DE2833874C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Steinverbund­ platten durch Sägen eines Blocks aus Marmor, Granit oder ähnlichen Materialien mit einem Mehrblatt-Sägegatter.

Zum Schneiden oder Sägen von Blöcken aus Naturmarmor, Granit oder ähnlichem Gestein in Platten sowie zum Schneiden von Blöcken aus Verbundmaterialien, die aus Steinbrocken in einem Bindermaterial bestehen, werden gewöhnlich Sägegatter mit mehreren, sich hin- und herbewegenden Sägeblättern verwendet. Derartige Sägegatter können Stahlblätter aufweisen, wobei der Schneidzone Wasser zugeführt wird, das Quarzsand, Metallteil­ chen oder andere Teilchen mit Schleifwirkung suspendiert enthält. Zum Schneiden von Marmor verwendet man diamantbesetzte Säge­ blätter, wobei Wasser der Schneidzone zugeführt wird, um eine Schmierung und Kühlung zu bewirken und das Feinmaterial fort­ zuspülen. Im Handel sind zwei Arten von Diamantblattgattern erhältlich, die entweder horizontale oder vertikale Blätter aufweisen.

Die minimale Dicke der Platten, die durch Schneiden oder Sägen mit Mehrblatt-Sägegattern hergestellt werden können, wird durch die Dimensionen der Blattbefestigungs- und -spannvor­ richtungen bestimmt. Da jedes Blatt unter hoher Zugspannung gehalten wird (etwa 6 bis 8 t für ein Blatt von etwa 3 m Länge), haben derartige Vorrichtungen notwendigerweise beträchtliche Dimensionen. Die minimale Dicke von Platten, die mit Standard- Mehrblatt-Sägegattern aus dem Gestein geschnitten werden können, beträgt daher etwa 15 mm und die große Mehrzahl der auf diese Weise hergestellten Marmorplatten hat eine Dicke von 2 cm oder mehr.

Dünnere Platten können unter Verwendung von Diamant-Schneid­ scheiben hergestellt werden. Auf diese Weise ist es jedoch nicht möglich, Platten mit größeren Dimensionen herzustellen, da der Scheibendurchmesser mindestens dem Einfachen bis Zwei­ fachen der Höhe des zu schneidenden Blocks plus dem Durchmesser etwa vorhandenen Flansche oder Naben, die die Scheiben mit der Antriebswelle verbinden, entsprechen muß. In der Praxis müssen die Diamantscheiben einen Durchmesser aufweisen, der etwa dem Dreifachen der Höhe des zu schneidenden Blocks entspricht. Außerdem werden mit größerem Schneidscheiben­ durchmesser auch die Dicke der Schneidscheibe und der Material­ verlust während des Sägens größer, so daß das Sägen insge­ samt erschwert wird.

Das Schneiden von Blöcken mit Diamantscheiben erfordert weiterhin beträchtlichen Energieaufwand, große Anlagen und kostspielige Werkzeuge, so daß das Sägen mit mehreren Scheiben ab einer Schneidtiefe von 40 bis 50 cm unwirtschaftlich wird.

Speziell Marmor ist ein natürliches Material, das normalerweise Materialfehler aufweist, und insbesondere die schöneren Marmor­ sorten hinsichtlich Färbung und Maserung weisen aufgrund ihrer gebrochenen geologischen Formation die meisten Fehlstellen auf. Daraus ergibt sich, daß unabhängig von den technischen Schwierigkeiten, die durch Mehrblatt-Sägegatter und Diamant­ schneidscheiben bedingt sind, Platten aus den meisten Materialien unterhalb einer bestimmten Dicke praktisch nicht hergestellt werden können, da der Ausschuß zu hoch würde. Selbst das Sägen von Platten von "normaler" Dicke (2 bis 4 cm) führt nach derzeitigen Technologien bei vielen Materialien zu großem Ausschuß oder kann sich sogar als unmöglich erweisen.

Aufgrund der durch das Grundmaterial und die bekannten Schneid- und Sägesysteme auferlegten Beschränkungen ist das Schneiden von Platten aus Marmor und anderem Gestein kostspielig, ins­ besondere hinsichtlich der großen Ausschußmengen, der großen Menge an Abfallmaterial, die durch die Dicke der Platten bedingt wird, und die Transportkosten aufgrund des beträchtlichen Gewichts der Platten. Das Gewicht und die Zerbrechlichkeit der Platten verhindern ihre Verwendung in zahlreichen Bereichen des Bauwesens, insbesondere in der industriellen Praxis.

