ausfahren und Zurückziehen der Niederhalter zu und von dem Stapel auf beiden Seiten jedes Niederhalters je ein Druckmittel-Kolbentrieb angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel zwischen den Niederhaltern und dem Schneidwerkzeug in eine vorherbestimmte Stellung vorgeschoben wird, die Kolbentriebe derart betätigt werden, dass sie jeden Niederhalter unabhängig von dem anderen ausfahren, und hierzu die Kolbentriebe für jeden Niederhalter in einer Reihenschaltung mit Druckmittel beaufschlagt werden, so dass der Niederhalter in einer zu der oberen Fläche des Stapels parallelen Lage zu dem Stapel hin ausgefahren wird.

51. Verfahren nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass zum Zurückziehen der Niederhalter von dem Stapel gegen Anschläge die betreffenden Kolbentriebe in Parallelschaltung mit Druckmittel beaufschlagt werden, nachdem Anschläge derart voreingestellt worden sind, dass sie die Bewegung der Niederhalter derart begrenzen, dass jeder Niederhalter parallel zu darauffolgenden Stapeln ausgerichtet wird und bei dem nächsten Arbeitsspiel des Niederhalters dieser in einer zu den nachfolgenden Stapeln parallelen Lage bewegt wird.

52. Plattenschneidmaschine, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Festhalten eines Plattenstapels gegenüber einer Schneidstation, während ein Schneidwerkzeug längs einer Schnittlinie durch das Schneidgut bewegt wird, wobei das Schneidgut zum Anlegen längs einer ersten Achse vorgeschoben wird, ferner durch sich quer zu der Achse erstreckende Niederhalter (310, 312), die an der Schneidstation (18) auf beiden Seiten der Schnittlinie (272) auf der dem Schneidwerkzeug entgegengesetzten Seite des Stapels (160) zu diesem hin und von ihm weg bewegbar sind, durch Betätigungsmittel (314, 316), die an je einem Ende jedes Niederhalters (310, 312) angeordnet sind und mittels derer die Niederhalter während des Schneidvorganges zu dem Stapel (160) hin ausfahrbar bzw. von ihm weg zurückfahrbar sind, damit ein neuer Stapel (160) vorgeschoben werden kann, und durch auf der den Niederhaltern (310, 312) entgegengesetzten Seite des Stapels (160) beiderseits der Schnittlinie (272) angeordnete Stützmittel (334, 336 bzw. 340, 342), die den Stapel während der Betätigung der Niederhalter (310, 312) abstützen.

53. Plattenschneidmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsmittel (314, 316) für jeden Niederhalter (310, 312) wenigstens zwei doppeltwirkende ausfahrbare Druckzylinder aufweisen, deren jeder einen Doppelkolben hat, der beiderseits beim Aus- und Einfahren gleichgroße Druckmittelvolumina bewegt, wobei Zylinder und Kolben zwischen den zugeordneten Niederhalter-Enden und der Schneidstation (18 bzw. 26) angeordnet sind, und dass zur Betätigung unabhängig von den anderen

Niederhalter-Betätigungsmitteln je zwei der Druckzylinder für jeden Niederhalter (310, 312) einander als Haupt- und Hilfszylinder zugeordnet sind, die zum Ausfahren der Niederhalter (310, 312) auf dem Stapel (160) zu in Reihenschaltung und zum Einfahren bzw. Abheben von dem Stapel (160) in Parallelschaltung betätigbar sind.

