ES2197913T3 - Elemento aislante y procedimiento y planta para la fabricacion y embalaje. - Google Patents

Elemento aislante y procedimiento y planta para la fabricacion y embalaje.

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ES2197913T3
ES2197913T3 ES95907562T ES95907562T ES2197913T3 ES 2197913 T3 ES2197913 T3 ES 2197913T3 ES 95907562 T ES95907562 T ES 95907562T ES 95907562 T ES95907562 T ES 95907562T ES 2197913 T3 ES2197913 T3 ES 2197913T3
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mineral
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longitudinal direction
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Luis Joergen Noergaard
Kim Brandt
Ian Cridland
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Rockwool International AS
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Abstract

UN PRODUCTO DE PLACA DE FIBRA MINERAL QUE SE FABRICA PRODUCIENDO UNA PRIMERA ESTRUCTURA DE FIBRA MINERAL NO TEJIDA QUE CONTIENE FIBRA MINERALES DISPUESTAS PREDOMINANTEMENTE EN UNA PRIMERA DIRECCION LONGITUDINAL, Y SEGMENTOS DE DICHA PRIMERA ESTRUCTURA SE ENCUENTRAN DISPUESTOS EN UNA RELACION PARCIAL Y MUTUAMENTE SUPERPUESTA PARA PRODUCIR UNA SEGUNDA ESTRUCTURA DE FIBRA MINERAL NO TEJIDA, QUE CONTIENE FIBRAS MINERALES GENERALMENTE TRANSVERSALES ENTRE SI. DICHA SEGUNDA ESTRUCTURA SE DOBLA TRANSVERSALMENTE PARA PRODUCIR UNA TERCERA ESTRUCTURA DE FIBRA MINERAL NO TEJIDA. ESTA ULTIMA SE CURA PAR PRODUCIR UNA ESTRUCTURA DE FIBRA MINERAL NO TEJIDA CURADA DE LA QUE SE CORTA UNA PLACA DE FIBRA MINERAL, O ALTERNATIVAMENTE, UN ELEMENTO AISLANTE TUBULAR. EN EL EMPAQUETADO, EL VOLUMEN DE LA PLACA DE FIBRA MINERAL PUEDE REDUCIRSE AL 40 - 60 %.

Description

Elemento aislante y procedimiento y planta para la fabricación y embalaje.
La presente invención se refiere en general al campo técnico de producir placas de fibra mineral. Las fibras minerales generalmente comprenden fibras tales como fibras de lana mineral, fibras de vidrio, etc. De una manera más precisa, la presente invención se refiere a una nueva técnica para producir un tejido aislante de fibras minerales, del cual se cortan, por ejemplo placas o productos aislantes de fibra mineral. Las placas o productos de fibra mineral producidos a partir de tejido de fibra mineral no tejido producido según la presente invención presentan características ventajosas respecto al rendimiento mecánico, tal como el módulo de elasticidad y la resistencia, peso bajo, contenido reducido de agentes de unión, y una buena propiedad de aislamiento térmico.
Los tejidos de fibra mineral no tejidos normalmente se producen, hasta ahora, como tejidos homogéneos, es decir, tejidos en los que las fibras minerales de las que está compuesto el tejido de fibra mineral, están generalmente orientadas en una única orientación predominante que está determinada por la orientación de la línea de producción sobre la que el tejido de fibra mineral se produce y se transmite durante el proceso de producción del tejido de fibra mineral. El producto hecho a partir de una fibra mineral homogénea presenta características que se determinan mediante la integridad del tejido de fibra mineral y que están, en un alto grado, determinadas por la unión de las fibras minerales dentro de la placa de fibras minerales producidas a partir del tejido de fibra mineral, y también en un alto grado determinadas por la densidad de las fibras minerales de la placa de fibra mineral.
Las características ventajosas de las placas de fibra mineral de una estructura diferente ya se han realizado, en parte, como técnicas para la producción de placas de fibra mineral en las que las fibras minerales se ha previsto que estén orientadas en una orientación conjunta diferente de la orientación determinada por la línea de producción, ver la Solicitud de Patente Internacional Publicada, Solicitud Internacional PCT/DK91/00383, Publicación Internacional WO92/10602 y la patente US 4.950.355. Se hace referencia a la solicitud de patente y a la patente anteriores.
Un objetivo de la presente invención es proporcionar un nuevo procedimiento para producir un tejido de fibra mineral a partir del cual se pueden cortar placas de fibra mineral, cuyo procedimiento lo hace posible en una planta de producción en línea para producir placas de fibra mineral que son de una estructura compuesta, proporcionando distintas ventajas comparadas con las placas que contienen fibra mineral de la técnica anterior.
Otro objetivo de la presente invención se proporcionar un nuevo procedimiento de producción de un elemento de aislamiento tubular, cuyo procedimiento hace posible producir elementos de aislamiento tubulares que presentan características específicas en términos de características mecánicas, incluyendo flexibilidad y resistencia mecánica, y propiedades de aislamiento térmico.
Una ventaja particular de la presente invención se refiere a la nueva placa de fibra mineral según la presente invención y producida según el procedimiento según la presente invención, que comparada con las placas de fibra mineral de la técnica anterior contiene menos fibras minerales y, en consecuencia, es menos costosa que las placas de fibra mineral de la técnica anterior, presentando también ventajas si se compara con las placas de fibra mineral de la técnica anterior en relación a las propiedades de resistencia mecánica y aislamiento térmico.
Una característica particular de la presente invención se refiere al hecho de que la nueva placa de fibra mineral según la presente invención y producida según el procedimiento según la presente invención se puede producir a partir de menos fibras minerales o menos material comparada con la placa de fibra mineral de la técnica anterior, que también proporciona las mismas propiedades que la placa de fibra mineral de la técnica anterior en lo que respecta a las propiedades de resistencia mecánica y aislamiento térmico, proporcionando así un producto de placa de fibra mineral más ligero y menos voluminoso, comparado con el producto de placa de fibra mineral de la técnica anterior, reduciendo los costes de transporte, almacenamiento y manipulación.
Otra ventaja de la presente invención se refiere al hecho de que la nueva placa de fibra mineral según la presente invención y producida según el procedimiento de la presente invención es un producto de placa de fibra mineral que presenta, por un lado, características de resistencia mecánica substancialmente iguales a los mejores productos de placa de fibra mineral no tejida de alta resistencia de la técnica anterior de las mismas o substancialmente las mismas dimensiones conjuntas, y por otro lado, características de propiedades de aislamiento térmico iguales a los mejores productos de placa de fibra mineral no tejida de alto aislamiento de la técnica anterior de las mismas o substancialmente las mismas dimensiones conjuntas.
Otra ventaja de la presente invención se refiere al hecho de que el nuevo elemento de aislamiento tubular según la presente invención y producido según el procedimiento según la presente invención puede constituir un elemento de aislamiento tubular que se puede adaptar fácilmente a requerimientos de aplicación geométricos específicos, ya que el elemento de aislamiento tubular se puede comprimir y deformar fácilmente debido a la alta flexibilidad del elemento de aislamiento tubular a lo largo de la dirección longitudinal del mismo, o cualquier dirección arbitraria respecto a la dirección longitudinal del elemento de aislamiento tubular, sin embargo, presentando también excelentes características de resistencia mecánica y propiedades de aislamiento.
Otra característica de la presente invención se refiere al hecho de que la nueva placa de fibra mineral según la presente invención y producida según el procedimiento de la presente invención puede constituir una placa de aislamiento que se puede adaptar fácilmente a requerimientos de aplicación geométricos específicos, ya que la placa de aislamiento se puede comprimir y deformar fácilmente, sin embargo, presentando también excelentes características de resistencia mecánica y propiedades de aislamiento.
Otra característica de la presente invención se refiere al hecho de que la nueva placa de fibra mineral según la presente invención presenta una alta capacidad de compresión y compactibilidad, y también presenta la capacidad de recuperarse substancialmente de manera perfecta después de que la placa de fibra mineral se haya compactado durante un largo periodo de tiempo.
Otra característica de la presente invención se refiere a la nueva placa de fibra mineral de la presente invención que presenta unas excelentes características de resistencia mecánica, permitiendo que la placa de fibra mineral sea confinada en una lámina de empaquetado sin provocar que ninguna parte de la placa de fibra mineral, tal como los bordes o esquinas externas de la placa de fibra mineral, se deformen o dañen de manera permanente a través del impacto mecánico producido por la lámina de empaquetado.
Los objetivos anteriores, las ventajas anteriores y las características anteriores junto con numerosos otros objetivos, ventajas y características que serán evidentes a partir de la descripción detallada adjunta de realizaciones actualmente preferidas de la invención se obtienen mediante un procedimiento según la presente invención, que comprende las siguientes etapas:
a) producir un primer tejido de fibra mineral no tejido que define una primera dirección longitudinal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral y una primera dirección transversal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral, conteniendo dicho tejido de fibra mineral fibras minerales predominantemente dispuestas generalmente en dicha primera dirección longitudinal del mismo, y que incluye un primer agente de unión curable,
b) mover dicho primer tejido de fibra mineral en dicha primera dirección longitudinal,
c) disponer segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral en relación de solapado parcial mutuo y transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal, caracterizado en disponer también segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral transversalmente respecto a dicha primera dirección transversal para producir un segundo tejido de fibra mineral no tejido, definiendo dicho segundo tejido de fibra mineral una segunda dirección longitudinal y una segunda dirección transversal y que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal, y generalmente de manera transversal entre sí,
d) mover dicho segundo tejido de fibra mineral en dicha segunda dirección longitudinal,
e) doblar dicho segundo tejido de fibra mineral transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y paralelo a dicha segunda dirección transversal para producir un tercer tejido de fibra mineral no tejido, conteniendo dicho tercer tejido de fibra mineral fibras minerales dispuestas predominantemente en general transversalmente entre sí, y en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal,
f) mover dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido en dicha segunda dirección longitudinal, y
g) curar dicho primer agente curable para provocar que dichas fibras minerales de dicho tercer tejido de fibra mineral se unan entre sí, formando de esta manera dicho tejido de fibra mineral no tejido curado.
En el presente contexto, una dirección definida como una dirección que es transversal respecto a una dirección de referencia específica define una relación angular entre la dirección en cuestión y la dirección de referencia. Más específicamente, en el presente contexto, una relación transversal entre cualesquiera dos direcciones significa que se define un ángulo entre las direcciones en cuestión, siendo el ángulo mayor de 0º y menor de 90º. De esta manera, en el presente contexto, una dirección transversal significa una dirección diferente de una dirección longitudinal o transversal, es decir, una dirección intermedia respecto a la dirección longitudinal o transversal que constituye la dirección de referencia en cuestión.
En la solicitud de patente internacional publicada, número de solicitud internacional PCT/DK87/00082, número de publicación internacional WO88/00265, se conoce una técnica para producir un tejido de fibra mineral secundario mediante un péndulo. El tejido de fibra mineral secundario se produce a partir de un tejido de fibra mineral primario que, estando previsto que el tejido de fibra mineral primario está directamente conectado al tejido de fibra mineral, incluye fibras minerales predominantemente dispuestas a lo largo de la dirección longitudinal del tejido de fibra mineral primario. A través de la disposición del tejido de fibra mineral primario en pliegues solapados mediante los péndulos para producir el tejido de fibra mineral secundario, la orientación total del tejido de fibra mineral primario se altera en una orientación predominante de las fibras minerales del tejido de fibra mineral secundario, que es predominantemente transversal respecto a la dirección longitudinal del tejido de fibra mineral secundario. El tejido de fibra mineral secundario también se comprime para producir un tejido de fibra mineral secundario homogéneo y compacto.
En la solicitud de patente internacional publicada, número de publicación internacional WO92/10602, se describe una técnica para mecanizar o procesar el tejido de fibra mineral secundario curado producido según una técnica similar a la técnica descrita en la solicitud de patente internacional publicada descrita anteriormente, según cuya técnica, el tejido de fibra mineral secundario curado se corta transversal y longitudinalmente en láminas individuales que a continuación se doblan para reorientar las fibras minerales de las láminas, y a continuación pegarlas juntas mediante un adhesivo o cola adicional aplicada a las láminas individuales o separadas.
Según el procedimiento de la presente invención, las fibras minerales del tercer tejido de fibra mineral que se cura para la formación del tejido de fibra mineral no tejido curado están dispuestas o colocadas predominantemente proporcionando cruzamientos internos de fibras minerales en el interior del tercer tejido de fibra mineral, cuyos cruzamientos, por un lado, proporcionan productos de fibra mineral finales que presentan características mecánicas en términos de módulo de elasticidad y resistencia igual a las características mecánicas de los productos de fibra mineral de alta resistencia convencionales, tal como los productos conocidos a partir de la solicitud de patente internacional publicada citada anteriormente, y cuyos cruzamientos, por otro lado, proporcionan productos de fibra mineral finales que presentan características en términos de propiedades de aislamiento iguales a las propiedades de aislamiento de los productos de fibra mineral de alto aislamiento convencionales.
La etapa de producción del segundo tejido de fibra mineral no tejido a partir del primer tejido de fibra mineral no tejido, es decir, la etapa c) descrita anteriormente, puede realizarse de cualquier manera adecuada, consiguiendo el propósito intencionado de transformar el primer tejido de fibra mineral que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas u orientadas a lo largo de la primera dirección longitudinal definida por el primer tejido de fibra mineral y que constituye la dirección conjunta de transporte o movimiento del primer tejido de fibra mineral en el segundo tejido de fibra mineral que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas u orientadas entre sí y transversalmente respecto a la segunda dirección longitudinal definida por el segundo tejido de fibra mineral y que constituye la dirección conjunta de transporte o movimiento del segundo tejido de fibra mineral.
Según una primera realización del procedimiento según la presente invención, la disposición de dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral en relación de superposición parcial mutua de la etapa c) comprende la etapa inicial de cortar dicho primer tejido de fibra mineral en dichos segmentos.
Según una segunda realización actualmente preferida del procedimiento según la presente invención, la disposición de dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral en relación de superposición parcial mutua de la etapa c) comprende el doblado de dichos segmentos de dicho tejido de fibra mineral transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal y dicha primera dirección transversal.
La posición angular de los segmentos respecto a la segunda dirección longitudinal y respecto a la velocidad de transporte o movimiento del segundo tejido de fibra mineral determina la disposición de los segmentos del primer tejido de fibra mineral en relación de solapado parcial mutuo en la etapa de producción del segundo tejido de fibra mineral. Para proporcionar un segundo tejido de fibra mineral que contiene fibras minerales produciendo un cruzamiento interno adecuado de las fibras minerales del segundo tejido de fibra mineral, la disposición de los segmentos del primer tejido de fibra mineral en relación de solapado parcial mutuo de la etapa c) se realiza para colocar los segmentos del primer tejido de fibra mineral a lo largo de una dirección que define un ángulo mayor de 0º respecto a la segunda dirección transversal, tal como un ángulo del orden de 10-60º, preferiblemente del orden de 20-50º.
El segundo tejido de fibra mineral se puede doblar según cualquier ángulo adecuado respecto a la segunda dirección longitudinal para proporcionar una relación angular específica entre los segmentos del segundo tejido de fibra mineral y la segunda dirección longitudinal y, en consecuencia, entre las fibras minerales del tercer tejido de fibra mineral y la dirección longitudinal del mismo. Sin embargo, el doblado del segundo tejido de fibra mineral de la etapa e) se realiza preferiblemente como un doblado transversal respecto a la segunda dirección longitudinal para producir el tercer tejido de fibra mineral que incluye los segmentos originados a partir del primer tejido de fibra mineral dispuesto o colocado substancialmente perpendicular respecto a la dirección longitudinal del tercer tejido de fibra mineral, es decir, la segunda dirección longitudinal.
El producto o productos producidos según el procedimiento según la presente invención son preferiblemente productos que incluyen una cantidad bastante pequeña de fibras minerales, comparado con los productos convencionales que presentan características similares que el producto según la presente invención en términos de resistencia mecánica y propiedades de aislamiento. De esta manera, el primer tejido de fibra mineral es preferiblemente un tejido de fibra mineral de baja densidad, tal como una densidad de 0,1-1,0 kg/m^{2}, preferiblemente 0,2-0,6 kg/m^{2}. De una manera similar, el segundo tejido de fibra mineral es preferiblemente un tejido de fibra mineral de una densidad del orden de 0,3-3,0 kg/m^{2}, preferiblemente 0,5-2,0 kg/m^{2}.
Según la técnica descrita en la solicitud de patente internacional publicada, número de solicitud internacional PCT/DK87/00082, número de publicación internacional WO88/00265 citada anteriormente, el segundo y tercer tejidos de fibra mineral están preferiblemente expuestos a compactación y compresión para proporcionar tejidos de fibra mineral más compactos y más homogéneos. La compactación y compresión puede incluir compresión en altura, compresión longitudinal, compresión transversal y combinaciones de las mismas. De esta manera, el procedimiento según la invención preferiblemente también comprende la etapa adicional de compresión en altura de dicho segundo tejido de fibra mineral producido en la etapa c) mediante la disposición de los segmentos del primer tejido de fibra mineral en relación de solapado parcial mutuo y transversalmente respecto a la primera dirección longitudinal del primer tejido de fibra mineral.
También preferiblemente, el procedimiento según la presente invención comprende la etapa adicional de comprimir longitudinalmente dicho segundo tejido de fibra mineral producido en la etapa c), y adicional o alternativamente, la etapa adicional de comprimir transversalmente dicho segundo tejido de fibra mineral producido en la etapa c).
La compactación y compresión también puede comprender, o alternativamente, la etapa adicional de comprimir en altura dicho tercer tejido de fibra mineral producido en la etapa e).
Además, el procedimiento según la presente invención puede comprender la etapa adicional de comprimir longitudinalmente dicho tercer tejido de fibra mineral producido en la etapa e), y además o alternativamente, la etapa adicional de comprimir transversalmente dicho tercer tejido de fibra mineral producido en la etapa e).
Mediante la realización de una o más de las etapas de compresión descritas anteriormente, el tejido de fibra mineral expuesto a la etapa o etapas de compresión se hace más homogéneo, resultando en una mejora total del rendimiento mecánico comparado con un tejido de fibra mineral no comprimido.
Según la realización actualmente preferida del procedimiento según la presente invención, el doblado de dicho segundo tejido de fibra mineral de la etapa e) comprende la etapa de producir ondulaciones que se extienden perpendiculares a dicha segunda dirección longitudinal y paralelas a dicha segunda dirección transversal. Al doblarse el segundo tejido de fibra mineral según las enseñanzas de la presente invención, los segmentos del segundo tejido de fibra mineral se disponen generalmente en perpendicular a la segunda dirección longitudinal y generalmente paralelos a la segunda dirección transversal. En consecuencia, las fibras minerales del segundo tejido de fibra mineral están predominantemente dispuestas según un diseño de cruzamientos, proporcionando, por un lado, una placa de fibra mineral final de alta resistencia mecánica y, por otro lado, una placa de fibra mineral de alta capacidad de aislamiento.
Según otra realización adicional o alternativa del procedimiento según la presente invención, el procedimiento también comprende las siguientes etapas que substituyen a la etapa g):
h) producir un cuarto tejido de fibra mineral no tejido que define una tercera dirección paralela con dicho cuarto tejido de fibra mineral, conteniendo dicho cuarto tejido de fibra mineral fibras minerales y que incluye un segundo agente curable, siendo dicho cuarto tejido de fibra mineral un tejido de fibra mineral de una compacidad mayor comparado con dicho tercer tejido de fibra mineral,
i) unir dicho cuarto tejido de fibra mineral con dicho tercer tejido de fibra mineral en contacto facial entre los mismos para producir un quinto tejido de fibra mineral compuesto, y
j) curar dicho primer y segundo agentes curables para provocar que dichas fibras minerales de dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto se unan entre sí, formando así dicho tejido de fibra mineral no tejido curado.