Mit bekannten Methoden ist es daher nicht möglich, dünne Platten mit einer Dicke von weniger als 1 cm aus Marmor oder anderem Gestein oder Platten mit großer Oberfläche (2 bis 4 m²) her­ zustellen, die hinsichtlich der Herstellungs- und Transport­ kosten sowie der Verwendbarkeit von Vorteil wären. Insbesondere im Falle von zerbrechlichem oder Fehlstellen aufweisendem Marmor ist es nicht möglich, Platten mit einer Standarddicke von 2 bis 4 cm herzustellen.

Aus DE-OS 21 29 057 ist ein Verfahren zum Herstellen von Bauplatten bekannt, bei dem man eine Seite einer dick­ wandigen Natursteinplatte mit einer Trägerplatte ver­ sieht und anschließend an der, der Trägerplatte zuge­ wandten Seite, durch einen, parallel zur Trägerplatte verlaufenden Trennvorgang eine Platte mit Minimalstärke abschneidet. Dabei entsteht eine Platte, die aus einem Teil der Natursteinplatte und der Trägerplatte besteht. Diese Trägerplatte kann dann als Verkleidung verwendet werden. Nachteil dieses Verfahrens ist es, daß zwei Arbeitsgänge durchgeführt werden müssen, um eine einzi­ ge Platte zu erhalten.

Weiterhin war aus DD-PS 92 658 bekannt, ein Mehrblatt- Sägegatter für das Zersägen einzusetzen. In dieser Literaturstelle wird angegeben, daß es bei der Verwen­ dung eines Horizontalgatters nachteilig ist, daß das Werkstück nicht durchgeschnitten werden kann, sondern daß an der Auflagefläche eine mehr oder weniger breite Schwarte stehen bleiben muß. Aus diesem Grund wird gemäß DD-PS 92 658 ein Quergatter verwendet.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von Platten aus Marmor oder ähnlichem Gestein bereitzustellen, nachdem Platten mit großer Oberfläche und einer Dicke von wenigen Millimetern hergestellt werden können und Fehlstellen aufweisende Materialien unter Verwendung eines Mehrblatt- Sägegatters gesägt werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe eignet sich das im Patentanspruch 1 beschriebene Verfahren.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht die Herstellung vor­ läufiger Platten mit einer Standarddicke von etwa 2 cm. Das anschließende Füllen der Spalte verhindert einen Bruch der vorläufigen Platten während des zweiten Sägedurchganges, der entlang der Mittelebenen der vorläufigen Platten durch­ geführt werden kann, so daß diese in zwei Hälften gespalten werden. Beim Sägen der Blöcke mit Blättern von etwa 5 mm Dicke können Platten mit einer Enddicke von etwa 0,75 mm hergestellt werden.

Man führt vor dem zweiten Sägedurchgang einen Füllstoff in die Spalte ein, so daß diese zumindest in Ab­ ständen über ihre Gesamtausdehnung gefüllt sind, worauf man den Füllstoff härtet oder härten läßt. Der gehärtete Füllstoff stellt dann das genannte Abstandhaltermaterial dar. Der Füllstoff weist vorzugsweise gute Bindeeigenschaften gegenüber Stein auf.

Im Verfahren der Erfindung ist es möglich, die erhaltenen Plattenpaare zu "Sandwich-Strukturen" in Form von gestreiften Elementen zu verarbeiten, die zwei äußere Steinplatten und einen verbindenden Zwischenkern aufweisen. Derartige Strukturen können z. B. dadurch hergestellt werden, daß man die Platten zu Elementen mit kleinerer Oberfläche schneidet, so daß das Zuschleifen, Polieren und andere Nachbearbeitungsschritte an Platten durchgeführt werden, die in bezug auf ihre Ober­ fläche dicker und daher weit stabiler sind. Die erhaltenen Platten können daher im "Sandwich-Zustand" ohne Beschädigung gelagert und transportiert werden. Platten aus fehlerhaftem Material können vor dem Entfernen des verbindenden Zwischen­ kerns ohne Schwierigkeiten mit einem Stuck-Finish versehen und verstärkt werden.