54. Plattenschneidmaschine nach Anspruch 53 oder 52, dadurch gekennzeichnet, dass Füllkörper (334 bzw. 336) aus einem relativ weichen, von dem Schneidwerkzeug leicht zerschneidbaren Material, beispielsweise Holz, längs des Randes jedes Niederhalters (310, 312) an der Stapelfläche anliegend montiert sind, dass die Grenzflächen der den Niederhaltern (310, 312) zugeordneten Füllkörper (334, 336) mit der Schnittlinie (272) fluchten, so dass das Schneidwerkzeug zu Beginn seiner Schneidbewegung in beide Füllkörper eine Schnittfuge bzw. einen Spalt (338) einschneidet, welcher Schwingungen der Säge und Unregelmäßigkeiten im Betriebszustand aufnimmt, und dass gleichzeitig die Füllkörper (334, 336) den Stapel (160) beiderseits der Schnittlinie (272) in ihrer nächsten Nähe abstützen.

55. Plattenschneidmaschine nach einem der Ansprüche 52 bis 54, gekennzeichnet durch Polster (340, 342), die an jedem der Stapel (160) zugekehrten Füllkörperrand montiert sind, beim Niederhalten an dem Stapel (160) anliegen und eine Beschädigung der Stapelfläche verhindern.

56. Plattenschneidemaschine nach wenigstens einem der Ansprüche 52 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützmittel mindestens ein Materialstreifen (344 bzw. 346) längs der Schnittlinie (272) angeordnet und der Oberfläche des Stapels (160) zugekehrt ist, wobei das Material so ausgewählt ist, dass es eine starre Abstützung gegen von dem Stapel (160) ausgeübten Druck bewirkt und dass es von dem Schneidwerkzeug während dessen Anfangsbewegung längs der Schnittlinie (272) leicht und ohne Beschädigung des Schneidwerkzeuges zerschnitten werden kann, so dass Schwingungen des letzteren und Betriebsunregelmäßigkeiten automatisch aufgenommen werden.

57. Plattenschneidemaschine nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützmittel (344, 346) aus geschichteten Hartfaserplatten bestehen.

58. Verfahren zum Betrieb einer Plattenschneidmaschine mit einer ersten Achse zum Einrichten bzw. Anlegen von Ausgangsplattenstapeln für in einer ersten Schneidstation durchgeführte Schnitte in Längsrichtung mit einer zweiten Achse zum Anlegen der durch Längsschneiden von dem Stapel abgetrennten Stapelteile für in einer zweiten Schneidstation durchgeführte Schnitte in Querrichtung, sowie mit einer Ausbringstation an der Kreuzung der beiden Achsen, dadurch gekennzeichnet, dass der in der ersten Schneidstation von dem Vorderrand des Stapels abgetrennte Abfallmaterialstreifen auf die Ausbringeinheit und von dort aus der Maschine heraus bewegt wird, dass durch

Längsschneiden in der ersten Schneidstation abgetrennte Stapelteile längs der ersten Achse auf die Ausbringeinheit bewegt werden, und dass diese durch Längsschneiden abgetrennten Stapelteile, die in ungleichen, längs der zweiten Achse gemessenen Abständen quer zerschnitten werden sollen, der Reihe nach längs der zweiten Achse zu der zweiten Schneidstation hin bewegt werden.

59. Verfahren nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, dass durch Längsschneiden in der ersten Schneidstation abgetrennte Stapelteile, die in gleichen, längs der zweiten Achse gemessenen Abständen quer zerschnitten werden sollen, hintereinander längs der ersten Achse auf der Ausbringeinheit und gemeinsam längs der zweiten Achse zu der zweiten Schneidstation hingewegt werden.

60. Plattenschneidemaschine, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (20) zum Ausbringen von Abfallmaterial und zum Übergeben von abgeschnittenen Plattenteilen von einer ersten Achse (Y), entlang derer sie zum Einrichten und Längsschneiden einer ersten Schneidstation (18) zugeführt worden sind, zu einer zweiten Achse (X), entlang derer sie zum Einrichten und Querschneiden einer zweiten Schneidstation (26) zugeführt werden, wobei die Ausbringeinheit mit einer Einrichtung zum Wegbewegen des Abfallmaterials von der Maschine und zum Zuführen der Plattenteile längs der zweiten Achse (X) zu der zweiten Schneidstation (26) hin versehen ist, und durch einen der Ausbringeinheit (20) benachbarten Zubringer (22), der die abgeschnittenen Plattenteile von der Ausbringeinheit (20) empfängt und die Plattenteile längs der zweiten Achse (X) in eine Stellung bewegt, in der sie von Einspannern (210) einer Anlegeeinheit (24) eingespannt werden.

