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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dämmstoffelementen,
insbesondere für die Wärme- und/oder Schalldämmung
von Gebäudeaußenflächen, vorzugsweise
aus Mineralfasern, bei dem eine Dämmstoffbahn durch mechanisch
ausgeführte Schnitte in streifenförmige Abschnitte
unterteilt wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung
zur Herstellung von Dämmstoffelementen, insbesondere für
die Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäudeaußenflächen,
vorzugsweise aus Mineralfasern, mit einer Einrichtung zur Förderung
einer Dämmstoffbahn und einer im Bereich der Einrichtung angeordneten
Schneideinrichtung, mit der die Dämmstoffbahn durch Schnitte
in streifenförmige Abschnitte unterteilbar ist.
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Dämmstoffelemente
werden aus unterschiedlichen Materialien hergestellt. So sind beispielsweise
Dämmstoffelemente aus Polystyrolhartschaum bekannt. Darüber
hinaus werden Dämmstoffelemente aus glasig erstarrten Mineralfasern hergestellt,
die nach der chemischen Zusammensetzung in handelsübliche
Glaswolle- und Steinwolle-Dämmstoffe unterschieden werden.
Beide Varietäten unterscheiden sich durch die chemische
Zusammensetzung der Mineralfasern. Die Glaswolle-Fasern werden aus
silikatischen Schmelzen hergestellt, die große Anteile
an Alkali- und Boroxiden aufweisen, die als Flußmittel
wirken. Diese Schmelzen weisen einen breiten Verarbeitungsbereich
auf und lassen sich mit Hilfe von rotierenden Schüsseln,
deren Wandungen Löcher aufweisen, zu relativ glatten und
langen Mineralfasern ausziehen, die zumeist mit Gemischen aus duroplastisch aushärtenden
Phenol-Formaldehyd- und Schaumstoffharzen zumindest teilweise gebunden
werden. Der Anteil dieser Bindemittel in den Dämmstoffelementen
aus Glaswolle beträgt ca. 5 bis ca. 10 Masse-% und wird
nach oben auch dadurch begrenzt, dass der Charakter eines nicht brennbaren
Dämmstoffelements erhalten bleiben soll. Die Bindung der
Mineralfasern kann auch mit thermoplastischen Bindemitteln, wie
Polyacrylaten erfolgen.
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Die
mit Bindemitteln und sonstigen Zusätzen imprägnierten
Mineralfasern werden als Dämmstoffbahn aus Mineralfasern
auf einer langsam laufenden Einrichtung zur Förderung der
Dämmstoffbahn aufgesammelt. Hierbei orientieren sich die
Mineralfasern in einer Ebene weitgehend richtungslos und lagern
ausgesprochen flach übereinander. Durch leichten vertikalen
Druck wird die Dämmstoffbahn auf die gewünschte
Dicke und über die Fördergeschwindigkeit der Einrichtung
zur Förderung der Dämmstoffbahn gleichzeitig auf
die erforderliche Rohdichte verdichtet. Das in der Dämmstoffbahn
enthaltene Bindemittel wird in einem Härteofen mittels
Heißluft ausgehärtet, so dass die Struktur der
Dämmstoffbahn fixiert ist.
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Bei
der Herstellung von Dämmstoffelementen aus Steinwollefasern
werden imprägnierte Mineralfasern als möglichst
dünnes und leichtes Mineralfaservlies, einem sogenannten
Primärvlies aufgesammelt und mit hoher Geschwindigkeit
aus dem Bereich der Zerfaserungsvorrichtung weggeführt.
Aus dem Primärvlies wird eine endlose Mineralfaserbahn aufgebaut,
die eine gleichmäßige Verteilung der Mineralfasern
aufweist.
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Das
Primärvlies besteht aus relativ groben Faserflocken, in
deren Kernbereichen auch höhere Bindemittel-Konzentration
vorliegen können, während in den Randbereichen
schwächer oder gar nicht gebundene Mineralfasern vorherrschen.
Die Mineralfasern sind in den Faserflocken etwa in Transportrichtung
ausgerichtet.
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Dämmstoffelemente
aus Steinwolle weisen Gehalte an Bindemitteln von ca. 2 bis ca.
4,5 Masse-% auf. Bei dieser geringen Menge an Bindemitteln ist auch
nur ein Teil der Mineralfasern in Kontakt mit dem Bindemittel. Als
Bindemittel werden vorwiegend Gemische aus Phenol-, Formaldehyd-
und/oder Harnstoffharzen verwendet. Ein Teil dieser Harze wird auch
schon durch Polysacharide substituiert.