In der Zeichnung ist die Erfindung anhand beispielhafter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Blocks aus Marmor, Granit oder ähnlichem Naturstein, der gerade im ersten erfindungsgemäßen Sägedurchgang bearbeitet wird;

Fig. 2 eine ähnliche perspektivische Ansicht des Blocks nach dem ersten Sägedurchgang;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des Blocks, bei dem ein schäumbares Kunstharz in die beim ersten Säge­ durchgang entstandenen Spalte gegossen wird;

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Vertikalebene, die in Fig. 3 durch die Linie IV-IV angezeigt ist, wodurch das Eingießen des Kunstharzes in eine Spalte er­ läutert wird;

Fig. 5 eine Teilansicht des oben genannten Blocks im vergrößerten Maßstab, die das Schäumen des Kunst­ harzes in einem der Spalte zeigt;

Fig. 6 eine Ansicht des Blocks von einem Ende, während gerade der zweite erfindungsgemäße Sägedurchgang durchgeführt wird;

Fig. 7 eine Ansicht des Blocks von dem Ende ähnlich Fig. 6, die den Zustand des Blocks nach dem zweiten Sägen zeigt;

Fig. 8 eine Endansicht eines Plattenpaares, das beim zweiten Sägen entstanden ist;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht des Plattenpaares von Fig. 8 während des Nachschneidens bzw. Ab­ gratens;

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht des Plattenpaares von Fig. 9 während des Polierens;

Fig. 11 eine Endansicht des Plattenpaares nach dem Nach­ schneiden bzw. Abgraten und nachdem ein Paar von verstärkenden oder ähnlichen Schichten auf die Außenflächen der beiden Platten aufgetragen worden ist;

Fig. 12 eine perspektivische Teilansicht des Plattenpaares während der Trennung der Platten;

Fig. 13 eine perspektivische Teilansicht der fertigen Platte mit einer verstärkenden oder ähnlichen Schicht;

Fig. 14 eine perspektivische Ansicht der Platte von Fig. 13 während des Schleifens;

Fig. 15 einen Querschnitt ähnlich dem von Fig. 4, der eine Variante der Stufe zeigt, bei der das schäumbare Kunstharz in eine Spalte eingeführt wird;

Fig. 16 eine Teilaufsicht ähnlich Fig. 5, die das Kunstharz im geschäumten Zustand in einer Spalte zeigt;

Fig. 17 einen Querschnitt ähnlich dem von Fig. 5 und 14, der eine Variante des Füllens der Spalte zeigt;

In den Zeichnungen, die nicht maßstabgerecht sind, wurden die relativen Dimensionen der Platten und Spalte aus Gründen der Klarheit geändert.

Fig. 1 zeigt einen Block 10, der aus Marmor, Granit oder einem anderen harten Gestein bestehen kann, jedoch auch ein Verbund­ block aus Brocken oder Stücken aus einem oder mehreren Stein­ materialien, die durch ein Bindemittel verbunden sind, sein kann. Der Block 10 ist z. B. 3 m lang, 1 m hoch und 1,5 m breit.

Der Block 10 wird in einem ersten Sägedurchgang mit einem Mehrblatt-Sägegatter, dessen Sägeblätter 12 sich horizontal erstrecken, in Längsrichtung gesägt. Die Blätter 12 werden in ihrer Längsrichtung (angezeigt durch den Doppelpfeil A) in jeweils vertikalen Schneidebenen hin- und herbewegt. Über einen nicht gezeigten Mechanismus werden die Blätter 12 ferner in Richtung des Pfeiles B relativ zum Block 10 be­ wegt. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Blättern 12 kann z. B. etwa 2 cm betragen.

Wie in Fig. 2 gezeigt, entstehen während des ersten Sägedurch­ ganges mehrere vertikale Einschnitte oder Spalte 14 in dem Block 10, die jeweils einem der Blätter 12 entsprechen. Die Blätter 12 werden in dem Block 10 nach unten geführt und in einer Höhe h von etwa 2 bis 5 cm über der Bodenfläche des Blockes angehalten. Auf diese Weise entsteht ein halbfertiger Block aus einer Reihe von vorläufigen parallelen Platten 16, die durch die Spalte 14 voneinander getrennt und nahe der Grundfläche des Blocks 10 durch den nicht gesägten unteren Bereich 18 des Blocks miteinander verbunden sind.