61. Plattenschneidemaschine nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbringeinheit (20) mehrere in Abständen voneinander angeordnete Rollen (352, 354) umfasst, von denen jede um eine Achse drehbar gelagert ist, die zu der ersten Achse (Y) im wesentlichen parallel ist, und dass mittels einer Einrichtung (362, 364) die Rollen (352, 354) gemeinsam mit dem Zubringer (22) zwecks Bewegung der Plattenteile längs der zweiten Achse (X) und in der entgegengesetzten Richtung zwecks Bewegung des Abfallmaterials von der Maschine weg antreibbar sind.

62. Plattenschneidemaschine wenigstens nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rollen (352 bzw. 354) auf je einer Achse drehbar gelagert sind, die unter einem gegebenen Winkel (kleines Alpha) von der ersten Achse (Y) zu der zweiten Schneidstation (26) hin auswärts geneigt ist, so dass Plattenteile auf den Rollen (352, 354) mit einer längs der ersten Achse (Y) rückwärtsgerichteten Geschwindigkeitskomponente bewegt werden, und dass Anschlagmittel (404) vorgesehen sind, die sich längs der zweiten Achse (X) erstrecken und an einem geschnittenen Seitenrand mindestens eines Plattenteils angreifen, so dass dieser Seitenrand parallel zu der zweiten Achse (X) ausgerichtet ist, wenn sich der Plattenteil von den Rollen (352, 354) wegbewegt.

63. Plattenschneidemaschine wenigstens nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagmittel (404) einen Zaun (442) aufweisen, der in einer zur zweiten Achse (X) parallelen Lage zu und von mindestens einem abgetrennten Plattenteil bewegbar ist, und dass mittels einer Steuereinrichtung der Zaun (442) bis zur Anlage an dem geschnittenen Seitenrand des Plattenteils während dessen Bewegung längs der zweiten Achse (X) bewegbar ist.

64. Verfahren zum Vorschieben und Anlegen bzw. Einrichten von Plattenstapelteilen auf Förderbänder längs einer Achse einer Plattenschneidmaschine mit einer Ausbringeinheit, die durch Längsschneiden gebildete Stapelteile von einer anderen Achse der Maschine auf den Förderer bewegt, wobei die Ausbringeinheit und die Förderbänder von einer gemeinsamen Antriebsquelle angetrieben werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Bänder an ihren Abgabeenden drehbar gelagert werden, dass die Abgabeenden der Bänder im Bereich der zweiten Schneidstation einer vorherbestimmten, elastischen Zugkraft ausgesetzt werden, dass die Aufgabeenden der Bänder im Bereich der Ausbringeinheit drehbar gelagert werden, welche derart betätigt wird, dass sie die Stapelteile auf die Bänder aufgibt und gleichzeitig damit auf das untere Trum jedes Bandes von dessen Aufgabeende her eine vorherbestimmte Antriebskraft ausgeübt wird, und dass durch den am Aufgabeende der Bänder erfolgenden Antrieb die auf den Bändern befindlichen Plattenteile bewegt werden, bis sie längs der zweiten Achse eine vorherbestimmte Stellung zum Einspannen einnehmen.