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Anorganische
Bindemittel werden wie auch bei den Dämmstoffelementen
aus Glaswolle nur für spezielle Anwendungen der Dämmstoffelemente
eingesetzt, da diese deutlich spröder sind, als die weitgehend
elastisch bis plastisch reagierenden organischen Bindemittel, was
dem angestrebten Charakter der Dämmstoffelemente aus Mineralfasern
als elastisch-federnde Baustoffe entgegenkommt. Als Zusatzmittel
werden zumeist hochsiedende Mineralöle in Anteilen von
0,2 Masse-%, in Ausnahmefällen auch ca. 0,4 Masse-% verwendet.
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Üblicherweise
werden die Primärvliese mit Hilfe einer pendelnd aufgehängten
Fördereinrichtung quer über eine weitere Einrichtung
zur Förderung abgelegt, was die Herstellung einer aus einer
Vielzahl von schräg aufeinanderliegenden Einzellagen bestehenden
endlosen Dämmstoffbahn ermöglicht. Durch eine
horizontal in Förderrichtung gerichtete und gleichzeitig
vertikale Stauchung kann die Dämmstoffbahn mehr oder weniger
intensiv aufgefaltet werden.
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Aus
diesen Dämmstoffbahnen, nämlich sowohl den Dämmstoffbahnen
aus Glaswolle, wie auch den Dämmstoffbahnen aus Steinwolle
werden streifenförmige Abschnitte hergestellt, die als
Lamellen bezeichnet werden und beispielsweise für Lamellenplatten
und Lamellenbahnen Verwendung finden.
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Bei
Lamellen handelt es sich um zumeist 5 mm bis 500 mm breite Dämmstoffelemente,
die in Förderrichtung oder quer zur Förderrichtung
von der Dämmstoffbahn abgetrennt werden. Die Mineralfasern
in den Lamellen sind dabei rechtwinklig zu Schnittflächen
ausgerichtet, die bei den Lamellen die großen Oberflächen
bilden, welche großen Oberflächen in der Regel
bei einer Verwendung derartiger Lamellen bei der Wärme-
und/oder Schalldämmung von Gebäudeaußenflächen
zumindest an der Gebäudeaußenfläche anliegen.
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Lamellen
können Rohdichten von über ca. 60 kg/m3 aufweisen und sind deshalb als zug- und druckfeste
Dämmstoffelemente auf Gebäudeaußenflächen
verwendbar und können mit diesen Gebäudeaußenflächen
verklebt und anschließend mit einer bewährten
Putzschicht verputzt werden. Eine derartige Dämmung wird
als Wärmedämmverbundsystem bezeichnet. Die druckfesten
Lamellen sind in Längsrichtung ausreichend biegsam, um
auch auf gekrümmten Gebäudeaußenflächen
aufgeklebt werden zu können. Gleichzeitig sind die Lamellen
rechtwinklig zu den Seitenflächen noch so kompressibel,
dass mit geringem Anpressdruck Abweichungen von der jeweiligen Länge
und Breite (Maßtoleranzen) zwischen den einzelnen Lamellen
ausgeglichen werden können. Damit lassen sich fugendichte
Dämmschichten herstellen. Mehrere Lamellen können
ferner zu Lamellenplatten oder Lamellenbahnen zusammengesetzt werden,
wobei die Lamellen entweder miteinander verklebt oder über
eine Kaschierung miteinander verbunden werden.
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Die
Herstellung von Dämmstoffelementen in Form von Lamellen
erfolgt in unterschiedlicher Weise. Allen Verfahren gemeinsam ist,
dass die Lamellen scheibenweise von einer in üblicher Weise
hergestellten Dämmstoffbahn abgetrennt werden. Diese Herstellung
von Lamellen ist verfahrenstechnisch aufwendig und führt
in der Regel zu einer geringeren Durchlaufgeschwindigkeit der für
die Herstellung von Dämmstoffelementen eingesetzten Produktionsanlagen.
Eine wirtschaftliche Methode zur Herstellung von Dämmstoffelementen
mit der für Lamellen, Lamellenplatten oder Lamellenbahnen
charakteristischen Orientierung der Mineralfasern ist in der
EP 0 741 827 B1 beschrieben.
Bei diesem Verfahren wird ein dünnes Primärvlies
durch eine sich auf und ab bewegende Fördereinrichtung
aufgefaltet und endlos sowie schlaufenförmig auf eine zweite
Fördereinrichtung aufgelegt. Hierbei entstehen einzelne
Lagen, die in horizontaler Richtung aneinander gedrückt
und gestaucht werden. Zu diesem Zweck wird das Primärvlies
zwischen zwei drucksteifen Bändern geführt, welche
zunächst nur die Höhe des Primärvlieses
begrenzen. Bereits hierdurch werden die Mineralfasern in den bogenförmig
umgelenkten Bahnen des Primärvlieses parallel zu Begrenzungsflächen ausgerichtet.
Um weitergehend ebene Oberflächen zu erhalten kann das
Primärvlies aktiv in vertikaler Richtung gestaucht werden.