Falls die Blätter 12 eine Dicke von 5 mm aufweisen, sind die Spalte 14 jeweils etwas mehr als 5 mm breit.

Wie in Fig. 3 gezeigt, wird der halbfertige Block 10 dann einer Behandlung unterworfen, bei der ein expandier- bzw. schäumbares flüssiges Kunstharz, das vorzugsweise gute Binde­ eigenschaften gegenüber Stein aufweist, in die Spalte 14 gegossen wird. Bevorzugte Kunstharze dieser Art sind Poly­ urethane.

Das Eingießen des Kunstharzes in die Spalte 14 erfolgt vor­ zugsweise während der Block 10 auf einem Gatterrahmen aufsitzt und die Blätter 12 aus den Spalten 14 entfernt wurden. Die Seiten des Blockes 10 können, wie in Fig. 3 und 6 gezeigt, (19), abgestützt werden, um dem Seitendruck des expandierenden Kunstharzes standzuhalten.

Das Kunstharz 20 ist in flüssigem Zustand in einer Reihe von Behältern 22 mit Gießtrichtern 24 enthalten, die schmal sind und sich quer über den Block 10 erstrecken. Die Reihe von Behältern 22 und Trichtern 24 erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Länge des Blockes 10, während sich die Trichter 24 im wesentlichen über die gesamte Breite des Blockes 10 erstrecken, wie in Fig. 3 gezeigt ist.

Wie aus Fig. 4 hervorgeht, wird das Kunstharz 20 in flüssigem Zustand durch die Trichter 24 mit solcher Geschwindigkeit auf die obere Oberfläche des halbfertigen Blockes 10 gegossen, daß es entlang der Flächen der vorläufigen Platten 16, die die Spalte 14 begrenzen, nach unten fließt, und wie in Fig. 4 gezeigt, eine Reihe von räumlich getrennten vertikalen Streifen 25 bildet. Ferner wird das Kunstharz 20 in einer Menge eingegossen, daß sich die auf den gegenüberliegenden Oberflächen jeder Spalte 14 befindlichen Streifen 25 nicht berühren, solange das Kunstharz flüssig ist.

Hierauf ermöglicht oder bewirkt man eine Expansion und Härtung des Kunstharzes der Streifen 25. Die Kunstharzmenge in den Streifen 25 und der Abstand dieser Streifen müssen so ge­ wählt werden, daß die in jeder Spalte 14 gegenüberliegenden Streifen 25 nach dem Expandieren des Kunstharzes zusammenkleben. Die Expansion erfolgt in der Längsrichtung der Spalte 14, jedoch muß die Kunstharzmenge ausreichend sein, damit - wie in Fig. 5 gezeigt - die anschließend gebildeten Streifen 26 aus expandiertem Kunstharzmaterial durch kleine Zwischen­ räume 27 voneinander getrennt, d. h. nicht verbunden sind. Auf diese Weise wird vermieden, daß die Expansion des Kunstharzes zu große Spannungen in Querrichtung, senkrecht zu den Flächen der Platten 16 verursacht.

Es entsteht somit ein Block, bei dem vorläufige Platten 16 über ein Abstandhaltermaterial, das aus dem expandierten Kunstharz in den Spalten 14 besteht, wirksam miteinander ver­ bunden sind. Der in Fig. 6 gezeigte Block 10 besteht aus aufeinanderfolgenden Schichten, die von den vorläufigen Platten 16 gebildet werden, und Schichten aus dem Abstand­ haltermaterial 28.

Wie in Fig. 6 gezeigt ist, wird der Block 10, der immer noch unter dem Mehrblatt-Sägegatter angeordnet ist, hierauf mit Hilfe eines nicht gezeigten Mikrometer-Bewegungssystems in bezug auf die Blätter 12 seitlich verschoben, bis die Blätter 12 mit vorbestimmten Zwischenebenen der vorläufigen Platten 16 übereinstimmen. Vorzugsweise sind diese Zwischenebenen die Mittelebenen, so daß beim Absenken der Blätter 12 in Richtung des Pfeiles A in einem zweiten Sägedurchgang die vor­ läufigen Platten 16 in Hälften geschnitten werden. Wie in Fig. 7 gezeigt, erfolgt der zweite Sägedurchgang über die ge­ samte Höhe des Block 10, so daß eine Anzahl von Platten aus Blockpaaren 30 entsteht, die entlang ihrer Unter­ kanten durch die Brückenbereiche 32 des zersägten unteren Be­ reiches 18 miteinander verbunden sind.