El cuarto tejido de fibra mineral no tejido que se une al tercer tejido de fibra mineral en la etapa c) puede constituir un tejido de fibra mineral separado. De esta manera, el tercer y cuarto tejidos de fibra mineral se puede producir mediante líneas de producción separadas que se unen juntas en la etapa i).
Según una primera realización del procedimiento según la presente invención, el cuarto tejido de fibra mineral se produce mediante la separación de una capa separada de dicho primer tejido de fibra mineral del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral.
Según una segunda realización del procedimiento según la presente invención, el cuarto tejido de fibra mineral se produce mediante la separación de una capa separada de dicho segundo tejido de fibra mineral del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral.
Según una tercera realización del procedimiento según la presente invención, el cuarto tejido de fibra mineral se produce mediante la separación de una capa separada de dicho tercer tejido de fibra mineral del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral.
La capa separada a partir de la cual se produce el cuarto tejido de fibra mineral no tejido puede separarse del tejido de fibra mineral que sea el primero, el segundo o el tercer tejido de fibra mineral del cual la capa separada se ha separado como una capa de superficie o capa de segmento lateral, independientemente del origen de la capa separada. Además, está previsto que la capa separada constituya una capa de superficie, pudiéndose producir la capa de superficie como una capa de superficie superior o inferior separada del tejido de fibra mineral de la cual se separa la capa separada.
El cuarto tejido de fibra mineral puede producir adicionalmente mediante la compactación de dicha capa separada, que comprende la etapa de doblar dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general de manera transversal respecto a dicha tercera dirección longitudinal y dicho cuarto tejido de fibra mineral.
El procedimiento según la presente invención preferiblemente también comprende la etapa adicional similar a la etapa h) de producir un sexto tejido de fibra mineral no tejido similar a dicho cuarto tejido de fibra mineral, y la etapa de unir en la etapa i) dicho sexto tejido de fibra mineral a dicho tercer tejido de fibra mineral en contacto facial entre sí para emparedar dicho tercer tejido de fibra mineral entre dichos cuarto y sexto tejidos de fibra mineral en dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto. Mediante la producción de un sexto tejido de fibra mineral no tejido se consigue una estructura de fibra mineral compuesta solidaria del cuarto tejido de fibra mineral, en cuya estructura el cuerpo central originado a partir del segundo tejido de fibra mineral se empareda entre capas de superficie compactas opuestas constituidas por el cuarto y el sexto tejidos de fibra mineral.
La tercera dirección longitudinal definida por el cuarto tejido de fibra mineral no tejido puede ser, según realizaciones alternativas, perpendicular a dicha segunda dirección longitudinal o idéntica a dicha segunda dirección longitudinal. Además, la tercera dirección longitudinal definida por el cuarto tejido de fibra mineral puede constituir una dirección que diverge de las direcciones anteriores y que constituye una dirección que es transversal respecto a la segunda dirección longitudinal.
El procedimiento según la presente invención también puede comprender preferiblemente la etapa adicional de comprimir dicho quinto tejido de fibra mineral antes del curado de dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto en la etapa j). La compresión del quinto tejido de fibra mineral compuesto puede comprender la compresión en altura, la compresión longitudinal y/o la compresión transversal. Mediante la compresión del quinto tejido de fibra mineral compuesto, la homogeneidad del producto final se cree que se mejora al comprimir el quinto tejido de fibra mineral compuesto, que produce un efecto de homogeneización sobre el tercer tejido de fibra mineral no tejido, constituyendo un cuerpo central del quinto tejido de fibra mineral compuesto.
Según una realización particular relevante del procedimiento según la presente invención, el procedimiento también comprende las siguientes etapas antes de la etapa e):
k) producir un séptimo tejido de fibra mineral no tejido que define una cuarta dirección longitudinal paralela con dicho séptimo tejido de fibra mineral, conteniendo dicho séptimo tejido de fibra mineral fibras minerales e incluyendo un tercer agente de unión curable, siendo dicho séptimo tejido de fibra mineral un tejido de fibra mineral de una mayor compacidad comparado con dicho segundo tejido de fibra mineral, y
l) unir dicho séptimo tejido de fibra mineral a dicho segundo tejido de fibra mineral producido en la etapa c) en contacto facial entre sí, antes de la etapa e), para producir un octavo tejido de fibra mineral compuesto que se dobla en la etapa e) para producir dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido, e incluyendo también la etapa g) el curado de dicho tercer agente de unión curable.
Según la realización definida anteriormente del procedimiento según la presente invención, un producto compuesto solidario se produce al unir el séptimo tejido de fibra mineral al segundo tejido de fibra mineral antes del procesamiento del octavo tejido de fibra mineral compuesto en la etapa e) para producir el tercer tejido de fibra mineral no tejido que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas u orientadas en la característica de estructura cruzada de la presente invención.
El séptimo tejido de fibra mineral no tejido, que se une al segundo tejido de fibra mineral en la etapa l), puede constituir un tejido de fibra mineral separado. De esta manera, el segundo y séptimo tejidos de fibra mineral se pueden producir sobre líneas de producción separadas que se unen juntas en la etapa l).
Según otra realización del procedimiento según la presente invención, el séptimo tejido de fibra mineral se produce mediante la separación de una capa separada de dicho primer tejido de fibra mineral del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral.
Según una realización alternativa del procedimiento según la presente invención, el séptimo tejido de fibra mineral se produce mediante la separación de una capa separada de dicho segundo tejido de fibra mineral del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral.
Como el cuarto tejido de fibra mineral no tejido descrito anteriormente, el séptimo tejido de fibra mineral no tejido, estando previsto que el séptimo tejido de fibra mineral no tejido se produce mediante la separación de una capa separada del primer o segundo tejido de fibra mineral, se produce como una capa de superficie o una capa de segmento lateral. Además, la capa de superficie, estando previsto que la capa separada de la cual se produce el séptimo tejido de fibra mineral previsto como una capa de superficie del primer o segundo tejidos de fibra mineral, se produce como una capa de superficie superior o inferior del tejido de fibra mineral del cual la capa separada se separa.
La compactación de la capa separada de la cual se produce el séptimo tejido de fibra mineral puede, según otra realización del procedimiento según la presente invención, comprende la etapa de doblar dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general de manera transversal respecto a dicha cuarta dirección longitudinal de dicho séptimo tejido de fibra mineral.
El procedimiento según la presente invención también puede comprender, preferible y ventajosamente, la etapa de aplicar una cubierta a una superficie lateral o a ambas superficies laterales de dicho tercer tejido de fibra mineral y/o aplicar una cubierta a una superficie lateral o a ambas superficies laterales de dicho quinto tejido de fibra mineral. Además, se puede aplicar una cubierta al séptimo tejido de fibra mineral no tejido antes de la etapa l) de unión del séptimo tejido de fibra mineral al segundo tejido de fibra mineral, proporcionando un octavo tejido de fibra mineral compuesto que incluye una cubierta aplicada a una superficie superior o inferior de la misma, o intercalada entre el séptimo y segundo tejidos de fibra mineral del octavo tejido de fibra mineral compuesto. La cubierta que constituye un componente solidario del octavo tejido de fibra mineral compuesto, por supuesto, también se dobla en la etapa e) y produce cubiertas intercaladas en el interior de la estructura del tercer tejido de fibra mineral no tejido. La cubierta puede ser una lámina de material plástico, tal como una lámina continua, una malla tejida o no tejida, o alternativamente una lámina de material no plástico, tal como un material de papel o tela, una lámina de metal, una placa de metal, una hoja de metal, o una malla de alambre o alambres de metal. El tejido de fibra mineral aislante producido según el procedimiento según la presente invención puede, tal como se ha indicado anteriormente, estar provisto de dos tejidos de fibra mineral dispuestos opuestos emparedando un cuerpo central del tejido de fibra mineral aislante compuesto. Está previsto que el tejido de fibra mineral aislante se produzca como un conjunto de tres capas, pudiendo estar provistas una o ambas superficies laterales externas con cubiertas de superficie similares o idénticas.
La etapa g) de curado del primer agente de unión curable y, opcionalmente, el segundo y tercer agentes de unión curables también pueden, dependiendo de la naturaleza del agente o agentes de unión curables, realizarse de numerosas maneras diferentes, por ejemplo, mediante la simple exposición del agente o agentes de unión curables a un gas de curado o una atmósfera de curado, tal como la atmósfera, mediante la exposición del agente o agentes de unión curables a radiación, tal como radiación UV o radiación IR. Está previsto que el agente o agentes de unión curables son agentes de unión termocurables, tal como agentes de unión con base de resina, normalmente usados en la industria de la fibra mineral, incluyendo el proceso de curado del agente o agentes de unión curables la etapa de introducir el tejido de fibra mineral que se ha de curar en un horno de curado. En consecuencia, el proceso de curado se realiza mediante un horno de curado. Otros aparatos de curado alternativos pueden comprender radiadores de IR, radiadores de microondas, etc.
A partir del tejido de fibra mineral curado, los segmentos de placa se cortan preferiblemente mediante el corte del tercer o quinto tejidos de fibra mineral no tejidos curados en segmentos de placa en una etapa de producción separada.
El procedimiento según la presente invención también puede comprender las siguientes etapas:
proporcionar un paquete,
disponer dicha placa de fibra mineral en el interior de dicho paquete,
compactar dicha placa de fibra mineral a lo largo de dicha segunda dirección longitudinal para reducir substancialmente el volumen total de dicha placa de fibra mineral, por ejemplo al 30-95%, tal como al 30-85%, preferiblemente al 40-60%, del volumen total de dicha placa de fibra mineral no compactada, y
sellar dicho paquete para proporcionar un paquete sellado en cuyo interior dicha placa de fibra mineral se mantiene en un estado compacto en el que el volumen total de dicha placa de fibra mineral constituye el 30-100%, tal como el 50-90%, preferiblemente el 60-80% del volumen total de dicha placa de fibra mineral no compactada.
La alta compresibilidad y compactibilidad de la placa de fibra mineral según la presente invención y también la capacidad de la placa de fibra mineral según la presente invención para recuperar substancialmente el 100% después de que la placa de fibra mineral se haya compactado durante incluso un periodo de tiempo prolongado hace posible empaquetar la placa de fibra mineral que presenta compresibilidad y compactibilidad a lo largo de una dirección específica definida como la primera dirección de las placas de fibras minerales para reducir el volumen total de la placa de fibra mineral incluida en el paquete.
Según la presente invención, la placa de fibra mineral puede, por sí misma, constituir cualquier placa de fibra mineral que presenta la propiedad característica de ser compactable a lo largo de la primera dirección de la placa de fibra mineral, cuya primera dirección puede constituir la dirección longitudinal de la placa de fibra mineral o la dirección transversal de la placa de fibra mineral, es decir, la dirección transversal que define junto con la dirección longitudinal la superficie mayor de la placa de fibra mineral. Debe entenderse que la compresibilidad y la compactibilidad es una característica substancialmente uniforme que permite compactar cualquier volumen de placa de fibra mineral a lo largo de la primera dirección. Ejemplos de placas de fibra mineral que presentan la característica anterior, es decir, presentan compresibilidad y compactibilidad a lo largo de una dirección específica definida como la primera dirección de la placa de fibra mineral son placas de fibra mineral producidas según el procedimiento según la presente invención de producción de un tejido de fibra mineral no tejido curado, placas de fibra mineral producidas según la técnica descrita en las solicitudes de patente internacional del solicitante, número de solicitud PCT/DK94/00027, número de publicación WO94/16162; número de solicitud PCT/DK94/00028, número de publicación WO94/16163; y número de solicitud PCT/DK94/00029, número de publicación WO94/16164, a las cuales se hace referencia, placas de fibra mineral producidas a partir de tejidos de fibra mineral que se han expuesto a compresión longitudinal y producidas a partir de un tejido de fibra mineral no tejido no curado, o a partir de un tejido de fibra mineral no tejido no curado que se produce a partir del tejido de fibra mineral no tejido no curado inicial a través del posicionamiento del tejido de fibra mineral no tejido no curado inicial en relación de superposición.
Según la presente invención, una pluralidad de placas de fibra mineral se empaquetan juntas, y el procedimiento comprende el empaquetado de una pluralidad de placas de fibra mineral y la etapa de disponer dicha placa de fibra mineral en el interior de dicho paquete incluye la disposición de dicha pluralidad de placas de fibra mineral en el interior de dicho paquete para disponer dichas placas de fibra mineral de dicha pluralidad en una relación paralela entre sí y que tienen dichas respectivas segundas direcciones longitudinales de dichas placas de fibra mineral colocadas paralelas entre sí.
El paquete en el que están contenida la placa o placas de fibra mineral compactas puede estar constituido mediante cualquier paquete apropiado, tal como un paquete de cartón, o preferiblemente un paquete ligero constituido por una cubierta de una lámina de plástico que se puede sellar, preferiblemente termoplástica termosellable, que se envuelve alrededor de la placa o placas de fibra mineral compacta, y se sella en el estado de envoltura, proporcionando el paquete en cuyo interior están encerradas o selladas la placa o placas de fibra mineral.
El número de placas de fibra mineral en la pluralidad de placas de fibra mineral contenidas en el interior del paquete puede variar desde unas pocas, tal como 2 a 4, a un número bastante grande, tal como 20 a 30, o incluso más placas de fibra mineral. La placa de fibra mineral que está sellada en el interior del paquete según el procedimiento de empaquetado de una placa de fibra mineral preferiblemente constituye una placa de fibra mineral que tiene cualquiera de las características de la placa de fibra mineral según la presente invención.
El procedimiento según la presente invención también, o alternativamente, puede comprender la etapa de:
cortar un elemento de aislamiento tubular de dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido definiendo una tercera dirección longitudinal, siendo dicha tercera dirección longitudinal paralela con dicha segunda dirección longitudinal, o la segunda dirección transversal, o definiendo una relación angular específica con dicha segunda dirección longitudinal o la segunda dirección transversal.
Según las enseñanzas de la presente invención, las características inherentes del tejido de fibra mineral no tejido básico del cual se produce el elemento de aislamiento se puede transferir al elemento de aislamiento tubular. Más particularmente, se puede producir un elemento de aislamiento tubular que presenta una característica específica a lo largo de una dirección específica del elemento de aislamiento tubular, tal como presentando compresibilidad y compactibilidad a lo largo de una dirección específica al producirse el elemento de aislamiento tubular a partir de un tejido de fibra mineral no tejido que presenta las características en cuestión, por ejemplo la compresibilidad y la compactibilidad a lo largo de una dirección específica del tejido de fibra mineral no tejido cuya dirección específica está orientada a lo largo de la dirección específica intencionada del elemento de aislamiento tubular. La dirección específica del tejido de fibra mineral no tejido puede constituir la primera dirección longitudinal, la primera dirección transversal o la segunda dirección transversal o puede divergir de cualquiera de estas direcciones.
Además, según las enseñanzas de la presente invención, el tejido de fibra mineral no tejido a partir del cual el elemento de aislamiento tubular se produce puede constituir un único tejido de fibra mineral no tejido o alternativamente un conjunto de tejido de fibra mineral no tejido compuesto de una pluralidad de segmentos de tejido de fibra mineral no tejido individuales, presentando cada uno características específicas que se transfieren al elemento de aislamiento tubular.
El tejido de fibra mineral no tejido a partir del cual se produce el elemento de aislamiento tubular se puede producir a partir de un tejido de fibra mineral no tejido no curado básico, y que se expone a compresión a lo largo de la primera dirección longitudinal y/o a lo largo de la primera dirección transversal y/o la segunda dirección transversal antes y/o después del curado del tejido de fibra mineral no tejido no curado. Para producir un elemento de aislamiento tubular que tiene un revestimiento de superficie externo, el procedimiento según la presente invención preferiblemente también comprende la etapa:
aplicar un recubrimiento de superficie externo a dicho elemento de aislamiento tubular, estando constituido dicho recubrimiento de superficie externo mediante una lámina de plástico, una lámina de fibra de plástico tejido o no tejido, una lámina de aluminio, una lámina de aluminio reforzada con una lámina de plástico, una lámina de plástico reforzada con fibra, una cubierta de papel de crepe, una lámina reforzada con fibra de vidrio, o una combinación de las mismas.
El revestimiento de superficie externo puede, según técnicas alternativas, aplicarse como un revestimiento de superficie contiguo o como un revestimiento de superficie externo segmentario. También alternativamente, el revestimiento de superficie externo se puede fijar, por ejemplo, adherirse, a la superficie externa del elemento de aislamiento tubular en una adhesión de superficie continua o como una adhesión de puntos o de contacto ciego.
Los objetivos anteriores, las ventajas anteriores las características anteriores junto con otros numerosos objetivos, ventajas y características también se obtienen mediante una planta para la producción de un tejido de fibra mineral no tejido curado, que comprende:
a) primeros medios para producir un primer tejido de fibra mineral no tejido que define una primera dirección longitudinal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral y una primera dirección transversal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral, conteniendo dicho primer tejido de fibra mineral fibras minerales predominantemente dispuestas en general en dicha primera dirección longitudinal del mismo y que incluye un primer agente de unión curable,
b) segundos medios para mover dicho primer tejido de fibra mineral en dicha primera dirección longitudinal,
c) terceros medios para disponer segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral en relación de superposición parcial mutua transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal, caracterizada por el hecho de que dichos terceros medios para también disponer segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de superposición parcial mutua respecto a dicha primera dirección transversal para producir un segundo tejido de fibra mineral no tejido, definiendo dicho segundo tejido de fibra mineral una segunda dirección longitudinal y una segunda dirección transversal y que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal y en general transversalmente entre sí,
d) cuartos medios para mover dicho segundo tejido de fibra mineral en dicha segunda dirección longitudinal,
e) quintos medios para doblar dicho segundo tejido de fibra mineral transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y paralelo con dicha segunda dirección transversal para producir un tercer tejido de fibra mineral no tejido, conteniendo dicho tercer tejido de fibra mineral fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente entre sí y en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal,
f) sextos medios para mover dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido en dicha segunda dirección longitudinal, y
g) séptimos medios para curar dicho primer agente de unión curable para hacer que dichas fibras minerales de dicho tercer tejido de fibra mineral se unan entre sí, formando así dicho tejido de fibra mineral no tejido curado.
La planta según la presente invención puede comprender ventajosamente cualquiera de las características anteriores del procedimiento según la presente invención.
