DE69530181T3

DE69530181T3 - Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserbahn

Info

Publication number: DE69530181T3
Application number: DE69530181T
Authority: DE
Inventors: Luis Joergen Noergaard; Kim Brandt; Ian Cridland
Original assignee: Rockwool International AS
Current assignee: Rockwool AS
Priority date: 1994-01-28
Filing date: 1995-01-27
Publication date: 2012-02-16
Anticipated expiration: 2015-01-28
Also published as: EP1266991B1; US5981024A; EP0741827B2; CA2182185A1; SK90396A3; DE69530181T2; AU1574795A; DK1266991T3; DE69530181D1; PL315658A1; HUT75137A; EP0741827A1; RO114484B1; EP1266991A3; EP1266991A2; CZ293826B6; ATE236308T1; WO1995020708A1; HU220483B1; SK285090B6

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das technische Gebiet der Herstellung von Mineralfaserplatten. Mineralfasern umfassen allgemein Fasern, wie z. B. Steinwollefasern, Glasfasern etc. Genauer ausgedrückt betrifft die vorliegende Erfindung eine neue Technik zur Herstellung einer Mineralfaserisolierbahn, aus der beispielsweise Mineralfaserisolierplatten oder -produkte geschnitten werden. Die Mineralfaserplatten oder Produkte, die aus der Mineralfaservliesbahn hergestellt werden, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung erzeugt wird, zeigen vorteilhafte Eigenschaften hinsichtlich der mechanischen Leistungsfähigkeit, wie z. B. des Elastizitäts- und Festigkeitsmoduls, geringes Gewicht, verringerten Gehalt an Bindemitteln und gute Wärmeisolationseigenschaften.
Mineralfaservliesbahnen werden bisher normalerweise als homogene Bahnen hergestellt, d. h. Bahnen, in welchen die Mineralfasern, aus denen die Mineralfaserbahn aufgebaut. ist, allgemein in einer einzigen vorherrschenden Ausrichtung ausgerichtet sind, die durch die Ausrichtung der Produktionsstraße, auf der die Mineralfaserbahn erzeugt und während des Herstellungsprozesses der Mineralfaserbahn transportiert wird, bestimmt ist. Das aus einer homogenen Mineralfaserbahn hergestellte Produkt zeigt Eigenschaften, die durch die Unversehrtheit der Mineralfaserbahn bestimmt sind und die in einem hohen Ausmaß durch die Bindung der Mineralfasern innerhalb der aus der Mineralfaserbahn erzeugten Mineralfaserplatte bestimmt ist, und ferner in einem hohen Maß durch die Dichte der Mineralfasern der Mineralfaserplatte bestimmt ist.
Die vorteilhaften Eigenschaften von Mineralfaserplatten mit einem unterschiedlichen Aufbau wurden in einem gewissen Ausmaß bereits mit der Entwicklung von Techniken zur Herstellung von Mineralfaserplatten verwirklicht, in welchen die Mineralfasern in einer allgemeinen Ausrichtung ausgerichtet sind, die von der durch die Produktionsstraße bestimmten Ausrichtung verschieden ist. Siehe veröffentlichte internationale Patentanmeldung, internationale Anmeldungsnr. PCT/DK91/00383 , internationale Veröffentlichungsnr. WO92/10602 und US-Patent Nr. 4,950,355 . Auf die vorstehend genannten Patentanmeldung und das Patent wird Bezug genommen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserbahn zu schaffen, aus der Mineralfaserplatten geschnitten werden können, welches Verfahren es ermöglicht, in einer kontinuierlichen Produktionsanlage Mineralfaserplatten herzustellen, die eine Verbundstruktur aufweisen, welche beträchtliche Vorteile im Vergleich zu den Mineralfasern enthaltenden Platten nach dem Stand der Technik bieten.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein neues Verfahren zu schaffen, welches es ermöglicht, rohrförmige Isolierelemente herzustellen, die hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, einschließlich der Flexibilität und mechanischen Festigkeit, so wie der thermischen Isoliereigenschaften bestimmte Merkmale aufweisen.
Ein besonderer Vorteil der vorliegenden Erfindung betrifft die Mineralfaserplatte, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, welche im Vergleich zu Mineralfaserplatten nach dem Stand der Technik weniger Mineralfasern enthält und demzufolge preiswerter als Mineralfaserplatten nach dem Stand der Technik ist, jedoch im Vergleich zu den Mineralfaserplatten nach dem Stand der Technik hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und den thermischen Isoliereigenschaften trotzdem Vorteile aufweist.
Ein besonderes Merkmal der vorliegenden Erfindung betrifft die Tatsache, dass die Mineralfaserplatte, die in Übereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugt wird, aus weniger Mineralfasern oder weniger Material im Vergleich zu der Mineralfaserplatte nach dem Stand der Technik herstellbar ist, und hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und den thermischen Isoliereigenschaften trotzdem die gleichen Eigenschaften wie die Mineralfaserplatte nach dem Stand der Technik bietet, womit ein leichteres und weniger voluminöses Mineralfaserplattenprodukt im Vergleich zu dem Mineralfaserplattenprodukt nach dem Stand der Technik geschaffen wird, wodurch die Transport-, Lager- und Handhabungskosten reduziert werden.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung betrifft die Tatsache, dass die Mineralfaserplatte, die in Übereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugt wird, eine Mineralfaserplattenprodukt ist, das einerseits hinsichtlich der mechanischen Festigkeit Eigenschaften zeigt, die im wesentlichen gleich den besten hochfesten Mineralfaservliesplattenprodukten nach dem Stand der Technik mit den gleichen oder im wesentlichen den gleichen Gesamtabmessungen sind, und andererseits hinsichtlich der thermischen Isoliereigenschaften Eigenschaften zeigt, die gleich den besten hoch isolierenden Mineralfaserplattenprodukten nach dem Stand der Technik mit den gleichen oder im wesentlichen den gleichen Gesamtabmessungen sind.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung betrifft die Tatsache, dass das rohrförmige Isolierelement, das in Übereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugt wird, ein rohrförmiges Isolierelement bilden kann, das ohne weiteres an bestimmte geometrische Anwendungserfordernisse angepasst werden kann, da das rohrförmige Isolierelement auf Grund einer hohen Flexibilität des rohrförmigen Isolierelements entlang seiner Längsrichtung oder in jeder beliebigen Richtung relativ zu der Längsrichtung des rohrförmigen Isolierelements ohne weiteres komprimierbar und verformbar ist, wobei es jedoch weiterhin hervorragende Eigenschaften hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und der Isoliereigenschaften zeigt.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung betrifft die Tatsache, dass die neue Mineralfaserplatte, die in Übereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, eine Isolierplatte bilden kann, die ohne weiteres an bestimmte geometrische Anwendungserfordernisse angepasst werden kann, da die Isolierplatte ohne weiteres komprimierbar und verformbar ist und trotzdem noch hervorragende Eigenschaften hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und der Isoliereigenschaften aufweist.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung betrifft die Mineralfaserplatten, die gemäß vorliegender Erfindung hergestellt wurden, die eine hohe Kompressibilität und hohe Verdichtbarkeit aufweisen und ferner die Fähigkeit zeigen, dass sie im wesentlichen die ursprüngliche Form perfekt wieder annehmen, nachdem die Mineralfaserplatte über einen längeren Zeitraum verdichtet war.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung betrifft die Mineralfaserplatten, die gemäß vorliegender Erfindung hergestellt wurden, und die hervorragende Eigenschaften hinsichtlich der mechanischen Festigkeit zeigen, was es ermöglicht, die Mineralfaserplatten in einer Verpackungsfolie einzuschließen, ohne dass eine Beschädigung oder dauerhafte Verformung eines Teiles der Mineralfaserplatten, beispielsweise der äußeren Kanten oder Ecken der Mineralfaserplatten, durch die von der Verpackungsfolie ausgehende mechanische Belastung verursacht wird.
Die vorstehend beschriebenen Aufgaben, die vorstehend beschriebenen Vorteile und die vorstehend beschriebenen Merkmale zusammen mit zahlreichen weiteren Aufgaben, Vorteilen und Merkmalen werden aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der vorliegenden bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung deutlich, die durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 erzielt werden.
In dem vorliegenden Kontext definiert eine Richtung, die relativ zu einer bestimmten Bezugsrichtung als quer verlaufend definiert ist, eine Winkelbeziehung zwischen der fraglichen Richtung und der Bezugsrichtung. Somit bedeutet in dem vorliegenden Kontext eine quer verlaufende Richtung eine Richtung, die von einer Längs- oder Transversalrichtung verschieden ist, d. h. eine Zwischenrichtung relativ zu der Längs- oder Transversalrichtung, die die fragliche Bezugsrichtung bilden.
Aus der veröffentlichten internationalen Patentanmeldung, internationale Anmeldungsnr. PCT/DK87/00082 , internationale Veröffentlichungsnr. WO88/00265 , ist eine Technik zur Herstellung einer sekundären Mineralfaserbahn mittels eines Pendels bekannt. Die sekundäre Mineralfaserbahn wird aus einer primären Mineralfaserbahn hergestellt, die unter der Voraussetzung, dass die primäre Mineralfaserbahn eine direkt verbundene Mineralfaserbahn ist, Mineralfasern enthält, welche vorherrschend entlang der Längsrichtung der primären Mineralfaserbahn angeordnet sind. Durch die Anordnung der primären Mineralfaserbahn in überlappenden Falten mittels des Pendels zur Herstellung der sekundären Mineralfaserbahn wird die allgemeine Ausrichtung der primären Mineralfaserbahn in eine vorherrschende Ausrichtung der Mineralfasern der sekundären Mineralfaserbahn geändert, die vorherrschend quer zu der Längsrichtung der sekundären Mineralfaserbahn ist. Die sekundäre Mineralfaserbahn wird ferner komprimiert, um eine homogene und kompakte sekundäre Mineralfaserbahn zu erzeugen.
In der vorstehend angeführten veröffentlichten internationalen Patentanmeldung, Veröffentlichungsnr. WO92/10602 , wird eine Technik zur weiteren Bearbeitung oder Verarbeitung der gehärteten sekundären Mineralfaserbahn, die in Übereinstimmung mit einer Technik erzeugt wurde, die ähnlich der in der vorstehend erörterten, veröffentlichten internationalen Patentanmeldung beschriebenen Technik ist, beschrieben, gemäß welcher Technik die gehärtete sekundäre Mineralfaserbahn in Querrichtung und Längsrichtung in einzelne Lamellen geschnitten wird, die anschließend gedreht werden, um die Mineralfasern der Lamellen neu auszurichten, und dann mittels eines zusätzlichen Klebstoffes oder Leimes, der auf die einzelnen oder getrennten Lamellen aufgetragen wird, miteinander verleimt werden.
In Übereinstimmung mit dem Verfahren gemäß vorliegender Erfindung werden die Mineralfasern der dritten Mineralfaserbahn, die zur Bildung der gehärteten Mineralfaservliesbahn gehärtet wird, vorherrschend so angeordnet oder positioniert, dass innere Überkreuzungen von Mineralfasern innerhalb der dritten Mineralfaserbahn geschaffen werden, welche Überkreuzungen einerseits Mineralfaserendprodukte ergeben, die hinsichtlich des Elastizitätsmoduls und der Festigkeit mechanische Eigenschaften zeigen, die den mechanischen Eigenschaften von herkömmlichen hochfesten Mineralfaserprodukten gleich sind, wie etwa den aus der vorstehend genannten veröffentlichten internationalen Patentanmeldung bekannten Produkten, und welche Überkreuzungen andererseits Mineralfaserendprodukte ergeben, die hinsichtlich der Isoliereigenschaften Merkmale zeigen, die den Isoliereigenschaften von herkömmlichen hoch isolierenden Mineralfaserprodukten gleich sind.
Der Schritt des Erzeugens der zweiten Mineralfaservliesbahn aus der ersten Mineralfaservliesbahn, das heißt der vorstehend beschriebene Schritt c) kann in jeder geeigneten Weise ausgeführt werden, die den beabsichtigten Zweck des Umwandelns der ersten Mineralfaserbahn, die vorherrschend entlang der ersten Längsrichtung ausgerichtete oder angeordnete Mineralfasern enthält, die durch die erste Mineralfaserbahn definiert ist und die allgemeine Transport- oder Bewegungsrichtung der ersten Mineralfaserbahn bildet, in die zweite Mineralfaserbahn erfüllt, die Mineralfasern enthält, die vorherrschend quer zueinander und quer zu der zweiten Längsrichtung, die durch die zweite Mineralfaserbahn definiert ist und die allgemeine Transport- oder Bewegungsrichtung der zweiten Mineralfaserbahn bildet, angeordnet oder ausgerichtet sind.
Gemäß einer ersten Ausführungsform des Verfahrens gemäß vorliegender Erfindung enthält das Anordnen der Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung von Schritt c) den Anfangschritt des Schneidens der ersten Mineralfaserbahn in die Segmente.
Gemäß einer zweiten und gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens gemäß vorliegender Erfindung enthält das Anordnen der Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung von Schritt c) das Falten der Segmente der ersten Mineralfaserbahn quer zu der ersten Längsrichtung und der ersten Querrichtung.
Die Winkelposition der Segmente relativ zu der zweiten Längsrichtung und relativ zu der Transport- oder Bewegungsgeschwindigkeit der zweiten Mineralfaserbahn bestimmt die Anordnung der Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung in dem Schritt zur Herstellung der zweiten Mineralfaserbahn. Um eine zweite Mineralfaserbahn zu erzeugen, die Mineralfasern enthält, welche eine angemessene innere Überkreuzung der Mineralfasern der zweiten Mineralfaserbahn erzeugen, wird die Anordnung der Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung in Schritt c) vozugsweise so durchgeführt, dass die Segmente der ersten Mineralfaserbahn entlang einer Richtung positioniert werden, die einen Winkel relativ zu der zweiten Querrichtung von 10–60°, mehr bevorzugt in der Größenordnung von 20–50° bildet.
Das Produkt bzw. die Produkte, die in Übereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, sind vorzugsweise Produkte, die eine relativ geringe Mineralfasermenge im Vergleich zur herkömmlichen Produkten enthalten, die ähnliche Eigenschaften wie die erfindungsgemäßen Produkte hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und der Isoliereigenschaften zeigen. So ist die erste Mineralfaserbahn vorzugsweise eine Mineralfaserbahn mit einem niedrigen Flächengewicht, beispielsweise einem Flächengewicht von von 0,1–1,0 kg/m², vorzugsweise 0,2–0,6 kg/m². In ähnlicher Weise ist die zweite Mineralfaserbahn vorzugsweise eine Mineralfaserbahn mit einem Flächengewicht in der Größenordnung von 0,3–3,0 kg/m², vorzugsweise 0,5–2,0 kg/m².
In Übereinstimmung mit der in der vorstehend genannten veröffentlichten internationalen Patentanmeldung, internationale Anmeldungsnr. PCT/DK91/00383 , internationale Veröffentlichungsnr. WO 92/10602 , werden die zweite und die dritte Mineralfaserbahn vorzugsweise einer Verdichtung und Komprimierung unterzogen, um kompaktere und homogenere Mineralfaserbahnen zu erzeugen. Das Verdichten und Komprimieren kann eine Höhenkomprimierung, Längskomprimierung, Querkomprimierung oder Kombinationen davon einschließen. Somit enthält das erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise ferner den zusätzlichen Schritt der Höhenkomprimierung der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfaserbahn, in dem die Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung und quer zu der ersten Längsrichtung der ersten Mineralfaserbahn angeordnet werden.
Ferner enthält das erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt den zusätzlichen Schritt der Längskomprimierung der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfaserbahn und zusätzlich oder alternativ den zusätzlichen Schritt der Querkomprimierung der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfaserbahn.
Die Verdichtung und Komprimierung kann ferner oder alternativ den zusätzlichen Schritt der Höhenkomprimierung der in Schritt e) hergestellten dritten Mineralfaserbahn enthalten.
Ferner enthält das erfindungsgemäße Verfahren den Schritt der Längskomprimierung der in Schritt e) hergestellten dritten Mineralfaserbahn und wahlweise den zusätzlichen Schritt der Querkomprimierung der in Schritt e) hergestellten dritten Mineralfaserbahn enthalten.
Durch die Durchführung eines oder mehrerer der vorstehend beschriebenen Komprimierungsschritte wird die dem Komprimierungsschritt bzw. den Komprimierungsschritten ausgesetzte Mineralfaserbahn homogener gemacht, was zu einer allgemeinen Verbesserung der mechanischen Leistungsfähigkeit im Vergleich zu einer nicht komprimierten Mineralfaserbahn führt, Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren enthält das Falten der zweiten Mineralfaserbahn in Schritt e) vorzugsweise den Schritt des Erzeugens von Wellen, die senkrecht zu der zweiten Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung verlaufen. Wenn die zweite Mineralfaserbahn in Übereinstimmung mit der Lehre der vorliegenden Erfindung gefaltet wird, werden die Segmente der zweiten Mineralfaserbahn allgemein senkrecht zu der zweiten Längsrichtung und allgemein parallel mit der zweiten Querrichtung angeordnet. Das hat zur Folge, dass die Mineralfasern der zweiten Mineralfaserbahn vorherrschend in einem Muster von Überkreuzungen angeordnet sind, was einerseits eine fertige Mineralfaserplatte mit hoher mechanischer Festigkeit und andererseits eine fertige Mineralfaserplatte mit hoher Isolierfähigkeit ergibt.
Gemäß einer weiteren zusätzlichen oder alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das Verfahren ferner die folgenden Schritte, die Schritt g) ersetzen:

h) Erzeugen einer vierten Mineralfaservliesbahn, die eine dritte Längsrichtung parallel zu der vierten Mineralfaserbahn definiert, welche vierte Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält und ein zweites härtbares Bindemittel enthält, welche vierte Mineralfaserbahn eine Mineralfaserbahn mit einer höheren Dichte im Vergleich zu der dritten Mineralfaserbahn ist,
i) Anfügen der vierten Mineralfaserbahn an die dritte Mineralfaserbahn in Flächenkontakt mit dieser, um eine fünfte Verbundmineralfaserbahn zu erzeugen, und
j) Härten des ersten und des zweiten härtbaren Bindemittels, um so zu veranlassen, daß sich die Mineralfasern der fünften Verbundmineralfaserbahn miteinander verbinden und dabei die gehärtete Mineralfaservliesbahn bilden.