65. Plattenschneidemaschine, gekennzeichnet durch einen Zubringer (22) zur Aufnahme von Plattenteilen, die längs einer ersten Achse (Y) zum Längszerschneiden eingerichtet bzw. angelegt und danach auf einen Ausbringer (20) aufgegeben worden sind, durch eine Fördereinrichtung (388) für die Plattenteile längs einer zweiten Achse (X) zum Anlegen bzw. Einrichten und Querzerschneiden in einer Querschneidestation (26), wobei der Förderer (288) des Zubringers (22) die Plattenteile längs der zweiten Achse (X) bewegt und ein dem Ausbringer (20) benachbartes Aufgabeende sowie ein der Querschneidestation (26) benachbartes Abgabeende besitzt, durch eine Antriebseinrichtung (364, 384), die den Förderer (388) von dessen Aufgabeende her antreibt, während der Ausbringer (20) zur Abgabe von auf ihm befindlichen Plattenteilen auf das Aufgabeende des Förderers (388) betätigt wird, und durch eine Steuereinrichtung, welche die Antriebseinrichtung (364, 384) derart steuert, dass der Förderer (388) und die auf ihm befindlichen Plattenteile in einer vorherbestimmten Stellung zum Stillstand kommen, in welcher die Plattenteile von der längs der zweiten Achse (X) angeordneten Einrichte- bzw. Anlegeeinheit (24) eingespannt werden sollen.

66. Plattenschneidemaschine nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinrichtung einen Motor (362) besitzt, ferner eine am Aufgabeende des Förderers (388) angeordnete Antriebsache (386), eine Freilaufkupplung (384), welche den Motor (362) mit der Antriebsachse (386) derart verbindet, dass der Förderer (388) an der Querschneidestation (26) hin bewegt wird, und eine Kraftübertragung (366), die den Motor (362) mit dem Ausbringer (20) verbindet, so dass dieser gleichzeitig mit dem Förderer (388) betätigt wird, wobei die Freilaufkupplung (384) den Förderer (388) von dem Motor (362) trennt, wenn dieser im entgegengesetzten Drehsinn läuft, so dass der Ausbringer (20) Abfallmaterial von der Maschine wegtransportiert.

67. Plattenschneidemaschine nach Anspruch 65 oder 66, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (388) mehrere Bänder (406) besitzt, die in seitlichen Abständen voneinander angeordnet sind und sich längs der zweiten Achse (X) erstrecken, dass unter dem oberen Trum der Bänder (406) ein Anlegetisch (410) angeordnet ist, der die beladenen Bänder abstützt und der zwischen benachbarten Bändern mit Längsschlitzen ausgebildet ist, in denen sich die Einspanner (210) der längs der zweiten Achse (X) bewegbaren Anlegeeinheit (24) vorbewegen, und dass auf dem Anlegetisch (24) in dessen Längsrichtung unterhalb der unteren Flächen der oberen Trums der Bänder (406) je ein Gleitstreifen (416) befestigt ist.

68. Plattenschneidemaschine wenigstens nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (388) mehrere Bänder (406) besitzt, die in seitlichen Abständen voneinander längs der zweiten Achse (X) angeordnet sind, dass Antriebsscheiben (408) mit der auf das Aufgabeende des Förderers (388) wirkenden Antriebseinrichtung (364, 386) drehverbunden sind und an dem Aufgabeende je eines der Bänder (406) angreifen, dass leerlaufende Scheiben (414) an dem Abgabeende jedes der Bänder (406) längsverschiebbar gelagert sind und an den betreffenden Abgabeenden angreifen, und dass mittels einer Einrichtung (418) zum elastischen Spannen der Bänder (406) durch die leerlaufenden Scheiben (414) zu der zweiten Schneidstation (26) hin der Förderer von seinem Aufgabeende her angetrieben wird.