Los objetivos anteriores, las ventajas anteriores las características anteriores junto con otros numerosos objetivos, ventajas y características también se obtienen mediante una placa de fibra mineral según la presente invención, cuya fibra mineral define una primera dirección y que comprende:
primeras y segundas láminas dispuestas transversalmente respecto a dicha primera dirección, caracterizada por el hecho de que dichas primera y segunda láminas contienen fibras minerales predominantemente dispuestas transversalmente respecto a dicha primera dirección y transversalmente entre sí,
originándose dichas primera y segunda láminas a partir de un primer tejido de fibra mineral no tejido, definiendo una primera dirección longitudinal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral y una primera dirección transversal paralela con dicho primer tejido de fibra mineral, conteniendo dicho primer tejido de fibra mineral fibras predominantemente dispuestas en general en dicha primera dirección longitudinal de la misma y que incluyen un primer agente de unión curable,
procesándose dicho primer tejido de fibra mineral no tejido mediante la disposición de segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral en relación de solapado parcial mutuo y transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal, caracterizada por el hecho de que también se disponen segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral transversalmente respecto a dicha primera dirección transversal para producir un segundo tejido de fibra mineral no tejido, definiendo dicho segundo tejido de fibra mineral una segunda dirección longitudinal y una segunda dirección transversal y que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal, y en general transversalmente entre sí,
procesándose dicho segundo tejido de fibra mineral para doblar dicho segundo tejido de fibra mineral transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y paralelo a dicha segunda dirección transversal para producir un tercer tejido de fibra mineral no tejido, conteniendo dicho tercer tejido de fibra mineral fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente entre sí, y en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal, y
uniéndose dichas fibras de dichas primera y segunda láminas juntas en una estructura solidaria solamente a través de agentes de unión endurecidos en un único proceso de endurecimiento e inicialmente presentes en tejidos de fibra mineral no tejidos no curados a partir de los cuales se producen dichas primera y segunda láminas.
La primera y segunda láminas de la placa de fibra mineral según la presente invención se pueden unir juntas a través de un adhesivo que se aplica a las superficies externas de la primera y segunda láminas después del curado y endurecimiento de los agentes de unión que unen las fibras minerales de la primera y segunda láminas juntas, y después cortar la primera y segunda láminas a partir de un tejido de fibra mineral curado producido según las enseñanzas de la presente invención. La primera y segunda láminas de la presente invención se puede vincular alternativamente juntas a través de otros elementos tales como productos de fibra mineral diferentes, láminas, películas o similares.
Según la realización actualmente preferida de la placa de fibra mineral según la presente invención, se unen juntas a través de agentes de unión endurecidos en un único proceso de endurecimiento e inicialmente presentes en tejidos de fibra mineral no tejidos no curados, a partir de los cuales se producen dichas primera y segunda láminas.
Según la realización actualmente preferida de la placa de fibra mineral según la presente invención descrita anteriormente, la placa de fibra mineral es como una estructura unitaria endurecida en un único proceso de endurecimiento a través de uno o más agentes de unión presentes en los tejidos de fibra mineral, a partir de los cuales están compuestas las láminas de la placa de fibra mineral, y también opcionalmente aplicados a superficies de una lámina adyacente cuyas superficies están unidas entre sí antes del proceso de curado o endurecimiento.
Según una realización particular ventajosa de la placa de fibra mineral según la presente invención, la primera y segunda láminas están interconectadas a través de capas de fibra mineral de una mayor compacidad de la fibra mineral, comparada con las láminas. Las capas de fibra mineral de mayor compacidad de la fibra mineral puede incluir fibras minerales dispuestas u orientadas predominantemente a lo largo de cualquier dirección arbitraria independiente de la disposición de estructura cruzada de las fibras minerales de la primera y segunda láminas.
Según otra realización de la placa de fibra mineral según la presente invención, una capa de superficie se aplica a un lado de la primera o segunda láminas o capas de superficie opuestas de una estructura similar, emparedando la primera y segunda láminas en la estructura solidaria.
La placa de fibra mineral según la presente invención puede comprender ventajosamente cualquiera de las características anteriores del procedimiento según la presente invención y también cualquiera de las características de la planta según la presente invención.
La placa de fibra mineral según la presente invención puede estar contenido ventajosamente en un paquete sellado y la placa de fibra mineral también se mantiene ventajosamente en un estado compacto en el interior del paquete sellado, en cuyo estado el volumen total de la placa de fibra mineral es substancialmente reducido, por ejemplo, al 30-100%, tal como al 50-90%, preferiblemente al 60-80% del volumen total de dicha placa de fibra mineral no compacta a través de la compactación de dicha placa de fibra mineral a lo largo de dicha primera dirección de la misma.
El paquete según la presente invención se produce preferiblemente según el procedimiento de empaquetado de una placa de fibra mineral y también preferiblemente comprende una placa de fibra mineral que presenta cualquiera de las características de la placa de fibra mineral según la presente invención.
Los objetivos anteriores, las ventajas anteriores las características anteriores junto con otros numerosos objetivos, ventajas y características también se obtienen mediante un elemento de aislamiento tubular que comprende un cuerpo que contiene fibras minerales unidas juntas en una estructura solidaria a través de agentes de unión endurecidos, y que se produce a partir de una placa de fibra mineral, caracterizado por el hecho de que dicha placa de fibra mineral o dichos segmentos de placa de fibra mineral tienen cualquiera de las características de la placa de fibra mineral según cualquiera de las características descritas anteriormente, y que define una primera dirección longitudinal paralela a dicho tejido de fibra mineral no tejido, una primera dirección transversal paralela a dicho tejido de fibra mineral no tejido, y una segunda dirección transversal perpendicular a dicha primera direcciones longitudinal y transversal mediante el corte de dicho elemento de aislamiento tubular desde dicho tejido de fibra mineral no tejido, definiendo una segunda dirección longitudinal, siendo dicha segunda dirección longitudinal paralela a dicha primera dirección longitudinal, dicha primera dirección transversal, o dicha segunda dirección transversal, o definiendo una relación angular específica con dicha primera dirección longitudinal, dicha primera dirección transversal o dicha segunda dirección transversal, y uniéndose dichas fibras minerales juntas en dicha estructura solidaria solamente a través de dichos agentes de unión endurecidos en un único proceso de endurecimiento, e inicialmente presentes en tejidos de fibra mineral no tejidos no curados a partir de los cuales se produce dicha placa de fibra mineral.
A partir de la patente francesa nº. 1.276.096 se conoce un elemento de aislamiento tubular que se produce a partir de un conjunto de placa que incluye un juego de placas de fibra mineral individuales que se encolan o adhieren juntas mediante una capa adicional adhesiva o de cola aplicada a superficies externas opuestas de las placas de fibra mineral individuales. El elemento de aislamiento tubular conocido a partir de la patente francesa anterior falla al constituir una estructura que se une junta en una estructura solidaria a través de un único proceso de endurecimiento.
La presente invención se describirá ahora con referencia a los dibujos, en los que:
La figura 1 es una vista esquemática en perspectiva que muestra una planta de producción de un tejido de fibra mineral según la presente invención,
La figura 2 es una vista esquemática en perspectiva que muestra en mayor detalle una etapa de producción del tejido de fibra mineral también representado en la figura 1,
La figura 3 es una vista esquemática en perspectiva similar a la vista de la figura 2, que muestra una etapa de producción adicional de la producción del tejido de fibra mineral mostrado en las figuras 1 y 2,
La figura 4a es una vista esquemática en perspectiva que muestra una primera realización de un proceso de separación de una parte del tejido de fibra mineral del mismo y también el procesamiento de parte del tejido de fibra mineral,
La figura 4b es una vista esquemática en perspectiva que muestra una segunda realización o alternativa del proceso mostrado en la figura 4a de separación y procesamiento de una parte del tejido de fibra mineral,
La figura 5 es una vista esquemática en perspectiva que muestra etapas de producción de la combinación de capas de superficie separadas producidas según una de las etapas de producción mostradas en las figuras 4a y 4b, y un tejido de fibra mineral central producido según el proceso de producción mostrado en la figura 1, de curado del tejido de fibra mineral combinado y de separación del tejido de fibra mineral curado en segmentos de placas,
La figura 6 es una vista esquemática en perspectiva que muestra una etapa de producción inicial de producción de un tejido de fibra mineral combinado de dos capas de diferente compacidad que se ha de procesar en la planta de producción mostrada en la figura 1 según las enseñanzas de la presente invención,
La figura 7 es una vista esquemática en perspectiva que muestra etapas de producción alternativas de separación del tejido de fibra mineral curado en un total de cuatro tejidos de fibra mineral separados que se han de procesar a través de la aplicación de capas de superficie a las superficies externas de los cuatro tejidos de fibra mineral separados,
La figura 8 es una vista esquemática en perspectiva en sección de una primera realización de un segmento de placa de fibra mineral producido según las enseñanzas de la presente invención,
La figura 9 es una vista esquemática en perspectiva en sección de una segunda realización de un producto de placa de fibra mineral producido según las enseñanzas de la presente invención,
La figura 10 es una vista esquemática en perspectiva en sección de una tercera realización de un producto de placa de fibra mineral producido según las enseñanzas de la presente invención,
La figura 11 es una vista esquemática en perspectiva en sección de una cuarta realización de un producto de placa de fibra mineral producido según las enseñanzas de la presente invención,
La figura 12 es una vista esquemática en perspectiva en sección de una quinta realización de un producto de placa de fibra mineral producido según las enseñanzas de la presente invención y de una estructura similar a la estructura de la cuarta realización mostrada en la figura 11,
La figura 13 es una vista esquemática en perspectiva en sección de una sexta realización de un producto de placa de fibra mineral que constituye un segmento de placa de fibra mineral,
La figura 14 es una vista esquemática en perspectiva en sección de una séptima realización de un segmento de placa de fibra mineral producido según las enseñanzas de la presente invención,
La figura 15 es una vista esquemática en perspectiva en sección que muestra una propiedad ventajosa del producto de fibra mineral que constituye un segmento de placa de fibra mineral producido según las enseñanzas de la presente invención,
La figura 16 es una vista esquemática en perspectiva en sección de una octava realización de un segmento de placa de fibra mineral producido según las enseñanzas de la presente invención,
Las figuras 17a y 17b son vistas esquemáticas que muestran las características de resistencia al fuego de los productos de placa de fibra mineral producidos según las enseñanzas de la presente invención comparadas con los productos de placa de fibra natural convencionales, y
Las figuras 18a y 18b son vistas esquemáticas en perspectiva que muestra una técnica de empaquetado de placas de fibras minerales según la presente invención en un estado muy comprimido y compacto,
La figura 19 es una vista esquemática en perspectiva que muestra una planta de empaquetado para el empaquetado de placas de fibra mineral según la presente invención en un estado muy comprimido y compacto,
La figura 20 es una vista esquemática en perspectiva similar a la vista de la figura 18b que muestra un empaquetado que contiene placas de fibra mineral producidas según la técnica representada en la figura 19,
La figura 21 es una vista esquemática en perspectiva de un juego de placas de fibra mineral según la presente invención, de las cuales se producen elementos de aislamiento tubulares de varias configuraciones y que presentan un alto grado de capacidad flexible,
La figura 22 es una vista esquemática en perspectiva de un elemento de aislamiento tubular producido según la técnica descrita en la figura 21 y que representa la alta flexibilidad del elemento de aislamiento tubular,
La figura 23 es una vista esquemática en perspectiva similar a la vista de la figura 21 de un juego de placas de fibra mineral, de las cuales se producen elementos de aislamiento tubulares en varias configuraciones, y
La figura 24 es una vista esquemática en perspectiva similar a la vista de la figura 22 que muestra un elemento de aislamiento tubular producido según la técnica representada en la figura 23.
En la parte izquierda superior de la figura 1, se muestra una primera estación para realizar una primera etapa de producción de un tejido de fibra mineral. La primera etapa implica la formación de fibras minerales a partir de un baño de formación de fibra mineral que se produce en un horno 10 y que se suministra a una boquilla 12 del horno 10 a una o más ruedas giratorias 14 que giran rápidamente, a las que se suministra la fibra mineral que forma el tejido como una fibra mineral que forma una corriente fundida 16. Como una fibra mineral que forma la corriente fundida 16 se suministra a la rueda o ruedas giratorias 14 en una dirección radial respecto a las mismas, se suministra simultáneamente una corriente de gas de refrigeración a la rueda o ruedas giratorias 14 que giran rápidamente en la dirección axial de las mismas para provocar la formación de fibras minerales individuales que se expulsan o pulverizan desde la rueda o ruedas giratorias 14 tal como se indica mediante la referencia numérica 18. La pulverización de la fibra mineral 18 se recoge sobre una primera cinta transportadora 22 que funciona de manera continua y forma un tejido de fibra mineral primario 20 que se transfiere desde la primera cinta transportadora 22 a una segunda cinta transportadora 24. También se añade un agente de unión termoendurecible o termocurable al tejido de fibra mineral primario 20, ya sea directamente al mismo o en la etapa de expulsión de las fibras minerales de la rueda o ruedas giratorias 14, es decir, en la etapa de formación de las fibras minerales individuales 18. La primera cinta transportadora 22 está inclinada respecto a la dirección horizontal y respecto a la segunda cinta transportadora 24, que está dispuesta de manera substancialmente horizontal. La primera cinta transportadora 22 constituye una cinta transportadora de recogida, mientras que la segunda cinta 24 constituye una cinta transportadora de transporte.
Desde la segunda cinta transportadora 24, el tejido de fibra mineral primario 20 se transfiere a una segunda estación designada mediante la referencia numérica 26 en conjunto. La estación 26 constituye una estación en la que la dirección conjunta de transporte del tejido de fibra mineral primario 20 se transforma desde la dirección longitudinal definida mediante la primera y segunda cintas transportadoras 22 y 24, respectivamente, en una dirección longitudinal determinada por un tejido de fibra mineral 30. El tejido de fibra mineral 30 constituye un tejido de fibra mineral desde el que los productos de fibra mineral se producen según las enseñanzas de la presente invención, tal como será evidente a partir de la descripción adjunta. El tejido de fibra mineral 30 es un tejido de fibra mineral originado a partir de un tejido de fibra mineral primario 20 recogido directamente y, en consecuencia, contiene fibras minerales predominantemente dispuestas u orientadas en la dirección longitudinal del tejido de fibra mineral 30. De esta manera, el tejido de fibra mineral 30 define una primera dirección longitudinal y una primera dirección transversal, siendo la primera dirección longitudinal la dirección a lo largo de la cual las fibras minerales del tejido de fibra mineral 30 están predominantemente dispuestas u orientadas.
El tejido de fibra mineral 30 se transfiere desde la estación 26 mediante cintas transportadoras, no representadas en la figura 1, a un rodillo 28 que sirve para el propósito de cambiar la dirección de transporte del tejido de fibra mineral 30 desde una dirección substancialmente horizontal a una dirección substancialmente vertical, tal como se indica mediante una flecha 36 para la transferencia del tejido de fibra mineral 30 a otra estación en la que el tejido de fibra mineral 30 se transforma en un tejido de fibra mineral segmentario 50, colocando los segmentos del tejido de fibra mineral 30 en una relación de solapado parcial entre sí y transversalmente respecto a la dirección longitudinal y la dirección transversal del tejido de fibra mineral segmentario 50 para la formación del tejido de fibra mineral segmentario 50. La transformación del tejido de fibra mineral 30 en el tejido de fibra mineral segmentario 50 se realiza mediante dos cintas transportadoras pendulares u oscilatorias 32 y 34, que tienen extremos de entrada superiores, en los que se introduce el tejido de fibra mineral 30, y extremos de salida inferiores que oscilan horizontalmente, de los cuales se retira el tejido de fibra mineral 30 constituyendo segmentos que están dispuestos en la relación de solapado parcial descrita anteriormente para la formación del tejido de fibra mineral segmentario 50.
En la figura 1, se muestran dos segmentos, designados mediante las referencias numéricas 38 y 40, respectivamente, que constituyen segmentos de los que están compuesto el tejido de fibra mineral segmentario 50. El segmento 40 está definido mediante pliegues opuestos 44 y 46 que conectan el segmento 40 a un segmento previamente producido y a un segmento 38, respectivamente. El segmento 38 está también definido por un pliegue 48, a través del cual el segmento está conectado al tejido de fibra mineral 30 que se extiende substancialmente de manera vertical respecto a las cintas transportadoras pendulares 32 y 34. El tejido de fibra mineral segmentario 50 se mueve desde una posición por debajo de las cintas transportadoras pendulares 32 y 34 a la derecha en la figura 1 hacia otra estación de procesamiento 56 que comprende dos cintas transportadoras de compresión o compactación de altura 52 y 54, que sirven para el propósito de compactar y homogenizar el tejido de fibra mineral segmentario 50. En la figura 1, la referencia numérica 42 designa un borde frontal del segmento 38, cuyo borde frontal constituye una línea límite entre los segmentos 38 y 40 del tejido de fibra mineral segmentario 50.
Debe indicarse que el tejido de fibra mineral segmentario 50 está compuesto de segmentos originados del tejido de fibra mineral 30, en el que las fibras minerales están predominantemente dispuestas u orientadas a lo largo de la dirección longitudinal del tejido de fibra mineral 30 y las fibras minerales de tejido de fibra mineral segmentario 50 están, en consecuencia, predominantemente dispuestas u orientadas en direcciones determinadas por la posición de los segmentos individuales del tejido de fibra mineral segmentario 50, tal como los segmentos 38 y 40. De esta manera, los segmentos 38 y 40 contienen fibras minerales que están predominantemente dispuestas de manera transversal respecto a la dirección longitudinal del tejido de fibra mineral segmentario 50 y transversalmente entre sí. Las direcciones transversales a lo largo de las cuales están dispuestas las fibras minerales del tejido de fibra mineral segmentario 50 están básicamente definidas por la relación entre la velocidad de transporte del tejido de fibra mineral 30 y la velocidad de transporte del tejido de fibra mineral segmentario 50, es decir, la relación entre la velocidad de transporte de la cinta transportadora mediante la cual el tejido de fibra mineral 30 se suministra a las cintas pendulares 32 y 34 y la velocidad de transporte de la cinta transportadora mediante la cual el tejido de fibra mineral segmentario se transfiere desde las cintas transportadoras pendulares 32 y 34 hacia la estación 56. A través de la alternación de relación entre las velocidades de transporte descritas anteriormente de la fibra mineral 30 y del tejido de fibra mineral segmentario 50, la relación de solapado parcial mutuo de los segmentos del tejido de fibra mineral segmentario 50 es ajustable y también la orientación conjunta de las fibras minerales del tejido de fibra mineral segmentario 50 a lo largo de las direcciones transversales a lo largo de las cuales las fibras minerales del tejido de fibra mineral segmentario 50 están predominantemente dispuestas u orientadas.
Las cintas transportadoras 52 y 54 de la estación de compresión o compactación de la altura 56 son de una configuración en forma de cuña, que proporciona una compresión del tejido de fibra mineral segmentario 50 por lo menos en el extremo de salida de la estación de compactación 56, y están accionadas para provocar un movimiento pendular vertical del tejido de fibra mineral segmentario 50 en el extremo de salida de la estación de compactación 56. En consecuencia, la estación de compactación 56 provoca una homogenización conjunta a través de la redisposición de las fibras minerales que produce un tejido de fibra mineral homogéneo que se retira de la estación de compactación 56 en un movimiento pendular vertical a otra estación de procesamiento 64 en la que el tejido de fibra mineral también se procesa para la formación de un tejido de fibra mineral doblado.
En la estación de procesamiento 64, el tejido de fibra mineral que sale de la estación de compactación 56 se dobla para la formación de un tejido de fibra mineral en el que el tejido de fibra mineral que sale de la estación de compactación 56 se dobla verticalmente y, posteriormente, transversal o perpendicularmente respecto a la dirección longitudinal del tejido de fibra mineral y paralelo con la dirección transversal del tejido de fibra mineral. El tejido de fibra mineral doblado se produce mediante dos cintas transportadoras 58 y 62 que comprimen el tejido de fibra mineral y proporcionan otra desaceleración de la relación de transporte del tejido de fibra mineral en la estación de compactación, y posteriormente un plegado vertical del tejido de fibra mineral.
Desde la estación 64, el tejido de fibra mineral doblado en vertical se introduce en otra estación 72 que comprende dos cintas transportadoras 66 y 68, que también desacelera la velocidad de transporte del tejido de fibra mineral doblado 60 para la formación de un tejido de fibra mineral doblado compacto y homogéneo 70. El tejido de fibra mineral 70 constituye un producto final que también se puede procesar tal como se describe a continuación para la formación de los productos de fibra mineral específicos tales como placas de aislamiento o productos compuestos.
