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Fertigungseinrichtung zur automatisierten Herstellung von organischen
und mineralischen Faser- Isolier- und Dämmplatten mit zu den liauptflächen senkrecht
verlaufender Faserrichtung Isolier- und Dämmplatten werden in der Regel als 'l'rittschall-
oder Wärmedämmisolierungen in Bauwerken direkt auf der Rohbetondecke vor Einbringen
des striches eingebaut oder sie werden als Wärmedämmschicht zwischen die Sparren
und Balkenlagen von Dachkonstruktionen eingebracht, bevor z.B. darauf innenseitig
die Deckenverkleidung angebracht wird.
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Für Isolier- und Dämmplatten als Trittschallisolierung unter strichen
werden in der Regel vorgefertigte Styropor- oder Polyurethanschaumplatten verwendet,
wohingegen in Dachkonstruktionen at ch mineralische oder organische Faserplatten
vorzufinden sind.
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Ihr Faserverlauf ist wegen des Herstellverfahrens durchweg parallel
gerichtet und horizontal zur Ausdehnung der Hauptflächen verlaufend, so daß auf
die lfauptflächen wirkende Lasten als Biege- oder Druckkräfte aufgenommen werden.
sinne solche Fasermatte ist in Fig. 1 dargestellt.
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Von der Verwendung solcher Fasermatten als Trittschall- und Wärmeisolierung
unter Estrichen sieht man ab, da sie gezenüber den Schaumstoffplatten zu wenig Druckfestigkeit
aufweisen und durch die Belastung des striches und der über ihn übertragenen Lasten
zusammengedrückt werden. D;lmit gehen ihre schall- und wärmedämmenden Eigenschaften
weitgehend verloren.
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Die Druckfestigkeit solcher Fasermatten würde allerdings ausreichen,
wenn es Verfahren gäbe, sie so herzustellen, daß die belastungsrichtung aus den
Fubbodenlasten immer axial zum Faserverlauf erfolgen könnte. Dies ist dann möglich,
wenn die üblichen Fasermatten quer zur Faserrichtung in gleich breite Streifen geschnitten
werden und diese dann parallel aneinanderliegend, hochkant gestellt und in dieser
Lage fixiert werden, so daß erneut Platten gewünschter Dicke, aber mit zur Ausdehnungsrichtung
ihrer Hauptflächen senkrecht stehenden Fasern entstehen (Fig.2).
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Die Verwendung solcher Paserplatten aus mineralischen oder organischen
Werkstoffen wie z.B. Stein- oder Glaswolle, Sisal- oder Kokosfaser als Trittschall-
und Wärmeisolierung hätte den Vorteil besserer Humanverträglichkeit. Im Gegensatz
zu den Kunststoff-Uchaumplatten, deren Zellengefüge durch den Herstellungsprozess
bedingt, schädliche Treibgase enthält, die durch Temperatur und mechanische Beschädigungen
frei werden können oder im Lauf der Zeit durch die Lellwände hindurchdiffundieren,
ist dies bei mineralizehen und organischen Faserplatten nicht möglich.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Paserplatten in einem automatisierten
Arbeitsprozess so herzustellen, daß die belastungen nach ihrem verwendungsgemäßen
Einbau immer flächig in axialer Hichtung zum Faserverlauf wirken.
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Die als Druckkräfte in Längsrichtung der Fasern auftretenden Belastungen
haben das Bestreben, die einzelnen Fasern zu knicken. Dagegen wirkt die stützende
Wirkung aller benachbarter Fasern miteinander. Die Tragfähigkeit solcher Fasermatten
ist um so besser, je gleichmäßiger und dichter die einzelnen Fasern in den Fasermatten
angeordnet sind und je besser gewährleistet ist, daß die Belastung axial auf die
Faserrichtung wirkt.