69. Verfahren zum Ausrichten von Plattenteilen, die durch Längsschneidevorgänge gebildet worden sind, wozu das Schnittgut längs einer ersten Achse einer Schneidmaschine eingerichtet bzw. angelegt wurde und die danach von einem Längsschneide-Ausbringer weg längs einer zweiten Achse gefördert und für in einer Querschneidestation durchzuführende Querschneidevorgänge eingerichtet bzw. angelegt werden, wobei ein Zubringerförderer die längsgeschnittenen Plattenteile von dem Ausbringer empfängt und sie in eine vorgewählte Einrichte- bzw. Anlegestellung bewegt, und wobei sich längs der zweiten Achse eine bewegliche Führungseinrichtung erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Ausbringer mindestens ein Plattenteil auf den laufenden Förderer aufgegeben wird, dass die Führungseinrichtung in einer zu der zweiten Achse parallelen Lage bis zur Anlage an einem durch Längsschneiden gebildeten Rand des Plattenteils bewegt wird, so dass dieser Rand parallel zu der zweiten Achse ausgerichtet wird, dass der Förderer und der darauf befindliche Plattenteil in der vorgewählten Stellung angehalten werden, in welcher der Plattenteil zum Anlegen bzw. Einrichten eingespannt wird, und dass für den anschließenden Einrichte- bzw. Anlegevorgang die Führungs- bzw. Anlegefläche von dem Plattenteil zurückgefahren wird.

70. Zur Verwendung in einer Plattenschneidemaschine bestimmte Vorrichtung zum Ausrichten von Plattenteilen, die nach einem längs einer ersten Achse durchgeführten Einrichte- bzw. Anlegevorgang längszerschnitten und an einen Ausbringer abgegeben worden sind, gekennzeichnet durch eine Fördereinrichtung (388) zum Empfang der Plattenteile von dem Ausbringer (20) und zum Fördern der Plattenteile längs der zweiten Achse (X) in eine vorgewählte Stellung, von der aus sie zum Querschneiden eingerichtet bzw. angelegt werden, durch einen zur zweiten Achse (X) parallelen Zaun (442), der kontinuierlich zu und von dem Plattenteil bewegbar ist und dabei ständig eine zur zweiten Achse (X) parallele Lage einnimmt, und durch eine Einrichtung (404) zum Bewegen des Zauns (442) bis zur Anlage an einem durch Längsschneiden gebildeten Rand des Plattenteils, so dass dieser Plattenteil parallel zu der zweiten Achse (X) ausgerichtet wird.

71. Vorrichtung nach Anspruch 70, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung (454) zum Bewegen des Zauns (442) gegen den Plattenteil gleichzeitig mit der Bewegung des Plattenteils auf dem Förderer (388).

72. Vorrichtung nach Anspruch 70 oder 71, dadurch gekennzeichnet, dass der Zaun (442) einen Lenker einer Viergelenkkette (404) bildet, die auf einer Seite des Förderers (388) angeordnet ist, und dass der Zaun (442) in einer zur zweiten Achse (X) parallelen Lage bis zur Anlage an dem durch Längsschneiden gebildeten Rand bewegbar ist.

73. Verfahren zum schnellen Zerschneiden einer oder mehrerer Platten oder Blattmaterialstücke nacheinander in Abstände zueinander aufweisenden Stellungen, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten längs einer ersten Achse bewegt und in einer Ausgangsstellung im Bereich einer Schneideinrichtung angehalten werden, die zum Zerschneiden der Platten quer zu der ersten Achse zu und von einer Ausgangsstellung bewegt wird, dass der durchgeführte Schnittvorgang der Schneideinrichtung durch die Platten hindurch überwacht und die Bewegung der Schneideinrichtung beendet wird, wenn diese ihren Schnitt durch die in der Ausgangsstellung befindlichen Platten beendet hat, und dass die Schneideinrichtung aus der Schneidstellung in bezug auf die Platten bewegt wird und letztere längs der ersten Achse vorgeschoben werden, während gleichzeitig die Schneideinrichtung in ihre Ausgangsstellung zurückfährt.