En la figura 2, el tejido de fibra mineral segmentario 50 se muestra en mayor detalle, representando los segmentos 38 y 40 y también los bordes 46 y 48. La figura 2 también muestra en mayor detalle la disposición u orientación predominante de las fibras minerales de los segmentos individuales de los que están compuesto el tejido de fibra mineral segmentario 50.
En la figura 3, el tejido de fibra mineral doblado 60 y también el tejido de fibra mineral compacto y homogéneo 70 se muestran representando la estructura de los tejidos. En la parte inferior derecha de la figura 3, se muestran dos láminas o segmentos del tejido de fibra mineral 70 designados mediante las referencias numéricas 74 y 80. Las láminas o segmentos 74 también muestran dos subsegmentos 76 y 78, que están interconectados a través de una línea de separación designada mediante la referencia numérica 77. La línea 77 se origina desde un borde tal como el borde 42 mostrado en las figuras 1 y 2 de la disposición de los segmentos tal como los segmentos 38 y 40, de los cuales el tejido de fibra mineral segmentario 50 está compuesto en la relación de superposición parcial mutua en la que los segmentos están posicionados. De esta manera, en la figura 3, los subsegmentos 76 y 78 contienen fibras minerales que está predominantemente dispuestas u orientadas en direcciones transversales respecto a las direcciones longitudinales y transversales del tejido de fibra mineral 70 y también entre sí. En la figura 3, la referencia numérica 84 designa una flecha que representa la dirección longitudinal del tejido de fibra mineral 70. De una manera similar, las referencias numéricas 83 y 85 designan flechas que representan la dirección transversal y la dirección en alzado, respectivamente, del tejido de fibra mineral 70. En la descripción adjunta, la expresión ``la dirección longitudinal'' se refiere a la dirección indicada mediante la flecha 84 en la figura 3, más que una orientación o dirección específica de un producto respecto a las relaciones geométricas del producto. De esta manera, la expresión ``la dirección longitudinal'' se refiere a cualquier dirección que coincide con la dirección indicada mediante la flecha 84 mostrada en la figura 3, y con referencia a la dirección perpendicular a la dirección de plegado del tejido y también perpendicular a los pliegues del producto doblado. De una manera similar, en la descripción adjunta, la expresión ``la dirección transversal'' se refiere a una dirección a lo largo de los pliegues del producto y la expresión ``la dirección de alzado'' se refiere a una dirección perpendicular a la dirección longitudinal y la dirección transversal, más que una dirección vertical en relación al campo gravitatorio. De esta manera, la dirección de alzado se refiere a la dirección a lo largo de la cual se producen los pliegues del producto. Debe indicarse que las tres direcciones anteriores, es decir, la dirección longitudinal, la dirección transversal y la dirección de alzado de cualquier producto según la presente invención se refiere a las relaciones geométricas de los pliegues de los productos, más que la orientación respecto a las direcciones horizontal y vertical en referencia al campo gravitatorio.
La figura 3 también representa una característica específica del tejido de fibra mineral 70 mientras la línea 77 que separa los subsegmentos 76 y 78 entre sí cambia desde el segmento 78 al segmento 80, y también a los segmentos adyacentes básicamente determinados por la relación de solapado del tejido de fibra mineral segmentario 50, tal como los segmentos 38 y 40, y la altura de los pliegues del tejido de fibra mineral doblado y compacto 70, tal como los segmentos 74 y 80. Debe entenderse que la indicación de la orientación predominante de las fibras minerales de los tejidos de fibra mineral descrita anteriormente se algo exagerada por propósitos de ilustración exclusivamente. En un producto específico, la orientación predominante de las fibras minerales de los segmentos del producto puede ser menos diferente comparada con las vistas de los dibujos.
En las figuras 4a y 4b se muestran etapas de procesamiento adicionales o suplementarias. En la figura 4a, el tejido de fibra mineral 30 se muestra en la parte superior de la figura 4a y se transporta hacia una cuchilla circular giratoria 86, mediante la cual se separa una capa de segmento 88 del tejido de fibra mineral 30. La capa de segmento se mueve pasado un rodillo propulsor y a lo largo de dos cintas transportadoras inclinadas 92 y 94 que sirven para el propósito de colocar los segmentos de la capa de segmento 88 en relación de solapado mutuo parcial para la formación de un tejido de fibra mineral doblado transversalmente 100 similar al tejido 50 descrito anteriormente con referencia a la figura 1. En la figura 4a, se define un segmento del tejido de fibra mineral doblado transversalmente 100 entre dos pliegues externos 96 y 98 del tejido de fibra mineral. El tejido de fibra mineral 100 entra en una estación de compactación y homogenización 102 que difiere de la estación de compactación 56 descrita anteriormente, ya que la estación de compactación 102 comprende una pluralidad de rodillos que sirven para el propósito de comprimir la altura del tejido de fibra mineral que se mueve a través de la estación de compactación y homogenización 102. Desde la estación de compactación y homogenización 102, sale un tejido de fibra mineral compacto y homogéneo 104 y se mueve en contacto con otra cuchilla giratoria circular 106 que separa el tejido de fibra mineral 104 en dos tejidos de fibra mineral substancialmente idénticos designados mediante las referencias numéricas 108 y 110, que se mueven pasados los rodillos adicionales 112 y 114 para transferir los tejidos de fibra mineral 108 y 110 a otra estación de procesamiento, que se describirá posteriormente con referencia a la figura 5.
En la figura 5, el tejido de fibra mineral doblado y compacto 70 producido tal como se ha descrito anteriormente con referencia a la figura 1, se lleva en contacto con los tejidos de fibra mineral 102 y 110 que se producen tal como se ha descrito anteriormente con referencia a la figura 4a. Los tejidos de fibra mineral 108 y 110 se aplican a superficies laterales opuestas del tejido de fibra mineral doblado y compacto 70 mediante dos rodillos de presión 134 y 136, que fuerzan los tejidos de fibra mineral 108, 70 y 110 en contacto íntimo entre sí, opcionalmente a través de la aplicación de material adhesivo adicional, tal como agentes de unión o curado adicionales que se aplican a las superficies de los tejidos de fibra mineral 108 y 110 y/o a las superficies laterales externas del tejido de fibra mineral doblado y compacto 70 que se llevan en contacto entre sí. A través del contacto de los tejidos de fibra mineral 108 y 110 con el tejido de fibra mineral doblado y compacto 70, se produce un tejido de fibra mineral compuesto 140 que se introduce a continuación en una sección de horno de curado 141 mostrado en la parte central de la figura 5, y que comprende dos partes de horno de curado 142 y 143 que están colocada por encima y por debajo del tejido de fibra mineral compuesto 140, respectivamente.
Desde la sección de horno0 de curado 141 se retira un tejido de fibra mineral compuesto curado 150 y se mueve a otra estación en la que una cuchilla de corte 144 separa el tejido de fibra mineral compuesto curado 100 en segmentos de placa mineral separados que se mueven a continuación desde la planta de producción para su almacenamiento, para su procesamiento o empaquetado. En la figura 5, un producto de placa de fibra mineral producido mediante la separación del producto de los tejidos de fibra mineral segmentarios compuestos curados 50 está designado mediante la referencia numérica 146. El producto de placa de fibra mineral compuesta 146 comprende un núcleo central 148 y capas de superficie opuestas 147 y 149 y se describirá con mayor detalle a continuación con referencia a la figura 8. Debe entenderse que la técnica de aplicar una capa superior e inferior al tejido de fibra mineral doblado y compacto 70 se puede corregir eliminando una de las capas, tal como la capa superior o alternativamente la capa inferior constituida por el tejido 108 y 110, respectivamente, o mediante la aplicación de, por ejemplo, una lámina o láminas a uno o ambos lados del tejido de fibra mineral doblado y compacto 70.
En la figura 4b se muestra una técnica alternativa para producir un tejido de fibra mineral separado usada para la formación de una capa superior o inferior del producto final de fibra mineral compuesto, que difiere de la técnica descrita en la figura 4a en que una capa de superficie superior 118 se separa del tejido de fibra mineral inicial 20 que se transporta en su dirección longitudinal, y que entra en una cinta o cuchilla de corte 121 accionada transversalmente. El tejido de fibra mineral inicial 20 se transporta a la cinta o cuchilla 121 mediante una cinta transportadora 121. La cinta o cuchilla 121 divide el tejido de fibra mineral de entrada 20 en una capa superior 118 y una parte mayor, de la cual se produce el tejido de fibra mineral 30. La capa superior se mueve de la cinta o cuchilla 121 mediante una cinta transportadora 118 y se introduce en dos cintas transportadoras de presionado 128 y 132, que sirven para el propósito de compactar u homogenizar el tejido de fibra mineral que sale de las cintas de transporte de presionado 128 y 132, y que se designa mediante la referencia numérica 130.
El tejido de fibra mineral 130 puede constituir un tejido que se procesa también como se ha descrito anteriormente con referencia a la figura 4a, y posteriormente se separa en dos partes para la formación de capas superior e inferior del producto de fibra mineral compuesto final o alternativamente doblarse, compactarse o homogenizarse para producir una capa superior e inferior de alta resistencia del producto de fibra mineral compuesto final. El tejido de fibra mineral 30 producido a partir del tejido de fibra mineral inicial 20 mediante la separación de la capa superior 118 del mismo se mueve desde la cinta o cuchilla 121 mediante dos cintas transportadoras 122 y 124, y tiene su dirección de transporte cambiada, por ejemplo tal como se muestra en la figura 1 mediante la estación 26 antes de la etapa de entrada del tejido de fibra mineral 30 en las cintas transportadoras pendulares que sirven para el propósito de disponer segmentos de tejido de fibra mineral 30 en una relación de solapado parcial mutuo, tal como se ha descrito anteriormente con referencia a la figura 1. En la figura 4b también se muestra la cinta transportadora pendular 34.
En la figura 6 se muestra otra estación de procesamiento, en la que un tejido de fibra mineral 50' originada a partir del tejido de fibra mineral 50 mostrado en la figura 1, sin embargo, opcionalmente comprimida de manera parcial se transfiere a lo largo de una cinta transportadora 153 a una estación de separación, en la que un conjunto de separación 154, que comprende una cinta de corte desplazable 156, divide el tejido de fibra mineral en dos tejidos o partes de fibra mineral designados mediante las referencias numéricas 158 y 160. La parte 160 se mueve a través de dos juegos de cintas transportadoras de presión que comprenden un primer juego 162 y 164 y un segundo juego 166 y 168 a una cinta transportadora de recogida 170. El primer y segundo juegos de cintas transportas 162, 164 y 166, 168, respectivamente, pueden producir una compactación y homogenización del tejido de fibra mineral 160, tal como se ha descrito anteriormente. El tejido de fibra mineral 158 también entra en dos cintas transportadoras de presión 172 y 174 y también en una estación de compactación y homogenización 176 similar a la estación 102 descrita anteriormente con referencia a la figura 4a para producir un tejido de fibra mineral compacto 178, que se transfiere desde la estación de compactación 176 al tejido de fibra mineral transferido a lo largo de la cinta transportadora 170 mediante otra cinta transportadora 180. Mediante la cinta transportadora 180, el tejido de fibra mineral compacto y homogéneo 178 se coloca sobre el tejido de fibra mineral originado a partir del tejido de fibra mineral 160, y opcionalmente compactado y homogenizado de manera parcial, tal como se indicado anteriormente, produciendo un tejido de fibra mineral compuesto 182 que comprende una capa superior muy compacta y una capa inferior algo menos compacta. Las capas superior e inferior se pueden adherir entre sí mediante agentes termocurables o termoendurecibles originalmente presentes en el tejido de fibra mineral 30, o alternativamente mediante un agente termocurable o termoendurecible que constituye un adhesivo que se aplica a las capas superior y/o inferior antes de la etapa de contacto de las capas superior e inferior juntas entre sí, definiendo el tejido de fibra mineral compuesto 182. En la figura 6, el conjunto de separación 154 puede cambiarse desde la posición mostrada en la figura 6 hacia la cinta transportadora 162 mediante un motor de accionamiento no representado en los dibujos para alterar el espesor del tejido de fibra mineral 158 comparado con el espesor del tejido de fibra mineral 160. En su posición extrema, se evita que el conjunto de separación 154 separe el tejido de fibra mineral 50' en los tejidos de fibra mineral 158 y 160 al presionar completamente el tejido de fibra mineral 130 en contacto con las cintas transportadoras de presión 162 y 164.
En la parte izquierda de la figura 7, se muestra la sección de horno de curado 141 descrita anteriormente, que comprende las secciones de horno de curado superior e inferior 142 y 143. En la figura 7, el tejido de fibra mineral que sale de las secciones de horno de curado 141 está designada mediante la referencia numérica 150', ya que el tejido de fibra mineral 150' difiere del tejido de fibra mineral compuesto curado 150 descrito anteriormente con referencia a la figura 5 en que el tejido de fibra mineral 150' se produce solamente a partir del tejido de fibra mineral doblado y compacto 70 sin la adición de las capas superior e inferior producidas a partir de los tejidos de fibra mineral 108 y 110. El tejido de fibra mineral curado 150' entra en un separador de alambre o cinta que comprende un alambre o cinta 184 que está montado sobre dos ruedas giratorias 186 y 188 que hacen que el alambre o cinta 194 se mueva horizontal y transversalmente respecto al tejido de fibra mineral 150', provocando una separación del tejido de fibra mineral 150' en dos partes 192 y 194.
Mediante una cuchilla circular giratoria 196 similar a las cuchillas circulares giratorias 86 y 106 descritas anteriormente, las partes 192 y 194 también se dividen en un total de cuatro tejidos 198, 200, 202 y 204. Desde dos rodillos 208 y 210 situados por encima de los tejidos de fibra mineral superiores 198 y 200, se aplican dos láminas 209 y 211 a la superficie superior de los tejidos superiores 198 y 200, respectivamente, y se fijan a las superficies superiores de los mismos mediante un mecanismo de cosido, o alternativamente mediante un adhesivo, tal como se muestra esquemáticamente en 216. Después de la adhesión de las láminas 209 y 211 a los tejidos superiores 198 y 200, se producen dos tejidos de cubierta de superficie superiores 220 y 222, que se enrollan en una configuración en espiral tal como se muestra esquemáticamente en la parte superior derecha de la figura 7.
De una manera similar, se aplican dos láminas a los lados inferiores de los tejidos del fondo 202 y 204, cuyas láminas se suministran desde dos rodillos 212 y 214, respectivamente, proporcionando dos láminas, una de las cuales está designada mediante la referencia numérica 215. La lámina 215 se aplica al lado inferior del tejido 204, mientras que la lámina aplicada al lado inferior del tejido 202 no es visible en la figura 7. En una estación 218 similar a la estación 216 descrita anteriormente, las láminas suministradas desde los rodillos 212 y 214 se fijan a los lados inferiores de los tejidos 202 y 204 para la formación de tejidos de cubierta de superficie inferiores compuestos 224 y 226, similares a los tejidos compuestos 220 y 222 descritos anteriormente.
En la figura 8 se muestra una vista parcial en perspectiva de la primera realización de un conjunto de placa de fibra mineral 146 producido a partir del tejido de fibra mineral 150 mostrado en la figura 5. El conjunto de placa de fibra mineral 146, que comprende el núcleo o cuerpo central 148, se produce a partir del tejido de fibra mineral 70 mostrado en las figuras 1 y 5. El núcleo o cuerpo central 148 se produce a partir de los tejidos de fibra mineral compactos 108 y 110, tal como se han descrito anteriormente con referencia a la figura 5. El núcleo o cuerpo central 148 está compuesto, tal como se ha descrito anteriormente con referencia a las figuras 1 a 3, de una pluralidad de segmentos colocados transversalmente 228, 230 y 236, que se producen a partir del tejido de fibra mineral 30 mostrado en la figura 1, a través de la colocación de los segmentos tales como los segmentos 38 y 40 del tejido de fibra mineral 30 en una relación de superposición parcial mutua a través del plegado del tejido de fibra mineral 30 a lo largo de una dirección transversal respecto a las direcciones longitudinal y transversal del tejido de fibra mineral segmentario 50 producido a través del proceso de plegado. Los segmentos 228 y 230 constituyen segmentos que están dispuestos en perpendicular a las capas de superficie opuestas 146 y 147, y están conectados a través de un segmento de conexión 232. En la figura 8, otro segmento del núcleo o cuerpo central 148 está designado mediante la referencia numérica 236, y está colocado adyacente al segmento 232 y conectado al mismo a través de un segmento conector 234 similar al segmento 232. El segmento 228 también muestra, tal como es evidente a partir de la figura 8, una estructura similar a la estructura de los segmentos 78 y 80 mostrados en la figura 3, y comprende dos subsegmentos 237 y 239, que están interconectados a través de un segmento 238 originado a partir de una línea similar a la línea 77 mostrada en la figura 3. Las subsecciones 237 y 239 comprenden, cada una, fibras minerales predominantemente dispuestas o colocadas a lo largo de respectivas direcciones que están colocadas transversalmente respecto a las direcciones longitudinal y transversal definidas mediante el conjunto de fibra mineral 146 y también entre sí.
Los segmentos 230 y 236, como los otros segmentos de la estructura mostrados en la figura 3, también incluyen fibras minerales, que en subsegmentos variantes de los segmentos individuales incluyen fibras minerales predominantemente dispuestas o colocadas a lo largo de las direcciones transversales descritas anteriormente. Toda la estructura del núcleo o cuerpo central 148 del conjunto de placa de fibra mineral 146 proporciona, a través de la disposición o colocación de las fibras minerales de los subsegmentos tales como las subsecciones 237 y 239, una estructura de fibras minerales que comprende predominantemente fibras minerales dispuestas transversalmente respecto a las direcciones principales, es decir, las direcciones longitudinal y transversal del conjunto de placa de fibra mineral 146, proporcionando también cruces de fibras minerales internas en el interior de la estructura, proporcionando, por un lado, excelentes características mecánicas, como resistencia mecánica y propiedades de plegado y, por otro lado, excelentes propiedades de aislamiento comparadas con los conjuntos de placa de fibra mineral de alta resistencia y alto aislamiento convencionales, respectivamente.
En la figura 9 se muestra una segunda realización de un producto de fibra mineral, que comprende el núcleo o cuerpo central 148 que está provisto de una cubierta de superficie superior constituida por una cubierta de una lámina o una malla continua 246 hecha a partir de material plástico, o alternativamente un material de malla metálica. El núcleo o cuerpo central 148 puede, aparte de la cubierta de superficie superior 246, estar provisto de una cubierta de superficie inferior no mostrado en la figura 9. La cubierta de superficie superior 246 se puede aplicar al núcleo de cuerpo central 248 antes o después de la estación de curado 141 mostrada en la figura 5, dependiendo de las propiedades del material de la cubierta de superficie superior y la capacidad del material de la cubierta de superficie superior para adherirse al núcleo o cuerpo central 148 a través de fusión, adhesión, cosido, etc.
En la figura 10 se muestra una tercera realización de un producto de fibra mineral 240, que comprende el cuerpo o núcleo central 148 descrito anteriormente con referencia a la figura 8. El núcleo o cuerpo central 148 está en superficies laterales opuestas del mismo provisto de dos cubiertas de superficie 242 y 244, que pueden constituir cierres impermeables al agua y al aire, o alternativamente películas o láminas de refuerzo, o también alternativamente láminas reflectoras de infrarrojos, tales como láminas de aluminio.