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Diese
Ausrichtung der Mineralfasern im Primärvlies kann in einer
separaten Vorrichtung erfolgen, wird aber zwecksmäßig
in Verbindung mit einem Härteofen vorgenommen, in dem die
endlose Dämmstoffbahn zwischen zwei Druckbändern,
von denen mindestens eines in vertikaler Richtung verfahrbar ist,
mit Heißluft in vertikaler Richtung durchströmt wird.
Die Druckbänder weisen drucksteife Elemente mit Löchern
auf, in die sich Oberflächenbereiche der Dämmstoffbahn
eindrücken, wodurch die Oberflächen eine Profilierung
erhalten. In den beiden Oberflächen der Dämmstoffbahn
kann es zu einer weiteren Ausrichtung der Mineralfasern, einer weiteren Verdichtung
gegenüber den darunterliegenden Bereichen und unter Umständen
zu einer leichten Bindemittelanreicherung kommen.
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Eine
derartig hergestellte Dämmstoffbahn kann anschließend
in Förderrichtung bzw. quer dazu in streifenförmige
Abschnitte unterteilt werden.
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Aus
dem Stand der Technik ist es bekannt, die Dämmstoffbahn
in ihrer Längsrichtung und damit in ihrer Förderrichtung
durch mehrere im Abstand zueinander auf einer Antriebswelle angeordnete
Sägeblätter in mehrere gleich breite Elemente
zu schneiden, die beispielsweise als Lamellen bezeichnet und verwendet
werden. Darüber hinaus ist es bekannt, die Dämmstoffbahn
quer zur Förderrichtung und damit quer zur Längsrichtung
mit einem Sägeblatt in einzelne Abschitte zu schneiden,
wobei die Breite der Abschnitte durch den Vorschub der Dämmstoffbahn in
Förderrichtung eingestellt wird. Alternativ zu Sägeblättern,
die rotierend angetrieben werden, können Messerbalken oder
Sägeblattgatter eingesetzt werden.
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Die
Qualität der gefertigten Elemente hängt bei diesem
Verfahren stark von den eingesetzten Schneidelementen ab. Bei den
bekannten Verfahren zur Herstellung von Dämmstoffelementen
mit den voranstehend genannten Schneidelementen entstehen staubige
Oberflächen im Bereich der Elemente, die beispielsweise
die Haftfähigkeit derartiger Elemente in einem Klebemörtelbett
reduzieren. Darüber hinaus entstehen bei den voranstehend
genannten Verfahren Elemente, die von der Idealform eines im Querschnitt
quaderförmigen Körpers durch Schnitttoleranzen
abweichende Formen aufweisen. Während des Verfahrens werden
die einzelnen Elemente komprimiert, so dass auch hierdurch die vorteilhafte
Ausgestaltung eines Elements beeinträchtigt und damit nicht
vollständig genutzt werden kann.
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Diesen
Problemen kann man zumindest teilweise entgegenwirken, indem dünnere
Messer verwendet werden, die darüber hinaus glatt ausgebildet sind.
Um die Einsatzfähigkeit dieser Messer über einen
langen Betriebszeitraum zu gewährleisten und diese Messer
gleichzeitig aus dünnem Material zu fertigen ist es erforderlich,
besondere und kostenintensive Verfahren für die Herstellung derartiger
Messer anzuwenden. Dennoch neigen derartige Messer bzw. Sägeblätter
zur Verformung und damit zu höheren Toleranzen bezogen
auf die Winkligkeit und die Materialstärke der Elemente.
Um diese Probleme auszuschließen oder zumindest zu vermindern
ist es bekannt, zwei Messerbalken gegenüberliegend anzuordnen,
so dass die Messer mit größerer Materialstärke
eingesetzt werden können, die aber mit einem geringeren
Schnittbereich in die Dämmstoffbahn eindringen. Hierbei
hat sich das Problem gezeigt, dass ein Versatz der gegenüberliegend
angeordneten Messer der Messerbalken zu Toleranzen der Materialdicke
der Elemente und zur einer Stufenbildung führen kann.
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Diese
Elemente oder Lamellen werden als Lamellenplatten oder Lamellenbahnen
beispielsweise in Sandwichpaneelen verwendet, die einen Kern aus
Lamellen aufweisen. Gerade bei diesen Produkten führen
Toleranzen in Dicke, Winkligkeit und darüber hinaus staubige
Oberflächen zu Haftungsproblemen, zu einer Reduzierung
der Tragfähigkeit des Sandwichpaneels und zu unregelmäßigen
Oberflächen des Sandwichpaneels, so dass diese nicht in gewünschter
Weise verwendbar sind.
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Die
voranstehend beschriebenen Verfahren werden insbesondere für
Schnitte in Förder- bzw. Längsrichtung einer Dämmstoffbahn
angewendet.