Die vierte Mineralfaservliesbahn, die in Schritt c) an die dritte Mineralfaserbahn angefügt wird, kann eine separate Mineralfaserbahn bilden. Somit können die dritte und die vierte Mineralfaserbahn von separaten Produktionsstraßen hergestellt werden, die in Schritt i) zusammengeführt werden.
Gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die vierte Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten Schicht der ersten Mineralfaserbahn von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn hergestellt.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die vierte Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten Schicht der zweiten Mineralfaserbahn von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn hergestellt.
Gemäß einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die vierte Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten Schicht der dritten Mineralfaserbahn von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn hergestellt.
Die separate Schicht, aus der die vierte Mineralfaservliesbahn hergestellt wird, kann unabhängig von dem Ursprung der separaten Schicht von der Mineralfaserbahn abgetrennt werden, welche die erste, die zweite oder die dritte Mineralfaserbahn bildet, von welcher die separate Schicht als eine Oberflächenschicht oder eine Seitensegmentschicht abgetrennt wird. Falls die separate Schicht eine Oberflächenschicht bildet, kann die Oberflächenschicht ferner als eine obere oder eine untere Oberflächenschicht hergestellt werden, die von der Mineralfaserbahn abgetrennt wird, von der die separate Schicht abgetrennt wird.
Die vierte Mineralfaserbahn kann zusätzlich durch Verdichten der separaten Schicht hergestellt werden, umfassend den Schritt des Faltens der separaten Schicht in der Weise, dass die vierte Mineralfaserbahn erzeugt wird, welche vorherrschend allgemein quer relativ zu der dritten Längsrichtung der vierten Mineralfaserbahn angeordnet sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren enthält vorzugsweise ferner den zusätzlichen Schritt ähnlich Schritt h) des Herstellens einer sechsten Mineralfaservliesbahn ähnlich der vierten Mineralfaserbahn und den Schritt des Anfügens in Schritt i) der sechsten Mineralfaserbahn an die dritte Mineralfaserbahn in Flächenkontakt mit dieser, um so die dritte Mineralfaserbahn sandwichartig zwischen der vierten und der sechsten Mineralfaserbahn in der fünften Verbundmineralfaserbahn anzuordnen. Durch Erzeugen einer sechsten Mineralfaservliesbahn wird eine integrale Verbundmineralfaserstruktur der vierten Mineralfaserbahn erzielt, in welcher Struktur der mittlere Körper, der von der zweiten Mineralfaserbahn stammt, sandwichartig zwischen gegenüberliegenden verdichteten Oberflächenschichten liegt, die von der vierten und der sechsten Mineralfaserbahn gebildet werden.
Die durch die vierte Mineralfaservliesbahn definierte dritte Längsrichtung kann gemäß alternativen Ausführungsformen senkrecht zu der zweiten Längsrichtung oder identisch mit der zweiten Längsrichtung sein. Ferner kann die durch die vierte Mineralfaservliesbahn definierte dritte Längsrichtung eine Richtung bilden, die von den vorstehend genannten Richtungen abweicht, und eine Richtung bilden, die relativ zu der zweiten Längsrichtung quer verläuft.
Das erfindungsgemäßen Verfahren kann ferner vorzugsweise den zusätzlichen Schritt des Komprimierens der fünften Verbundmineralfaserbahn vor dem Härten der fünften Verbundmineralfaserbahn in Schritt j) enthalten. Das Komprimieren der fünften Verbundmineralfaserbahn kann eine Höhenkomprimierung, Längskomprimierung und/oder Querkomprimierung umfassen. Durch Komprimieren der fünften Verbundmineralfaserbahn wird vermutlich die Homogenität des Endproduktes verbessert, da das Komprimieren der fünften Verbundmineralfaserbahn einen Homogenisierungseffekt auf die dritte Mineralfaservliesbahn ausübt, die den mittleren Körger der fünften Verbundmineralfaserbahn bildet.
Gemäß einer bestimmten, wichtigen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das Verfahren die folgenden Schritte vor Schritt e):

k) Erzeugen einer siebten Mineralfaservliesbahn, die eine vierte Längsrichtung parallel zu der siebten Mineralfaservliesbahn definiert, welche siebte Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält und ein drittes härtbares Bindemittel enthält, wobei die siebte Mineralfaserbahn eine Mineralfaserbahn mit einer höheren Dichte im Vergleich zu der zweiten Mineralfaserbahn ist, und
l) Anfügen der siebten Mineralfaserbahn an die in Schritt c) hergestellte zweite Mineralfaserbahn in Flächenkontakt mit dieser vor Schritt e), um eine achte Verbundmineralfaserbahn zu erzeugen, die in Schritt e) zum Erzeugen der dritten Mineralfaservliesbahn gefaltet wird, und wobei Schritt g) ferner das Härten des dritten härtbaren Bindemittels einschließt.

Gemäß der vorstehend definierten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine integrales Verbundprodukt hergestellt, wenn die siebte Mineralfaserbahn mit der zweiten Mineralfaserbahn vor der Verarbeitung der achten Verbundmineralfaserbahn in Schritt e) zusammengefügt wird, um die dritte Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, die Mineralfasern enthält, welche vorherrschend in der Überkreuzungsstruktur angeordnet oder ausgerichtet sind, die für die vorliegende Erfindung kennzeichnend ist.
Die siebte Mineralfaservliesbahn, die in Schritt l) mit der zweiten Mineralfaserbahn zusammengefügt wird, kann eine separate Mineralfaserbahn bilden. Somit können die zweite und die siebte Mineralfaserbahn auf separaten Produktionsstraßen hergestellt werden, die in Schritt l) zusammengeführt werden.
In Übereinstimmung mit einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die siebte Mineralfaservliesbahn hergestellt, indem eine separate Schicht der ersten Mineralfaserbahn von dieser abgetrennt wird und die separate Schicht verdichtet wird, um die siebte Mineralfaserbahn zu erzeugen.
In Übereinstimmung mit einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die siebte Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten Schicht der zweiten Mineralfaserbahn von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht hergestellt, um die siebte Mineralfaserbahn zu erzeugen.
Wie auch die vorstehend beschriebene vierte Mineralfaservliesbahn kann die siebte Mineralfaservliesbahn unter der Voraussetzung, dass die siebte Mineralfaservliesbahn durch Abtrennen einer separaten Schicht von der ersten oder der zweiten Mineralfaserbahn hergestellt wird, als eine Oberflächenschicht oder eine Seitensegmentschicht erzeugt werden. Ferner kann die Oberflächenschicht, vorausgesetzt, dass die separate Schicht, aus der die siebte Mineralfaserbahn erzeugt wird, als eine Oberflächenschicht der ersten oder der zweiten Mineralfaserbahn vorgesehen ist, als eine obere oder eine untere Oberflächenschicht erzeugt werden, die von der Mineralfaserbahn abgetrennt wird, von der die separate Schicht abgetrennt wird.
Das Verdichten der separaten Schicht, aus der die siebte Mineralfaserbahn hergestellt wird, kann gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens den Schritt des Faltens der separaten Schichten enthalten, um so die siebte Mineralfaserbahn zu erzeugen, die Mineralfasern enthält, die vorherrschend allgemein quer zu der vierten Längsrichtung der siebten Mineralfaserbahn angeordnet sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner vorzugsweise und vorteilhafterweise den Schritt des Aufbringens einer Abdeckung auf eine Seitenfläche oder beide Seitenflächen der dritten Mineralfaserbahn und/oder des Aufbringens einer Abdeckung auf eine Seitenfläche oder beide Seitenflächen der fünften Verbundmineralfaserbahn enthalten. Ferner kann eine Abdeckung auf die siebte Mineralfaservliesbahn vor dem Schritt l) des Anfügens der siebten Mineralfaserbahn an die zweite Mineralfaserbahn aufgebracht werden, was eine achte Verbundmineralfaserbahn ergibt, die eine Abdeckung enthält, die auf eine obere oder untere Oberfläche derselben aufgebracht ist oder zwischen die siebte und die zweite Mineralfaserbahn der achten Verbundmineralfaserbahn zwischengelegt ist. Die Abdeckung, die einen integralen Bestandteil der achten Verbundmineralfaserbahn bildet, wird in Schritt e) selbstverständlich ebenfalls gefaltet und erzeugt zwischengelegte Abdeckungen innerhalb der Struktur der dritten Mineralfaservliesbahn. Die Abdeckung kann eine Folie aus einem Kunststoffmaterial, wie z. B. eine Endlosfolie, ein Gewebenetz, ein Vliesnetz, oder alternativ eine nicht aus Kunststoffmaterial bestehende Folie, wie z. B. aus Papier- oder Tuchmaterial, ein Metallblech, eine Metallplatte, eine Metallfolie oder ein Netz aus Metalldraht oder Drähten sein. Die in Übereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mineralfaserisolierbahn kann wie vorstehend erörtert mit zwei entgegengesetzt angeordneten Mineralfaserbahnen versehen sein, die einen zentralen Körper der Verbundmineralfaserisolierbahn sandwichartig einschließen. Unter der Voraussetzung, dass die Mineralfaserisolierbahn als dreilagige Anordnung hergestellt ist, können eine oder beide Oberflächen an der Außenseite mit ähnlichen oder identischen Oberflächenabdeckungen versehen sein.
Schritt g) des Härtens des härtbaren Bindemittels und optional auch des zweiten und des dritten härtbaren Bindemittels kann in Abhängigkeit von der Art des bzw. der härtbaren Bindemittel auf zahlreiche verschiedene Arten ausgeführt werden, beispielsweise indem das bzw. die härtbaren Bindemittel einfach einem Härte-Gas oder einer Härte-Atmosphäre ausgesetzt werden, beispielsweise der Atmosphäre, oder indem das bzw. die härtbaren Bindemittel Strahlung ausgesetzt werden, beispielsweise UV-Strahlung oder IR-Strahlung. Sofern das bzw. die härtbaren Bindemittel durch Wärme härtbare Bindemittel sind, wie beispielsweise herkömmliche Bindemittel auf Harzbasis, die normalerweise in der Mineralfaserindustrie verwendet werden, enthält der Schritt des Härtens des bzw. der härtbaren Bindemittel den Schritt des Einführens der zu härtenden Mineralfaserbahn in einen Härteofen. Folglich wird der Härteprozess mittels eines Härteofens durchgeführt. Weitere alternative Härteeinrichtungen können IR-Strahler, Mikrowellenstrahler etc. umfassen.
Aus der gehärteten Mineralfaserisolierbahn werden vorzugsweise Plattensegmente geschnitten, indem die gehärtete dritte oder fünfte Verbundmineralfaservliesbahn in einem separaten Herstellungsschritt in Plattensegmente geschnitten wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner die folgenden Schritte enthalten:
Vorsehen der Verpackung,
Anordnen der Mineralfaserplatte in der Verpackung,
Verdichten der Mineralfaserplatte entlang ihrer ersten Längsrichtung, um das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte beträchtlich zu reduzieren,
beispielsweise auf 30–95%, etwa auf 30–85%, vorzugsweise 40–60% des Gesamtvolumens der nicht verdichteten Mineralfaserplatte, und
Versiegeln der Verpackung zum Schaffen einer versiegelten Verpackung, in der die Mineralfaserplatte in einem verdichteten Zustand gehalten wird, in dem das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte 30–100%, etwa 50–90%, bevorzugt 60–80% des Gesamtvolumens der nicht verdichteten Mineralfaserplatte bildet.
Die hohe Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Mineralfaserplatte und ferner die Fähigkeit der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Mineralfaserplatte zur Rückstellung auf im wesentlichen 100%, nachdem die Mineralfaserplatte auch für eine längere Zeitdauer verdichtet war, machen es möglich, die Mineralfaserplatte, die entlang einer bestimmten Richtung, die als die erste Richtung der Mineralfaserplatten definiert ist, Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit zeigt, zu verpacken, um das Gesamtvolumen der in der Verpackung enthaltenen Mineralfaserplatte zu reduzieren.
Gemäß vorliegender Erfindung kann die Mineralfaserplatte an sich jede Mineralfaserplatte bilden, welche die kennzeichnende Eigenschaft aufweist, dass sie entlang der ersten Richtung der Mineralfaserplatte verdichtbar ist, welche erste Richtung die Längsrichtung der Mineralfaserplatte oder die Querrichtung der Mineralfaserplatte sein kann, d. h. die Querrichtung, die zusammen mit der Längsrichtung die Hauptoberfläche der Mineralfaserplatte bildet. Es versteht sich, dass die Komprimierbarkeit und die Verdichtbarkeit der Mineralfaserplatte eine im wesentlichen gleichmäßige Eigenschaft ist, die es ermöglicht, jedes Volumen der Mineralfaserplatte entlang der ersten Richtung zu verdichten. Beispiele von Mineralfaserplatten, welche die vorstehend genannte Eigenschaft zeigen, d. h. die Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit entlang einer bestimmten Richtung zeigen, die als erste Richtung der Mineralfaserplatte definiert ist, sind Mineralfaserplatten, die in Übereinstimmung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer gehärteten Mineralfaservliesbahn erzeugt wurden, Mineralfaserplatten, die in Übereinstimmung mit der in den veröffentlichten internationalen Patentanmeldungen der Anmelderin, Anmeldungsnr. PCT/DK94/00027 , Veröffentlichungsnr. WO94/16162 ; Anmeldungsnr. PCT/DK94/00028 , Veröffentlichungsnr. WO94/16163 ; und Anmeldungsnr. TPC/DK94/00029 , Veröffentlichungsnr. WO94/16164 , auf die Bezug genommen wird, beschriebenen Technik hergestellt wurden, Mineralfaserplatten, die aus Mineralfaserbahnen hergestellt wurden, die einer Komprimierung in Längsrichtung ausgesetzt wurden und aus einer anfänglich nicht gehärteten Mineralfaservliesbahn oder aus einer nicht gehärteten Mineralfaservliesbahn hergestellt wurden, die aus der anfänglich nicht gehärteten Mineralfaservliesbahn dadurch erzeugt wurde, dass die anfänglich nicht gehärtete Mineralfaservliesbahn in überlappender Beziehung platziert wurde.
Gemäß vorliegender Erfindung wird eine Vielzahl von Mineralfaserplatten zusammen gepackt und das Verfahren umfasst das Verpacken einer Vielzahl von Mineralfaserplatten und der Schritt des Anordnens der Mineralfaserplatten innerhalb der Verpackung schließt das Anordnen der Vielzahl von Mineralfaserplatten innerhalb der Verpackung in der Weise ein, dass die Mineralfaserplatten der Vielzahl in zueinander paralleler Beziehung angeordnet werden und die jeweiligen ersten Richtungen der Mineralfaserplatten parallel zueinander positioniert sind.
Die Verpackung, in der die verdichtete Mineralfaserplatte oder -platten enthalten sind, kann durch jede geeignete Verpackung gebildet werden, beispielsweise Kartonverpackung, oder vorzugsweise eine leichtgewichtige Verpackung, die durch eine Abdeckung aus einer Kunststofffolie gebildet wird, die versiegelbar ist, vorzugsweise heißsiegelbar, und die um die verdichtete Mineralfaserplatte oder -platten gewickelt und in dem herumgewickelten Zustand versiegelt wird und die Verpackung bildet, in welcher die Mineralfaserplatte oder -platten eingeschlossen oder versiegelt sind.
Die Anzahl der Mineralfaserplatten innerhalb der Vielzahl von Mineralfaserplatten, die in der Verpackung enthalten sind, kann von einigen wenigen, wie z. B. 2 bis 4, bis zu einer relativ großen Anzahl, wie z. B. 20 bis 30 oder noch mehr Mineralfaserplatten variieren. Die Mineralfaserplatte, die in der Verpackung gemäß dem Verfahren zum Verpacken einer Mineralfaserplatte versiegelt ist, bildet vorzugsweise eine Mineralfaserplatte, die eine der Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatte hat.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner oder alternativ den Schritt enthalten:
Schneiden des rohrförmigen Isolierelements aus der Mineralfaservliesbahn, die eine zweite Längsrichtung definiert, welche zweite Längsrichtung parallel zu der ersten Längsrichtung, der ersten Querrichtung oder der zweiten Querrichtung ist oder eine bestimmte Winkelbeziehung mit der ersten Längsrichtung, der ersten Querrichtung oder der zweiten Querrichtung definiert.
Gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung können die Eigenschaften, die der zugrundeliegenden Mineralfaservliesbahn innewohnen, aus der das rohrförmige Isolierelement hergestellt wird, auf das rohrförmige Isolierelement übertragen werden. Genauer ausgedrückt kann ein rohrförmiges Isolierelement hergestellt werden, das eine bestimmte Eigenschaft entlang einer bestimmten Richtung des rohrförmigen Isolierelements zeigt, sodass es beispielsweise Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit entlang einer bestimmten Richtung zeigt, da das rohrförmige Isolierelement aus einer Mineralfaservliesbahn hergestellt wird, welche die fragliche Eigenschaft, beispielsweise die Komprimierbarkeit und Verdichtbarkeit, entlang einer bestimmten Richtung der Mineralfaservliesbahn zeigt, welche bestimmte Richtung entlang der beabsichtigten bestimmten Richtung des rohrförmigen Isolierelements ausgerichtet ist. Die bestimmte Richtung der Mineralfaservliesbahn kann die erste Längsrichtung, die erste Querrichtung oder die zweite Querrichtung bilden oder kann von jeder dieser Richtungen abweichen.
Ferner kann gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung die Mineralfaservliesbahn, aus der das rohrförmige Isolierelement hergestellt ist, eine einzelne Mineralfaservliesbahn bilden oder alternativ eine Mineralfaservliesbahnanordnung bilden, die aus einer Vielzahl von einzelnen Mineralfaservliesbahnsegmenten zusammengesetzt ist, die jeweils bestimmte Eigenschaften zeigen, welche auf das rohrförmige Isolierelement übertragen werden.
Die Mineralfaservliesbahn, aus der das rohrförmige Isolierelement hergestellt wird, kann aus einer zugrundeliegenden, nicht gehärteten Mineralfaservliesbahn hergestellt werden und der Komprimierung entlang der ersten Längsrichtung und/oder entlang der ersten Querrichtung und/oder der zweiten Querrichtung vor und/oder nach dem Härten der nicht gehärteten Mineralfaservliesbahn ausgesetzt werden. Zur Herstellung eines rohrförmigen Isolierelements mit einer äußeren Oberflächenbeschichtung enthält das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise ferner den Schritt:
Aufbringen einer äußeren Oberflächenbeschichtung auf das rohrförmige Isolierelement, welche äußere Oberflächenbeschichtung durch eine Kunststofffolie, eine Kunststofffasergewebe- oder Kunststofffaservliesfolie, eine Aluminiumfolie, eine mit Aluminiumfolie verstärkte Kunststofffolie, eine faserverstärkte Kunststofffolie, eine Krepppapierabdeckung, eine glasfaserverstärkte Folie oder eine Kombination daraus gebildet ist.
Die äußere Oberflächenbeschichtung kann gemäß alternativen Techniken als zusammenhängende Oberflächenbeschichtung oder als segmentartige äußere Oberflächenbeschichtung aufgetragen werden. Ferner kann die äußere Oberflächenbeschichtung alternativ an der äußeren Oberfläche des rohrförmigen Isolierelements in einer kontinuierlichen Oberflächenanhaftung oder als Punkt- oder Blindkontaktanhaftung fixiert, beispielsweise verklebt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann durch Verwendung einer Anlage zur Herstellung einer gehärteten Mineralfaservliesbahn, enthaltend:

a) eine erste Einrichtung zum Herstellen einer ersten Mineralfaservliesbahn, die eine erste Längsrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn und eine erste Querrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn definiert, welche erste Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält, die vorherrschend allgemein in der ersten Längsrichtung derselben angeordnet sind, und ein erstes härtbares Bindemittel einschließt,
b) eine zweite Einrichtung zum Bewegen der ersten Mineralfaserbahn in der ersten Längsrichtung,
c) eine dritte Einrichtung zum Anordnen von Segmenten der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung quer zu der ersten Längsrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Einrichtung des weiteren Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung quer zu der ersten Querrichtung anordnet, um so eine zweite Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, welche zweite Mineralfaservliesbahn eine zweite Längsrichtung und eine zweite Querrichtung definiert und vorherrschend allgemein quer zu der zweiten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung und allgemein quer zueinander angeordnete Mineralfasern enthält,
d) eine vierte Einrichtung zum Bewegen der zweiten Mineralfaserbahn in der zweiten Längsrichtung,
e) eine fünfte Einrichtung zum Falten der zweiten Mineralfaserbahn quer zu der zweiten Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung, um so eine dritte Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, welche dritte Mineralfaserbahn vorherrschend allgemein quer zueinander und allgemein quer zu der zweiten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnete Mineralfasern enthält,
f) eine sechste Einrichtung zum Bewegen der dritten Mineralfaservliesbahn in der zweiten Längsrichtung, und
g) eine siebte Einrichtung zum Härten des ersten härtbaren Bindemittels, um so die Mineralfasern der dritten Mineralfaserbahn zu veranlassen, sich aneinander zu binden, wodurch die gehärtete Mineralfaservliesbahn gebildet wird, durchgeführt werden.