En la figura 11 se muestra una cuarta realización de un producto de fibra mineral 250, que comprende láminas 255, 256 y 257 que se producen a partir del tejido de fibra mineral 70 mostrado en la figura 1 y, tal como se ha indicado anteriormente con referencia a la figura 5, se corta en segmentos de placa individuales que a continuación se giran 90º según la técnica descrita en la solicitud de patente internacional, número de solicitud internacional PCT/DK91/00383, número de publicación internacional WO92/10602. Las láminas 255, 256 y 257 se adhieren a continuación a unas capas de fibra mineral compactas intermedias 252, 252, 253 y 254 para proporcionar una estructura compuesta de tres láminas mostrada en la figura 11. A lo largo de unas líneas de corte 258 y 259, la estructura compuesta de láminas 255, 256 y 257 y las capas de superficie compactas 251, 252, 253 y 254 se dividen en placas de fibra mineral separadas.
En un proceso de producción alternativo del conjunto mostrado en la figura 11, las láminas 255, 256 y 257 se adhieren a las capas de superficie compactas 251, 252, 253 y 254 antes del curado del agente de unión presente en los tejidos, a partir de los cuales se producen las láminas 255, 256 y 257. En este proceso alternativo, las capas de superficie 251, 252, 253 y 254 están también preferiblemente constituidas por componentes que contienen fibra mineral compacta no curada, que se adhieren a través de un material de unión adicional termocurable o termoendurecible a las láminas sin curar 255, 256 y 257, o alternativamente a través de agentes de unión no curados de las láminas 255, 256 y 257, y los componentes de fibra mineral intermedios no curados 251, 252, 253 y 254. También de manera alternativa, el conjunto mostrado en la figura 11 se puede producir a partir de láminas no curadas y componentes de superficie curados previamente, o alternativamente láminas curadas y componentes de superficie no curados, que se introducen a continuación en el horno de curado para curar los agentes de unión de fibra mineral no curados y cualquier material de unión termocurable o termoendurecible usado para adherir las láminas y las capas de superficie juntas.
En la figura 12 se muestra una realización ligeramente modificada de la estructura compuesta de la figura 11, que constituye una quinta realización 260 del producto de fibra mineral según la presente invención. La quinta realización o conjunto de placa de fibra mineral 260 comprende láminas 262 similares a las láminas 255, 256 y 257 descritas anteriormente con referencia a la figura 11. Las láminas 262 están colocadas teniendo uno de sus segmentos similares a los segmentos 228, 230 y 236 del núcleo o cuerpo central 148 colocados en contacto facial con una lámina 244 que puede constituir una lámina de soporte o una membrana impermeable al agua o aire. Entre las láminas 262 están interpuestos elementos compactos de fibra mineral 264 y 266, que constituyen elementos de refuerzo similares a las capas de superficie compactas 252, 252, 253 y 254 descritas anteriormente del conjunto 250 descrito anteriormente con referencia a la figura 11. El conjunto 260 mostrado en la figura 12 se puede dividir en productos de placa de fibra mineral separados que comprenden una única lámina 262 o una pluralidad de láminas 262.
En la figura 13 se muestra con mayor detalle el núcleo o cuerpo central 148 del producto de placa de fibra mineral compuesto 146 mostrado en las figuras 5 y 8. En la figura 13 se muestra claramente la estructura de fibras de las láminas o segmento 228, mostrando claramente que las subsecciones 237 y 239 comprenden fibras minerales que están predominantemente adaptadas a lo largo de una única dirección transversal respecto a la dirección longitudinal, transversal y vertical definida por el núcleo o cuerpo central 148, mientras que el segmento 238 originado desde una línea de separación correspondiente a la línea 77 mostrada en la figura 3 comprende fibras minerales dispuestas u orientadas transversalmente entre sí.
En la figura 14 se muestra una séptima realización de un segmento de placa de fibra mineral, designada mediante la referencia numérica 270 en su conjunto. El segmento 270 está compuesto por un núcleo o cuerpo central 274 y una capa superior 272. La capa superior 272 es básicamente de una estructura similar a la estructura de las capas inferior y superior 147 y 149, respectivamente, de la placa de fibra mineral 146 mostrada en la figura 8. El núcleo central 274 del segmento de placa de fibra mineral 270 se produce a partir del tejido de fibra mineral compuesto 182 descrito anteriormente con referencia a la figura 6, e incluye un relleno central designado mediante la referencia numérica 276, que es un relleno central muy compacto producido a partir del tejido de fibra mineral compacto y homogéneo 178 del tejido de fibra mineral compuesto 182. La parte 276 puede producirse alternativamente a partir de tejido básico diferente que incluye fibras minerales dispuestas o colocadas en cualquier orientación apropiada y de cualquier compacidad mayor o menor que la compacidad de la parte restante del núcleo o cuerpo central 274, cuya parte restante se produce a partir del tejido 160 según las enseñanzas de la presente invención y, en consecuencia, comprende segmentos similares a los segmentos del núcleo o cuerpo central 148 descritos anteriormente, es decir, los segmentos 228, 232 y 236. De esta manera, el núcleo o cuerpo central 274 presenta dos subsegmentos 278 y 280 que corresponden a los subsegmentos 237 y 239, respectivamente, de las láminas o segmento 228 descrito anteriormente con referencia a las figuras 8 y 13, y también un segmento estrecho 279 que corresponde al segmento 238 de las láminas o segmento 228 mostrado en las figuras 8 y 13.
En la figura 15 se muestra una característica muy ventajosa de una placa de fibra mineral producida según las enseñanzas de la presente invención. En la parte izquierda de la figura 15 se muestra una placa de fibra mineral doblada, designada mediante la referencia numérica 284. La placa 284 comprende láminas o segmentos, uno de los cuales constituye el segmento superior designado mediante la referencia numérica 286. La placa 284 define en su posición relajada mostrada en la parte izquierda de la figura 15, una altura total de h_{1}. Se prevé que la placa 284 esté expuesta a una fuerza de presión o impacto por presión, reduciéndose la altura de la placa de fibra mineral desde la altura h_{1} a la altura h_{2} indicada en la parte derecha de la figura 15, que también muestra la placa de fibra mineral algo comprimida designada mediante la referencia numérica 284', que incluye el segmento superior de la capa que en la placa compacta 284' está designada mediante la referencia numérica 286'.
Debe recalcarse que la presión o fuerza de impacto que provoca una reducción de la altura de la placa de fibra mineral 284 de h_{1} igual a 60 cm a h_{2} igual a 30 cm es meramente del orden de 12-18 KPa. Mientras la placa de fibra mineral 284 se pueda comprimir en la dirección vertical tal como se muestra en la figura 15, la placa es extremadamente resistente y básicamente incomprensible en direcciones a lo largo de las direcciones horizontal y transversal definidas por las láminas o segmentos de la estructura de placa compuesta. El producto de placa mineral 284 es, en consecuencia, muy ventajoso en relación con estructuras aislante en la construcción, que a menudo requieren el ajuste de una de las dimensiones de una placa de aislamiento según las dimensiones específicas de la estructura del edificio en cuestión. En lugar de reducir el tamaño de una placa de aislamiento que se ha de usar en una estructura de un edificio, el producto de placa de fibra mineral 284 se adapta fácilmente a los requerimientos dimensionales específicos del producto a lo largo de una dirección que puede constituir la longitud o la anchura de la placa, que se puede reducir hasta un factor del 50% mediante la simple compresión del producto de placa. La propiedad descrita en la figura 15 también es ventajosa desde un punto de vista de empaquetado y transporte, ya que el producto de placa de fibra mineral 284 se puede almacenar, empaquetar y transportar en un volumen reducido si se compara con el volumen no relajado que permite un coste de empaquetado y transporte reducido por unidad de placa.
El producto de fibra mineral compuesto producto según la técnica descrita anteriormente con referencia a la figura 7 puede constituir una cubierta de aislamiento que se ha de usar junto con ollas, vasijas, conductos, tuberías, tubos o similares, en los que se conducen el agua calentada o el vapor. La cubierta de aislamiento mostrada en la figura 16 se designa en su conjunto mediante la referencia numérica 290, y comprende una pluralidad de láminas, una de las cuales está designada mediante la referencia numérica 294, originada a partir de las láminas o segmentos del tejido de fibra mineral 70 descrito anteriormente con referencia a la figura 1, y es evidente a partir de la figura 16 incluir fibras minerales orientadas a lo largo de direcciones transversales respecto a la dirección longitudinal de las láminas en cuestión, y también entre sí. La cubierta de aislamiento está provista de una lámina externa 292.
Los productos de placa de fibra mineral producidos según las enseñanzas de la presente invención y que constituyen implementaciones de la placa de fibra mineral según la presente invención presentan características de resistencia al fuego comparados con productos convencionales similares. Las figuras 17a y 17b representan las condiciones de prueba de una prueba que se realizó por parte del solicitante para comparar la realización prototipo de la placa de fibra mineral según la presente invención y productos de placa de fibra mineral convencionales. Las placas de fibra mineral que miden 600 mm x 900 mm, y que tiene un espesor de 120 mm se produjeron según la realización mostrada en las figuras 13 y 15, y a partir del producto de placa de fibra convencional en el que las fibras minerales están predominante dispuestas a lo largo de una dirección que coincide con la dirección longitudinal o transversal definida por las superficies mayores del producto de placa. Una muestra de la placa de fibra mineral según la presente invención y una muestra del producto de placa de fibra mineral convencional se suspendieron horizontalmente dentro de un horno y se expusieron a temperaturas elevadas mientras el horno se calentaba, tal como se muestra en la figura 17b, en la que se muestran cuatro curvas E, F, G y H. A lo largo del eje de abcisas, se indica el periodo de tiempo desde el inicio del experimento de prueba, y a lo largo del eje de ordenadas se indica la temperatura. La curva E representa la curva de control, es decir, la respuesta de temperatura a la que se expusieron las muestras en el interior del horno. Las curvas F, G y H representan la temperatura medida en el interior del horno y en posiciones específicas del mismo. Las muestras constituidas por la placa de fibra mineral según la presente invención y el producto de placa de fibra mineral convencional se controlaron visualmente mientras estaban suspendidas en el interior del horno. Después de 105 minutos, se terminó el experimento o prueba, ya que el producto de placa de fibra mineral convencional se apartó 120 mm aproximadamente del plano horizontal conjunto y casi se cae, mientras que las muestras de la placa de fibra mineral según la presente invención se desviaron aproximadamente 30 mm. Durante el experimento, se controló la temperatura en los lados de las muestras opuestos a los lados que estaban encarados al horno. Los resultados de la medición se muestran en la figura 17a, en los que las abcisas representan la misma escala de tiempo, tal como se muestra en la figura 17b, y en el que el eje de ordenadas representa la temperatura en los lados de las muestras opuestas a los lados encarados con el horno. Las cuatro curvas A, B, C y D se muestran en la figura 17a. Las curvas A y B representan los resultados de la medición de la muestra de la placa de fibra mineral según la presente invención, y las curvas C y D representan los resultados de medición del producto de placa de fibra mineral convencional.
Se analizaron las placas de fibra mineral según la presente invención y los productos de placa de fibra mineral convencionales. Las placas de fibra mineral según la presente invención contenían 0,77 kg/m^{3} de agente de unión y aceite, y el producto de placa de fibra mineral convencional contenía 0,81 kg/m^{3} de agente de unión y aceite.
Conclusión
La reducida deflexión de la placa de fibra mineral según la presente invención, comparada con los productos de placa de fibra mineral convencional, proporciona características o propiedades de resistencia al fuego radicalmente mejoradas, ya que la reflexión reducida al extremo, las elevadas temperaturas reducen el riesgo de que la placa se desvíe a una extensión tal que la placa en primer lugar produce ranuras en la unión de la placa de fibra mineral adyacente, y en segundo lugar cae desde el estado suspendido debido a la deformación o colapso extremo de la estructura de la placa.
Aunque el análisis de la composición química de los constituyentes de la placa de fibra mineral según la presente invención comparada con el producto de placa de fibra mineral convencional reveló un contenido ligeramente mayor de FeO, 8,3% comparado con el 6,3%, la diferencia en el contenido de FeO, sin embargo, por sí mismo no es lo suficientemente grande para explicar la integridad mejorada de las placas de fibra mineral según la presente invención, comparadas con los productos de placa de fibra mineral convencionales.
Las figuras 18a y 18b muestran una técnica ventajosa de empaquetado de placas de fibra mineral según la presente invención en un estado compacto. Según la técnica de empaquetado mostrada en las figuras 18a y 18b, se utiliza la característica de la placa de fibra mineral 284 mostrada en la figura 15. En la figura 18a, un total de cuatro placas de fibra mineral 284 se colocan verticalmente o de pie sobre una primera lámina de empaquetado 285, colocándose las placas 284 teniendo sus direcciones longitudinales orientadas en vertical. Sobre la parte superior de las placas 284 se coloca una segunda lámina de empaquetado 287. Una placa de presión 291 se baja desde una posición sobre la segunda lámina de empaquetado 287, y las placas de fibra mineral 284, provocando una compresión de las placas de fibra mineral, reduciendo el volumen total de las placas de fibra mineral a aproximadamente el 40-60% del volumen inicial de las placas de fibra mineral. Después de la compresión y compactación de las placas de fibra mineral 284 que producen placas de fibra mineral comprimidas 284 similares a la placa mostrada en la figura 15, la primera y segunda láminas de empaquetado 285 y 287 se unen y sellan juntas en un proceso de sellado térmico o cualquier proceso de sellado equivalente, por ejemplo un proceso de encolado o un proceso combinado de encolado y sellado térmico, para producir una lámina de empaquetado sellada 285 que encierra las placas de fibra mineral compactas 284 en el interior de la lámina de empaquetado sellada, produciendo un paquete de placas de fibra mineral 289 muy compacto, mostrado en la figura 18b, y que tiene un volumen que constituye aproximadamente el 60-80% del volumen total de las placas de fibra mineral no compactas y no comprimidas.
El paquete 289, por lo tanto, comprende las placas de fibra mineral comprimidas o compactas, designadas mediante la referencia numérica 294, y primeros y segundos segmentos de lámina de empaquetado 285' y 287', que se unen juntos a través de dos sellos transversales 295 y 296 que constituyen sellos frontal y trasero, respectivamente. La placa de fibra mineral según la presente invención constituye un producto que se puede empaquetar en el interior de un sello o cierre tal como una lámina a través de la aplicación de una relación de compresión durante el proceso de compactación de la placa de fibra mineral de aproximadamente el 50%, previendo una relación de compresión del 20% aproximadamente de la placa de fibra mineral compacta o comprimida final. La placa de fibra mineral mantiene su integridad debido a su alta resistencia compresiva en sus direcciones transversal y de alzado. La placa de fibra mineral también presenta una tendencia reducida, comparada con productos de placa de fibra mineral convencionales, a deformarse a través del proceso de compactación o compresión. Los productos de placa de fibra mineral a menudo se deforman a través de una longitud o anchura aumentada, previéndose que el espesor del producto se reduce a través de la compactación o compresión. Por lo tanto, los productos de placa de fibra mineral convencionales se dañan o deforman algo a través del proceso de compactación y compresión. Además, el daño y deformación de los productos de placa de fibra mineral convencionales a través de la aplicación de compactación o compresión en el proceso de empaquetado de la placa de fibra mineral puede reducir la elasticidad de compresión de la placa a lo largo de la dirección de compactación y compresión de la placa. La posibilidad de empaquetar placas de fibra mineral en un volumen reducido que ocupe meramente el 60-80% del volumen inicial de las placas de fibra mineral, o incluso menos, hace posible enviar más placas de fibra mineral en un único envío, comparado con las placas de fibra mineral no compactas y no comprimidas. Las placas de fibra mineral según la presente invención puede recuperar aproximadamente el 100% del volumen original después de que las placas de fibra mineral se hayan compactado al 60-80% del volumen inicial, o incluso menos, durante un periodo de tiempo extendido.
La placa de fibra mineral según la presente invención también presenta una ventaja distinta comparada con los productos de placa de fibra mineral más convencionales que se almacenan en un estado no compacto y no comprimido en interior de un cierre de empaquetado, tal como una lámina de empaquetado del tipo mostrado en la figura 18b, o contenido en el interior de una lámina de encapsulado completa, similar a la lámina que se describirá posteriormente con referencia a la figura 20, mientras los bordes o esquinas de los productos de fibra mineral convencionales que se colocan en los bordes o esquinas externas, respectivamente, del paquete, se deforman de manera permanente, y en consecuencia se dañan por la lámina de empaquetado que está colocada envolviendo los productos de placa de fibra mineral, que confina los productos de placa de fibra mineral en el interior de un paquete sellado. A diferencia de los productos de placa de fibra mineral convencionales, la placa de fibra mineral según la presente invención presenta una alta integridad y resistencia mecánica, que asegura que ninguna parte de las placas de fibra mineral que están confinadas en el interior de un paquete, tal como el paquete 289 mostrado en la figura 18b, está permanentemente deformado o dañado. De esta manera, ninguna parte de las placas de fibra mineral del paquete 289 mostrado en la figura 18b está permanentemente deformada o dañada mediante el proceso de sellado de las placas de fibra mineral en el interior de la lámina del paquete 289. Incluso las partes de las placas de fibra mineral contenidas en el interior del paquete 289 que están colocadas en los bordes o esquinas externas del paquete 289, al contrario que los productos de placa de fibra mineral, no se deforman o dañan de manera permanente.
Debe entenderse que la orientación de las placas de fibra mineral 284 durante el proceso de empaquetado de las placas de fibra mineral se arbitrario, ya que las placas de fibra mineral 284 que se colocan en vertical en la figura 18a se pueden colocar en cualquier orientación arbitraria, tal como una posición horizontal y apiladas una sobre la otra, más que colocadas adyacentes entre sí, tal como se muestra en la figura 18a. Está previsto que las placas de fibra mineral 284 estén colocadas una sobre la otra en una posición substancialmente horizontal, la placa de presión 291 o cualesquiera medios de compresión o compactación equivalentes o herramienta se mueve en horizontal para compactar la placa de fibra mineral 284 a lo largo de las direcciones longitudinal de la misma, utilizando la extrema compresibilidad de las placas de fibra mineral según la presente invención a lo largo de la dirección longitudinal de las placas de fibra mineral.
En la figura 19 se muestra una realización actualmente preferida de una planta para la producción de paquetes que contienen placas de fibra mineral según la presente invención. La planta es una planta de producción en línea en la que una pluralidad de tejidos de fibra mineral curados, tal como cuatro tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V}, o cualquier otro número de tejidos de fibra mineral curados, se procesan para producir placas de fibra mineral contenidas en el interior de paquetes que contienen un total de cuatro placas de fibra mineral, cada o cualquier otro número de placas de fibra mineral. Los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V} se mueven hacia delante sobre rodillos 300', 300'', 300''' y 300^{IV} accionados de manera continua. Esta previsto que los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V} se detengan, un elemento de placa provisto de aletas 301 se eleve mediante un motor 302, provocando que los tejidos de fibra mineral se eleven de los rodillos 300', 300'', 300''' y 300^{IV}. Los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V} se transfieren desde los rodillos 300', 300'', 300''' y 300^{IV} a una cinta transportadora 304 que está soportada sobre un rodillo de accionamiento 306 que está accionado mediante un motor 308 y un rodillo inactivo 310. Los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V} están, como se muestra en la figura 19, colocados sobre los bordes, permitiendo que los tejidos de fibra mineral curados se puedan comprimir verticalmente, tal como se describirá posteriormente. Los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V} se reciben y soportan entre cintas transportadoras opuestas 312 y 314, que están accionadas en sincronismo con la cinta transportadora 304, y sirven para el propósito de soportar los tejidos de fibra mineral curados mientras los tejidos de fibra mineral se introducen en una máquina de corte 316.