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Hiervon
zu unterscheiden sind Schnitte quer zur Förderrichtung
der Dämmstoffbahn. Bei diesem Verfahren wird in der Regel
lediglich ein Sägeblatt oder ein Messer eingesetzt, welches
quer zur Förderrichtung zu der Dämmstoffbahn geführt
wird. Die Breite der hierbei geschnittenen Lamellen ist in erster Linie
von der Fördergeschwindigkeit der Dämmstoffbahn
abhängig, wobei geringfügige Änderungen
der Fördergeschwindigkeit bereits große Auswirkungen auf
die Breitentoleranzen der abgeschnittenen Lamellen haben. Darüber
hinaus führt eine nicht rechtwinklige Ausrichtung der Förderrichtung
der Dämmstoffbahn zur Bewegungsbahn des Schneidelements zu
Lamellen, die von der gewünschten Geometrie solcher Lamellen
abweichen.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Dämmstoffelementen
anzugeben, mit dem bzw. mit der eine wirtschaftliche Herstellung
von qualitativ hochwertigen Lamellen, insbesondere aus Mineralfasern
unter Vermeidung der voranstehend beschriebenen Nachteile des Standes
der Technik möglich ist.
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Die
Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem erfindungsgemäßen
Verfahren vor, dass gleichzeitig mehrere Schnitte in Schneidrichtung
lokal versetzt in der Dämmstoffbahn ausgeführt
werden.
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Seitens
der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist zur Lösung
dieser Aufgabenstellung vorgesehen, dass die Schneideinrichtung
zumindest zwei Schneidelemente aufweist, die in Förderrichtung
der Dämmstoffbahn oberhalb und/oder unterhalb der Einrichtung
zur Förderung der Dämmstoffbahn lokal versetzt angeordnet
sind.
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Erfindungsgemäß ist
somit vorgesehen, dass eine Dämmstoffbahn mit mehreren
Schnitten in Schneidrichtung in streifenförmige Abschnitte
unterteilt wird, wobei die Schnitte lokal versetzt in der Dämmstoffbahn
ausgeführt werden. Durch ein lokales Versetzen der Schnitte
in Schneidrichtung wird der Vorteil erzielt, dass die einzelnen
Abschnitte während des Schneidens nicht durch die Schneidelemente
quer zur Förderrichtung komprimiert werden. Durch diese
Ausgestaltung können die Abschnitte unmittelbar nach dem
Schnitt geringfügig von der Dämmstoffbahn abrücken,
da Abschnitte nicht zwischen zwei benachbart angeordneten Schneidelemente
eingespannt werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren sieht somit vor, dass
mehrere Schnitte mit mehreren in Schneidrichtung im Abstand zueinander
angeordneten Schneidwerkzeugen zeitlich gleichzeitig aber in Schneidrichtung
lokal versetzt in der Dämmstoffbahn ausgeführt
werden. Die Schnitte können derart angeordnet werden, dass
sie gleichzeitig über eine Länge der Dämmstoffbahn
ausgeführt werden, die sich in Längsrichtung erstreckt,
wobei die Dämmstoffbahn mit den Schneidwerkzeugen zumindest
teilweise, insbesondere aber vollständig in Abschnitte
unterteilt wird, welche von Ihren Abmessungen her bereits mit Lamellen übereinstimmen,
so dass abschließend lediglich noch ein Schnitt quer zur
Förderrichtung zu erfolgen hat, um die streifenförmigen
Abschnitte in verkaufsfertige Produkte, nämlich Lamellen
zu unterteilen.
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Hierbei
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Schnitte in Längsrichtung
der Dämmstoffbahn auszuführen. Es besteht aber
auch die Möglichkeit, die Schnitte rechtwinklig oder unter
einem Winkel < 180° zur
Längsrichtung der Dämmstoffbahn auszuführen.
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In
diesem Zusammenhang hat es sich als vorteilhaft erwiesen die Längsrichtung
der Dämmstoffbahn parallel zur Förderrichtung
der Dämmstoffbahn auszurichten.
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Nach
einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Dämmstoffbahn
relativ zu in Förderrichtung feststehenden Schneidwerkzeugen bewegt
wird. Es besteht selbstverständlich auch die Möglichkeit
die Schneideinrichtung mit den Schneidwerkzeugen verfahrbar zu gestalten,
so dass die Schneideinrichtung relativ zu einer festliegenden Dämmstoffbahn
verfahren wird. Da die Herstellung derartiger Dämmstoffelemente
aber in der Regel ein kontinuierlicher Prozess ist, bei dem beispielsweise im
Falle von Mineralfasern eine mineralische Schmelze gebildet und
zerfasert wird und die dabei entstehenden Fasern kontinuierlich
auf einer Fördereinrichtung abgelegt werden hat es sich
als vorteilhaft erwiesen, die hieraus gebildete Dämmstoffbahn kontinuierlich
zu fördern, so dass die Schneidwerkzeuge und damit auch
die Schneideinrichtung im Förderweg feststehend angeordnet
werden kann.