Eine Mineralfaserplatte hergestellt gemäß vorliegender Erfindung definiert eine erste Richtung und enthält vorzugsweise:
erste und zweite Lamellen, die quer zu der ersten Richtung angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Lamellen vorherrschend quer zu der ersten Richtung und quer zueinander angeordnete Mineralfasern enthalten,
welche ersten und zweiten Lamellen von einer ersten Mineralfaservliesbahn stammen, die eine erste Längsrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn und eine erste Querrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn definiert, welche erste Mineralfaserbahn vorherrschend allgemein in der ersten Längsrichtung derselben angeordnete Mineralfasern enthält und ein erstes härtbares Bindemittel einschließt,
welche erste Mineralfaservliesbahn verarbeitet wird, indem Segmente der ersten Mineralfaserbahn in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung und quer zu der ersten Längsrichtung angeordnet werden, gekennzeichnet durch das weitere Anordnen von Segmenten der ersten Mineralfaserbahn quer zu der ersten Querrichtung, um so eine zweite Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, welche zweite Mineralfaserbahn eine zweite Längsrichtung und eine zweite Querrichtung definiert und vorherrschend allgemein quer zu der zweiten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung und allgemein quer zueinander angeordnete Mineralfasern enthält, welche zweite Mineralfaserbahn durch Falten der zweiten Mineralfaserbahn wie in Anspruch 1 definiert verarbeitet wird, um so eine dritte Mineralfaservliesbahn zu erzeugen, welche dritte Mineralfaserbahn vorherrschend allgemein quer zueinander und allgemein quer zu der zweiten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnete Mineralfasern enthält, und wobei die Fasern der ersten und zweiten Lamellen allein durch gehärtete Bindemittel, die ursprünglich in ungehärteten Mineralfaservliesbahnen vorhanden sind, aus welchen die ersten und zweiten Lamellen hergestellt werden, in einem einzigen Härtungsprozess zu einem integralen Aufbau miteinander verbunden werden.
Die ersten und die zweiten Lamellen werden durch gehärtete Bindemittel miteinander verbunden, die ursprünglich in ungehärteten Mineralfaservliesbahnen vorhanden sind, aus welchen die ersten und die zweiten Lamellen hergestellt werden, und die in einem einzigen Härtungsprozess gehärtet werden.
Gemäß der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform wird die Mineralfaserplatte als einheitliche Struktur durch ein oder mehrere Bindemittel, die in den Mineralfaserbahnen vorhanden sind, aus welchen die Lamellen der Mineralfaserplatte aufgebaut sind, und die ferner optional auf Oberflächen von benachbarten Lamellen aufgebracht werden, welche Oberflächen vor dem Abbinde oder Härtungsprozess aneinandergefügt werden, in einem einzigen Härtungsprozess gehärtet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatte wird auf eine Seite der ersten und der zweiten Lamellen oder entgegengesetzte Oberflächenschichten mit einem ähnlichen Aufbau, welche die ersten und die zweiten Lamellen in dem integralen Aufbau sandwichartig einschließen, eine Oberflächenschicht aufgebracht.
Die erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatte kann vorteilhafterweise in einer versiegelten Verpackung enthalten sein und die Mineralfaserplatte wird ferner vorteilhafterweise in einem verdichteten Zustand in der versiegelten Verpackung gehalten, in welchem Zustand das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte beträchtlich, beispielsweise auf 30–100%, etwa 50–90%, bevorzugt 60–80% des Gesamtvolumens der nicht verdichteten Mineralfaserplatte durch Verdichten der Mineralfaserplatte entlang ihrer ersten Richtung reduziert ist.
Ein rohrförmiges Isolierelement, enthaltend einen Körper, der durch gehärtete Bindemittel in einem integralen Aufbau miteinander verbundene Mineralfasern enthält kann aus einer Mineralfaserplatte hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfaserplatte oder die Mineralfaserplattensegmente beliebige der Eigenschaften der vorstehend beschriebenen Mineralfaserplatte haben und eine erste Längsrichtung parallel zu der Mineralfaservliesbahn, eine erste Querrichtung parallel zu der Mineralfaservliesbahn und eine zweite Querrichtung senkrecht zu der ersten Längs- und Querrichtung definieren, indem das rohrförmige Isolierelement aus der Mineralfaservliesbahn geschnitten wird, die eine zweite Längsrichtung definiert, welche zweite Längsrichtung parallel zu der ersten Längsrichtung, der ersten Querrichtung oder der zweiten Querrichtung ist oder eine bestimmte Winkelbeziehung mit der ersten Längsrichtung, der ersten Querrichtung oder der zweiten Querrichtung definiert, wobei die Mineralfasern in dem integralen Aufbau allein durch die gehärteten Bindemittel miteinander verbunden werden, die in einem einzigen Härtungsprozess gehärtet werden und ursprünglich in ungehärteten Mineralfaservliesbahnen vorhanden sind, aus welchen die Mineralfaserplatte hergestellt wird.
Aus dem französischen Patent Nr. 1,276,096 ist ein rohrförmiges Isolierelement bekannt, das aus einer Plattenanordnung hergestellt wird, die einen Satz von einzelnen Mineralfaserplatten enthält, die mittels einer zusätzlichen Klebstoff- oder Leimschicht miteinander verleimt oder verklebt werden, die auf einander gegenüberliegende äußere Oberflächen der einzelnen Mineralfaserplatten aufgetragen wird. Das aus dem vorstehend genannten französischen Patent bekannte rohrförmige Isolierelement bildet jedoch keine Struktur, die durch einen einzigen Härtungsprozess zu einer integralen Struktur verbunden wird.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
1 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die eine Produktionsanlage für eine Mineralfaserbahn gemäß vorliegender Erfindung zeigt;
2 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die im Detail einen Herstellungsschritt der Produktion der auch in 1 gezeigten Mineralfaserbahn zeigt;
3 ist eine schematische perspektivische Ansicht ähnlich 2, die einen zusätzlichen Herstellungsschritt der Produktion der in 1 und 2 gezeigten Mineralfaserbahn darstellt;
4a ist eine schematische perspektivische Ansieht, die eine erste Ausführungsform eines Prozesses zum Abtrennen eines Teiles der Mineralfaserbahn von dieser und zur weiteren Verarbeitung des Teiles der Mineralfaserbahn zeigt;
4b ist eine schematische perspektivische Ansicht, die eine zweite oder alternative Ausführungsform des in 4a gezeigten Prozesses zum Abtrennen und Verarbeiten eines Teiles der Mineralfaserbahn zeigt;
5 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die Produktionsschritte des Kombinierens von getrennten Oberflächenschichten, die in Übereinstimmung mit einem der in 4a und 4b gezeigten Produktionsschritte erzeugt wurden, mit einer in Übereinstimmung mit dem in 1 gezeigten Produktionsschritt erzeugten mittleren Mineralfaserbahn, des Härtens der kombinierten Mineralfaserbahn und des Teilens der gehärteten Mineralfaserbahn in Plattensegmente zeigt;
6 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die einen anfänglichen Produktionsschritt zur Herstellung einer kombinierten Mineralfaserbahn aus zwei Schichten mit unterschiedlicher Dichte zeigt, die in der in 1 gezeigten Produktionsanlage gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung verarbeitet werden;
7 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die alternative Produktionsschritte zum Trennen der gehärteten Mineralfaserbahn in insgesamt vier getrennte Mineralfaserbahnen zeigt, die durch das Aufbringen von Oberflächenschichten auf die äußeren Oberflächen der vier getrennten Mineralfaserbahnen weiterverarbeitet werden;
8 ist eine schematische perspektivische Schnittansicht einer ersten Ausführungsform eines gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
9 ist eine schematische perspektivische Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform eines gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
10 ist eine schematische perspektivische Schnittansicht einer dritten Ausführungsform eines gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
11 ist eine schematische perspektivische Schnittansicht einer vierten Ausführungsform eines gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
12 ist eine schematische perspektivische Schnittansicht einer fünften Ausführungsform eines gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts mit einer Struktur ähnlich der Struktur der in 11 gezeigten vierten Ausführungsform;
13 ist eine schematische perspektivische Schnittansicht einer sechsten Ausführungsform eines Mineralfaserprodukts, das ein Mineralfaserplattensegment bildet;
15 ist eine schematische perspektivische Schnittansicht, die eine vorteilhafte Eigenschaft des Mineralfaserprodukts zeigt, das ein gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestelltes Mineralfaserplattensegment bildet;
16 ist eine schematische perspektivische Schnittansicht einer achten Ausführungsform eines gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserprodukts;
17a und 17b sind Diagramme, die die Feuerbeständigkeitseigenschaften von gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserplattenprodukten im Vergleich zu herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten zeigen; und
18a und 18b sind schematische perspektivische Ansichten, die eine Technik zum Verpacken von Mineralfaserplatten gemäß vorliegender Erfindung in einem stark komprimierten und verdichteten Zustand zeigen;
19 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die eine Verpackungsanlage zum Verpacken von gemäß vorliegender Erfindung hergestellten Mineralfaserplatten in einem stark komprimierten und verdichteten Zustand zeigt;
20 ist eine schematische perspektivische Ansicht ähnlich der Ansicht in 18b, die eine Mineralfaserplatten enthaltende Packung zeigt, die gemäß vorliegender Erfindung mit der in 19 gezeigten Technik hergestellt wurde;
21 ist eine schematische perspektivische Ansicht einer Gruppe von gemäß vorliegender Erfindung hergestellten Mineralfaserplatten, aus der rohrförmige Isolierelemente mit verschiedenen Konfigurationen hergestellt werden, die ein hohes Ausmaß an Biegsamkeit zeigen;
22 ist eine schematische perspektivische Ansicht eines gemäß der in 21 aufgezeigten Technik hergestellten rohrförmigen Isolierelements, die die hohe Biegsamkeit des rohrförmigen Isolierelements zeigt;
23 ist ähnlich der Ansicht in 21 eine schematische perspektivische Ansicht einer Gruppe von Mineralfaserplatten, aus der rohrförmige Isolierelemente in verschiedenen Konfigurationen erzeugt werden; und
24 ist eine schematische perspektivische Ansicht ähnlich der Ansicht in 22, die ein gemäß der in 23 dargestellten Technik hergestelltes rohrförmiges Isolierelement zeigt.
Oben links in 1 ist eine erste Station zur Durchführung eines ersten Schrittes zur Herstellung einer Mineralfaserbahn dargestellt. Der erste Schritt beinhaltet die Bildung von Mineralfasern aus einer Schmelze zur Bildung von Mineralfasern, die in einem Ofen 10 erzeugt wird und die einer Ausgussrinne 12 des Ofens 10 und weiter zu einem oder mehreren rasch rotierenden Spinnrad bzw. -rädern 14 zugeliefert wird, welchen die Schmelze zur Bildung von Mineralfasern als Mineralfaserbildungs-Schmelzstrom 16 zugeliefert wird. Während ein Mineralfaserbildungs-Schmelzstrom 16 dem Spinnrad bzw. -rädern 14 in radialer Richtung derselben zugeführt wird, wird gleichzeitig ein Kühlgasstrom dem rasch rotierenden Spinnrad bzw. den Spinnrädern 14 in axialer Richtung derselben zugeführt, der die Bildung von einzelnen Mineralfasern verursacht, die von dem rotierenden Spinnrad bzw. den Spinnrädern 14 wie mit Bezugszeichen 18 bezeichnet ausgeworfen bzw. versprüht werden. Der Mineralfasersprühnebel 18 wird auf einem kontinuierlich umlaufenden ersten Förderband 22 gesammelt und bildet eine primäre Mineralfaserbahn 20, die von dem ersten Förderband 22 zu einem zweiten Förderband 24 übertragen wird. Ein warm härtendes oder durch Wärme härtbares Bindemittel wird ebenfalls zu der primären Mineralfaserbahn 20 entweder direkt oder in einer Stufe, in der die Mineralfasern von dem Spinnrad bzw. den Spinnrädern 14 ausgeworfen werden, das heißt in einer Stufe, in der die einzelnen Mineralfasern 18 gebildet werden, zugegeben. Das Förderband 22 ist relativ zur Horizontalen und relativ zu dem zweiten Förderband 24, das im wesentlichen horizontal angeordnet ist, geneigt. Das erste Förderband 92 bildet ein Sammelförderband, wohingegen das zweite Förderband 24 ein Transportförderband bildet.
Von dem zweiten Förderband 24 wird die primäre Mineralfaserbahn 20 auf eine zweite Station übertragen, die insgesamt mit Bezugszeichen 26 bezeichnet ist. Die Station 26 bildet eine Station, in der die allgemeine Transportrichtung der primären Mineralfaserbahn 20 von der Längsrichtung, die durch das erste bzw. das zweite Förderband 22 und 24 bestimmt ist, in eine Längsrichtung umgewandelt wird, die durch eine Mineralfaserbahn 30 bestimmt ist. Die Mineralfaserbahn 30 bildet eine Mineralfaserbahn, aus der die Mineralfaserprodukte gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, wie aus der nachfolgenden Beschreibung deutlich wird. Die Mineralfaserbahn 30 ist eine Mineralfaserbahn, deren Ursprung in einer direkt gesammelten primären Mineralfaserbahn 20 liegt, und enthält folglich Mineralfasern, die vorherrschend in Längsrichtung der Mineralfaserbahn 30 angeordnet oder ausgerichtet sind. Somit definiert die Mineralfaserbahn 30 eine erste Längsrichtung und eine erste Querrichtung, welche erste Längsrichtung die Richtung ist, entlang welcher die Mineralfasern der Mineralfaserbahn 30 vorherrschend angeordnet oder ausgerichtet sind.
Die Mineralfaserbahn 30 wird mit Hilfe von Förderbändern, die in 1 nicht dargestellt sind, von der Station 26 zu einer Walze 28 transportiert, deren Zweck es ist, die Transportrichtung der Mineralfaserbahn 30 aus einer im wesentlichen horizontalen Richtung in eine im wesentlichen vertikale Richtung zu ändern, wie durch einen Pfeil 36 dargestellt, um die Mineralfaserbahn 30 in eine weitere Station zu übertragen, in der die Mineralfaserbahn 30 in eine segmentäre Mineralfaserbahn 50 umgewandelt wird, indem Segmente der Mineralfaserbahn 30 in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung und quer zu der Längsrichtung und der Querrichtung der Segmente der Mineralfaserbahn 50 zur Bildung der segmentären Mineralfaserbahn 50 angeordnet werden. Die Umwandlung der Mineralfaserbahn 30 in die segmentäre Mineralfaserbahn 50 wird durch zwei Pendel- oder Schwingförderbänder 32 und 34 erreicht, die obere Eintragenden haben, in welche die Mineralfaserbahn 30 eingeführt wird, und untere horizontal schwingende Austragenden, aus welchen die Mineralfaserbahn 30 unter Bildung von Segmenten ausgetragen wird, die in der vorstehend beschriebenen teilweise überlappenden Beziehung zur Bildung der segmentären Mineralfaserbahn 50 angeordnet sind.
In 1 sind zwei Segmente, die mit Bezugszeichen 38 bzw. 40 bezeichnet sind, als zugrundeliegende Segmente dargestellt, aus welchen die segmentäre Mineralfaserbahn 50 zusammengesetzt ist. Das Segment 40 ist von einander gegenüberliegenden Falten 44 und 46 begrenzt, die das Segment 40 mit einem zuvor erzeugten Segment bzw. dem Segment 38 verbinden. Das Segment 38 ist ferner durch eine Falte 48 begrenzt, durch die das Segment mit der Mineralfaserbahn 30 verbunden ist, die im wesentlichen vertikal zu den Pendelförderern 32 und 34 verläuft. Die segmentäre Mineralfaserbahn 50 wird aus einer Position unter den Pendelförderbändern 32 und 34 in 1 nach rechts zu einer weiteren Verarbeitungsstation 56 bewegt, die zwei Förderbänder zur Höhenkomprimierung bzw. Verdichtungsförderbänder 52 und 54 enthält, deren Zweck es ist, die segmentäre Mineralfaserbahn 50 zu verdichten und zu homogenisieren. In 1 bezeichnet Bezugszeichen 42 einen vorderen Rand des Segments 38, welcher vordere Rand eine Grenzlinie zwischen den Segmenten 38 und 40 der segmentären Mineralfaserbahn 50 bildet.
Es ist zu bedenken, dass die segmentäre Mineralfaserbahn 50 aus Segmenten zusammengesetzt ist, die ursprünglich aus der Mineralfaserbahn 30 stammen, in der die Mineralfasern vorherrschend entlang der Längsrichtung der Mineralfaserbahn 30 angeordnet oder ausgerichtet sind, und die Mineralfasern der segmentären Mineralfaserbahn 50 sind folglich vorherrschend in Richtungen angeordnet oder ausgerichtet, die durch die Position der einzelnen Segmente der segmentären Mineralfaserbahn 50 bestimmt sind, wie zum Beispiel der Segmente 38 und 40. Somit enthalten die Segmente 38 und 40 Mineralfasern, die vorherrschend quer zu der Längsrichtung der segmentären Mineralfaserbahn 50 und quer zueinander ausgerichtet sind. Die Querrichtungen, entlang welcher die Mineralfasern der segmentären Mineralfaserbahn 50 angeordnet sind, sind grundsätzlich durch das Verhältnis zwischen der Transportgeschwindigkeit der Mineralfaserbahn 30 und der Transportgeschwindigkeit der segmentären Mineralfaserbahn 50 bestimmt, das heißt das Verhältnis zwischen der Transportgeschwindigkeit des Förderbandes, durch welches die Mineralfaserbahn 30 den Pendelförderern 32 und 34 zugeliefert wird, und die Transportgeschwindigkeit des Förderbandes, durch welches die segmentäre Mineralfaserbahn von den Pendelförderbändern 32 und 34 zu der Station 56 übertragen wird. Durch das Verändern des Verhältnisses zwischen den vorstehend genannten Transportgeschwindigkeiten der Mineralfaserbahn 30 und der segmentären Mineralfaserbahn 50 kann die teilweise gegenseitig überlappende Beziehung der Segmente der segmentären Mineralfaserbahn 50 und ferner die allgemeine Ausrichtung der Mineralfasern der segmentären Mineralfaserbahn 50 entlang den Querrichtungen, entlang welchen die Mineralfasern der segmentären Mineralfaserbahn 50 vorherrschend angeordnet oder ausgerichtet sind, eingestellt werden.
Die Förderbänder 52 und 54 der Station 56 zur Höhenkomprimierung oder Verdichtung haben eine keilförmige Konfiguration, die eine Komprimierung der segmentären Mineralfaserbahn 50 zumindest an dem Austragende der Verdichtungsstation 56 ergibt, und werden so betrieben, dass sie eine vertikale Pendelbewegung der segmentären Mineralfaserbahn 50 an dem Austragende der Verdichtungsstation 56 verursachen. Folglich verursacht die Verdichtungsstation 56 eine allgemeine Homogenisierung durch eine Neuanordnung der Mineralfasern und erzeugt eine homogene Mineralfaserbahn, die aus der Verdichtungsstation 56 in einer vertikalen Pendelbewegung zu einer weiteren Verarbeitungsstation 64 ausgegeben wird, in der die Mineralfaserbahn zur Bildung einer gefalteten Mineralfaserbahn weiterverarbeitet wird.
In der Verarbeitungsstation 64 wird die aus der Verdichtungsstation 56 ausgetragene Mineralfaserbahn gefaltet, um eine Mineralfaserbahn zu bilden, in der die aus der Verdichtungsstation 56 ausgetragene Mineralfaserbahn vertikal und folglich in Querrichtung oder senkrecht zu der Längsrichtung der Mineralfaserbahn und parallel zu der Querrichtung der Mineralfaserbahn gefaltet ist. Die gefaltete Mineralfaserbahn wird mit Hilfe von zwei Förderbändern 58 und 62 hergestellt, welche die Mineralfaserbahn sandwichartig einschließen und für eine weitere Verlangsamung der Transportgeschwindigkeit der Mineralfaserbahn in die Verdichtungsstation und folglich eine vertikale Faltung der Mineralfaserbahn sorgen.
Aus der Station 64 wird die vertikal gefaltete Mineralfaserbahn in eine weitere Station 72 eingetragen, die zwei Förderbänder 66 und 68 enthält, welche die Transportgeschwindigkeit der gefalteten Mineralfaserbahn 60 weiter verlangsamen, um eine verdichtete und homogenisierte gefaltete Mineralfaserbahn 70 zu bilden. Die Mineralfaserbahn 70 bildet ein Endprodukt, das zur Bildung von bestimmten Mineralfaserprodukten, wie zum Beispiel Isolierplatten oder Verbundprodukten, weiterverarbeitet werden kann, wie nachfolgend beschrieben wird.
In 2 ist die segmentäre Mineralfaserbahn 50 mit der Darstellung der Segmente 38 und 40 und ferner der Ränder 46 und 48 detaillierter gezeigt. 2 zeigt ferner im Detail die vorherrschende Anordnung oder Ausrichtung der Mineralfasern der einzelnen Segmente, aus denen die segmentäre Mineralfaserbahn 50 zusammengesetzt ist.
In 3 sind die gefaltete Mineralfaserbahn 60 und ferner die verdichtete und homogenisierte gefaltete Mineralfaserbahn 70 gezeigt, wobei die Struktur der Bahnen dargestellt ist. In dem unteren rechten Teil von 3 sind zwei Lamellen oder Segmente der Mineralfaserbahn 70 gezeigt, die mit Bezugszeichen 74 und 80 bezeichnet sind. Die Lamelle bzw. das Segment 74 zeigt weiter zwei Subsegmente 76 und 78, die durch eine mit Bezugszeichen 77 bezeichnete Trennungslinie verbunden sind. Die Linie 77 hat ihren Ursprung in einem Rand, wie z. B. dem in 1 und 2 gezeigten Rand 42 der Anordnung der Segmente, wie zum Beispiel der Segmente 38 und 40, aus welchen die segmentäre Mineralfaserbahn 50 in der teilweise gegenseitig überlappenden Beziehung zusammengesetzt ist, in der die Segmente positioniert sind. So enthalten die Subsegmente 76 und 78 in 3 Mineralfasern, die vorherrschend in Querrichtungen zu der Längsrichtung und der Querrichtung der Mineralfaserbahn 70 und des weiteren zueinander angeordnet oder ausgerichtet sind. In 3 bezeichnet Bezugszeichen 84 einen Pfeil, der die Längsrichtung der Mineralfaserbahn 70 darstellt. In ähnlicher Weise bezeichnen Bezugszeichen 83 und 85 Pfeile, die die Querrichtung bzw. die Hochrichtung der Mineralfaserbahn 70 darstellen. In der nachfolgenden Beschreibung bezieht sich der Ausdruck ”Längsrichtung” eher auf die durch den Pfeil 84 in 3 angegebene Richtung als eine bestimmte Ausrichtung oder Richtungen eines Produktes unter Bezug auf die geometrischen Verhältnisse des Produkts. Somit bezieht sich der Ausdruck ”Längsrichtung” auf jede Richtung, die mit der durch den Pfeil 84 in 3 angegebenen Richtung zusammenfällt, und bezieht sich auf die zu der Faltungsrichtung der Bahn senkrechte und ferner zu den Falten des gefalteten Produkts senkrechte Richtung. In ähnlicher Weise bezieht sich in der nachfolgenden Beschreibung der Ausdruck ”Querrichtung” auf eine Richtung entlang den Falten des Produkts und der Ausdruck ”Hochrichtung” bezieht sich eher auf eine zu der Längsrichtung und der Querrichtung senkrechte Richtung als eine vertikale Richtung relativ zu dem Schwerefeld. Die Hochrichtung bezieht sich somit auf die Richtung, entlang welcher die Falten des Produkts erzeugt werden. Es ist zu betonen, dass die vorstehend genannten drei Richtungen, d. h. die Längsrichtung, die Querrichtung und die Hochrichtung jedes Produkts gemäß der vorliegenden Erfindung vielmehr die geometrischen Beziehungen der Falten des Produkts als die Ausrichtung relativ zu der horizontalen und der vertikalen Richtung in Bezug auf das Schwerefeld betreffen.
3 zeigt ferner ein spezielles Merkmal der Mineralfaserbahn 70, da die die Subsegmente 76 und 78 voneinander trennende Linie 77 von dem Segment 78 zu dem Segment 80 und weiter zu den benachbarten Segmenten verschoben ist, was grundsätzlich durch das Verhältnis des Überlappungsverhältnisses der segmentären Mineralfaserbahn 50, wie etwa der Segmente 38 und 40, und der Höhe der Falten der gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70, beispielsweise der Segmente 74 und 80, bestimmt ist. Es sei angemerkt, dass die Angabe der vorherrschenden Ausrichtung der Mineralfasern der vorstehend beschriebenen Mineralfaserbahnen ausschließlich zum Zweck der Erläuterung etwas übertrieben dargestellt ist. In einem bestimmten Produkt kann die vorherrschende Ausrichtung der Mineralfasern der Segmente im Vergleich zu den Ansichten der Zeichnungen weniger deutlich sein.
In 4a und 4b sind zusätzliche oder ergänzende Verarbeitungsschritte aufgezeigt. In 4a ist die Mineralfaserbahn 30 in dem oberen Teil von 4a gezeigt und wird zu einem rotierenden kreisförmigen Messer 86 transportiert, durch welches eine Segmentschicht 88 von der Mineralfaserbahn 30 abgetrennt wird. Die Segmentschicht wird an einer Antriebswalze vorbei entlang zwei nach unten geneigten Förderbändern 92 und 94 bewegt, die den Zweck haben, Segmente der Segmentschicht 88 in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung zur Bildung einer quer gefalteten Mineralfaserbahn 100 ähnlich der vorstehend unter Bezug auf 1 beschriebenen Bahn 50 anzuordnen. In 4a ist ein Segment der quer gefalteten Mineralfaserbahn 100 zwischen zwei äußeren Falten 96 und 98 der Mineralfaserbahn begrenzt. Die segmentäre Mineralfaserbahn 100 wird in eine Verdichtungs- und Homogenisierungsstation 102 eingetragen, die sich von der vorstehend beschriebenen Verdichtungsstation 56 unterscheidet, da die Verdichtungsstation 102 eine Vielzahl von Walzen enthält, deren Zweck es ist, die durch die Verdichtungs- und Homogenisierungsstation 102 bewegte Mineralfaserbahn in der Höhe zu komprimieren. Aus der Verdichtungs- und Homogenisierungsstation 102 wird eine kompakte und homogenisierte Mineralfaserbahn 104 ausgetragen und in Kontakt mit einem weiteren kreisförmigen rotierenden Messer 106 gebracht, das die Mineralfaserbahn 104 in zwei im wesentlichen identische Mineralfaserbahnen trennt, die mit Bezugszeichen 108 und 110 bezeichnet sind und an zusätzlichen Walzen 112 und 114 vorbei bewegt werden, um die Mineralfaserbahnen 108 und 110 zu einer weiteren Verarbeitungsstation zu transportieren, die nachfolgend unter Bezug auf 5 beschrieben wird.
In 5 wird die gefaltete und verdichtete Mineralfaserbahn 70, die wie vorstehend unter Bezug auf 1 beschrieben hergestellt wurde, mit den Mineralfaserbahnen 108 und 110 in Kontakt gebracht, die wie vorstehend unter Bezug auf 4a beschrieben hergestellt wurden. Die Mineralfaserbahnen 108 und 110 werden auf entgegengesetzte Seitenflächen der gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70 mit Hilfe von zwei Druckwalzen 134 und 136 aufgebracht, welche die Mineralfaserbahnen 108, 70 und 110 zwangsweise in engen Kontakt miteinander bringen, optional durch das Auftragen eines zusätzlichen Klebstoffes, wie z. B. zusätzlicher Bindemittel oder Härtemittel, die auf die Oberflächen der Mineralfaserbahnen 108 und 110 und/oder die äußeren Seitenflächen der gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70 aufgetragen werden, die miteinander in Kontakt gebracht werden. Dadurch, dass die Mineralfaserbahnen 108 und 110 mit der gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70 in Kontakt gebracht werden, wird eine Verbundmineralfaserbahn 140 erzeugt, die anschließend in einen Härteofenabschnitt 141 eingetragen wird, der in dem mittleren Teil von 5 gezeigt ist und zwei Härteofenteile 142 und 143 enthält, die oberhalb und unterhalb der Verbundmineralfaserbahn 140 jeweils angeordnet sind.
Aus dem Härteofenabschnitt 141 wird eine gehärtete Verbundmineralfaserbahn 150 ausgetragen und zu einer weiteren Station bewegt, in der ein Schneidmesser 144 die gehärtete Verbundmineralfaserbahn 150 in getrennte Mineralplattensegmente trennt, die anschließend aus der Produktionsanlage zur Lagerung, Weiterbearbeitung oder Verpackung transportiert werden. In 5 ist ein Mineralfaserplattenprodukt, das durch Abtrennen des Produkts von der gehärteten segmentären Verbundmineralfaserbahn 150 hergestellt wurde, mit Bezugszeichen 146 bezeichnet. Das Verbundmineralfaserplattenprodukt 146 enthält einen zentralen Kern 148 und einander entgegengesetzte Oberflächenschichten 147 und 149 und wird nachfolgend unter Bezug auf 8 näher erläutert. Es versteht sich, dass die Technik des Aufbringens einer oberen und einer unteren Schicht auf die gefaltete und verdichtete Mineralfaserbahn 70 abgeändert werden kann, indem eine der Schichten, beispielsweise die obere Schicht oder alternativ die untere Schicht, die durch die Bahn 108 bzw. 110 gebildet sind, weggelassen werden, oder indem beispielsweise eine Folie oder Folien auf eine oder beide Seiten der gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70 aufgebracht werden.
In 4b ist eine alternative Technik zur Herstellung einer abgetrennten Mineralfaserbahn aufgezeigt, die zur Bildung einer oberen oder einer unteren Schicht des endgültigen Verbundmineralfaserprodukts zu verwenden ist, die sich von der in 4a gezeigten Technik insofern unterscheidet, als eine obere Oberflächenschicht 118 von der ursprünglichen Mineralfaserbahn 20 abgetrennt wird, die in ihrer Längsrichtung transportiert wird und die zu einem horizontal und quer arbeitenden Schneidband bzw. Schneidmesser 121 zugeliefert wird. Die ursprüngliche Mineralfaserbahn 20 wird durch ein Förderband 120 zu dem Band bzw. Messer 121 transportiert. Das Band bzw. Messer 121 teilt die eingetragene Mineralfaserbahn 20 in eine obere Schicht 118 und einen Hauptteil, aus dem die Mineralfaserbahn 30 erzeugt wird. Die obere Schicht wird von dem Band oder dem Messer 121 durch ein Förderband 118 wegbewegt und zwischen zwei sandwichartig einschließende Förderbänder 128 und 132 eingetragen, deren Zweck das Verdichten oder homogenisieren der Mineralfaserbahn ist, die aus den sandwichartig einschließenden Förderbändern 128 und 132 ausgetragen wird und die mit Bezugszeichen 130 bezeichnet ist.
Die Mineralfaserbahn 130 kann eine Bahn bilden, die wie vorstehend unter Bezug auf 4a beschrieben weiterverarbeitet werden kann und folglich zur Bildung der oberen und der unteren Schicht des endgültigen Verbundmineralfaserprodukts in zwei Teile aufgeteilt werden kann oder alternativ gefaltet, weiter verdichtet oder homogenisiert werden kann, um eine obere und eine untere Schicht mit hoher Festigkeit des endgültigen Verbundmineralfaserprodukts zu bilden. Die aus der ursprünglichen Mineralfaserbahn 20 durch das Abtrennen der oberen Schicht 118 von dieser erzeugte Mineralfaserbahn 30 wird von dem Band oder Messer 121 mit zwei Förderbändern 122 und 124 wegbewegt und wird in ihrer Transportrichtung mittels der Station 26, beispielsweise wie in 1 gezeigt, vor dem Schritt des Eintragens der Mineralfaserbahn 30 in die Pendelförderbänder verschoben, die zu dem Zweck des Anordnens von Segmenten der Mineralfaserbahn 30 in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung dienen, wie vorstehend unter Bezug auf 1 erläutert. In 4b ist das Pendelförderband 34 ebenfalls gezeigt.
In 6 ist eine weitere Verarbeitungsstation gezeigt, in der eine Mineralfaserbahn 50', die aus der in 1 gezeigten Mineralfaserbahn 50 stammt, aber optional teilweise komprimiert ist, entlang einem Förderband 153 zu einer Trennstation übertragen wird, in der eine Trennanordnung 154, die ein bewegliches Schneidband 156 enthält, die Mineralfaserbahnen in zwei getrennte Mineralfaserbahnen oder Teile trennt, die mit Bezugszeichen 158 und 160 bezeichnet sind. Der Teil 160 wird durch zwei Gruppen von sandwichartig einschließenden Förderbändern, die eine erste Gruppe 162 und 164 und eine zweite Gruppe 166 und 168 enthalten, zu einem Sammelförderband 170 bewegt. Die erste und die zweite Gruppe der Förderbänder 162, 164 bzw. 166, 168 können wie vorstehend beschrieben eine Verdichtung und Homogenisierung der Mineralfaserbahn 160 bewirken. Die Mineralfaserbahn 158 wird ebenfalls in zwei sandwichartig einschließende Förderbänder 172 und 174 und weiter in eine Verdichtungs- und Homogenisierungsstation 176 ähnlich der vorstehend unter Bezug auf 4a beschriebenen Station 102 eingetragen, um eine verdichtete Mineralfaserbahn 178 zu erzeugen, die von der Verdichtungsstation 176 mittels eines weiteren Förderbandes 180 zu der entlang dem Förderband 170 transportierten Mineralfaserbahn übertragen wird. Mittels des Förderbandes 180 wird die verdichtete und homogenisierte Mineralfaserbahn 178 auf der Oberseite der von der Mineralfaserbahn 160 stammenden Mineralfaserbahn, die wie vorstehend angegeben optional teilweise verdichtet und homogenisierte wurde, positioniert, um eine Verbundmineralfaserbahn 182 zu erzeugen, die aus einer hoch verdichteten oberen Schicht und einer etwas weniger verdichteten unteren Schicht besteht. Die obere und die untere Schicht können mittels eines warm härtbaren oder härtbaren Bindemittels, das ursprünglich in der Mineralfaserbahn 30 vorhanden ist, oder alternativ mittels eines warm härtbaren oder härtbaren Bindemittels, das einen Klebstoff bildet, der auf die obere und/oder die untere Schicht vor dem Schritt aufgebracht wird, in dem die obere und die untere Schicht miteinander in Kontakt gebracht werden, miteinander verklebt werden, um die Verbundmineralfaserbahn 183 zu bilden. In 6 kann die Trennanordnung 154 aus der in 6 gezeigten Position mittels eines in der Zeichnung nicht dargestellten Antriebsmotors zu dem Förderband 162 hin verschoben werden, um die Dicke der Mineralfaserbahn 158 im Vergleich zu der Dicke der Mineralfaserbahn 160 zu ändern. In ihrer äußersten Position wird verhindert, dass die Trennanordnung 154 die Mineralfaserbahn 50' in die Mineralfaserbahnen 158 und 160 trennt, da die Mineralfaserbahn 130 in ihrer Gesamtheit zwangsweise mit den sandwichartig einschließenden Förderbändern 162 und 164 in Kontakt gebracht wird.
In dem linken Teil von 7 ist der vorstehend beschriebene Härteofenabschnitt 141 dargestellt, der den oberen und den unteren Härteofenabschnitt 142 und 143 enthält. In 7 ist die Mineralfaserbahn, die aus den Härteofenabschnitten 141 ausgetragen wird, mit Bezugszeichen 150' bezeichnet, da sich die Mineralfaserbahn 150' von der vorstehend unter Bezug auf 5 beschriebenen gehärteten Verbundmineralfaserbahn 150 insofern unterscheidet, als die Mineralfaserbahn 150' nur aus der gefalteten und verdichteten Mineralfaserbahn 70 hergestellt wird, ohne dass die aus den Mineralfaserbahnen 108 und 110 erzeugte obere bzw. untere Schicht hinzugefügt werden. Die gehärtete Mineralfaserbahn 150' wird in eine Draht- oder Bandtrenneinrichtung eingetragen, die einen Draht oder ein Band 184 enthält, der bzw. das auf zwei drehbaren Rädern 186 und 188 gelagert ist, welche die Bewegung des Drahtes oder des Bandes 184 horizontal und quer zu der Mineralfaserbahn 150' bewirken und somit eine Trennung der Mineralfaserbahn 150' in zwei Teile 192 und 194 verursachen.
Mittels eines rotierenden kreisförmigen Messers 196 ähnlich den vorstehend beschriebenen rotierenden kreisförmigen Messern 86 und 106 werden die Teile 192 und 194 weiter in insgesamt vier Bahnen 198, 200, 202 und 204 geteilt. Von zwei Rollen 208 und 210, die oberhalb der oberen Mineralfaserbahnen 198 und 200 angeordnet sind, werden zwei Folien 209 und 211 auf die oberen Oberflächen der oberen Bahnen 198 und 200 jeweils aufgebracht und auf den oberen Oberflächen derselben mittels einer Näheinrichtung oder alternativ mittels eines Klebstoffes befestigt, wie schematisch bei 216 dargestellt. Nach dem Anbringen der Folien 209 und 211 an den oberen Bahnen 198 und 200 werden zwei Bahnen 220 und 222 mit bedeckter Oberfläche hergestellt, die in einer spiralförmigen Konfiguration aufgewickelt werden, wie schematisch oben rechts in 7 dargestellt.
In ähnlicher Weise werden zwei Folien auf die Unterseiten der unteren Bahnen 202 und 204 aufgetragen, welche Folien von zwei Rollen 212 und 214 jeweils zugeliefert werden, die zwei Folien liefern, von welchen eine mit Bezugszeichen 215 bezeichnet ist. Die Folie 215 wird auf die Unterseite der Bahn 204 aufgebracht, wohingegen die auf die Unterseite der Bahn 202 aufgebrachte Folie in 7 nicht sichtbar ist. In einer Station 218 ähnlich der vorstehend beschriebenen Station 216 werden die von den Rollen 212 und 214 zugelieferten Folien an den Unterseiten der Bahnen 202 und 204 befestigt, um die Verbundbahnen 224 und 236 mit bedeckter Unterfläche ähnlich den vorstehend beschriebenen Verbundbahnen 220 und 222 zu bilden.
In 8 ist eine perspektivische Teilansicht der ersten Ausführungsform einer Mineralfaserplattenanordnung 146 dargestellt, die aus der in 5 gezeigten Mineralfaserbahn 150 hergestellt wurde. Die Mineralfaserplattenanordnung 146, die den Mittelkern oder Körper 148 enthält, wird aus der in 1 und 5 gezeigten Mineralfaserbahn 70 hergestellt. Die Oberflächenschichten sind die verdichteten Mineralfaserbahnen 108 und 110 wie vorstehend unter Bezug auf 5 beschrieben. Der Mittelkern oder Körper 148 ist wie vorstehend unter Bezug auf 1 bis 3 beschrieben aus einer Vielzahl von quer positionierten Segmenten 228, 230 und 236 zusammengesetzt, die aus der in 1 gezeigten Mineralfaserbahn 30 hergestellt werden, indem die Segmente, wie etwa die Segmente 38 und 40 der Mineralfaserbahn 30, durch Falten der Mineralfaserbahn 30 entlang einer quer zur Längsrichtung und Querrichtung der durch den Faltungsprozess erzeugten segmentären Mineralfaserbahn 50 verlaufenden Richtung, in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung angeordnet werden. Die Segmente 228 und 230 bilden Segmente, die senkrecht zu den einander gegenüberliegenden Oberflächenschichten 146 und 147 angeordnet sind und durch ein Verbindungssegment 232 verbunden sind. In 8 ist ein weiteres Segment des Mittelkerns oder Körpers 148 mit Bezugszeichen 236 bezeichnet und dem Segment 232 benachbart angeordnet und mit diesem durch ein Verbindungssegment 234 ähnlich dem Segment 232 verbunden. Das Segment 228 zeigt ferner, wie aus 8 zu erkennen ist, eine Struktur, die ähnlich der Struktur der Segmente 78 und 80 in 3 ist, und enthält zwei Subsegmente 237 und 239, die durch ein Segment 238 verbunden sind, das von einer Linie ähnlich der in 3 gezeigten Linie 77 stammt. Die Unterabschnitte 237 und 239 enthalten jeweils Mineralfasern, die vorherrschend entlang jeweiligen Richtungen angeordnet oder positioniert sind, die quer zu der Längsrichtung und der Querrichtung, die von der Mineralfaseranordnung 146 definiert sind, und ferner quer zueinander positioniert sind.
Die Segmente 230 und 236 enthalten wie auch die anderen Segmente der in 3 gezeigten Struktur Mineralfasern, die in verschiedenen Subsegmenten der einzelnen Segmente Mineralfasern enthalten, die vorherrschend entlang den vorstehend beschriebenen Querrichtungen angeordnet oder positioniert sind. Die Gesamtstruktur des Mittelkerns oder Körpers 148 der Mineralfaserplattenanordnung 146 bietet durch die Anordnung oder Positionierung der Mineralfasern der einzelnen Subsegmente, wie zum Beispiel der Unterabschnitte 237 und 239, eine Mineralfaserstruktur, die eine Mineralfaserstruktur enthält, die vorherrschend Mineralfasern enthält, die quer zu den Hauptrichtungen angeordnet sind, d. h. der Längs- und der Querrichtung der Mineralfaserplattenanordnung 146, und bieten ferner interne Mineralfaserkreuzungen innerhalb der Struktur, die einerseits hervorragende mechanische Eigenschaften hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und der Biegeeigenschaften und andererseits hervorragende Isoliereigenschaften im Vergleich zu herkömmlichen Mineralfaserplattenanordnungen mit hoher Festigkeit und hohem Isoliervermögen bieten.