La máquina de corte 316 comprende básicamente una estructura de soporte a modo de horquilla 318 que soporta unos canales superior e inferior 320 y 322 sobre los que están soportadas unas ruedas giratorias 324 y 326, respectivamente. Las ruedas giratorias 324 y 326 se accionan mediante un motor, no representado en los dibujos, y soporta una cadena de corte de bucle cerrada 328, que constituye la herramienta de corte o elemento de corte de la máquina de corte 316. Cuando los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V} se mueven pasada la máquina de corte 316 a través del bastidor a modo de horquilla 318 de la máquina de corte a una distancia predeterminada más allá de la máquina de corte, los canales 320 y 322 se accionan, provocando que los canales se muevan hacia los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V}, provocando que la cadena de corte 328 se presione a través de los tejidos de fibra mineral curados y que separe los cuatros segmentos de placa de fibra mineral del los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V}. Los segmentos de placa de fibra mineral curados separados de los tejidos de fibra mineral curados se colocan sobre una cinta transportadora 350 que está soportada por dos rodillos 332 y 334, y también están soportados por cintas transportadoras verticales opuestas 336 y 338, que sirven básicamente para los mismos propósitos que las cintas transportadoras 312 y 314 descritas anteriormente, respectivamente, con el propósito de soportar los segmentos de placa de fibra mineral curados que se propulsan mediante la cinta transportadora 330.
Los segmentos de placa de fibra mineral también se avanzan sobre una pluralidad de rodillos, uno de los cuales está designado mediante la referencia numérica 340, y se comprimen mediante cintas transportadoras verticales opuestas 342, 344 y 346, 348. Está previsto que cuando los segmentos de placa mineral se vayan a detener, se accione un segmento de placa provisto de aletas 349, similar al segmento de placa provisto de aletas 301 descrito anteriormente, mediante un motor 350.
Desde los rodillos que comprimen el rodillo 340, los segmentos de placa de fibra mineral, que se han colocado y comprimido para indicar los segmentos de placa de fibra mineral individuales adecuadamente, se introducen en una sección de empaquetado 360 de la planta, mostrada en la figura 19. La sección de empaquetado 360 se muestra en la parte inferior de la figura 19, y comprende una cinta transportadora horizontal inferior 362 que está soportada sobre rodillos 364 y 366, y que también incluye una pluralidad de rodillos de soporte, uno de los cuales está designado mediante la referencia numérica 368. Opuesto a la cinta transportadora horizontal 362 está colocada una cinta transportadora de aplicación de presión 370, que incluye una primera sección inclinada 372 y una segunda sección horizontal 374. La cinta transportadora 370 incluye una pluralidad de rodillos 376, 378, 380 y 382, que sirven para el propósito de guiar la cinta transportadora para producir la sección inclinada 372 y la sección horizontal 374. La cinta transportadora 370 también incluye una pluralidad de rodillos de soporte o presión 386 similares a los rodillos 368 de la cinta transportadora 362.
Sobre la cinta transportadora 362 están soportados un total de cuatro juegos 384', 384'', 384''' y 384^{IV}, incluyendo cada uno cuatro segmentos de placa de fibra mineral originados a partir de los tejidos de fibra mineral curados 150'', 150''', 150^{IV} y 150^{V}. Entre los lados inferiores de los juegos 384', 384'', 384''' y 384^{IV} y el lado superior de la cinta transportadora 362 se confina una lámina de empaquetado inferior 388, cuya lámina se suministra desde un rodillo de suministro de láminas de empaquetado 390. De una manera similar, una lámina de empaquetado superior 392 está confinada entre los lados superiores de los juegos 384', 384'', 384''' y 384^{IV} y el lado inferior de la sección inclinada 372 de la cinta transportadora superior 370, cuya lámina de empaquetado superior se suministra desde un rodillo de suministro de láminas de empaquetado 394. Al avanzar los juegos 384', 384'', 384''' y 384^{IV} desde la izquierda a la derecha mediante la cinta transportadora inferior 362 y también la cinta transportadora superior 370, que se mueven en sincronismo, la sección inclinada 372 de la cinta transportadora superior 370 hace que los juegos se compriman en un proceso de compresión similar al proceso descrito anteriormente con referencia a las figuras 15 y también a la figura 18a. Durante el proceso de compresión de los juegos 384', 384'', 384''' y 384^{IV}, las láminas de empaquetado 388 y 392 también avanzan a lo largo con los juegos individuales y se introducen en una sección de acabado de la sección de empaquetado, que comprende la sección horizontal 374 de la cinta transportadora superior 370, en cuya sección de acabado las láminas de empaquetado 388 y 390 se unen juntas, tal como se describirá fácilmente a continuación. Para iniciar el proceso de unión de las láminas 388 y 392 juntas, están previstas placas de guía verticales opuestas 395 y 396, que sirven para el propósito de doblar los bordes externos de la lámina 388 hacia arriba, permitiendo que los bordes longitudinales externos de las láminas 388 y 392 se unan juntos. Para colocar los bordes longitudinales externos de las láminas 388 y 392 de una manera adecuada, está previsto un primer juego de rodillos 398', 398'' y 398''', que sirve para el propósito de atrapar el borde longitudinal externo de la lámina 388 y mantener el borde longitudinal externo de la lámina 388 es una posición estirada doblada hacia abajo respecto a la guía 396. De una manera similar, está previsto un segundo juego de rodillos 400', 400'' y 400''', comprendiendo cada uno dos rodillos individuales que sirven para el propósito de atrapar el borde longitudinal externo de la lámina de empaquetado superior 392 para estirar la lámina de empaquetado superior 392 y para colocar el borde longitudinal externo de la lámina superior 392 en una relación de solapado adecuado respecto al borde longitudinal externo doblado hacia debajo de la lámina de empaquetado inferior 388. Después de que los bordes longitudinales externos de las láminas superior e inferior 392 y 388, respectivamente, estén adecuadamente colocadas en una relación de solapado, las láminas de empaquetado superior e inferior 392 y 388 están expuestas a una corriente de aire generada por una salida de ventilador 402 que sirve para el propósito de expulsar cualquier material de exceso de las superficies laterales externas de las láminas de empaquetado y para estirar las láminas de empaquetado antes de que las láminas de empaquetado se introduzcan en un conjunto de sellado 404, en el que las láminas de empaquetado superior e inferior 392 y 388 se sellan térmicamente juntas mediante exposición al calor. Después del proceso de sellado térmico, los bordes longitudinales externos sellados térmicamente de las láminas de empaquetado 392 y 388 se enfrían mediante el suministro de aire de refrigeración proporcionado desde una salida de aire de refrigeración 406. Debe entenderse que los elementos similares al primer y segundo juegos de rodillos 398', etc. y 400' etc., respectivamente, la salida de aire 402, el conjunto de sellado térmico 404 y la salida de aire de refrigeración 406 están previstos en el lado opuesto de la máquina de empaquetado en la guía 395.
Desde las cintas transportadoras 362 y 370, los juegos 384', 384'', 384''' y 384^{IV} se transfieren a una sección de sellado térmico 410, que comprende dos mordazas de sellado recíprocas verticalmente opuestas, que comprenden una abrazadera superior y una abrazadera inferior 414, mediante las cuales la lámina de empaquetado superior e inferior 392 y 388, respectivamente, se unen juntas a lo largo de los bordes transversal, horizontal frontal y posterior de los juegos 384', etc. Al moverse las abrazaderas de sellado térmico 412 y 414 una hacia la otra, provocando que las láminas de empaquetado superior e inferior 392 y 388 se aprisionen entre las abrazaderas de sellado térmico, se produce un sello horizontal más posterior de un juego de segmentos de placa de fibra mineral compactos, cuyo juego ya está sellado a lo largo del borde frontal y de los bordes laterales del mismo. De esta manera, se produce un juego herméticamente sellado contenido en el interior de un paquete sellado. Al mismo tiempo, se produce un sello horizontal frontal en el juego posterior. Las abrazaderas 412 y 414 preferiblemente también incluyen una cuchilla que sirve para el propósito de separar el paquete acabado anterior de las láminas de empaquetado superior e inferior continuas 392 y 388, respectivamente, cuyo paquete se coloca entre cintas transportadoras inferior y superior opuestas 416 y 418. La cinta transportadora inferior 416 constituye una cinta transportador horizontal, mientras que la cinta transportadora superior 418 incluye una primera sección horizontal y una segunda sección divergente e inclinada hacia arriba. La primera sección sirve para el propósito de mantener el paquete acabado, incluyendo un total de cuatro segmentos de placa de fibra mineral en el estado comprimido y compacto, mientras que las segundas secciones divergentes e inclinadas hacia arriba sirven para el propósito de permitir que los segmentos de placa de fibra mineral comprimidos y compactos se expandan un pequeño grado para producir un estirado completo del material del paquete en el interior del cual están contenidos los segmentos de placa de fibra mineral.
En la figura 20 se muestra un paquete 389 producido en la planta de empaquetado descrita anteriormente con referencia a la figura 19. El paquete 389 proporciona una carcasa completa y hermética de los segmentos de placa de fibra mineral contenidos en el interior de las láminas de empaquetado selladas. Como el paquete 289 descrito anteriormente, los segmentos de placa de fibra mineral están compactos un 60-80% del volumen inicial, o incluso menos, tal como el 40-50% del volumen inicial, proporcionando un paquete que ocupa bastante menos espacio comparado con los segmentos de placa de fibra mineral no compactos. Los segmentos de placa de fibra mineral producidos según las enseñanzas de la presente invención se pueden recuperar aproximadamente el 100% del volumen original o inicial, después de que los segmentos de placa de fibra mineral se han compactado al porcentaje anterior durante un periodo de tiempo extendido. En la figura 20, las solapas producidas desde las láminas de empaquetado superior e inferior 392 y 388, respectivamente, descritas anteriormente con referencia a la figura 19, también están representadas. De esta manera, la referencia numérica 420 se refiere a la parte de la lámina de empaquetado superior producida mientras se sellan juntos los segmentos de lámina de empaquetado longitudinal externa mediante el conjunto de sellado 404, tal como se ha descrito anteriormente con referencia a la figura 19. Las referencias numéricas 422 y 424 designan las solapas producidas en el borde frontal del paquete al moverse las abrazaderas 412 y 414 una hacia la otra para producir el sello más posterior del paquete anterior, que corresponde a las solapas 422' y 424' mostradas en la figura 20, y para separar el paquete anterior de las láminas de empaquetado superior e inferior 492 y 488, respectivamente. La referencia numérica 426 designa el sello frontal establecido mediante las abrazaderas calentadas 412 y 414. Se establecen sellos similares, tal como será evidente a partir de la descripción anterior, circundando circunferencialmente los segmentos de placa de fibra mineral contenidos en el interior del paquete 389.
En las figuras 21, 22, 23 y 24 se muestra un aspecto particular de la presente invención, es decir, un aspecto relacionado con una técnica particular de producción de elementos de aislamiento tubulares. En la figura 21 se muestra un conjunto 430 que está compuesto de tres segmentos de placa de fibra mineral 150'', 150''' y 150^{IV} producidos según las enseñanzas de la presente invención, tal como se ha descrito anteriormente con referencia a las figuras 1 a 5. Los segmentos de placa de fibra mineral 150'', 150''' y 150^{IV} se pegan juntos, produciendo un conjunto solidario. Mediante una cadena de corte o una hoja de sierra 432, los elementos de aislamiento tubulares se cortan del conjunto 430, produciendo elementos de aislamiento tubulares de diferentes configuraciones. La referencia numérica 434 designa un elemento de aislamiento tubular de gran diámetro, que se produce a partir de los tres segmentos de placa de fibra mineral 150'', 150''' y 150^{IV}. La referencia numérica 436 designa un único elemento de aislamiento tubular de menor diámetro, que se produce a partir de un único segmento de placa de fibra mineral, es decir, el segmento de placa de fibra mineral 150^{IV}. También se muestran tres elementos de aislamiento tubulares idénticos adicionales en la figura 21.
La referencia numérica 438 designa un elemento de aislamiento tubular de una configuración algo diferente de la configuración del elemento de aislamiento de mayor diámetro 434 y del elemento de aislamiento tubular de menor diámetro 436. Mientras que los elementos de aislamiento tubulares 434 y 436 constituyen elementos de aislamiento tubulares que tienen paredes externa e interna cilíndricas circulares de configuración concéntrica, el elemento de aislamiento tubular 438 constituye un elemento de aislamiento que tiene una pared externa circular cilíndrica y una pared interna que proporciona un lado interno flexible que se puede adaptar a varias aplicaciones. Los elementos de aislamiento tubular 434, 436 y 438 presentan una ventajosa alta capacidad, ya que los elementos de aislamiento tubulares son flexibles, permitiendo que los elementos de aislamiento tubulares se doblen para adaptar el elemento de aislamiento tubular a una configuración específica. En la figura 22, el elemento de aislamiento tubular 434 se muestra en una configuración doblada, permitiendo usar el elemento de aislamiento tubular en conexión con un conducto curvado o similar. La superficie externa del elemento de aislamiento tubular 434 está cubierto mediante un recubrimiento 440 que puede constituir una fina lámina de plástico o una lámina de aluminio de refuerzo. Ejemplos de láminas son láminas de plástico, por ejemplo láminas de polipropileno tejido o no tejido, tal como láminas unidas por hilado, láminas o papel de plástico reforzadas, papel crepe o combinaciones de los mismos. También se pueden aplicar materiales de fibra reforzados, por ejemplo material plástico reforzado con fibra de vidrio o combinaciones de los mismos. El revestimiento 440 se puede adherir a la superficie externa del elemento de aislamiento tubular 434 de numerosas maneras a través de una completa adhesión superficial o adhesión en puntos individuales o a lo largo de líneas de adhesión específicas que se extienden circunferencialmente respecto al elemento de aislamiento tubular, paralelas al eje longitudinal del elemento de aislamiento tubular o en una orientación diferente respecto a las direcciones circunferencial y longitudinal del elemento de aislamiento circular cilíndrico 434. Debe entenderse que la capacidad elástica de los segmentos de placa de fibra mineral 150'', 150''' y 150^{IV} mostrados en la figura 21 se pueden utilizar de diferentes maneras para producir los elementos de aislamiento tubulares en una orientación diferente respecto a la orientación del segmento de placa de fibra mineral 150'', etc., proporcionando un elemento de aislamiento tal como un elemento de aislamiento tubular que presenta una característica de capacidad para permitir que ese elemento de aislamiento se compacte en una dirección específica determinada mediante la dirección determinada por los elementos de placa de fibra mineral 150'', etc. a lo largo de cuya dirección se pueden compactar los segmentos de placa de fibra mineral.
En la figura 23 se muestra la propiedad característica anterior, ya que un total de cuatro segmentos de placa de fibra mineral 444', 444'', 444''' y 444^{IV} están colocados en una relación paralelos entre sí, definiendo un conjunto 442. Mediante el alambre de corte o la hoja de sierra 432 descrita anteriormente, se producen los elementos de aislamiento tubulares 434' y 438' de configuraciones similares a los elementos de aislamiento tubulares 434 y 438 descritos anteriormente, respectivamente. Al contrario que los elementos de aislamiento tubulares descritos anteriormente con referencia a la figura 21, los elementos de aislamiento tubulares 434' y 438' mostrados en la figura 23 se extienden perpendicularmente a las superficies externas de los segmentos de placa de fibra mineral individuales 444', etc. Dependiendo de las propiedades características de los segmentos de placa de fibra mineral 444', 444'', 444''' y 444^{IV}, los elementos de aislamiento tubulares 434' y 438' producidos a partir de los mismos presentan características de compacidad o flexibilidad. En la figura 24, se muestra el elemento de aislamiento tubular 434' provisto de un revestimiento externo 440'. El revestimiento 440' se puede producir a partir de cualquiera de los materiales indicados anteriormente con referencia a la figura 22.
La Tabla 1 adjunta representa los resultados de la medición respecto a las propiedades de aislamiento térmico y las propiedades de compresión de las placas de fibra mineral según la presente invención, y producidas con una relación de compresión de la altura que varía, y una placa convencional. La densidad de todas las placas era de 80 kg/m^{3}. El símbolo \lambda se refiere al coeficiente de transmisión de calor expresado en mW/mK, el símbolo \delta se refiere a la resistencia de compresión expresada en kPa, y el símbolo E se refiere a la elasticidad de compresión expresada en kPa. Los índices e, t y l indican la dirección de medición de la propiedad en cuestión respecto a las direcciones definidas anteriormente e: dirección de alzado, t: dirección transversal y l: dirección longitudinal.
TABLA 1 
\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|c|}\dddcline{2}{6}\multicolumn{1}{c|}{}\+\multicolumn{4}{|c|}{Placas
según la presente invención }\+ Placa
\\\dddcline{2}{5}\multicolumn{1}{c|}{}\+\multicolumn{4}{|c|}{Relación
de compresión de altura }\+ convencional
\\\dddcline{2}{5}\multicolumn{1}{c|}{}\+ 1:1  \+ 1,2:1  \+ 1,37:1 
\+ 2,3:1 \+ \\\hline   \lambda_{e}   \+ 36,3  \+ 35,5  \+ 35,0  \+
33,0  \+ 32,5 \\   \delta_{e}   \+ 24  \+ 20  \+ 17  \+ 11  \+ 8 \\ 
E _{e}   \+ 350  \+ 350  \+ 280  \+ 110  \+ 110 \\\hline 
 \lambda_{t}   \+ 39,5  \+ 39,0  \+ 40,0  \+ 39,3  \+ 38,0 \\ 
 \delta_{t}   \+ 46  \+ 46  \+ 46  \+ 46  \+ 60 \\  E _{t}   \+ 2400
 \+ 2400  \+ 1750  \+ 1250  \+ 3400 \\\hline   \lambda  _{l}   \+
33,0  \+ 34,5  \+ 35,0  \+ 36,0  \+\multicolumn{1}{|c}{}\\ 
 \delta  _{l}   \+ 8,5  \+ 15,5  \+ 15,5  \+ 19,0 
\+\multicolumn{1}{|c}{}\\  E _{l}   \+ 120  \+ 220  \+ 250  \+ 330 
\+\multicolumn{1}{|c}{}\\\dddcline{1}{5}\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip
A partir de la Tabla 1 se pueden sacar las siguientes conclusiones:
Los valores de \lambda_{e} de las placas según la presente invención son del orden de 35-36 mW/mK, y en consecuencia mejores que el valor de \lambda_{t} de las placas convencionales que es del orden de 38 mW/mK, sin embargo, algo mayor que el \lambda_{e} de las placas convencionales que es del orden de 32,5 mW/mK.
La aplicación de compresión de altura durante el proceso de producción de las placas de fibra mineral según la presente invención hace posible mejorar el valor de \lambda_{e} mediante la reducción del valor de 35-36 mW/mK, tal como se indica en la Tabla 1 anterior, a aproximadamente 33 mW/mK.
La resistencia ala compresión \delta_{e} de las placas según la presente invención es del orden de 17-24 kPa, y en consecuencia bastante mejor que el valor de \delta_{e} de la placa convencional que es del orden de 8 kPa. Como es evidente a partir de la Tabla 1, el valor de \delta_{e} de las placas según la presente invención depende de la aplicación de la compresión en altura, y en particular la relación de compresión en altura. El valor de E_{e} de las placas según la presente invención es del orden de 280-350 kPa, estando previsto que se aplique una relación de compresión en altura bastante baja. En consecuencia, la elasticidad de compresión de las placas de fibra mineral según la presente invención es, en consecuencia, substancialmente mejor que la elasticidad de compresión de la placa convencional a lo largo de la dirección de alzado de las placas, es decir, perpendicular a las direcciones longitudinal y transversal de las placas.