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Die
Schnitte werden hierbei nach dem Durchlauf der Dämmstoffbahn
durch einen Härteofen ausgeführt, da die Dämmstoffbahn
in diesem Härteofen hinsichtlich ihrer Außenkontur
fixiert wird.
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Es
hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, die Dämmstoffbahn
in mehrere streifenförmige Abschnitte zu unterteilen, wobei
mit einer ersten Schneideinrichtung zumindest ein in Förderrichtung randseitig
angeordneter erster streifenförmiger Abschnitt abgetrennt
wird, woraufhin mit einer zweiten Schneideinrichtung ein dem ersten
streifenförmigen Abschnitt benachbart angeordneter zweiter
Abschnitt abgetrennt wird. Dieses Verfahren kann hinsichtlich der
Anzahl der Schneideinrichtungen auf die entsprechende Dämmstoffbahn
abgestimmt werden, so dass kontinuierlich ein Auftrennen der Dämmstoffbahn
in streifenförmige Abschnitte erfindungsgemäß erfolgt.
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Eine
Weiterbildung dieser Ausbildungsform der Erfindung sieht vor, dass
mit der ersten Schneideinrichtung zwei an gegenüberliegenden
Rändern in der Dämmstoffbahn angeordnete streifenförmige
Abschnitte zeitlich gleichzeitig abgetrennt werden, woraufhin mit
der zweiten Schneideinrichtung die zu den beiden streifenförmigen
Abschnitten benachbart angeordneten streifenförmigen Abschnitte
zeitlich gleichzeitig abgetrennt werden. Somit ist vorgesehen, dass
jeweils in der Dämmstoffbahn außenliegende Bereiche
gleichzeitig durch zwei Schneidwerkzeuge einer Schneideinrichtung
abgetrennt werden, bevor mit einer zweiten Schneideinrichtung, die wiederum
zwei Schneidwerkzeuge aufweist, die dann nach dem Abtrennen der
ursprünglich außenliegenden Bereiche die nach
dem Abtrennen dieser Bereiche außenliegende Bereiche bildenden
Bereiche abtrennt.
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Vorzugsweise
erfolgt das Schneiden der Dämmstoffbahn ohne Materialaustrag.
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Nach
einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist vorgesehen, dass die Schnitte mit rotierend angetriebenen Sägeblättern, translatorisch
angetriebenen Messern und/oder translatorisch angetriebenen Sägeblattgattern
ausgeführt werden. In sämtlichen Fällen
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die hierbei verwendeten Schneidwerkzeuge
mit möglichst geringer Materialstärke auszubilden,
so dass einerseits nur sehr schmale Schnitte ausgebildet werden
und andererseits die Rechtwinkligkeit der Lamellen nicht beeinträchtigt
werden. Hiermit verbunden ist auch eine geringere Staubbelastung
durch beispielsweise herausgerissene Fasern.
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Um
die abzutrennenden streifenförmigen Abschnitte an unterschiedliche
Produktanforderungen anzupassen ist es nach einem weiteren Merkmal des
erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass
die Schneideinrichtung rechtwinklig zur Schnittlinie verstellbar
ausgebildet wird.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung wird vorzugsweise
dadurch weitergebildet, dass die Schneidelemente als rotierend angetriebene
Sägeblätter, translatorisch angetriebene Messer
und/oder translatorisch angetriebene Sägeblattgatter ausgebildet sind.
Weiterhin ist gemäß einem weiteren Merkmal der
Erfindung vorgesehen, dass mehrere in Förderrichtung aufeinanderfolgende Schneideinrichtungen mit
jeweils zwei Schneidwerkzeugen oberhalb und/oder unterhalb der Einrichtung
zur Förderung der Dämmstoffbahn angeordnet sind,
wobei die Schneidwerkzeuge der in Förderrichtung aufeinander
folgenden Schneideinrichtungen einen verringerten Abstand zueinander
aufweisen. Diese Ausgestaltung der Erfindung wird vorzugsweise dadurch
weitergebildet, dass der Abstand zwischen den Schneidwerkzeugen
aufeinanderfolgender Schneideinrichtungen entsprechend der doppelten
Breite der mit den Schneidwerkzeugen abzutrennenden streifenförmigen
Abschnitte verringert ist. Diese Vorrichtung schneidet mit jeder
Schneideinrichtung zwei außenliegende streifenförmige
Abschnitte der Dämmstoffbahn ab. Da diese Abschnitte in
der Regel anschließend durch Schnitte rechtwinklig zur
Längsachse in einzelne Lamellen unterteilt werden und diese
Lamellen während eines Produktionszyklus gleich ausgebildet
werden verringert sich der Abstand zwischen den Schneidwerkzeugen
aufeinanderfolgender Schneideinrichtungen entsprechend der doppelten
Breite der mit den Schneidelementen abzutrennenden streifenförmigen
Abschnitte.