74. Verfahren zur Steuerung der Funktion des Schneidblatts in einer Plattenschneidmaschine derart, dass Plattenränder von verbesserter Qualität erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Platten längs einer Schnittlinie in einem Stapel gehalten werden, dass das Schneidblatt mit einer im wesentlichen konstanten Umfangsgeschwindigkeit der Zahnspitzen umläuft und längs der Schnittlinie durch das Schneidgut bewegt wird, dass die Vorschubbewegung des Schneidblatts durch das Schneidgut lastabhängig mit einer vorherbestimmten, konstanten Geschwindigkeit gesteuert wird und dass das Schneidblatt nach der Beendigung jedes Schnittes mit Höchstgeschwindigkeit in seine Ausgangsstellung zurückgefahren wird.

75. Verfahren nach Anspruch 74, dadurch gekennzeichnet, dass die Belastung des Schneidblatts abgefühlt bzw. überwacht und dieses in seine Ausgangsstellung zurückgestellt wird, wenn bei der Beendigung des Schnittes ein Absinken der Belastung des Schneidblattes abgefühlt wird.

76. Verfahren nach Anspruch 74 oder 75, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem vollständigen Durchführen eines Schnittes das Schneidblatt von der Schnittlinie unterhalb des Stapels weggefahren wird und dass das abwärtsbewegte Schnittwerkzeug in seine Ausgangsstellung zurückgeführt und gleichzeitig der Stapel für darauffolgende Schnittvorgänge weiterbewegt wird.

77. Vorrichtung zur Verwendung in einer Plattenschneidemaschine, in der Platten längs einer Schnittlinie zerschnitten werden, die quer zu einer Anlegeachse der Maschine verläuft, gekennzeichnet durch einen Schlitten (288), durch ein Schneidblatt (296), das auf dem Schlitten (288) drehbar gelagert ist, durch eine Einrichtung (304) zum Vor- und Rückbewegen des Schlittens (288) quer zu der Anlegeachse, so dass das Schneidblatt (296) längs einer Schnittlinie bewegt wird, durch eine von dem Schlitten (288) getragene Einrichtung (300) zum Antrieb des Schneidblatts (296) und durch eine Steuereinrichtung, mittels derer der Schneidblattantrieb (300) sowie gleichzeitig mit dem Vorschub des Schlittens (288) längs der Schnittlinie ingangsetzbar und nach vollständiger Durchführung des Schnittes der Schlitten (288) in seine Ausgangsstellung zurückführbar ist.

78. Vorrichtung nach Anspruch 76, gekennzeichnet durch einen Spindelträger (290), der an seinem einen Ende schwenkbar mit dem Schlitten (288) verbunden ist und an dessen anderem Ende das Schneidblatt (296) drehbar gelagert ist, durch eine von dem Schlitten (288) getragene Betätigungseinrichtung (294), die mit dem Spindelträger (290) in Wirkungsverbindung steht und mittels derer das Schneidblatt (296) aufwärts in eine Stellung, in der es an dem Schneidgut angreift, und abwärts in eine Rückzugsstellung verschwenkbar ist, in der das Schneidblatt (296) von dem Schneidgut abgerückt ist, wobei die Steuereinrichtung die Betätigungseinrichtung (294) derart steuert, dass beim Rückstellen des Schlittens (288) das Schneidblatt (296) zurückgezogen ist und einen Vorschub des Stapels über dem Schneidblatt (296) gestattet.

79. Vorrichtung nach Anspruch 77 oder 78, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Bewegen des Schlittens (288) längs der Schnittlinie, durch einen umsteuerbaren Motor (304), der mit dem Schlitten (288) in Antriebsverbindung steht und diesen längs der Schnittlinie bewegt, und durch eine Steuereinrichtung, welche das Durchschneiden des Schneidgutes abfühlt bzw. überwacht sowie den Schlittenmotor (304) während des Schnitts lastabhängig mit vorgewählter Geschwindigkeit steuert und welche nach dem vollständigen Durchführen des Schnittes den Motor umsteuert, so dass er das Schneidblatt (296) mit Höchstgeschwindigkeit zurückfährt.