Eine der Platten bzw. "Sandwiches" ist getrennt in Fig. 8 dargestellt. Sie besteht aus zwei Platten 30 und einer zentralen Kernschicht aus expandiertem Kunstharz 28.

Verwendet man Blätter 12 mit einer Dicke von 5 mm zum Halbieren von vorläufigen Platten 16 mit einer Dicke von etwa 2 cm, so weisen die erhaltenen Endplatten 30 eine Dicke von etwa 0,75 cm oder weniger auf; d. h. sie sind viel dünner als die großen Platten, die beim Sägen von Blöcken nach dem herkömmlichen Ver­ fahren entstehen. Ausgehend von vorläufigen Platten 16 mit einer Dicke von 1,5 cm können Endplatten 30 mit einer Dicke von 0,5 cm hergestellt werden.

Das aus den beiden Platten 30, die über den Brückenbereich 32 verbunden sind, und der dazwischenliegenden Kernschicht 28 aus expandiertem Kunstharz bestehende Sandwich kann, wie in Fig. 9 gezeigt, entlang einer Kante beschnitten werden, um den Brücken­ bereich 32 zu entfernen. Falls in der bevorzugten Ausführungs­ form das Kunstharz Bindeeigenschaften in bezug auf das Gestein der Platten 30 aufweist, bleiben die Platten 30 fest mit dem Kern 28 verbunden, so daß eine Sandwich-Struktur von beträcht­ licher Festigkeit vorliegt. Das verbundene Plattenpaar kann daher ohne Beschädigung verschiedenen Nachbehandlungen unter­ worfen werden, z. B. kann man die Platten in Elemente mit kleinerer Oberfläche (z. B. Kacheln) schneiden oder sie zu­ schleifen oder polieren. Das Polieren ist in Fig. 10 erläutert, wo ein Schleifrad 33 die Außenfläche einer der Platten 30 poliert.

Wie in Fig. 11 gezeigt, können auf die Außenflächen der beiden bearbeiteten Sandwich-Platten 30 Überzüge 34 mit Verstärkungs-, Wärmeisolier- oder Schallabsorptionseigenschaften aufgebracht werden. Die verstärkenden Schichten 34 bestehen z. B. aus einer oder mehreren Glasfaserschichten, die mit einem Kunstharz oder Asbestzement getränkt sind. Auf die Platten 30 können auch Oberflächenschichten 34 aus einem Steinmaterial aufgebracht werden, das fester und billiger ist als das der Platten 30.

Falls die Oberflächenschichten 34 Wärmeisolier- und/oder Schall­ absorptionseigenschaften aufweisen sowie die Festigkeit er­ höhen sollen, können sie z. B. aus Glasfasern, geschäumten Materialien od. dgl. bestehen.

Das Aufbringen der Oberflächenschichten 34 kann z. B. durchge­ führt werden, nachdem die beiden Platten 30 voneinander ge­ trennt wurden, z. B. durch Abschneiden oder Entfernen der Kern­ schicht 28. In jedem Fall kann die Fixierung der Schichten 34 auf verschiedene Weise erfolgen, z. B. durch Kleben, durch Verbinden der beiden Schichten 34 mit den Platten 30 über ihre Dicke mit Nieten oder ähnlichen Befestigungsmitteln, durch kombinierte mechanische und Klebebindungen zwischen den Schichten 34 und den Platten 30 oder gegebenenfalls durch Zwischenlegen einer dritten Haftschicht oder Auftragen oder Spritzgießen einer Oberflächenschicht 34, die wie die Kernschicht 28 Klebe­ eigenschaften aufweist.

Schließlich kann die Festigkeit der Platten 30, nachdem sie voneinander getrennt wurden, erhöht werden, indem man sie in Rahmen einsetzt.

Wie in Fig. 12 gezeigt, werden die beiden Platten 30 vor oder nach den beschriebenen Nachbehandlungen voneinander getrennt, indem man die Kunstharz-Kernschicht 28 in der Mitte durch­ schneidet. Dies kann z. B. mit Hilfe eines Drahtes 38 erfolgen, der elektrisch auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der die Kunstharzschicht 28 schmilzt oder sich zersetzt. Der unter Zug­ spannung gehaltene Draht 38 wird durch die Kernschicht 28 in Richtung des Pfeiles C bewegt. Rückstände der Kernschicht 28, die nach dem Schneiden der Schicht eventuell an den beiden Platten 30 haften, können schließlich durch Polieren der ent­ sprechenden Fläche der Platte 30 entfernt werden.