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Es
ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass n – 1
Schneidelemente vorgesehen sind, wobei mit „n" die Anzahl
der aus der Dämmstoffbahn abzutrennenden Abschnitte vorgegeben
ist. Wird somit die Dämmstoffbahn in fünf streifenförmige
Abschnitte unterteilt, so sind hierzu vier Schneidwerkzeuge vorgesehen,
die in Förderrichtung lokal versetzt zueinander angeordnet
sind. Beispielsweise sind die vier Schneidwerkzeuge mit vier parallel
zueinander verlaufenden Antriebswellen verbunden, wobei die Antriebswellen
in Förderrichtung in gleichmäßigen Abständen
zueinander angeordnet sind. Die auf den Antriebswellen angeordneten
Schneidwerkzeuge sind beginnend beim von der Dämmstoffbahn
in Förderrichtung zuerst erreichten Schneidwerkzeug jeweils
um eine Breite des abzutrennenden streifenförmigen Abschnitts
versetzt angeordnet.
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Eine
alternative Ausgestaltung der Vorrichtung sieht vor, dass jede Antriebswelle
zwei beabstandet zueinander angeordnete Schneidwerkzeuge aufweist.
Benachbart angeordnete Antriebswellen weisen hierbei die Schneidwerkzeuge
in einem verringertem Abstand zueinander auf. Bei dieser Ausgestaltung
ist abschließend eine Antriebswelle mit einem einzelnen
Schneidwerkzeug vorgesehen, welches die Dämmstoffbahn vorzugsweise
mittig schneidet.
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Die
Schneidwerkzeuge sind in der Längsrichtung der Antriebswellen
verstellbar angeordnet, so dass unterschiedliche Schnittbreiten
der abzutrennenden Abschnitte einstellbar sind.
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Zur
Ausführung genauerer Schnitte hat es sich als vorteilhaft
erwiesen, die Schneidwerkzeuge zumindest einseitig oberhalb oder
unterhalb der Einrichtung zur Förderung der Dämmstoffbahn
in Führungen zu lagern.
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Schließlich
ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die
in Förderrichtung der Dämmstoffbahn lokal versetzt
angeordneten Schneidelemente derart versetzt angeordnet sind, dass
Einschnittbereiche der Schneidelemente in Förderrichtung
der Dämmstoffbahn während des Schneidens nicht überlappend,
vorzugsweise zumindest geringfügig beabstandet, beispielsweise
mit einem Abstand von 5 cm bis 50 cm ausgebildet werden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung der zugehörigen Zeichnungen, in der bevorzugte Ausführungsformen
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt
sind. In der Zeichnung zeigen:
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1 eine
erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung
von Dämmstoffelementen in einer Draufsicht;
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2 die
Ausführungsform der Vorrichtung gemäß 1 in
einer Ansicht;
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3 eine
zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung
von Dämmstoffelementen in einer Draufsicht;
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4 die
zweite Ausführungsform der Vorrichtung gemäß 3 in
einer Ansicht und
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5 die
Vorrichtung gemäß 4 mit einer alternativen
Ausgestaltung der Schneidwerkzeuge.
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1 zeigt
eine Dämmstoffbahn 1 in einer Draufsicht, die
in einer Förderrichtung gemäß Pfeil 2 bewegt
wird. Oberhalb der Dämmstoffbahn 1 ist eine Schneideinrichtung 3 angeordnet,
die aus vier Antriebswellen 4 besteht, die rechtwinklig
zur Förderrichtung ausgerichtet sind und an denen jeweils
ein Schneidwerkzeug 5 drehfest befestigt ist. Die Schneidwerkzeuge 5 sind
als dünne Kreissägeblätter ausgebildet
und werden über die Antriebswellen 4 mit hoher
Drehzahl angetrieben.
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Mittels
der Schneidwerkzeuge 5 wird die Dämmstoffbahn 1 in
Abschnitte 6 unterteilt, die anschließend durch
ein nicht näher dargestelltes Schneidwerkzeug quer zur
Förderrichtung gemäß Pfeil 2 unterteilt
werden.
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Aus 1 ist
zu erkennen, dass die Dämmstoffbahn 1 in fünf
Abschnitte 6 unterteilt wird, und dass hierzu vier Schneidwerkzeuge 5 vorgesehen sind.