El producto producido tal como se ha descrito anteriormente con referencia a la figura 7 constituye una llamada alfombra aislante conectada para aislar, por ejemplo, ollas, cazuelas, conductos, tuberías, tubos o similares. Se contempla que la aplicación de la compresión en altura durante el proceso de producción del producto reduzca la diferencia en la propiedad de aislamiento térmico entre cualquiera de los dos productos. Sin embargo, debe entenderse que la aplicación de compresión en altura sobre un cierto límite puede mejorar en conjunto la propiedad de aislamiento térmico del producto final, ya que las propiedades de compresión mejoradas pueden reducir el número de soportes de una cara externa, de manera que el número de puentes térmicos se eliminan totalmente o hasta cierto punto.
Los experimentos han revelado que la llamada alfombra conectada es bastante más fácil de manipular y montar comparada con los productos convencionales similares.
A continuación, cuatro tablas representan los resultados de medición de productos comparables y productos según la presente invención. La tabla 2 representa los resultados de una placa de fibra mineral según la presente invención y del tipo mostrado en la figura 10 (identificada mediante la referencia T) comparada con placas convencionales constituidas mediante una placa producida por parte de la compañía Scan Glasuld A/S (identificada mediante la referencia U), y placas producidas por parte de la división danesa y la división alemana del solicitante (identificadas mediante las referencias V y W, respectivamente). Todas las placas tenían un espesor de 30 mm.
TABLA 2 
\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|c|}\hline
 Nombre  \+ Densidad  \+ Deformación  \+ Resistencia  \+ Contracción
 \+  \lambda  \\   \+ Kg/m ^{3}   \+ a 3 kN/M ^{2}   \+ a la flexión
 (g)  \+ (mm)  \+ (mW/mK) \\\hline  T  \+ 42  \+ 2,7  \+ 1100  \+
3,3  \+ 41 \\\hline  U  \+ 25  \+ 4,6  \+ 1200  \+ 1,9  \+ 43
\\\hline  V  \+ 37  \+ 2,8  \+ 1400  \+ 2,9  \+ 43 \\\hline  W  \+
42  \+ 5,0  \+ 1000  \+ 5,5  \+ 41
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip
La Tabla 3, de una manera similar, muestra las propiedades de la Tabla 2 convertidas en una puntuación entre 1 y 10.
TABLA 3 
\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|c|}\hline
 Nombre  \+ Densidad  \+ Deformación  \+ Resistencia  \+ Contracción
 \+  \lambda  \\   \+  \+ a 3 kN/M ^{2}   \+ a la flexión \+ \+
\\\hline  T  \+ 8  \+ 10  \+ 8  \+ 10  \+ 9 \\\hline  U  \+ 10  \+ 5
 \+ 9  \+ 9  \+ 7 \\\hline  V  \+ 9  \+ 8  \+ 8  \+ 7  \+ 7 \\\hline
 W  \+ 8  \+ 5  \+ 10  \+ 4  \+ 9
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip
La Tabla 4 representa las propiedades de la placa de fibra mineral flexible mostrada en la figura 15 según la presente invención (identificada mediante la referencia X) comparada con las placas convencionales llamadas FLEXI 
\hbox{A-BATTS ^{TM} }
fabricadas por el solicitante (identificadas mediante la referencia Y) y productos producidos por el competidor, la compañía danesa Scan Glasuld A/S (identificada mediante la referencia Z). La tabla muestra claramente la combinación ventajosa de alta capacidad de aislamiento térmico, alta flexibilidad y alta resistencia a la compresión. TABLA 4 
\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|}\hline
 Producto  \+ Valor  \lambda   \+ Flexibilidad  \+ Densidad  \+
Resistencia \\   \+ mW/mK  \+ (0-10)  \+
(kg/m ^{3} )  \+ a la compresión (0-10) \\\hline  X 
\+ 37  \+ 8  \+ 32  \+ 10 \\\hline  Y  \+ 36  \+ 4  \+ 32  \+ 4
\\\hline  Z  \+ 36  \+ 3  \+ 17  \+ 2
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip
La Tabla 5 representa las propiedades de la alfombra conectada descrita anteriormente producida como anteriormente con referencia a la figura 7 (identificada mediante la referencia XX) y un producto conectado convencional similar fabricado por el solicitante (identificada mediante la referencia YY). El resultado varía entre 1 y 10.
TABLA 5 
\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|}\hline
 Producto  \+  \lambda   \+ Instalación (0-10)  \+
Tolerancias Espesor (0-10) \\  \+ \+ \+ \\\hline  XX
 \+ 7  \+ 7  \+ 10 \\\hline  YY  \+ 10  \+ 3  \+ 4
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip
Los experimentos han revelado que la propiedad de flexibilidad de las placas de fibra mineral según la presente invención tal como se representan en la figura 15 hacen posible proporcionar un aislamiento más fiable y perfecto comparado con los productos convencionales que son flexibles.
Las pruebas se realizaron para comparar un llamado FLEXI A-BATTS^{TM} fabricado por el solicitante y un producto de placa de fibra mineral tal como se muestra en la figura 15. Ambos productos se montaron en una abertura de una anchura de 880 mm. Ambos productos tienen una anchura que excede la anchura de la abertura en 40 mm.
Resultados
Las placas convencionales del tipo FLEXI A-BATTS^{TM} de un espesor de 100 mm y una densidad de 32 kg/m^{3} se montaron sin la aplicación de impacto físico. Durante la compresión de la parte flexible de las placas, las placas se doblaron en el centro de las placas. Después del montaje, solamente se observaron fallos menores de aislamiento. Se produjeron superficies homogéneas en conjunto.
Las placas de fibra mineral según la presente invención de un espesor de 100 mm y una densidad de 39 kg/m^{3} se montaron fácilmente produciendo un relleno perfecto. Las placas se doblaron durante el proceso de producción de las placas de una anchura de 120 mm, y se comprimieron en el interior del horno de curado a una anchura total de 100 mm.
Debido a la estructura doblada de la placa de fibra mineral según la presente invención, la placa se puede comprimir de manera muy fácil, proporcionando una densidad del orden de 40 kg/m^{3} aproximadamente. Se contempla que la aplicación de la compresión en altura durante el proceso de producción de la placa de fibra mineral según la presente invención pueda mejorar la integridad del producto final. Sin embargo, se ha probado que la compresión en altura puede reducir algo la flexibilidad del producto.
Comparada con las placas convencionales, la placa de fibra mineral según la presente invención proporciona una resistencia a la compresión aumentada y una elasticidad de compresión aumentada del orden de 2-2,5 veces. En consecuencia, la placa de fibra mineral según la presente invención se puede exponer a mayor impacto a la presión comparada con las placas convencionales sin producir fallos de aislamiento. Tal como ha verificado anteriormente, la flexibilidad mejorada se cree que proporciona una integración o unión más adecuada a la estructura existente que se ha de aislar.
Sobre la base de las mediciones indicadas anteriormente, se ha probado que la placa de fibra mineral según la presente invención puede proporcionar una flexibilidad del orden de 60 mm a una carga de 2 kPa en la dirección longitudinal. Se prevé que la flexibilidad se transforme en módulo de elasticidad, se prevé un módulo de elasticidad de no más de 20 kPa a una anchura de 600 mm de la placa, y de una manera similar, un módulo de elasticidad de no más de 30 kPa a una longitud de 900 mm. Una placa de fibra mineral convencional de una densidad de 35 kg/m^{3} presenta un módulo de elasticidad del orden de 130-225 kPa, sin embargo, dependiendo en parte de la orientación predominante de las fibras minerales de la placa. Debe entenderse que la placa de fibra mineral flexible óptima presenta un módulo de elasticidad que varía entre 20 y 30 kPa, estando previsto que la longitud de la placa esté entre 600 y 900 mm, respectivamente. La placa de fibra mineral según la presente invención y del tipo descrito en la figura 13, presenta un módulo de elasticidad de aproximadamente 20 kPa, estando previsto que la placa de fibra mineral se haya expuesto a una compresión en altura según una relación de 1:1 durante el proceso de producción de la placa de fibra mineral, y de una manera similar, un módulo de elasticidad de aproximadamente 30 kPa, estando previsto que la placa de fibra mineral se haya expuesto a compresión en altura durante el proceso de producción de la placa de fibra mineral según una relación de 1,33:1. En la dirección transversal, la placa de fibra mineral según la presente invención presenta un módulo de elasticidad que es comparable con el módulo de elasticidad de la placa de fibra mineral convencional, tal como un módulo de elasticidad de 200 kPa aproximadamente.

Claims (86)

1. Procedimiento para la producción de un tejido de fibra mineral curado no tejido, que comprende las siguientes etapas:
a) producir un primer tejido de fibra mineral no tejido (30) que define una primera dirección longitudinal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral y una primera dirección transversal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral, conteniendo dicho tejido de fibra mineral fibras minerales predominantemente dispuestas generalmente en dicha primera dirección longitudinal del mismo, y que incluye un primer agente de unión curable,
b) mover dicho primer tejido de fibra mineral (30) en dicha primera dirección longitudinal,
c) disponer segmentos (38, 40) de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de solapado parcial mutuo y transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal, caracterizado en disponer también segmentos (38, 40) de dicho primer tejido de fibra mineral (30) transversalmente respecto a dicha primera dirección transversal para producir un segundo tejido de fibra mineral no tejido (50), definiendo dicho segundo tejido de fibra mineral una segunda dirección longitudinal y una segunda dirección transversal y que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal, y generalmente de manera transversal entre sí,
d) mover dicho segundo tejido de fibra mineral (50) en dicha segunda dirección longitudinal,
e) doblar dicho segundo tejido de fibra mineral (50) transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y paralelo a dicha segunda dirección transversal para producir un tercer tejido de fibra mineral no tejido (60, 70), conteniendo dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) fibras minerales dispuestas predominantemente en general transversalmente entre sí, y en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal,
f) mover dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido (60, 70) en dicha segunda dirección longitudinal, y
g) curar dicho primer agente curable para provocar que dichas fibras minerales de dicho tercer tejido de fibra mineral se unan entre sí, formando de esta manera dicho tejido de fibra mineral no tejido curado.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha disposición de dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de superposición parcial mutua de la etapa c) comprende la etapa inicial de cortar dicho primer tejido de fibra mineral en dichos segmentos.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha disposición de dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de superposición parcial mutua de la etapa c) comprende el doblado de dichos segmentos de dicho tejido de fibra mineral transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal y dicha primera dirección transversal.
4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que dicha disposición de dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de superposición parcial mutua de la etapa c) se realiza para colocar dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral a lo largo de una dirección que define un ángulo mayor de 0º y menor de 90º respecto a dicha segunda dirección transversal, tal como un ángulo del orden de 10-60º, preferiblemente del orden de 20-50º.
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que dicho doblado de dicho segundo tejido de fibra mineral (50) de la etapa e) se realiza como un doblado transversal respecto a dicha segunda dirección longitudinal.
6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que dicho primer tejido de fibra mineral (30) es un tejido de fibra mineral de baja densidad, tal como una densidad de 0,1-1,0 kg/m^{2}, preferiblemente 0,2-0,6 kg/m^{2}.
7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que dicho segundo tejido de fibra mineral (50) es un tejido de fibra mineral de una densidad del orden de 0,3-3,0 kg/m^{2}, preferiblemente 0,5-2,0 kg/m^{2}.
8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que también comprende la etapa adicional de compresión en altura de dicho segundo tejido de fibra mineral (50) producido en la etapa c).
9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que también comprende la etapa adicional de comprimir longitudinalmente dicho segundo tejido de fibra mineral (50) producido en la etapa c).
10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por el hecho de que también comprende la etapa adicional de comprimir transversalmente dicho segundo tejido de fibra mineral (50) producido en la etapa c).
11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por el hecho de que también comprende la etapa adicional de comprimir en altura dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) producido en la etapa e).
12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por el hecho de que también comprende la etapa adicional de comprimir longitudinalmente dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) producido en la etapa e).
13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por el hecho de que también comprende la etapa adicional de comprimir transversalmente dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) producido en la etapa e).
14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por el hecho de que dicho doblado de dicho segundo tejido de fibra mineral (50) de la etapa e) comprende la etapa de producir ondulaciones que se extienden perpendiculares a dicha segunda dirección longitudinal y paralelas a dicha segunda dirección transversal.
15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por el hecho de que también comprende las siguientes etapas que substituyen a la etapa g):
h) producir un cuarto tejido de fibra mineral no tejido (108, 110) que define una tercera dirección paralela con dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110), conteniendo dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) fibras minerales y que incluye un segundo agente curable, siendo dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) un tejido de fibra mineral de una compacidad mayor comparado con dicho tercer tejido de fibra mineral,
i) unir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) con dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) en contacto facial entre los mismos para producir un quinto tejido de fibra mineral compuesto (140), y
j) curar dicho primer y segundo agentes curables para provocar que dichas fibras minerales de dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto (140) se unan entre sí, formando así dicho tejido de fibra mineral no tejido curado.
16. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) se produce mediante la separación de una capa separada de dicho primer tejido de fibra mineral (30) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110).
17. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) se produce mediante la separación de una capa separada de dicho segundo tejido de fibra mineral (50) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110).
18. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) se produce mediante la separación de una capa separada de dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110).
19. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que dicha compactación de dicha capa separada comprende la etapa de doblar dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general de manera transversal respecto a dicha tercera dirección longitudinal y dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110).
20. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 15 a 19, caracterizado por el hecho de que comprende la etapa adicional similar a la etapa h) de producir un sexto tejido de fibra mineral no tejido (108, 110) similar a dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110), y la etapa de unir en la etapa i) dicho sexto tejido de fibra mineral (108, 110) a dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) en contacto facial entre sí para emparedar dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) entre dichos cuarto y sexto tejidos de fibra mineral (108, 110) en dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto (140).
21. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 15 a 20, caracterizado por el hecho de que dicha tercera dirección longitudinal es perpendicular a dicha segunda dirección longitudinal.
22. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 15 a 20, caracterizado por el hecho de que dicha tercera dirección longitudinal es idéntica a dicha segunda dirección longitudinal.
23. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 15 a 22, caracterizado por el hecho de que comprende la etapa adicional de comprimir dicho quinto tejido de fibra mineral (140) antes del curado de dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto (140) en la etapa j).
24. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 23, caracterizado por el hecho de que también comprende las siguientes etapas antes de la etapa e):
k) producir un séptimo tejido de fibra mineral no tejido (178) que define una cuarta dirección longitudinal paralela con dicho séptimo tejido de fibra mineral (178), conteniendo dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) fibras minerales e incluyendo un tercer agente de unión curable, siendo dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) un tejido de fibra mineral de una mayor compacidad comparado con dicho segundo tejido de fibra mineral (50), y
l) unir dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) a dicho segundo tejido de fibra mineral (50) producido en la etapa c) en contacto facial entre sí, antes de la etapa e), para producir un octavo tejido de fibra mineral compuesto (182) que se dobla en la etapa e) para producir dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido (60, 70), e
incluyendo también la etapa g) el curado de dicho tercer agente de unión curable.
25. Procedimiento según la reivindicación 24, caracterizado por el hecho de que dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) se produce mediante la separación de una capa separada de dicho primer tejido de fibra mineral (30) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral (178).
26. Procedimiento según la reivindicación 24, caracterizado por el hecho de que dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) se produce mediante la separación de una capa separada de dicho segundo tejido de fibra mineral (50) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral (178).
27. Procedimiento según la reivindicación 25, caracterizado por el hecho de que dicha compactación de dicha capa separada comprende la etapa de doblar dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general de manera transversal respecto a dicha cuarta dirección longitudinal de dicho séptimo tejido de fibra mineral.
28. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27, caracterizado por el hecho de que también comprende la etapa de aplicar una cubierta (246) a una superficie lateral o a ambas superficies laterales de dicho tercer tejido de fibra mineral (148, 240).
29. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 28, caracterizado por el hecho de que también comprende la etapa de aplicar una cubierta a una superficie lateral o a ambas superficies laterales de dicho quinto tejido de fibra mineral (60, 70).
30. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 29, caracterizado por el hecho de que dicho curado se realiza mediante un horno de curado.
31. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 30, caracterizado por el hecho de que también la etapa de cortar dicho tejido de fibra mineral no tejido curado en segmentos de placa.
32. Procedimiento según la reivindicación 31, caracterizado por el hecho de que también comprende las siguientes etapas:
proporcionar un paquete (285),
disponer dicha placa de fibra mineral (284) en el interior de dicho paquete (285),
compactar dicha placa de fibra mineral (284) a lo largo de dicha segunda dirección longitudinal para reducir substancialmente el volumen total de dicha placa de fibra mineral, por ejemplo al 30-95%, tal como al 30-85%, preferiblemente al 40-60%, del volumen total de dicha placa de fibra mineral no compactada, y
sellar dicho paquete (285) para proporcionar un paquete sellado (289) en cuyo interior dicha placa de fibra mineral (284') se mantiene en un estado compacto en el que el volumen total de dicha placa de fibra mineral constituye el 30-100%, tal como el 50-90%, preferiblemente el 60-80% del volumen total de dicha placa de fibra mineral no compactada.
33. Procedimiento según la reivindicación 32, caracterizado por el hecho de que comprende el empaquetado de una pluralidad de placas de fibra mineral (284) y dicha etapa de disponer dicha placa de fibra mineral (284) en el interior de dicho paquete (285) incluye la disposición de dicha pluralidad de placas de fibra mineral (284) en el interior de dicho paquete (285) para disponer dichas placas de fibra mineral (284) de dicha pluralidad en una relación paralela entre sí y que tienen dichas respectivas segundas direcciones longitudinales de dichas placas de fibra mineral colocadas paralelas entre sí.
34. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 32 ó 33, caracterizado por el hecho de que dicho paquete (285) está constituido por una lámina que se puede sellar, preferiblemente termoplástica termosellable, que se envuelve alrededor y se sella alrededor de dicha placa o placas de fibra mineral compactas después de dicha compactación de dichas placas de fibra mineral.
35. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 34, caracterizado por el hecho de que también comprende la siguiente etapa:
cortar un elemento de aislamiento tubular (434) de dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido (60, 70) definiendo una tercera dirección longitudinal, siendo dicha tercera dirección longitudinal paralela con dicha segunda dirección longitudinal, dicha segunda dirección transversal, u otra dirección transversal perpendicular a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal, o definiendo una relación angular específica con dicha segunda dirección longitudinal, dicha segunda dirección transversal o dicha otra dirección transversal.
36. Procedimiento según la reivindicación 35, caracterizado por el hecho de que dicho tejido de fibra mineral no tejido constituye un conjunto de tejido de fibra mineral no tejido compuesto de una pluralidad de segmentos individuales de tejido de fibra mineral no tejido (150'', 150''', 150^{IV}).
37. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 35 ó 36, caracterizado por el hecho de que también comprende la siguiente etapa:
aplicar un recubrimiento de superficie externo (440) a dicho elemento de aislamiento tubular (434), estando constituido dicho recubrimiento de superficie externo (440) mediante una lámina de plástico, una lámina de fibra de plástico tejido o no tejido, una lámina de aluminio, una lámina de aluminio reforzada con una lámina de plástico, una lámina de plástico reforzada con fibra, una cubierta de papel de crepe, una lámina reforzada con fibra de vidrio, o una combinación de las mismas.