In 9 ist eine zweite Ausführungsform eines Mineralfaserprodukts gezeigt, das den vorstehend beschriebenen Mittelkern oder Körper 148 enthält, der mit einer oberen Oberflächenabdeckung versehen ist, die durch eine Abdeckung aus einer durchgehenden Folie oder einem Netz 246 aus Kunststoffmaterial oder alternativ einem Metallnetzmaterial gebildet ist. Der Mittelkern oder Körper 148 kann abgesehen von der oberen Oberflächenabdeckung 246 mit einer unteren Oberflächenabdeckung versehen sein, die in 9 nicht gezeigt ist. Die obere Oberflächenabdeckung 246 kann auf den Mittelkern oder Körper 148 vor oder nach der Härtestation 141 aufgebracht werden, die in 5 gezeigt ist, in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Materials der oberen Oberflächenabdeckung und der Fähigkeit des Materials der oberen Oberflächenabdeckung, an dem Mittelkern oder Körper 148 durch Schmelzen, Verkleben, vernähen etc. anzuhaften.
In 10 ist eine dritte Ausführungsform eines Mineralfaserprodukts 240 gezeigt, das den vorstehend unter Bezug auf 8 beschriebenen Mittelkern oder Körper 148 enthält. Der Mittelkern oder Körper 148 ist an seinen entgegengesetzten Seitenflächen mit zwei Oberflächenabdeckungen 242 und 244 versehen, die wasser- und luftundurchlässige Abdichtungen oder alternativ Verstärkungsfilme oder -folien oder ferner alternativ IR-reflektierende Folien, wie z. B. Aluminiumfolien, bilden können.
In 11 ist eine vierte Ausführungsform eines Mineralfaserprodukts 250 gezeigt, das Lamellen 255, 256 und 257 enthält, die aus der in 1 gezeigten Mineralfaserbahn 70 hergestellt werden und, wie vorstehend unter Bezug auf 5 erörtert, in einzelne Plattensegmente geschnitten werden, die anschließend gemäß der in der internationalen Patentanmeldung, internationale Anmeldungsnr. PCT/DK91/00383 , internationale Veröffentlichungsnr. WO92/10602 beschriebenen Technik um 90° gedreht werden. Die Lamellen 255, 256 und 257 werden anschließend mit dazwischenliegenden verdichteten Mineralfaserschichten 251, 252, 253 und 254 verklebt, um eine in 11 gezeigte Verbundstruktur mit drei Lamellen zu bilden. Entlang Schnittlinien 258 und 259 wird die aus den Lamellen 255, 256 und 257 und den verdichteten Oberflächenschichten 251, 252, 253 und 254 zusammengesetzte Verbundstruktur in separate Mineralfaserplatten geteilt.
In einem alternativen Prozess zur Herstellung der in 11 gezeigten Anordnung werden die Lamellen 255, 256 und 257 vor dem Härten des in den Bahnen, aus welchen die Lamellen 255, 256 und 257 hergestellt werden, vorhandenen Bindemittels an den verdichteten Oberflächenschichten 251, 252, 253 und 254 angehaftet. In diesem alternativen Prozess sind die Oberflächenschichten 251, 252, 253 und 254 ebenfalls vorzugsweise aus nicht gehärteten, verdichteten Mineralfasern gebildet, die Bestandteile enthalten, die durch ein zusätzliches, warm härtbares oder härtbares Bindematerial mit den nicht gehärteten Lamellen 255, 256 und 257 verklebt werden, oder alternativ durch die nicht gehärteten Bindemittel der Lamellen 255, 256 und 257 und der dazwischenliegenden, nicht gehärteten Mineralfaserbestandteile 251, 252, 253 und 254. Ferner kann alternativ die in 11 gezeigte Anordnung aus nicht gehärteten Lamellen und vorab gehärteten Oberflächenbestandteilen oder alternativ aus gehärteten Lamellen und nicht gehärteten Oberflächenbestandteilen hergestellt werden, die anschließend in den Härteofen eingeführt werden, um die nicht gehärteten Mineralfaserbindemittel und eventuell vorhandenes, warm härtbares oder härtbares Bindematerial zu härten, das zum Verkleben der Lamellen und der Oberflächenschichten miteinander verwendet wurde.
In 12 ist eine geringfügig modifizierte Ausführungsform der Verbundstruktur aus 11 gezeigt, die eine fünfte Ausführungsform 260 des Mineralfaserprodukts gemäß vorliegender Erfindung bildet. Die fünfte Ausführungsform oder Mineralfaserplattenanordnung 260 enthält Lamellen 262 ähnlich den Lamellen 255, 256 und 257, die vorstehend unter Bezug auf 11 beschrieben wurden. Die Lamellen 262 sind so positioniert, dass eines ihrer Segmente ähnlich den Segmenten 228, 230 und 236 des Mittelkerns oder Körpers 148 in Flächenkontakt mit einer Folie 244 positioniert ist, die eine Trägerfolie oder eine wasser- und luftundurchlässige Membran bilden kann. Zwischen den Lamellen 262 sind verdichtete Mineralfaserelemente 264 und 266 zwischengelegt, die Verstärkungselemente ähnlich den vorstehend beschriebenen verdichteten Oberflächenschichten 251, 252, 253 und 254 der vorstehend unter Bezug auf 11 beschriebenen Anordnung 250 bilden. Die in 12 gezeigte Anordnung 260 kann in separate Mineralfaserplattenprodukte geteilt werden, die eine einzelne Lamelle 262 oder eine Vielzahl von Lamellen 262 enthalten.
In 13 ist der Mittelkern oder Körper 148 des in 5 und 8 gezeigten Verbundmineralfaserplattenprodukts 146 im Detail dargestellt. In 13 ist die Faserstruktur der Lamelle oder des Segments 228 deutlich dargestellt, womit veranschaulicht wird, dass die Unterabschnitte 237 und 239 Mineralfasern enthalten, die vorherrschend entlang einer einzigen Querrichtung relativ zu der Längsrichtung, Querrichtung und vertikalen Richtung, die durch den Mittelkern oder Körper 148 definiert ist, angeordnet sind, wohingegen das von einer Trennungslinie, die der in 3 gezeigten Linie 77 entspricht, stammende Segment 238 Mineralfasern enthält, die quer zueinander ausgerichtet sind.
In 15 ist ein äußerst vorteilhaftes Merkmal einer gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserplatte gezeigt. Auf der linken Seite von 15 ist eine gefaltete Mineralfaserplatte gezeigt, die mit Bezugszeichen 284 bezeichnet ist. Die Platte 284 enthält Lamellen oder Segmente, von welchen dasjenige, das das obere Segment bildet, mit Bezugszeichen 286 bezeichnet ist. Die Platte 284 hat in ihrem entspannten Zustand, der in dem linken Teil von 15 gezeigt ist, eine Gesamthöhe h₁. Wenn die Platte 284 einer Druckkraft oder einem Druckstoß ausgesetzt wird, wird die Höhe der Mineralfaserplatte von der Höhe h₁ auf die Höhe h₂ reduziert, die in dem rechten Teil von 15 angegeben ist, der ferner die etwas zusammengedrückte Mineralfaserplatte zeigt, die mit Bezugszeichen 284' bezeichnet ist und das obere Segment bzw. die obere Schicht enthält, die in der verdichteten Platte 284' mit Bezugszeichen 286' bezeichnet ist.
Es ist zu betonen, dass die Druck- oder Krafteinwirkung, die eine Höhenreduzierung der Mineralfaserplatte 284 von h₁ entsprechend 60 cm auf h₂ entsprechend 30 cm bewirkt, nur in der Größenordnung von 12–18 kPa liegt. Die Mineralfaserplatte 284 kann zwar in vertikaler Richtung wie in 15 dargestellt komprimiert werden, aber die Platte ist in den Richtungen entlang der von den Lamellen oder Segmenten der Verbundplattenstruktur definierten horizontalen und quer verlaufenden Richtung sehr fest und im wesentlichen nicht komprimierbar. Das Mineralfaserplattenprodukt 284 ist daher im Zusammenhang mit der Isolierung von Gebäudeteilen sehr vorteilhaft, wo oftmals die Einstellung einer der Abmessungen einer Isolierplatte gemäß den speziellen Abmessungen des fraglichen Gebäudeteils erforderlich ist. Anstatt die Größe einer in einem Gebäudeteil zu verwendenden Isolierplatte zu reduzieren, kann das Mineralfaserplattenprodukt 284 ohne weiteres an bestimmte räumliche Anforderungen angepasst werden, da das Produkt entlang einer Richtung, welche die Länge oder die Breite der Platte bilden kann, bis zu einem Faktor von 50% durch einfaches Zusammendrücken des Plattenprodukts verkleinert werden kann. Die in 15 aufgezeigte Eigenschaft ist ferner unter dem Gesichtspunkt der Verpackung und des Transports vorteilhaft, da das Mineralfaserplattenprodukt 284 mit reduziertem Volumen im Vergleich zu dem entspannten Volumen gelagert, verpackt und transportiert werden kann, was verminderte Verpackungs- und Transportkosten pro Platteneinheit ermöglicht.
Das gemäß der vorstehend unter Bezug auf 7 beschriebenen Technik hergestellte Verbundmineralfaserprodukt kann eine Isolierabdeckung zur Verwendung in Verbindung mit Warmwasserspeichern, Heizkesseln, Rohrleitungen, Röhren, Verrohrungen oder dergleichen bilden, die Warmwasser oder Dampf leiten. Die in 16 gezeigte Isolierabdeckung ist insgesamt mit Bezugszeichen 290 bezeichnet und enthält eine Vielzahl von Lamellen, von welchen eine mit Bezugszeichen 294 bezeichnet ist und ihren Ursprung in den Lamellen bzw. Segmenten der vorstehend unter Bezug auf 1 beschriebenen Mineralfaserbahn 70 hat, und, wie aus 16 ersichtlich ist, Mineralfasern enthält, die entlang Querrichtungen relativ zu der Längsrichtung der fraglichen Lamelle und ebenfalls zueinander ausgerichtet sind. Die Isolierabdeckung ist mit einer äußeren Folie 292 versehen.
Mineralfaserplattenprodukte, die gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, zeigen verbesserte Feuerbeständigkeitseigenschaften im Vergleich zu ähnlichen herkömmlichen Produkten. 17a und 17b stellen Testbedingungen eines Test dar, der von der Anmelderin durchgeführt wurde, um einen Prototyp der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte und herkömmliche Mineralfaserplattenprodukte zu vergleichen. Mineralfaserplatten mit den Abmessungen 600 mm × 900 mm und mit einer Dicke von 120 mm wurden gemäß der in 13 und 15 dargestellten Ausführungsform und aus dem herkömmlichen Faserplattenprodukt hergestellt, in dem die Mineralfasern vorherrschend entlang einer Richtung ausgerichtet sind, die mit der Längsrichtung oder Querrichtung zusammenfällt, die von den Hauptflächen des Plattenprodukts definiert sind. Eine Probe der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender Erfindung und eine Probe des herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukts wurden horizontal in einem Ofen aufgehängt und bei dem Aufheizen des Ofens erhöhten Temperaturen ausgesetzt, wie in Figur der 17b gezeigt, in der vier Kurven E, F, G und H dargestellt sind. An der Abszisse ist die Zeitdauer seit Versuchsbeginn aufgetragen und an der Ordinate ist die Temperatur aufgetragen. Die Kurve E stellt die Kontrollkurve da, d. h. das Temperaturverhalten, dem die Proben in dem Ofen ausgesetzt wurden. Die Kurven F, G und H zeigen die innerhalb des Ofens an bestimmten Orten gemessene Temperatur. Die aus der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender Erfindung und dem herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukt gebildeten Proben wurden beobachtet, während sie in dem Ofen aufgehängt waren. Nach 105 Minuten wurde der Versuch bzw. der Test beendet, da das herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukt annähernd 120 mm aus der allgemeinen horizontalen Ebene gebogen war und kurz davor stand, herabzufallen, wohingegen die Proben der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender Erfindung nur annähernd 30 mm gebogen waren. Während des Versuchs wurde die Temperatur an den dem Ofen abgewandten Seiten der Proben überwacht. Die Messergebnisse sind in 17a gezeigt, wobei an der Abszisse die in 17b gezeigte Zeitskala aufgetragen ist und die Ordinate die Temperatur auf der Seite der Proben zeigt, die der zu dem Ofen weisenden Seite entgegengesetzt ist. In 17a sind vier Kurven A, B, C und D gezeigt. Die Kurven A und B zeigen die Messergebnisse der Proben von Mineralfaserplatten gemäß vorliegender Erfindung, und die Kurven C und D zeigen die Messergebnisse des herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukts.
Die gemäß vorliegender Erfindung hergestellten Mineralfaserplatten und die herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukte wurden analysiert. Die gemäß vorliegender Erfindung hergestellten Mineralfaserplatten enthielten 0,77 kg/m³ Bindemittel und Öl, und das herkömmliche Mineralfaserplattenprodukt enthielt 0,81 kg/m³ Bindemittel und Öl.
Schlussfolgerung:
Die verminderte Biegung der erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatte im Vergleich zu den herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten bietet drastisch verbesserte Feuerbeständigkeitseigenschaften oder -merkmale, da die verringerte Biegung bei stark erhöhten Temperaturen das Risiko vermindert, dass die Platte in einem Ausmaß verbogen wird, dass die Platte zunächst Schlitze an den Verbindungsstellen mit benachbarten Mineralfaserplatten bildet und anschließend aus dem aufgehängten Zustand auf Grund einer starken Verformung oder des Zusammenbrechens der Plattenstruktur herabfällt.
Obgleich die Analyse der chemischen Zusammensetzung der Bestandteile der gemäß vorliegender Erfindung hergestellten Mineralfaserplatte im Vergleich zu dem herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukt einen geringfügig erhöhten Gehalt an FeO, nämlich 8,3% im Vergleich zu 6,3% ergab, ist der Unterschied des FeO-Gehalts an sich jedoch nicht groß genug, um die verbesserte Integrität der erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatten im Vergleich zu den herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten zu erklären.
18a und 18b zeigen eine vorteilhafte Technik zum Verpacken von erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatten in verdichtetem Zustand. Gemäß der in 18a und 18b gezeigten Verpackungstechnik wird die Eigenschaft der in 15 gezeigten Mineralfaserplatte 284 gezeigt. In 18a sind insgesamt vier Mineralfaserplatten 284 vertikal oder stehend auf einer ersten Verpackungsfolie 285 positioniert, wobei ihre Längsrichtung vertikal ausgerichtet ist. Oben auf den Platten 284 ist eine zweite Verpackungsfolie 287 positioniert. Eine Druckplatte 291 wird aus einer Position über der zweiten Verpackungsfolie 287 und den Mineralfaserplatten 284 abgesenkt und verursacht eine Komprimierung der Mineralfaserplatten, wobei das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte auf annähernd 40–60% des Anfangsvolumens der Mineralfaserplatte reduziert wird. Nach dem Komprimieren und Verdichten der Mineralfaserplatten 284, wobei verdichtete oder komprimierte Mineralfaserplatten 284 ähnlich der in 15 gezeigten Platte erzeugt werden, werden die erste und die zweite Verpackungsfolie 285 und 287 miteinander verbunden und in einem Heißsiegelprozess oder einem entsprechenden Versiegelungsprozess miteinander versiegelt, beispielsweise einem Klebeprozess oder einem kombinierten Klebe- und Heißsiegelprozess, um so eine versiegelte Verpackungsfolie 285 zu erzeugen, die die verdichteten Mineralfaserplatten 284 innerhalb der versiegelten Verpackungsfolie einschließt und damit ein sehr kompaktes Mineralfaserplattenpaket 289 erzeugt, wie in 18b gezeigt, das ein Volumen hat, das annähernd 60–80% des Gesamtvolumens der nicht verdichteten und nicht komprimierten Mineralfaserplatten bildet.
Das Paket 289 enthält somit die mit Bezugszeichen 284 bezeichneten komprimierten oder verdichteten Mineralfaserplatten und ein erstes und ein zweites Verpackungsfoliensegment 285' und 287', die durch zwei quer verlaufende Siegellinien 295 und 296 verbunden sind, die jeweils eine vordere und eine hintere Siegellinie bilden. Die erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatte bildet ein Produkt, das innerhalb einer Versiegelung oder Umhüllung, wie zum Beispiel einer Folie, durch die Anwendung eines Komprimierungsverhältnisses während des Verdichtungsprozesses der Mineralfaserplatte von annähernd 50% verpackt werden kann, was ein Komprimierungsverhältnis von annähernd 20% der fertigen Verdichteten oder komprimierten Mineralfaserplatte ergibt. Die Mineralfaserplatte behält auf Grund ihrer hohen Kompressionsfestigkeit in der Querrichtung und in der Hochrichtung ihre Unversehrtheit. Die Mineralfaserplatte zeigt ferner eine verminderte Neigung zur Verformung durch den Verdichtungs- oder Komprimierungsprozess im Vergleich zu herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten. Herkömmliche Mineralfaserplattenprodukte werden oftmals durch eine Längen- und Breitenzunahme verformt, wenn die Dicke des Produkts durch Verdichtung oder Komprimierung vermindert wird. Daher werden herkömmliche Mineralfaserplattenprodukte durch den Verdichtungs- und Komprimierungsprozess in einem gewissen Ausmaß beschädigt und verformt. Ferner kann die Beschädigung und Verformung von herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten durch die Anwendung der Verdichtung oder Komprimierung beim Verpackungsprozess der Mineralfaserplatte die Kompressionselastizität der Platte entlang der Richtung der Verdichtung und Komprimierung der Platte vermindern. Die Möglichkeit, Mineralfaserplatten in einem reduzierten Volumen zu verpacken, das nur 60–80% des Anfangsvolumens der Mineralfaserplatten oder auch weniger einnimmt, macht es möglich, mehr Mineralfaserplatten in einer einzigen Ladung zu versenden, als dies bei nicht verdichteten und nicht komprimierten Mineralfaserplatten möglich ist. Die erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatten können sich auf annähernd 100% des ursprünglichen Volumens rückstellen, nachdem die Mineralfaserplatten über eine längere Zeitdauer auf 60–80% des Anfangsvolumens oder noch weniger verdichtet wurden.
Die erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatte zeigt ferner einen deutlichen Vorteil gegenüber den meisten herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten, die in einem nicht verdichteten und nicht komprimierten Zustand in einer Verpackungsumhüllung gelagert werden, beispielsweise einer Verpackungsfolie der in 18b gezeigten Art, oder in einer vollständig umschließenden Folie ähnlich einer nachfolgend unter Bezug auf 20 zu beschreibenden Folie enthalten sind, da die Kanten oder Ecken der herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukte, die jeweils an den äußeren Ecken und Kanten der Verpackung angeordnet sind, durch die Verpackungsfolie dauerhaft verformt und folglich beschädigt sind, welche so angeordnet ist, dass sie die Mineralfaserplattenprodukte umhüllt und die Mineralfaserplattenprodukte innerhalb eines versiegelten Pakets einschließt. Im Gegensatz zu den herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten zeigt die erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatte eine hohe Integrität und mechanische Festigkeit, welche sicherstellt, dass kein Teil der Mineralfaserplatten, die in einem Paket eingeschlossen sind, wie etwa dem in 18b gezeigten Paket 289, dauerhaft verformt oder beschädigt wird. Somit wird kein Teil der Mineralfaserplatten des in 18b gezeigten Pakets 289 durch den Versiegelungsprozess der Mineralfaserplatten innerhalb der Folie des Pakets 289 dauerhaft verformt oder beschädigt. Auch die Teile der in dem Paket 289 enthaltenen Mineralfaserplatten, die an den äußeren Kanten oder Ecken des Pakets 289 angeordnet sind, werden im Gegensatz zu herkömmlichen Mineralfaserplattenprodukten nicht dauerhaft verformt oder beschädigt.
Es versteht sich, dass die Ausrichtung der Mineralfaserplatten 284 während des Verpackungsprozesses der Mineralfaserplatten beliebig ist, da die Mineralfaserplatten 284, die in 18a vertikal angeordnet sind, in jeder beliebigen Ausrichtung positioniert werden können, beispielsweise in einer horizontalen Position, und übereinander gelegt werden können, anstatt dass sie nebeneinander positioniert werden, wie in 18a gezeigt. Wenn die Mineralfaserplatten 284 übereinander gestapelt in einer im wesentlichen horizontalen Position angeordnet werden, wird die Druckplatte 291 oder eine entsprechende Verdichtungs- oder Komprimierungseinrichtung bzw. ein entsprechendes Werkzeug horizontal hin und her bewegt, um die Mineralfaserplatte 284 entlang ihrer Längsachse unter Nutzung der starken Komprimierbarkeit der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatten entlang der Längsrichtung der Mineralfaserplatten zu verdichten.
In 19 ist eine gegenwärtig bevorzugte Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung von gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten.
Mineralfaserplatten enthaltenden Paketen gezeigt. Bei der Anlage handelt es sich um eine Anlage mit kontinuierlicher Produktionsstraße, in der eine Vielzahl von gehärteten Mineralfaserbahnen, beispielsweise vier gehärtete Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V oder jede andere Anzahl von gehärteten Mineralfaserbahnen verarbeitet werden, um Mineralfaserplatten zu erzeugen, die in Paketen enthalten sind, die insgesamt jeweils vier Mineralfaserplatten oder jede andere Anzahl von Mineralfaserplatten enthalten. Die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V werden auf kontinuierlich betriebenen Walzen 300', 300'', 300''' und 300IV vorwärts bewegt. Wenn die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V gestoppt werden sollen, wird ein mit Rippen versehenes Plattenelement 301 mittels eines Motors 302 angehoben, wodurch die gehärteten Mineralfaserbahnen von den Walzen 300', 300'', 300''' und 300IV abgehoben werden. Die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V werden von den Walzen 300', 300'', 300''' und 300IV auf ein Förderband 304 übertragen, das auf einer von einem Motor 308 angetriebenen Antriebswalze 306 und einer mitlaufenden Walze 310 geführt ist. Die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V werden wie in 19 gezeigt auf den Kanten positioniert, um es zu ermöglichen, dass die gehärteten Mineralfaserbahnen vertikal komprimiert werden, wie weiter unten erörtert wird. Die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V werden zwischen zwei gegenüberliegenden Förderbändern 312 und 314 aufgenommen und gehalten, die synchron mit dem Förderband 304 betrieben werden und den Zweck haben, die gehärteten Mineralfaserbahnen zu halten, wenn die Mineralfaserbahnen in eine Schneidmaschine 316 eingeführt werden.
Die Schneidmaschine 316 enthält im wesentlichen einen jochartigen Trägeraufbau 318, der einen oberen und einen unteren Laufkopf 320 und 323 haltert, auf dem Laufräder 324 bzw. 326 angebracht sind. Die Laufräder 324 und 326 werden von einem nicht in der Zeichnung gezeigten Motor mit Leistung versorgt und tragen ein Endlosschneidband 328, welches das Schneidwerkzeug oder Schneidelement der Schneidmaschine 316 bildet. Wenn die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V durch den jochartigen Rahmen 318 der Schneidmaschine an der Schneidmaschine 316 vorbei über eine vorbestimmte Distanz hinter der Schneidmaschine bewegt werden, werden die Laufköpfe 320 und 322 aktiviert, wodurch die Lauf köpfe sich auf die gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V zu bewegen und dadurch das Schneidband 328 zwangsweise durch die gehärtete Mineralfaserbahnen ziehen und dabei vier Mineralfaserplattensegmente von den gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V abtrennen. Die von den gehärteten Mineralfaserbahnen abgetrennten gehärteten Mineralfaserplattensegmente werden von einem Förderband 330 aufgenommen, das von zwei Walzen 332 und 334 getragen ist, und werden ferner von zwei gegenüberliegenden vertikalen Förderbändern 336 und 338 gehalten, die im wesentlichen den gleichen Zweck wie die vorstehend beschriebenen Förderbänder 312 bzw. 314 haben, nämlich den Zweck, die gehärteten Mineralfaserplattensegmente zu halten, während die gehärteten Mineralfaserplattensegmente von dem Förderband 330 weiterbewegt werden.
Die Mineralfaserplattensegmente werden von einer Vielzahl von Walzen weiter vorwärts bewegt, wovon eine mit Bezugszeichen 340 bezeichnet ist, und durch einander gegenüberliegende vertikale Förderbänder 342, 344 und 346, 348 komprimiert. Wenn die Mineralfaserplattensegmente gestoppt werden sollen, wird ein mit Rippen versehenes Plattensegment 349 ähnlich dem vorstehend beschriebenen, mit Rippen versehenen Plattensegment 301 mittels eines Motors 350 aktiviert.
Von den die Walze 340 enthaltenden Walzen werden die Mineralfaserplattensegmente, die positioniert und komprimiert wurden, um die einzelnen Mineralfaserplattensegmente ordnungsgemäß auszurichten, in einen Verpackungsabschnitt 360 der in 19 gezeigten Anlage eingeführt. Der Verpackungsabschnitt 360 ist in dem unteren Teil von 19 dargestellt und enthält ein horizontales unteres Förderband 362, das auf Walzen 364 und 366 getragen ist, und ferner eine Vielzahl von Tragwalzen, von welchen eine mit Bezugszeichen 368 bezeichnet ist. Dem horizontalen Förderband 362 gegenüberliegend ist ein Förderband 370 zur Druckausübung positioniert, das einen ersten geneigten Abschnitt 372 und einen zweiten horizontalen Abschnitt 374 enthält. Das Förderband 370 enthält eine Vielzahl von Walzen 376, 378, 380 und 382 zu dem Zweck, das Förderband so zu führen, dass der geneigte Abschnitt 372 und der horizontale Abschnitt 374 entstehen. Das Förderband 370 enthält ferner eine Vielzahl von Trag- oder Druckwalzen 386 ähnlich den Walzen 368 des Förderbandes 362.
Auf dem Förderband 362 sind insgesamt vier Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV angeordnet, die jeweils vier von den gehärteten Mineralfaserbahnen 150'', 150''', 150IV und 150V stammende Mineralfaserplattensegmente enthalten. Zwischen den Unterseiten der Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV und der Oberseite des Förderbandes 362 ist eine untere Verpackungsfolie 388 angeordnet, welche Folie von einer Verpackungsfolienzulieferrolle 390 zugeliefert wird. In ähnlicher Weise ist eine obere Verpackungsfolie 393 zwischen den oberen Seiten der Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV und der Unterseite des geneigten Abschnitts 372 des oberen Förderbandes 370 angeordnet, welche obere Verpackungsfolie von einer Verpackungsfolienzulieferrolle 394 zugeliefert wird. Wenn die Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV mittels des unteren Förderbandes 362 und auch des oberen Förderbandes 370, die synchron laufen, von links nach rechts bewegt werden, verursacht der geneigte Abschnitt 372 des oberen Förderbandes 370, dass die Gruppen in einem Komprimierungsprozess ähnlich dem vorstehend unter Bezug auf 15 und auch 18a beschriebenen zusammengedrückt werden. Während des Komprimierungsprozesses der Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV werden die Verpackungsfolien 388 und 392 zusammen mit den einzelnen Gruppen ebenfalls weiterbefördert und in einen Endbearbeitungsabschnitt des Verpackungsabschnitts eingeführt, der den horizontalen Abschnitt 374 des oberen Förderbandes 370 umfasst, in welchem Endbearbeitungsabschnitt die Verpackungsfolien 388 und 390 miteinander verbunden werden, wie nachfolgend beschrieben wird. Um den Prozess des Verbindens der Folien 388 und 392 miteinander auszulösen, sind einander gegenüberliegende vertikale Führungsplatten 395 und 396 vorgesehen, die den Zweck haben, die äußeren Ränder der Folie 388 nach oben zu falten, was es ermöglicht, die äußeren Ränder der Folien 388 und 393 in Längsrichtung miteinander zu verbinden. Um die äußeren Längskanten der Fallen 388 und 392 ordnungsgemäß zu positionieren, ist eine erste Gruppe von Rollen 398', 398'' und 398''' vorgesehen, die den Zweck hat, die äußeren Längskanten der Folie 388 zu erfassen und die äußeren Längskanten der Folie 388 in einer gestreckten, nach unten gebogenen Position relativ zu der Führung 396 zu halten. In ähnlicher Weise ist eine zweite Gruppe von Rollen 400', 400'' und 400''' vorgesehen, die jeweils zwei einzelne Rollen enthalten, welche den Zweck haben, die äußeren Längskanten der oberen Verpackungsfolie 392 zu erfassen, um die obere Verpackungsfolie 392 zu strecken und die äußere Längskante der oberen Folie 392 in einer ordnungsgemäß überlappenden Beziehung relativ zu der nach unten gebogenen äußeren Längskante der unteren Verpackungsfolie 388 zu halten. Nachdem die äußeren Längskanten der oberen und der unteren Verpackungsfolie 392 bzw. 388 ordnungsgemäß in überlappender Beziehung angeordnet sind, werden die obere und die untere Verpackungsfolie 392 und 388 einem von einem Gebläseausgang 402 erzeugten Luftstrom ausgesetzt, der dazu dient, überschüssiges Material von den äußeren Seitenoberflächen der Verpackungsfolien abzublasen und die Verpackungsfolien zu strecken, bevor die Verpackungsfolien in eine Versiegelungsanordnung 404 eingeführt werden, in der die obere und die untere Verpackungsfolie 392 und 388 durch Wärmeeinfluss miteinander heißversiegelt werden. Nach dem Heißsiegelprozess werden die heißversiegelten äußeren Längskanten der Verpackungsfolien 392 und 388 durch die Zufuhr von Kühlluft aus einem Kühlluftauslass 406 gekühlt. Es versteht sich, dass Elemente, die der ersten und der zweiten Walzengruppe 398' etc. bzw. 400' etc., dem Luftauslaß 402, der Heißsiegelanordnung 404 und dem Kühlluftauslaß 406 ähnlich sind, an der gegenüberliegenden Seite der Verpackungsmaschine an der Führung 395 angeordnet sind.
Von dem oberen und dem unteren Förderband 362 und 370 werden die Gruppen 384', 384'', 384''' und 384IV zu einem Heißsiegelabschnitt 410 übertragen, der zwei einander gegenüberliegende, vertikal hin und der bewegliche Versiegelungsklauen enthält, die ein oberes Klemmstück und ein unteres Klemmstück 414 enthalten, durch welche die obere und die untere Verpackungsfolie 392 bzw. 398 entlang dem quer verlaufenden, horizontalen vorderen und hinteren Rand der Gruppe 384' etc. miteinander verbunden werden. Wenn die Heißsiegelklemmstücke 412 und 414 aufeinander zu bewegt werden, wodurch die obere und die untere Verpackungsfolie 392 und 388 zwischen den Heißsiegelklemmstücken festgeklemmt werden, wird eine am weitesten hinten gelegene, horizontale Siegellinie einer Gruppe von komprimierten und verdichteten Mineral faserplattensegmenten erzeugt, welche Gruppe bereits entlang dem vorderen Rand und entlang ihrer Seitenränder versiegelt ist. Auf diese Weise wird eine hermetisch versiegelte Gruppe, die in einem versiegelten Paket enthalten ist, hergestellt. Gleichzeitig wird an der nachfolgenden Gruppe eine vordere horizontale Siegellinie erzeugt. Die Klemmstücke 412 und 414 enthalten vorzugsweise auch eine Schneideinrichtung, die den Zweck hat, das vorangehende, fertiggestellte Paket von der endlosen oberen und unteren Verpackungsfolie 392 bzw. 388 abzutrennen, welches Paket zwischen einander gegenüberliegenden oberen und unteren Förderbändern 416 und 418 aufgenommen wird. Das untere Förderband 416 bildet ein horizontales Förderband, wohingegen das obere Förderband 418 einen horizontalen ersten Abschnitt und einen divergierenden und nach oben geneigten zweiten Abschnitt enthält. Der erste Abschnitt dient zu dem Zweck, das fertiggestellte Paket, das insgesamt vier Mineralfaserplattensegmente enthält, in dem komprimierten und verdichteten Zustand zuhalten, wohingegen der divergierende und nach oben geneigte zweite Abschnitt den Zweck hat, die verdichteten und komprimierten Mineralfaserplattensegmente sich in einem geringen Ausmaß ausdehnen zu lassen, um eine vollständige Streckung des Materials des Paketes zu erreichen, in welchem die Mineralfaserplattensegmente enthalten sind.
In 20 ist ein in der vorstehend unter Bezug auf 19 beschriebenen Verpackungsanlage hergestelltes Paket 389 gezeigt. Das Paket 389 bietet eine vollständige und hermetische Umhüllung der in den versiegelten Verpackungsfolien enthaltenen Mineralfaserplattensegmente. Wie auch bei dem vorstehend beschriebenen Paket 289 werden die Mineralfaserplattensegmente auf 60–80% des Anfangsvolumens oder noch weniger komprimiert, beispielsweise 40–50% des Anfangsvolumens, wodurch ein Paket entsteht, das weit weniger Raum als nicht verdichtete Mineralfaserplattensegmente einnimmt. Die gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung hergestellten Mineralfaserplattensegmente können annähernd 100% ihres ursprünglichen oder anfänglichen Volumens wieder einnehmen, nachdem die Mineralfaserplattensegmente über einen längeren Zeitraum auf den vorstehend genannten Prozentsatz verdichtet waren. In 20 sind die aus der oberen und der unteren Verpackungsfolie 392 bzw. 388, die vorstehend unter Bezug auf 19 beschrieben wurden, hergestellten Klappen ebenfalls dargestellt. Bezugszeichen 420 bezeichnet somit den oberen Verpackungsfolienteil, der erzeugt wird, wenn die äußeren länglichen Verpackungsfoliensegmente mittels der Versiegelungsanordnung 404, wie vorstehend unter Bezug auf 19 beschrieben, miteinander versiegelt werden. Bezugszeichen 422 und 424 bezeichnen die Klappen, die an dem vorderen Rand des Paketes erzeugt werden, wenn die Klemmstücke 412 und 414 aufeinander zu bewegt werden, um die am weitesten hinten gelegene Versiegelungslinie des vorangehenden Paketes zu erzeugen, die den in 20 gezeigten Klappen 482' und 484' entspricht, und um das vorangehende Paket von der oberen bzw. der unteren Verpackungsfolie 492 bzw. 488 abzutrennen. Bezugszeichen 426 bezeichnet die vordere Siegellinie, die mittels der Heizklemmstücke 412 und 414 geschaffen wird. Ähnliche Siegellinien werden die in dem Paket 389 enthaltenen Mineralfaserplattensegmente über den Umfang umschließend hergestellt, wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht.
In 21, 22, 23 und 24 wird ein besonderer Aspekt der vorliegenden Erfindung dargestellt, d. h. ein Aspekt, der eine besondere Technik zur Herstellung von rohrförmigen Isolierelementen betrifft. In 21 ist eine Anordnung 430 gezeigt, die aus drei Mineralfaserplattensegmenten 150'', 150''' und 150IV besteht, die gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung wie vorstehend unter Bezug auf 1-5 beschrieben hergestellt wurden. Die Mineralfaserplattensegmente 150'', 150''' und 150IV werden verklebt, so dass eine einstückigen Anordnung entsteht.
Mittels eines Schneiddrahtes oder eines Sägeblattes 432 werden rohrförmige Isolierelemente aus der Anordnung 430 geschnitten, wobei rohrförmige Isolierelemente mit unterschiedlichen Konfigurationen hergestellten werden. Bezugszeichen 434 bezeichnet ein rohrförmiges Isolierelement mit großem Durchmesser, das aus allen drei Mineralfaserplattensegmenten 150'', 150''' und 150IV hergestellt wird. Bezugszeichen 436 bezeichnet ein einzelnes rohrförmiges Isolierelement mit kleinerem Durchmesser, das aus einem einzelnen Mineralfaserplattensegment erzeugt wird, nämlich dem Mineralfaserplattensegment 150IV. Drei zusätzliche, identische rohrförmige Isolierelemente sind ebenfalls in 21 gezeigt.
Bezugszeichen 438 bezeichnet ein rohrförmiges Isolierelement mit einer geringfügig anderen Konfiguration als der Konfiguration des rohrförmigen Isolierelements 434 mit größerem Durchmesser und des rohrförmigen Isolierelements 436 mit kleinerem Durchmesser. Während die rohrförmigen Isolierelemente 434 und 436 rohrförmige Isolierelemente bilden, die kreisförmige zylindrische äußere und innere Wände mit konzentrischer Konfiguration haben, bildet das rohrförmige Isolierelement 438 ein Isolierelement, das eine kreisförmige zylindrische äußere Wand hat und eine innere Wand, die eine flexible Innenseite bietet, die für verschiedene Anwendungen anpaßbar ist. Die rohrförmigen Isolierelemente 434, 436 und 438 haben die sehr vorteilhafte Fähigkeit, dass die rohrförmigen Isolierelemente flexibel sind, was es ermöglicht, die rohrförmigen Isolierelemente zu biegen, um das rohrförmige Isolierelement an eine bestimmte Konfiguration anzupassen. In Figur zweiundzwanzig ist das rohrförmige Isolierelement 434 in einer gebogenen Konfiguration dargestellt, was die Verwendung des rohrförmigen Isolierelements in Verbindung mit einem gekrümmten Rohr oder dergleichen erlaubt. Die äußere Oberfläche des rohrförmigen Isolierelements 434 ist mit einer Beschichtung 440 bedeckt, die durch eine dünne Kunststofffolie oder eine verstärkte Aluminiumfolie gebildet sein kann. Beispiele für Folien sind Kunststofffolien, beispielsweise Polypropylengewebefolien oder Polypropylenvliesfolien, wie etwa Spinnvliesfolien, aluminiumverstärkte Kunststofffolien oder aluminiumverstärktes Papier, Krepppapier oder Kombinationen daraus. Faserverstärkte Materialien können ebenfalls verwendet werden, beispielsweise glasfaserverstärktes Kunststoffmaterial oder Kombinationen daraus. Die Beschichtung 440 kann auf die äußere Oberfläche des rohrförmigen Isolierelements 434 auf zahlreiche Arten durch eine vollständige Oberflächenanhaftung oder Anhaftung an Einzelpunkten oder entlang bestimmten Anhaftungslinien, die über den Umfang des rohrförmigen Isolierelements, parallel zu der Längsachse des rohrförmigen Isolierelements oder in einer anderen Ausrichtung relativ zu dem Umfang und der Längsrichtung des kreisförmigen zylindrischen Isolierelements 434 verlaufen, aufgebracht werden. Es sei angemerkt, dass die elastische Fähigkeit der in 21 gezeigten Mineralfaserplattensegmente 150'', 150''' und 150IV auf unterschiedliche Arten genutzt werden kann, indem die rohrförmigen Isolierelemente in einer unterschiedlichen Ausrichtung relativ zu der Ausrichtung des Mineralfaserplattensegments 15'' etc. hergestellt werden, womit ein Isolierelement, wie zum Beispiel ein rohrförmiges Isolierelement, geschaffen wird, das die charakteristische Fähigkeit zeigt, dass das Isolierelement in einer bestimmten Richtung verdichtet werden kann, die durch die von den Mineralfaserplattensegmenten 150'' etc. bestimmte Richtung vorgegeben ist, entlang welcher Richtung die Mineralfaserplattensegmente verdichtbar sind.
In 23 ist die vorstehend genannte charakteristische Eigenschaft dargestellt, wobei insgesamt vier Mineralfaserplattensegmente 444', 444'', 444''' und 444IV in zueinander paralleler Beziehung angeordnet sind und eine Anordnung 442 bilden. Mit dem vorstehend beschriebenen Schneiddraht oder Sägeblatt 432 werden rohrförmige Isolierelemente 434' und 438' mit Konfigurationen ähnlich den vorstehend beschriebenen rohrförmigen Isolierelementen 434 bzw. 438 hergestellt. Anders als bei den vorstehend unter Bezug auf 21 beschriebenen rohrförmigen Isolierelementen verlaufen die rohrförmigen Isolierelemente 434' und 438', die in 23 gezeigt sind, senkrecht zu den äußeren Oberflächen der einzelnen Mineralfaserplattensegmente 444' etc. In Abhängigkeit von den charakteristischen Eigenschaften der Mineralfaserplattensegmente 444', 444'', 444''' und 444IV zeigen die daraus hergestellten rohrförmigen Isolierelemente 434' und 438' bestimmte Eigenschaften hinsichtlich der Dichte oder Flexibilität. In 24 ist das rohrförmige Isolierelement 434' mit einer äußeren Beschichtung 440' gezeigt. Die Beschichtung 440' kann aus einem beliebigen der vorstehend unter Bezug auf 22 genannten Materialien hergestellt werden.