Diese Schneidwerkzeuge 5 sind sowohl in Förderrichtung
gemäß Pfeil 2 als auch quer zur Förderrichtung
gemäß Pfeil 2 lokal versetzt zueinander
angeordnet. In Förderrichtung der Dämmstoffbahn 1 sind
die Schneidwerkzeuge derart lokal versetzt zueinander angeordnet,
dass Einschnittbereiche 7 der Schneidwerkzeuge 5 in
Förderrichtung der Dämmstoffbahn 1 zueinander
beabstandet sind, wobei zwischen den Einschnittbereichen 7 an
benachbarten Antriebswellen 4 angeordneter Schneidwerkzeuge 5 ein
Abstand eingehalten ist, der im Wesentlichen mit dem Durchmesser
eines Schneidwerkzeugs 5 übereinstimmt.
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Es
ist zu erkennen, dass die in Förderrichtung gemäß Pfeil 2 bewegte
Dämmstoffbahn 1 mit ihrem Ende 8 ein
erstes Schneidwerkzeug 5 erreicht, welches außermittig
derart an der Antriebswelle 4 angeordnet ist, dass ein
erster randseitiger Abschnitt 6 der Dämmstoffbahn 1 geschnitten
wird. Im folgenden erreicht die Dämmstoffbahn 1 das
zweite, benachbart zum ersten Schneidwerkzeug 5 angeordnete Schneidwerkzeug 5,
dessen Abstand zum ersten Schneidwerkzeug 5 dem Abstand
zwischen dem ersten Schneidwerkzeug 5 und einer Seitenkante 9 der Dämmstoffbahn 1 entspricht,
so dass mit dem zweiten Schneidwerkzeug 5 ein zweiter Abschnitt 6 abgetrennt
wird, dessen Breite mit der Breite des zuerst abgetrennten Abschnitts 6 übereinstimmt.
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Anschließend
erreicht die Dämmstoffbahn 1 mit ihrem vorderen
Endbereich 8 ein drittes Schneidwerkzeug 5, dessen
Anordnung in Relation zum zweiten Schneidwerkzeug 5 der
Relation zwischen dem ersten und dem zweiten Schneidwerkzeug 5 entspricht.
Gleiches gilt hinsichtlich des daraufhin erreichten vierten Schneidwerkzeugs 5,
welches einen letzten Schnitt ausführt, so dass die Dämmstoffbahn 1 mit
den vier Schneidwerkzeugen 5 in fünf gleich breite
Abschnitte 6 unterteilt ist.
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Um
die Breiten der Abschnitte 6 zu variieren sind die Schneidwerkzeuge 5 entlang
der Antriebswellen 4 verstellbar. Dies ist in der 1 durch
einen Pfeil 10 dargestellt. Die Verbindung zwischen den Antriebswellen 4 und
den Schneidwerkzeugen 5 kann form- und/oder reibschlüssig
ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Antriebswelle 4 eine
nicht näher dargestellte Profilierung in Form eines Vorsprungs
aufweisen, wohingegen das Schneidwerkzeug 5 eine zentrale
Bohrung mit dem Durchmesser der Antriebswelle 4 hat, welche
Bohrung an entsprechender Stelle eine Ausnehmung für den
Vorsprung der Antriebswelle 4 aufweist. Selbstverständlich
besteht auch die Möglichkeit, dass die Antriebswelle 4 eine
Ausnehmung und das Schneidwerkzeug 5 im Bereich seiner
Bohrung einen Vorsprung hat, der mit der Ausnehmung der Antriebswelle 4 korrespondierend
ausgebildet ist.
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Gemäß 2,
die die Vorrichtung gemäß 1 in einer
vergrößert dargestellten Ansicht zeigt, sind die
Schneidwerkzeuge 5 unterhalb der Dämmstoffbahn 1 jeweils
in einer Führung 11 geführt. Diese Führungen 11 haben
den Vorteil, dass Schwingungen der Schneidwerkzeuge 5 rechtwinklig
zur Förderrichtung gemäß Pfeil 2 minimiert
werden, so dass die Abschnitte 6 mit gleichbleibenden Querschnitt
geschnitten werden.
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Bei
der voranstehend dargestellten Ausführungsform einer Vorrichtung
zur Herstellung von Dämmstoffelementen, besteht der wesentliche
Vorteil darin, dass die Abschnitte 6 unmittelbar nach dem Trennschnitt
quer zur Förderrichtung gemäß Pfeil 2 bewegbar
sind, so dass durch nachfolgend eindringende Schneidwerkzeuge 5 keine
Kompression auf die Abschnitte 6 ausgeübt wird,
welche Kompression hinsichtlich des Schneidergebnisses nachteilig
ist.
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Dieser
Vorteil gilt auch für die nachfolgend beschriebene Ausführungsform
der Vorrichtung gemäß den 3 und 4.