Das Endprodukt dieses Verfahrens ist ein plattenähnliches Element mit großer oder kleiner Oberfläche, dessen "Ansichtsseite" aus der Gesteinsplatte 30 besteht, an der die als Verstärkung wirkende Schicht 34 haftet; vgl. Fig. 13.

Das in Fig. 13 gezeigte Plattenelement kann auf Größe geschliffen, poliert, nachgeschnitten, abgegratet oder anderen Nachbehandlungen unterworfen werden. Falls die Platte 30 aus Granit besteht, ist das Schleifen aufgrund dessen Härte schwierig und kostspielig, so daß es vorzugsweise - z. B. wie in Fig. 14 gezeigt - unter Verwendung eines Schleifrades 39 durchgeführt wird, das auf die Außenfläche der Verstärkungsschicht 34 einwirkt. Anschließend wird die Außenfläche der Granitplatte 30 poliert.

Fig. 15 und 16 zeigen eine Variante des Einführens des schäum­ baren Kunstharzes in die Spalte 14. Anstatt Kunstharz in die Spalte 14 einzugießen, werden Trägerelemente aus Folien- oder Blattmaterial in Form von Streifen 40 , die mit einer flüssigen Kunstharzmasse beschichtet und/oder getränkt sind, in Abständen in die einzelnen Spalte 14 eingeführt. Blechstreifen 40, z. B. aus Aluminium, von einigen Zentimetern Breite und einigen zehn Millimetern Dicke haben sich für diesen Zweck als geeignet erwiesen, jedoch können auch ähnliche Streifen 40 aus Kunst­ stoffen oder sogar Pappe verwendet werden.

Nach dem Einführen der Streifen 40 in die Spalte 14 ermöglicht oder bewirkt man das Expandieren bzw. Schäumen der Kunstharzmasse, so daß sie im geschäumten Zustand auf den beiden Flächen der Trägerelemente bzw. Streifen 40 Kunstharzschichten 42 bildet, die an den Innenoberflächen der Spalte 14 haften; vgl. Fig. 16.

Auch in diesem Fall müssen der Abstand zwischen den Streifen 40 und die auf jeden Streifen 40 aufgetragene Menge an schäumbarer Kunstharzmasse so gewählt werden, daß die Kunstharzschichten 42 auf benachbarten Streifenpaaren 40 im geschäumten Zustand voneinander getrennt sind und nicht aneinander haften, damit unerwünschte Spannungen in senkrechter Richtung zu den Flächen der vorläufigen Platten 16 vermieden werden.

Nach dem in Fig. 16 gezeigten Stadium wird das Verfahren der Erfindung wie vorstehend beschrieben fortgeführt.

Fig. 17 zeigt eine weitere Variante des Einführens von Ab­ standhaltermaterial 46 in die Spalte 14. Die beiden Endoberflächen des Blocks 10, dessen Spalte 14 offen sind, werden mit ge­ branntem Gips od. dgl. verschlossen (44). Die Spalte 14 werden somit in eine Anzahl von Taschen umgewandelt, in die Abstand­ haltermaterial 46, z. B. ein fließfähiges Kunstharz, gegossen und anschließend gehärtet oder polymerisiert werden kann.

Dieses Kunstharz muß nicht notwendigerweise Bindeeigenschaften in bezug auf das Steinmaterial aufweisen. Ein anderes Härtungs­ material, das in fließfähigem Zustand zum Füllen der von den Spalten 14 gebildeten Taschen verwendet werden kann, ist ein sehr schwacher Zementmörtel, der mit einem hohen Sand/Zement- Verhältnis hergestellt worden ist.