Die nachfolgende Tabelle 1 enthält Messergebnisse, die sich auf die thermischen Isoliereigenschaften und Komprimierungseigenschaften von gemäß vorliegender Erfindung hergestellten Mineralfaserplatten beziehen, die mit verschiedenen Höhenkomprimierungsverhältnissen erzeugt wurden, sowie auf eine herkömmliche Tafel oder Platte. Die Dichte aller Tafeln oder Platten betrug 80 kg/m³. Die Bezeichnung λ bezeichnet die Wärmeübergangszahl in mW/mK, die Bezeichnung δ bezeichnet die Kompressionsfestigkeit in kPa und die Bezeichnung E bezeichnet die Kompressionselastizität in kPa. Die Indizes h, q und l geben die Richtung der Messung der fraglichen Eigenschaft in Bezug auf die vorstehend definierten Richtungen an: h: Hochrichtung, q: Querrichtung und 1: Längsrichtung. Tabelle 1

	Gemäß vorliegender Erfindung hergestellte Platten				Herkömmliche Tafel oder Platte
	Höhenkomprimierungsverhältnis
	1:1	1,2:1	1,37:1	2,3:1
λ_h	36,3	35,5	35,0	33,0	32,5
δ_h	24	20	17	11	8
E_h	350	350	280	110	110
λ_q	39,5	39,0	40,0	39,3	38,0
δ_q	46	46	46	46	60
E_q	2400	2400	1750	1250	3400
λ_l	33,0	34,5	35,0	36,0
δ_l	8,5	15,5	15,5	19
E_l	120	220	250	330