80. Vorrichtung wenigstens nach Anspruch 79, dadurch gekennzeichnet, dass die das Durchschneiden des

Schneidgutes überwachende bzw. abfühlende Steuereinrichtung sofort nach dem vollständigen Durchführen eines Schnittes den Motor (304) auf Zurückfahren des Schneidblattes in seine Ausgangsstellung schaltet.

81. Vorrichtung zur Verwendung in einer Plattenschneidmaschine mit einer Schneidstation, die längs einer Achse angeordnet ist und Ausgangsplatten bzw. Blattmaterial zu Platten zerschneidet und dabei vom Rand der Ausgangsplatten Abfallmaterialstreifen abtrennt, gekennzeichnet durch einen der Schneidstation (26) benachbarten Plattenausbringtisch (462), der von der Schneidstation abgegebene und hintereinander längs der genannten Achse (X) bewegte Abfallmaterialstreifen und abgeschnittene Platten aufnimmt, durch einen Tischfortsatz (470) , der längs der Achse am Ende des Tisches (462) in einem vorherbestimmten Abstand zu ihm angeordnet ist, so dass zwischen dem Tisch (462) und dem Tischfortsatz (470) ein Schlitz (468) gebildet ist, der zwar die Abfallmaterialstreifen, aber nicht die Platten hindurchläßt, und durch eine Einrichtung (466) zum Entfernen von durch den Schlitz (468) gefallenen Abfallmaterialstreifen.

82. Vorrichtung nach Anspruch 81, dadurch gekennzeichnet, dass der Tischfortsatz (470) längs der Achse (X) zu und von dem Tisch (462) in vorherbestimmte Stellungen zwecks Veränderung der Schlitzbreite entsprechend der Abfallstreifenbreite verschiebbar bzw. einstellbar ist und dass die Einrichtung (466) zum Entfernen der Abfallmaterialstreifen ein endloses Band (474) aufweist, das unterhalb des Schlitzes (468) angeordnet ist und durch letzteren fallende Abfallstreifen von der Maschine wegfördert.

83. Anlage zum Zerschneiden von Ausgangsplatten bzw. Blattmaterial in maßgerechte, kleinere Platten, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsplatten automatisch gezählt und auf einem Einrichte- bzw. Anlegetisch gestapelt werden, dass der Stapel von Backen zusammengespannt wird, die gegenüber einer Schneidstation eine Bezugslinie festlegen, dass der Stapel längs des Tisches vorgeschoben und dadurch in genau bemessenen Abständen längszerschnitten wird, dass ein oder mehrere der gebildeten Teilstapel von einem Längssäge-Ausbringer einem Querschneide-Zubringer mit Einrichte- bzw. Anlegetisch zugeführt werden, auf dem sie genau ausgerichtet, unter Festlegung einer zweiten Bezugslinie festgespannt und zu einer Querschneidestation vorgeschoben werden, in der durch Querschneiden die fertigen Platten erzeugt werden, und dass Einrichtungen zum automatischen Ausbringen von Abfall vorhanden sind.

84. Anlage nach Anspruch 83, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bewegen und Anlegen bzw. Einrichten der Stapel oder Teilstapel digital oder analog gesteuerte hydraulische Servomotoren vorgesehen sind, welche vor dem Anhalten der Stapel diese gesteuert verlangsamen, so dass die Bezugslinien genau in die Sollstellungen in bezug auf die Schneidstationen gelangen, in denen Niederhalter ein Verschieben von Platten während des Schnittes verhindern, dass der Vorschub des insbesondere als Säge ausgebildeten Schneidwerkzeugs in Abhängigkeit von der momentanen Schnittbelastung gesteuert ist und dass das Schneidwerkzeug sofort nach Beendigung eines Schnittes in seine Ausgangsstellung zurückgeführt wird.