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Es ist deshalb erforderlich, ihre Lage zueinander etwa durch beidseitiges
Aufbringen von Heftstreifen (18) zu fixieren. Dies haben gleichzeitig auc die relativ
geringen Zug- und Biegekräfte aufzunehmen, die aus ihrer normalen Handhabung resultieren.
Dies gestaltet sich jedoch als äußerst schwierig, da die mechanische Haftfähigkeit
der asern aneinander sehr gering ist, so daß unbeschichtete Platten oder Streifen
daraus schon bei vorsichtiger Manipulation allein durch das Sigengewicht auseinanderbrechen.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beschreibung eines Ausführungsbeispieles
unter Bezugnahme auf die Leichnungen näher erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 Fasermatte vor dem Wechsel der Faserrichtung. ig.2
laserplatte nach dem Wechsel der Faserrichtung aus Streifen zusammengeheftet.
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Fig.3 Aufbau einer Fertigungseinrichtung zum automatisierten Herstellen
von flächigen aserplatten mit axial zu den Hauptflichen verlaufender Faserrichtung.
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Fig.4 Querschnittszeichnung durch die @endestation, in welcher die
axiale Ausrichtung der Faserrichtung erfolgt.
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Fig.5 Beispiel für eine Heftvorrichtung mittels Klebebandabzug, Reinigungsbürste,
Andruckwalze sowie Nadelwalze und Kappmesser.
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Das erfindungsgemälje Herstellverfahren sieht d it Au rrab( von Fasermatten
nach Fig. 1 auf einem Einlaufförderer (1) vor, auf dem die Fasermatten (Fig.1) mittels
Anschlag (2)
ausgerichtet werden, so daß sie mit quer zu ihrer -Förderrichtung
verlaufender Faserrichtung in eine Mehrfach-Trennsäge (3) mittels Bandvorschub (4)
automatisch über Endschalter oder programmierbarer Steuerung cstuert einlaufen können.
kiese itennsäge (3) teilt die Fasermatten (Fig.1) in eine Anzahl Streifen (5) gleicher
Dicke. lJie so hergestellten Streifen () @ ) werden in ihrer Lage zueinander parallel
liegend von dem Einlaufbandförderer (6) der Wendestation (7) übernommen, was im
Schnitt in der Anordnung nach Fig.4 dargestellt ist und die erfindungsgemäße Aufgabe
hat, die einzelnen Streifen (5) der Fasermatte (Fig.1 ) so zu schichten, daß sie
unbeschädigt in dem Sammelschacht (11 ) so flächig zusammengefaßt werden, daß die
Schnittflächen der Streifen (5) dei Oberfläche eines neuen Plattengebildes bilden
und die Faserrichtung aer einzelnen Streifen () ) zueinander parallel und zur trauptlläche
des neuen Plattengebildes in einem Winkel vor o stehen.
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Zu diesem Zweck werden die gesägten Streifen (5) der Fasermatte Fig.1
auf einem Einlaufband (6) aufliegend mittels der Nocken (9) eines oberschlächtig
wirkenden Querabschubbandes (8) über eine Kipprutsche (10) geschoben. Die Schräge
dieser Kipprutsche (10) bildet gleichzeitig einen Einlauftrichter zu dem Sammelschacht
(11) <ier Wendestation (7), welcher darunter senkrecht stebend angeordnet ist.
In diesen sammelschacht (11 ) können die Streifen () in freiem Fall hineinrutschen
und kommen aufeinander zu liegen.
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Dabei ist wichti, daß die Schnittbreite der Streifen (5) mindestens
geringer ist, als die ursprüngliche Dicke der Fasermatten nach Fig.1, damit der
Kippvorgang frei erfolgen kann, oder er nuß durch Reibschluß z. B. mittels einer
mechanischen Anordning über der Kipprutsche (10) eingeleitet werden.