Aus Tabelle 1 können die folgenden Schlussfolgerungen gezogen werden:
Die Werte von λ_h der erfindungsgemäß hergestellten Platten liegen in der Größenordnung von 35–36 mW/mK und sind folglich besser als der Wert λ_q von herkömmlichen Tafeln oder Platten, die in der Größenordnung von 38 mW/mK liegen, jedoch geringfügig größer als λ_h der herkömmlichen Tafeln oder Platten in der Größenordnung von 32,5 mW/mK.
Die Anwendung einer Höhenkomprimierung während des erfindungsgemäßen Herstellungsprozesses der Mineralfaserplatten macht es möglich, den Wert λ_h zu verbessern, indem der Wert von 35–36 mW/mK auf annähernd 33 mW/mk reduziert wird.
Die Kompressionsfestigkeit δ_h der erfindungsgemäß hergestellten Platten liegt in der Größenordnung von 17–24 kPa und ist folglich wesentlich besser als der Wert δ_h der herkömmlichen Tafel oder Platte, der in der Größenordnung von 8 kPa liegt. Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist, ist der Wert δ_h der erfindungsgemäß hergestellten Platten von der Anwendung der Höhenkomprimierung und insbesondere von dem Höhenkomprimierungsverhältnis abhängig. Der Wert E_h der erfindungsgemäß hergestellten Platten liegt in der Größenordnung von 280–350 kPa, sofern ein relativ niedriges Höhenkomprimierungsverhältnis angewandt wird. Folglich ist die Kompressionselastizität der erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatte wesentlich besser als die Kompressionselastizität der herkömmlichen Tafeln oder Platten entlang der Hochrichtung der Tafeln oder Platten, d. h. senkrecht zu der Längs- u. Querrichtung der Tafeln oder Platten.
Das wie vorstehend unter Bezug auf 7 erläutert hergestellte Produkt bildet eine sogenannte drahtverstärkte Isoliermatte zum Isolieren von Warmwasserspeichern, Kesseln, Rohren, Leitungen, Verrohrungen oder dergleichen. Es wird in Betracht gezogen, dass die Anwendung der Höhenkomprimierung während des Herstellungsprozesses des Produkts die Unterschiede hinsichtlich der thermischen Isoliereigenschaften zwischen zwei Produkten vermindert. Man muss sich jedoch im Klaren sein, dass die Anwendung der Höhenkomprimierung über einem bestimmten Grenzwert die thermischen Isoliereigenschaften des Endprodukts insgesamt verbessern kann, da die verbesserte Kompressionseigenschaft die Anzahl der Auflagepunkte auf einer externen Fläche reduzieren kann, so dass die Anzahl von Wärmebrücken vollständig oder in einem bestimmten Ausmaß eliminiert wird.
Versuche haben gezeigt, dass die sogenannte drahtverstärkte Matte wesentlich besser handzuhaben und zu montieren ist als ähnliche herkömmliche Produkte.
Nachfolgend zeigen vier Tabellen Messresultate von Vergleichsprodukten und Produkten gemäß vorliegender Erfindung. Tabelle 2 zeigt die Resultate einer gemäß vorliegender Erfindung hergestellten Mineralfaserplatte des in 10 gezeigten Typs (mit T bezeichnet) im Vergleich zu herkömmlichen Tafeln oder Platten, die aus einer von der Firma Scan Glasuld A/S (mit U bezeichnet) hergestellten Tafel und aus Tafeln bestehen, die von dem dänischen Betrieb und dem deutschen Betrieb der Anmelderin (mit V bzw. W bezeichnet) hergestellt wurden. Alle Tafeln oder Platten hatten eine Dicke von 30 mm. Tabelle 2