In allen Fällen, in denen das Abstandhaltermaterial 46 geringe Binde- oder Klebeeigenschaften in bezug auf das Steinmaterial aufweist, ist die Verwendung von Abstützungen 19 (wie in Fig. 3 und 6 ge­ zeigt) oder ähnlichen Einrichtungen zum Stützen der Seiten des Blockes 10 zweckmäßig.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Steinverbundplatten durch Sägen eines Blockes aus Marmor, Granit oder ähn­ lichen Materialien mit einem Mehrblatt-Sägegatter, dadurch gekennzeichnet, daß man

• a) einen monolithischen Block (10, 50, 70) zunächst zu einer Reihe parallel angeordneter vorläufiger Platten (16, 62, 74) sägt, wobei man den Sägedurch­ gang bis zu einer Tiefe durchführt, die einen vor­ bestimmten Abstand zur Bodenfläche des Blocks (10) aufweist, so daß die vorläufigen Platten durch den nicht gesägten unteren Bereich (18) des Blocks miteinander verbunden bleiben und
• b) ein Abstandhaltermaterial (20, 28, 40, 42, 46) in die Spalte (14, 58, 72) einführt, so daß ein Verbundblock aus den vorläufigen Platten und dem Abstandhalter­ material entsteht, und
• c) diesen Block in einem zweiten Sägedurchgang ent­ lang der Mittelebenen der vorläufigen Platten sägt, so daß jede vorläufige Platte in zwei End­ platten (30, 74) geteilt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß man den ersten und zweiten Sägedurchgang vertikal vom oberen zum unteren Teil des Blocks (10, 50, 70) mit demselben Sägegatter (12, 56), das horizontale Sägeblätter aufweist, durchführt, wobei der zweite Sägedurchgang nach einer relativen Verschiebung von Sägegatter und Block in seitlicher Richtung senkrecht zu den Schneidebenen durchgeführt wird, so daß die Sägeblätter in den Mittelebenen der vorläufigen Platten angeordnet sind.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Abstandhalter­ material einen härtbaren fließfähigen Füllstoff (28) einfüllt, so daß die Spalten zumindest in Abständen über ihre Gesamtlänge gefüllt sind, worauf man den Füllstoff härten läßt oder härtet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Abstandhalter­ material eine dehn- bzw. schäumbare Kunstharzmasse (20), wie eine Polyurethanmasse, in flüssigem Zustand auf die oberen Oberflächen der in Reihe stehenden vorläufigen Platten (16) gießt, so daß die flüssige Masse entlang der Innenflächen der vorläufigen Platten (16) in den Spalten (14) nach unten fließt, wobei die Masse in einer solchen Menge aufgegossen wird, daß sie in flüssigem Zustand auf den Innenflächen Schichten (25) bildet und im expandierten bzw. geschäumten Zustand die Schichten (25) auf den gegenüberliegenden Flächen jeder Spalte (14) sich mit­ einander verbinden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man die Kunstharzmasse (20) in jede Spalte (14) entlang vertikaler Streifen ( 25) gießt, die über die Länge der Spalte räumlich voneinander getrennt sind.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Abstand zwischen benachbarten Streifen (25) und die Breite jedes Streifens (25 ) so ge­ wählt werden, daß die benachbarten Streifen im expandierten bzw. geschäumten Zustand räumlich voneinander getrennt sind.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man Trägerelemente (40) aus einem Folien- bzw. Bandmaterial mit der flüssigen expandierbaren bzw. schäumbaren Kunstharzmasse beschichtet oder imprägniert, die Trägerelemente in die Spalte ( 14) einführt und die Kunstharzmasse von selbst oder durch äußere Einwirkung schäumt oder expandiert, so daß sie auf den Flächen der Trägerelemente (40) jeweils Schichten (42) bildet, die an den Innenflächen der Spalte (14) haften.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Trägerelemente Streifen (40) sind, die in Abständen in die einzelnen Spalte ( 14) eingeführt werden, wobei der Abstand zwischen benachbarten Streifen und die auf jeden Streifen aufgebrachte Menge an expandier- bzw. schäumbarer Kunstharzmasse so gewählt werden, daß die Kunstharzschichten im expandierten bzw. geschäumten Zustand auf benachbarten Streifenpaaren räumlich voneinander getrennt sind.

9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man die erhaltenen Platten­ paare (30) entlang ihrer verbundenen Kanten schneidet, so daß der untere Bereich (32), der die Platten verbindet, entfernt wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verbundplatte aus der erhaltenen Platte (30) und einer zusätzlichen Schicht (34) aus verstärkendem Material, Wärmeisolier- oder Schalldämmaterial auf die gewünschte Dicke bringt.