In den 3 und 4 sind die mit den Konstruktionselementen
der Ausführungsform gemäß den 1 und 2 übereinstimmenden
Konstruktionselemente mit identischen Bezugsziffern versehen.
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Im
Unterschied zu der Ausführungsform gemäß den 1 und 2 weist
die Ausführungsform gemäß den 3 und 4 fünf
Antriebswellen 4 auf, wobei vier Antriebswellen 4 jeweils
zwei Schneidwerkzeuge 5 und die letzte Antriebswelle 4 ein
Schneidwerkzeug 5 aufweist, mit dem die Dämmstoffbahn 1 in
Förderrichtung gemäß Pfeil 2 mittig
geschnitten wird.
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Es
ist zu erkennen, dass die Schneidwerkzeuge 5 der Antriebswellen 4 in
unterschiedlichen Abständen zu den Seitenkanten 9 und 12 angeordnet sind,
wobei die Abstände der beiden Schneidwerkzeuge 5 jeweils
einer Antriebswelle 4 zu den Seitenkanten 9 und 12 identisch
sind.
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Mir
der Vorrichtung gemäß den 3 und 4 wird
die Dämmstoffbahn 1 in die Abschnitte 6 unterteilt,
wobei mit den von der Dämmstoffbahn 1 zuerst erreichten
Schneidwerkzeugen 5 an der ersten Antriebswelle 4 außenseitig,
das heißt zu den Seitenkanten 9 und 12 nächstliegend
jeweils ein Abschnitt 6 abgetrennt wird, woraufhin die
Dämmstoffbahn 1 anschließend die Schneidwerkzeuge 5 der zweiten
Antriebswelle 4 erreicht und mit diesen Schneidwerkzeugen 5 sodann
die nächsten beiden außenliegenden Abschnitte 6 abgetrennt
werden. Diese Vorgehensweise setzt sich dann fort, bis die Dämmstoffbahn 1 abschließend
die letzte Antriebswelle 4 erreicht, die lediglich ein
Schneidwerkzeug 5 aufweist, mit dem abschließend
der verbleibende Bereich der Dämmstoffbahn 1 in
zwei Abschnitte 6 unterteilt wird.
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Aus
den voranstehenden Ausführungen ist zu erkennen, dass mit
den Vorrichtungen gemäß den 1 und 2 bzw. 3 und 4 in
einfacher und wirtschaftlicher Weise Dämmstoffelemente
hergestellt werden können, die insbesondere für
die Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäudeaußenflächen
geeignet sind, wobei die Dämmstoffelemente streifenförmige
Abschnitte 6 einer Dämmstoffbahn 1 sind,
die in einfacher Weise zu Lamellen verarbeitet werden können.
Diese Vorrichtungen sind zur Durchführung eines erfindungsgemäßen
Verfahrens geeignet, welches eine wirtschaftliche Fertigung ermöglicht,
um eine möglichst weitgehende Übereinstimmung
hinsichtlich der Geometrie zu erhalten, wobei eine übermäßige
Staubbelastung während des Herstellungsverfahrens vermieden
wird.
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In 5 ist
eine alternative Ausgestaltung der Schneidwerkzeuge 5 der
Schneideinrichtung 3 gemäß 4 dargestellt.
Die Schneidwerkzeuge 5 gemäß 5 unterscheiden
sich dadurch von den Schneidwerkzeugen 5 gemäß 4,
dass diese abgeschrägte Schneidflächen 13 aufweisen.
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Es
ist zu erkennen, dass die abgeschrägten Schneidflächen 13 der
Schneidwerkzeuge 5, die rechts eines mittleren Schneidwerkzeugs
angeordnet sind, eine Abschrägung haben, die zur Seitenkante 9 ausgerichtet
sind, wohingegen die Schneidwerkzeuge 5, die links eines
mittleren Schneidwerkzeugs 5 angeordnet sind, eine Abschrägung
aufweisen, die zur Seitenkante 12 ausgerichtet sind. Die
abgeschrägten Schneidflächen 13 beschränken
sich bei den in kreisförmige Sägeblätter
ausgebildeten Schneidwerkzeugen 5 auf den äußeren
Umfangsflächenbereich der Schneidwerkzeuge 5.
Das mittlere Schneidwerkzeug 5 ist demgegenüber
entsprechend den Schneidwerkzeugen gemäß 4 ausgebildet, so
dass beidseitig geschrägte Schneidflächen 13 vorgesehen
sind.
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- 1
- Dämmstoffbahn
- 2
- Pfeil
- 3
- Schneideinrichtung
- 4
- Antriebswelle
- 5
- Schneidwerkzeug
- 6
- Abschnitt
- 7
- Einschnittbereich
- 8
- Ende
- 9
- Seitenkante
- 10
- Pfeil
- 11
- Führung
- 12
- Seitenkante
- 13
- Schneidfläche
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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