38. Planta para la producción de un tejido de fibra mineral no tejido curado, que comprende:
a) primeros medios para producir un primer tejido de fibra mineral no tejido (30) que define una primera dirección longitudinal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral (30) y una primera dirección transversal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral (30), conteniendo dicho primer tejido de fibra mineral (30) fibras minerales predominantemente dispuestas en general en dicha primera dirección longitudinal del mismo y que incluye un primer agente de unión curable,
b) segundos medios para mover dicho primer tejido de fibra mineral (30) en dicha primera dirección longitudinal,
c) terceros medios para disponer segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de superposición parcial mutua transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal, caracterizada por el hecho de que dichos terceros medios para también disponer segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de superposición parcial mutua respecto a dicha primera dirección transversal para producir un segundo tejido de fibra mineral no tejido (50), definiendo dicho segundo tejido de fibra mineral (50) una segunda dirección longitudinal y una segunda dirección transversal y que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal y en general transversalmente entre sí,
d) cuartos medios para mover dicho segundo tejido de fibra mineral (50) en dicha segunda dirección longitudinal,
e) quintos medios para doblar dicho segundo tejido de fibra mineral (50) transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y paralelo con dicha segunda dirección transversal para producir un tercer tejido de fibra mineral no tejido (60, 70), conteniendo dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente entre sí y en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal,
f) sextos medios para mover dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido en dicha segunda dirección longitudinal, y
g) séptimos medios para curar dicho primer agente de unión curable para hacer que dichas fibras minerales de dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) se unan entre sí, formando así dicho tejido de fibra mineral no tejido curado.
39. Planta según la reivindicación 38, caracterizada por el hecho de que dichos terceros medios para disponer dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de solapado parcial mutuo están adaptados para realizar la etapa inicial de corte de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en segmentos.
40. Planta según la reivindicación 38, caracterizada por el hecho de que dichos terceros medios para disponer dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de solapado parcial mutuo están adaptados para doblar dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal y dicha primera dirección transversal.
41. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 40, caracterizada por el hecho de que dichos terceros medios para disponer dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de solapado parcial mutuo están adaptados para realizar dicha disposición para colocar dichos segmentos de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de superposición parcial mutua a lo largo de una dirección que define un ángulo mayor de 0º y menor de 90º respecto a dicha primera dirección longitudinal, tal como un ángulo del orden de 10-60º, preferiblemente del orden de 20-50º.
42. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 41, caracterizada por el hecho de que dichos quintos medios para doblar dicho segundo tejido de fibra mineral (50) están adaptados para realizar dicho doblado según un pliegue transversal respecto a dicha segunda dirección longitudinal.
43. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 42, caracterizada por el hecho de que dicho primer tejido de fibra mineral (30) es un tejido de fibra mineral de una baja densidad, tal como una densidad de 0,1-1,0 kg/m^{2}, preferiblemente 0,2-0,6 kg/m^{2}.
44. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 43, caracterizada por el hecho de que dicho segundo tejido de fibra mineral (50) es un tejido de fibra mineral de una baja densidad, tal como una densidad de 0,3-3,0 kg/m^{2}, preferiblemente 0,5-2,0 kg/m^{2}.
45. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 44, caracterizada por el hecho de que también comprende octavos medios para comprimir en altura dicho segundo tejido de fibra mineral (50) producido mediante dichos terceros medios.
46. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 45, caracterizada por el hecho de que también comprende novenos medios para comprimir longitudinalmente dicho segundo tejido de fibra mineral (50) producido mediante dichos terceros medios.
47. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 46, caracterizada por el hecho de que también comprende décimos medios para comprimir transversalmente dicho segundo tejido de fibra mineral (50) producido mediante dichos terceros medios.
48. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 47, caracterizada por el hecho de que también comprende undécimos medios para comprimir en altura dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) producido mediante dichos quintos medios.
49. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 48, caracterizada por el hecho de que también comprende duodécimos medios para comprimir longitudinalmente dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) producido mediante dichos quintos medios.
50. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 49, caracterizada por el hecho de que también comprende decimoterceros medios para comprimir transversalmente dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) producido mediante dichos quintos medios.
51. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 50, caracterizada por el hecho de que dichos quintos medios para doblar dicho segundo tejido de fibra mineral (50) están adaptados para producir ondulaciones que se extienden perpendiculares a dicha segunda dirección longitudinal y paralelas a dicha segunda dirección transversal.
52. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 51, caracterizada por el hecho de que también comprende medios adicionales para substituir dichos séptimos medios y que comprende:
g) decimocuartos medios para producir un cuarto tejido de fibra mineral no tejido (108, 110) que define una tercera dirección longitudinal paralela a dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110), conteniendo dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) fibras minerales e incluyendo un segundo agente de unión curable, siendo dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) un tejido de fibra mineral de una mayor compacidad comparado con dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70),
i) decimoquintos medios para unir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) con dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) en contacto facial entre sí para producir un quinto tejido de fibra mineral compuesto, y
j) estando adaptados dichos séptimos medios para curar dichos primer y segundo agentes de unión curables para provocar que dichas fibras minerales de dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto (140) se unan entre sí, formando así dicho tejido de fibra mineral no tejido curado.
53. Planta según la reivindicación 52, caracterizada por el hecho de que dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) se produce mediante unos decimosextos medios para separar una capa separada de dicho primer tejido de fibra mineral (30) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110).
54. Planta según la reivindicación 52, caracterizada por el hecho de que dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) se produce mediante decimoséptimos medios para separar una capa separada de dicho segundo tejido de fibra mineral (50) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110).
55. Planta según la reivindicación 52, caracterizada por el hecho de que dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) se produce mediante decimoctavos medios para separar una capa separada de dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110).
56. Planta según la reivindicación 53, caracterizada por el hecho de que dicha compactación de dicha capa separada se realiza mediante unos decimonovenos medios para doblar dicha capa separada para producir dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente respecto a dicha tercera dirección longitudinal de dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110).
57. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 52 a 56, caracterizada por el hecho de que también comprende vigésimos medios similares a dichos decimocuartos medios para producir un sexto tejido de fibra mineral no tejido similar a dicho cuarto tejido de fibra mineral (108, 110) y vigésimo primeros medios similares a dichos decimoquintos medios para unir dicho sexto tejido de fibra mineral a dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) en contacto facial entre sí para emparedar dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) entre dichos cuarto y sexto tejidos de fibra mineral en dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto (140).
58. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 52 a 57, caracterizada por el hecho de que dicha tercera dirección longitudinal es perpendicular a dicha segunda dirección longitudinal.
59. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 52 a 57, caracterizada por el hecho de que dicha tercera dirección longitudinal es idéntica a dicha segunda dirección longitudinal.
60. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 52 a 59, caracterizada por el hecho de que también comprende vigésimo segundos medios para comprimir dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto (140) antes del curado de dicho quinto tejido de fibra mineral compuesto (140) mediante dichos sextos medios.
61. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 60, caracterizada por el hecho de que también comprende los siguientes medios antes de dichos quintos medios:
k) vigésimo terceros medios para producir un séptimo tejido de fibra mineral no tejido (178) que define una cuarta dirección longitudinal paralela a dicho séptimo tejido de fibra mineral (178), conteniendo dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) fibras minerales e incluyendo un tercer agente de unión curable, siendo dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) un tejido de fibra mineral de una mayor compacidad comparado con dicho segundo tejido de fibra mineral (50), y
l) vigésimo cuartos medios para unir dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) con dicho segundo tejido de fibra mineral (50) producido mediante dichos terceros medios en contacto facial entre sí, antes del doblado de dicho segundo tejido de fibra mineral (50) mediante dichos quintos medios, para producir un octavo tejido de fibra mineral compuesto que se dobla mediante dichos quintos medios para producir dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido, y
estando también adaptados dichos séptimos medios para curar dicho tercer agente de unión curable.
62. Planta según la reivindicación 61, caracterizada por el hecho de que dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) se produce mediante la separación de una capa separada de dicho primer tejido de fibra mineral (30) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral (178).
63. Planta según la reivindicación 61, caracterizada por el hecho de que dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) se produce mediante la separación de una capa separada de dicho segundo tejido de fibra mineral (50) del mismo y mediante la compactación de dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral (178).
64. Planta según la reivindicación 62, caracterizada por el hecho de que dicha compactación de dicha capa separada se realiza mediante unos vigésimo quintos medios para doblar dicha capa separada para producir dicho séptimo tejido de fibra mineral (178) que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente respecto a dicha cuarta dirección longitudinal de dicho séptimo tejido de fibra mineral (108, 110).
65. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 64, caracterizada por el hecho de que también comprende vigésimo sextos medios para aplicar una cubierta a una superficie lateral o a ambas superficies laterales de dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70).
66. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 65, caracterizada por el hecho de que también comprende vigésimo séptimos medios para aplicar una cubierta a una superficie lateral o a ambas superficies laterales de dicho quinto tejido de fibra mineral (140).
67. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 66, caracterizada por el hecho de que también comprende vigésimo octavos medios para cortar dicho tercer tejido de fibra mineral curado (60, 70) en segmentos de placa.
68. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 52 a 67, caracterizada por el hecho de que también comprende vigésimo quintos medios para cortar dicho quinto tejido de fibra mineral curado (140) en segmentos de placa.
69. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 68, caracterizada por el hecho de que dichos séptimos medios están constituidos por un horno de curado.
70. Planta según la reivindicación 69, caracterizada por el hecho de que también comprende trigésimos medios que proporcionar un paquete,
trigésimo primeros medios para disponer dicha placa de fibra mineral (284) en el interior de dicho paquete (285),
trigésimo segundos medios para compactar dicha placa de fibra mineral (284) a lo largo de dicha segunda dirección longitudinal para reducir substancialmente el volumen total de dicha placa de fibra mineral (284), por ejemplo al 30-95%, tal como al 30-85%, preferiblemente al 40-60%, del volumen total de dicha placa de fibra mineral no compacta, y
trigésimo terceros medios para sellar dicho paquete (285) para proporcionar un paquete sellado (289) en cuyo interior dicha placa de fibra mineral (284') se mantiene en un estado compacto en el que el volumen total de dicha placa de fibra mineral constituye el 30-100%, tal como el 50-90%, preferiblemente el 60-80% del volumen total de dicha placa de fibra mineral no compacta.
71. Planta según la reivindicación 70, caracterizada por el hecho de que dichos trigésimo, trigésimo primeros, trigésimo segundos y trigésimo terceros medios están adaptados para empaquetar una pluralidad de placas de fibra mineral (284) mediante la disposición de dichas placas de fibra mineral (284) en el interior de dicho paquete (285) para disponer dichas placas de fibra mineral (284) de dicha pluralidad en relación paralelas entre sí y que tienen dichas respectivas direcciones longitudinales de dichas placas de fibra mineral (284) colocadas paralelas entre sí.
72. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 70 ó 71, caracterizada por el hecho de que dicho paquete (285) está constituido mediante una lámina que se puede sellar, preferiblemente una lámina termoplástica que se puede sellar, que se envuelve alrededor y se sella alrededor de dicha placa de fibra mineral compacta (284) o placas (284) después de dicha compactación de dichas placas de fibra mineral.
73. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 72, caracterizada por el hecho de que también comprende trigésimo cuartos medios para cortar un elemento de aislamiento tubular (434) de dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido (60, 70) definiendo una tercera dirección longitudinal, siendo dicha tercera dirección longitudinal paralela a dicha segunda dirección longitudinal, dicha segunda dirección transversal, u otra dirección transversal perpendicular a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal, o definiendo una relación angular específica con dicha segunda dirección longitudinal, dicha segunda dirección transversal o dicha otra dirección transversal.
74. Planta según la reivindicación 73, caracterizada por el hecho de que también comprende trigésimo quintos medios para componer dicho tercer tejido de fibra mineral no tejido (430) que constituye un conjunto de tejido de fibra mineral no tejido compuesto de una pluralidad de segmentos de tejido de fibra mineral no tejidos individuales (150'', 150''', 150^{IV}).
75. Planta según cualquiera de las reivindicaciones 73 ó 74, caracterizada por el hecho de que también comprende trigésimo sextos medios para aplicar un recubrimiento de superficie externo (440) a dicho elemento de aislamiento tubular (434), estando constituido dicho recubrimiento de superficie externo (440) por una lámina de plástico, una lámina de fibra de plástico tejida o no tejida, una lámina de aluminio, una lámina de plástico reforzada con una lámina de aluminio, una lámina de plástico reforzada con fibra, una cubierta de papel crepe, una lámina reforzada con fibra de vidrio, o una combinación de las mismas.
76. Placa de fibra mineral que define una primera dirección y que comprende:
primeras y segundas láminas (74, 80, 228, 230, 236) dispuestas transversalmente respecto a dicha primera dirección, caracterizada por el hecho de que dichas primera y segunda láminas contienen fibras minerales predominantemente dispuestas transversalmente respecto a dicha primera dirección y transversalmente entre sí,
originándose dichas primera y segunda láminas a partir de un primer tejido de fibra mineral no tejido (30), definiendo una primera dirección longitudinal paralela a dicho primer tejido de fibra mineral y una primera dirección transversal paralela con dicho primer tejido de fibra mineral, conteniendo dicho primer tejido de fibra mineral fibras predominantemente dispuestas en general en dicha primera dirección longitudinal de la misma y que incluyen un primer agente de unión curable,
procesándose dicho primer tejido de fibra mineral no tejido (30) mediante la disposición de segmentos (38, 40) de dicho primer tejido de fibra mineral (30) en relación de solapado parcial mutuo y transversalmente respecto a dicha primera dirección longitudinal, caracterizada por el hecho de que también se disponen segmentos (38, 40) de dicho primer tejido de fibra mineral (30) transversalmente respecto a dicha primera dirección transversal para producir un segundo tejido de fibra mineral no tejido (50), definiendo dicho segundo tejido de fibra mineral una segunda dirección longitudinal y una segunda dirección transversal y que contiene fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal, y en general transversalmente entre sí,
procesándose dicho segundo tejido de fibra mineral (50) para doblar dicho segundo tejido de fibra mineral (50) transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y paralelo a dicha segunda dirección transversal para producir un tercer tejido de fibra mineral no tejido (60, 70), conteniendo dicho tercer tejido de fibra mineral (60, 70) fibras minerales predominantemente dispuestas en general transversalmente entre sí, y en general transversalmente respecto a dicha segunda dirección longitudinal y dicha segunda dirección transversal, y
uniéndose dichas fibras de dichas primera y segunda láminas (74, 80, 228, 230, 239) juntas en una estructura solidaria solamente a través de agentes de unión endurecidos en un único proceso de endurecimiento e inicialmente presentes en tejidos de fibra mineral no tejidos no curados (50, 68, 70) a partir de los cuales se producen dichas primera y segunda láminas.
77. Placa de fibra mineral según la reivindicación 76, caracterizada por el hecho de que dichas primera y segunda láminas (74, 80, 228, 230, 239) se unen juntas a través de agentes de unión endurecidos en un único proceso de endurecimiento e inicialmente presentes en tejidos de fibra mineral no tejidos no curados (50, 60, 70), a partir de los cuales se producen dichas primera y segunda láminas.
78. Placa de fibra mineral según cualquiera de las reivindicaciones 76 a 77, caracterizada por el hecho de que comprende una capa de superficie (147, 149) aplicada a un lado de dichas primera y segunda láminas (74, 80, 228, 230, 239) o capas de superficie opuestas (147, 199) de estructura similar, emparedando dichas primera y segunda láminas en dicha estructura solidaria.
79. Placa de fibra mineral según cualquiera de las reivindicaciones 76 a 78, caracterizada por el hecho de que dichas primera y segunda láminas están interconectadas a través de capas de fibra mineral (276) de una mayor compacidad de la fibra mineral, comparada con dichas láminas (74, 80, 228, 230, 239).
80. Placa de fibra mineral según cualquiera de las reivindicaciones 76 a 79, caracterizada por el hecho de que dicha placa de fibra mineral está contenida en el interior de un paquete sellado (285), y
dicha placa de fibra mineral (284) se mantiene en un estado compacto en el interior de dicho paquete sellado (285), en cuyo estado el volumen total de dicha placa de fibra mineral (284) se reduce substancialmente, por ejemplo al 30-100%, tal como al 50-90%, preferiblemente al 60-80% del volumen total de dicha placa de fibra mineral no compacta (284) a través de la compactación de dicha placa de fibra mineral (284) a lo largo de dicha primera dirección de la misma.
81. Placa de fibra mineral según la reivindicación 80, caracterizada por el hecho de que dicho paquete (285) incluye una pluralidad de placas de fibra mineral (284).
82. Placa de fibra mineral según cualquiera de las reivindicaciones 76 a 81, caracterizada por el hecho de que dicha placa (284) se produce según el procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 37 y/o mediante la planta según cualquiera de las reivindicaciones 38 a 75.
83. Elemento de aislamiento tubular que comprende un cuerpo que contiene fibras minerales unidas juntas en una estructura solidaria a través de agentes de unión endurecidos, y que se produce a partir de una placa de fibra mineral (60, 70), caracterizado por el hecho de que dicha placa de fibra mineral o dichos segmentos de placa de fibra mineral tienen cualquiera de las características de la placa de fibra mineral según cualquiera de las reivindicaciones 76 a 82 y que define una primera dirección longitudinal paralela a dicho tejido de fibra mineral no tejido (60, 70), una primera dirección transversal paralela a dicho tejido de fibra mineral no tejido (60, 70), y una segunda dirección transversal perpendicular a dicha primera direcciones longitudinal y transversal mediante el corte de dicho elemento de aislamiento tubular desde dicho tejido de fibra mineral no tejido (60, 70), definiendo una segunda dirección longitudinal, siendo dicha segunda dirección longitudinal paralela a dicha primera dirección longitudinal, dicha primera dirección transversal, o dicha segunda dirección transversal, o definiendo una relación angular específica con dicha primera dirección longitudinal, dicha primera dirección transversal o dicha segunda dirección transversal, y uniéndose dichas fibras minerales juntas en dicha estructura solidaria solamente a través de dichos agentes de unión endurecidos en un único proceso de endurecimiento, e inicialmente presentes en tejidos de fibra mineral no tejidos no curados (60, 70) a partir de los cuales se produce dicha placa de fibra mineral.
84. Elemento de aislamiento tubular según la reivindicación 83, constituyendo dicha placa de fibra mineral un junto de placa de fibra mineral (430) compuesto de una pluralidad de segmentos de placa de fibra mineral individuales (150'', 150''', 150^{IV}).
85. Elemento de aislamiento tubular según cualquiera de las reivindicaciones 83 a 84, produciéndose dicha placa de fibra mineral o dichos segmentos de placa de fibra mineral a partir de un tejido de fibra mineral no tejido no curado básico (60, 70) y que se expone a compresión a lo largo de dicha primera dirección longitudinal y/o a lo largo de dicha primera dirección transversal y/o dicha segunda dirección transversal antes y/o después del curado de dicho tejido de fibra mineral no tejido no curado.
86. Elemento de aislamiento tubular según cualquiera de las reivindicaciones 83 a 85, que también comprende un recubrimiento de superficie externo (440) aplicado a dicho elemento de aislamiento tubular (434), estando constituido dicho recubrimiento de superficie externo (440) por una lámina de plástico, una lámina de fibra de plástico tejida o no tejida, una lámina de aluminio, una lámina de plástico reforzada con una lámina de aluminio, una lámina de plástico reforzada con fibra, una cubierta de papel crepe, una lámina reforzada con fibra de vidrio, o una combinación de las mismas.
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