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Der Sammelschacht (11) der Wendestation (7) ist so gestaltet, daß
seine parallel zueinander verlaufenden Schachtwände (12) auf die gewünschte Flattendicke
eingestellt werden können, und daß eine Verriegelungssperre (13) die Zufuhr nur
einer bestimmten Anzahl von streifen (5) zuläßt, bis eine bestimmte Plattenbreite
aus den Dicken der einzelnen aufeinanderstehenden Plattenstreifen (5) gebildet wird.
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Diese Vereinzelungssperre (13) funktioniert wechselseiti@ mit einer
Vereizelungszunge (14). @ie hat die Aufgabe, den Schacht (11) über den zu einer
Plittenbreite gesammelten Plattenstreifen (5) abzusperren.
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Ist die Absperrung erfolgt, so gibt die Vereizelunf>ssperre (13)
den Restschacht (11 ) für dic bildung einer n@uen Platte aus den Streifen (5) frei,
wihrend die in der unteren Schac;Jtkammer (11) befindlichen Streifen (5) zusammen,
geführt durch die Schachtwände (12) mittels einer Druckplatte (15) hinausgedrückt
werden. Die Druckplatte (15) wird durch eine mechanisch, elektrisch oder hydraulisch
angetriebene Ausschleuseinrichtung (16) betätigt.
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Die lose aufeinander stehenden Streifen (5) ) müssen in der anschließenden
Heftstation (19) miteinander so geheftet werden, daß sie' bohne auseinanderzufallen
im weiteren Bearbeitungsprozess manipuliert werden können in diesem Beispiel geschieht
dies mittels Klebestreifen (18).
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Die Fortsetzung des Schachtes (11) der Wendestation (7) wird von einem
fieftschacht (17) gebildet, dessen Seitenwände (20) zueinander parallel entsprechend
der gewünschten Plattendicke eingestellt werden können. Die in die Heftstation (19)
eingeschobenen Streifen (5) werden dabei durch mehrere paarweise sich gegenüberliegende
Vorschubwalzen (21) erfaßt und gegen einen Anschlag (22) gefahren, um die Streifen
(5) in Längsrichtung auszurichten.
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Gleichzeitig ist die Heftstation (19) mit mehreren, sich parallel
gegenüberliegenden Hefteinrichtungen (Fig.5) versehen, welche die Streifen (5) durch
entsprechende, in die Seitenwände (20) eingearbeitete Schlitze (24) wirkend miteinander
verbinden. Dies erfolgt über ein Abzugsrollensystem (23) beispielsweise durch gleichzeitiges
und paarweise gegeneinander wirkendes Abrollen mehrerer hlebebandstreifen (18).
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Hierbei wird der den Schnittflächen der Streifen (5) noch anhaftende
staub durch eine der heftvorrichtung (Fig.5) vorgeschaltete und zwangsangetriebene
Reinigungswalze (25) entfernt, wobei in der nefteinrichtung (Fig.5) synchron mit
dem Heftvorgang auch die nachgeschaltete Andruckwalze (26) und eine Nadelwalze (27)
angetrieben werden. Diese Vorrichtungen haben den Sinn, die llaftfäbigkeit des klebebandes
(18) auf der Oberfläche der Streifen (5) zu verbessern unter das Klebeband (18)
in die Oberfläche der Streifen (5) einzudrücken.
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Gleichzeitig ist die iieftvorrichtung (Fig.5) mit einer Meßeinrichtung
versehen, welche nach dem Heftvorgang den befehl zum Kappen der Klebestreifen (18)
an eine entsprechende Kappeinrichtung (28) gibt. Im selben zement wird der Antrieb
der Vorschubwalzen (21) ausgelöst, um die gehefteten Platten (Fig.2) aus der Heftstation
(Fig.5) auszufahren.
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Die so miteinander gehefteten Streifen (5) bilden nun eine manipulierfähige
Platte nach Fig.2, die im weiteren Verlauf der bearbeitung mittels einer Beleimstation
(29) beidseitig beleimt und mit Deckschichten versehen wird.
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L e e r s e i t e