Name Dichte kg/m³ Verformung bei 3 kN/m² Biegewiderstand (g) Kontraktion (mm) λ (mW/mK)

T 42 2,7 1100 3,3 41

U 25 4,6 1200 1,9 43

V 37 2,8 1400 2,9 43

W 42 5,0 1000 5,5 41
Tabelle 3 zeigt in ähnlicher Weise die Eigenschaften von Tabelle 2, umgerechnet in eine Punktwertung von 1 bis 10. Tabelle 3

Name Dichte Verformung bei 3 kN/m² Biegewiderstand Kontraktion λ

T 8 10 8 10 9

U 10 5 9 9 7

V 9 8 8 7 7

W 8 5 10 4 9
Tabelle 4 zeigt die Eigenschaften der in 15 gezeigten flexiblen erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatte (mit X bezeichnet) im Vergleich zu herkömmlichen, sogenannten FLEXI A-BATTS^TM-Platten oder Tafeln, die von der Anmelderin hergestellt werden (mit Y bezeichnet), und Produkten, die von einem Wettbewerber, der dänischen Firma Scan Glasuld A/S hergestellt werden (mit Z bezeichnet). Die Tabelle zeigt deutlich die vorteilhafte Kombination eines hohen thermischen Isoliervermögens, einer hohen Flexibilität und einer hohen Kompressionssteifigkeit. Tabelle 4

PRODUKT λ-Wert mW/mK Flexibilität (1–10) Dichte (kg/m³) Kompressionssteifigkeit (0–10)

X 37 8 32 10

Y 36 4 32 4

Z 36 3 17 2
Tabelle 5 zeigt die Eigenschaften der vorstehend beschriebenen drahtverstärkten Matte, die wie vorstehend unter Bezug auf 7 dargestellt erzeugt wurde (mit XX bezeichnet) und eines ähnlichen herkömmlichen drahtverstärkten Produkts, das von der Anmelderin hergestellt wird (mit YY bezeichnet). Punktewertung von 1 bis 10. Tabelle 5

PRODUKT λ (0–10) Einbau (0–10) Dicketoleranzen (0–10)

XX 7 7 10

YY 10 3 4
Versuche haben gezeigt, dass die flexiblen Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Mineralfaserplatte, wie in 15 gezeigt, es ermöglichen, eine zuverlässigere und perfektere Isolierung im Vergleich zu der Anwendung von vergleichbaren herkömmlichen, flexiblen Produkten zu schaffen.
Tests wurden durchgeführt, um eine von der Anmelderin hergestellte sogenannte FLEXI A-BATTS^TM und ein in
15 gezeigtes Mineralfaserplattenprodukt zu vergleichen.
Die beiden Produkte wurden in einer Öffnung mit einer Breite von 880 Millimeter angebracht. Die Breite beider Produkte überstieg die Öffnungsbreite um 40 mm.
Ergebnisse:
Herkömmliche Tafeln oder Platten des Typs FLEXI A-BATTS^TM mit einer Dicke von 100 mm und einer Dichte von 32 kg/m³ wurden ohne physische Kraftanwendung angebracht. Während der Komprimierung des flexiblen Teils der Tafeln oder Platten wurden die Tafeln oder Platten in der Mitte der Tafeln oder Platten gefaltet. Nach dem Anbringen wurden nur kleinere Isolierungsmängel beobachtet. Es wurden allgemein homogene Oberflächen hergestellt.
Erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatten mit einer Dicke von 100 mm und einer Dichte von 39 kg/m³ wurden ohne weiteres angebracht und ergaben eine perfekte Ausfüllung. Die Platten wurden während des Herstellungsprozesses der Platten auf eine Breite von 120 mm gefaltet und wurden innerhalb des Härteofens auf eine Gesamtbreite von 100 mm komprimiert.
Auf Grund der gefalteten Struktur der erfindungsgemäßen Mineralfaserplatte ist die Platte sehr leicht komprimierbar, wobei sie noch eine Dichte in der Größenordnung von annähernd 40 kg/m³ bietet. Es werden Überlegungen angestellt, dass die Anwendung einer Höhenkomprimierung während des Herstellungsprozesses der Mineralfaserplatte gemäß vorliegender Erfindung die Integrität des Endprodukts verbessern kann. Es wurde jedoch bewiesen, dass die Höhenkomprimierung in einem gewissen Ausmaß die Flexibilität des Produkts vermindern kann.
Im Vergleich zu herkömmlichen Tafeln oder Platten bietet die erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatte eine erhöhte Kompressionsfestigkeit und eine erhöhte Kompressionselastizität in der Größenordnung des 2–2,5fachen. Folglich kann die erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatte einer höheren Druckeinwirkung als herkömmliche Tafeln oder Platten ausgesetzt werden, ohne dass Isolierungsmängel auftreten. Wie vorstehend bestätigt wurde, wird angenommen, dass die verbesserte Flexibilität eine bessere Integration oder Verbindung mit der vorhandenen, zu isolierenden Struktur schafft.
Auf der Grundlage der vorstehend erörterten Messergebnisse wurde bewiesen, dass die erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatte eine Flexibilität in der Größenordnung von 60 mm bei einer Last von 2 kPa in Längsrichtung bieten kann. Wenn die Flexibilität in den Elastizitätsmodul umgewandelt wird, wird ein Elastizitätsmodul von nicht mehr als 20 kPa bei einer Plattenbreite von 600 mm geschaffen und in ähnlicher Weise ein Elastizitätsmodul von nicht mehr als 30 kPa bei einer Länge von 900 mm. Eine herkömmlichen Mineralfasertafel oder -platte mit einer Dichte von 35 kg/m³ zeigt einen Elastizitätsmodul in der Größenordnung von 130–225 kPa, in einem gewissen Ausmaß jedoch in Abhängigkeit von der vorherrschenden Ausrichtung der Mineralfasern der Tafel oder Platte. Es sei angemerkt, dass die optimal flexible Mineralfaserplatte einen Elastizitätsmodul zeigt, der zwischen 20 und 30 kPa liegt, sofern die Länge der Platte zwischen 600 bzw. 900 mm liegt. Die erfindungsgemäße Mineralfaserplatte des in 13 gezeigten Typs zeigt einen Elastizitätsmodul von annähernd 20 kPa, sofern die Mineralfaserplatte während des Herstellungsprozesses der Mineralfaserplatte einer Höhenkomprimierung etwa in einem Verhältnis von 1:1 ausgesetzt wurde, und ähnlich einen Elastizitätsmodul von annähernd 30 kPa, sofern die Mineralfaserplatte während des Herstellungsprozesses der Mineralfaserplatte einer Höhenkomprimierung im Verhältnis von 1,33:1 ausgesetzt wurde. In Querrichtung zeigt die erfindungsgemäß hergestellte Mineralfaserplatte einen Elastizitätsmodul, der mit dem Elastizitätsmodul der herkömmlichen Mineralfasertafel oder -platte vergleichbar ist, beispielsweise einen Elastizitätsmodul von annähernd 200 kPa.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer gehärteten Mineralfaservliesbahn, enthaltend die folgenden Schritte: a) Erzeugen einer ersten Mineralfaservliesbahn (30), die eine erste Längsrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn und eine erste Querrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn definiert, welche erste Mineralfaserbahn vorherrschend allgemein in der ersten Längsrichtung derselben angeordnete Mineralfasern enthält und ein erstes härtbares Bindemittel einschließt, b) Bewegen der ersten Mineralfaserbahn (30) in der ersten Längsrichtung, c) Anordnen von Segmenten (38, 40) der ersten Mineralfaserbahn (30) in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung quer zu der ersten Längsrichtung, gekennzeichnet durch das weitere Anordnen von Segmenten (38, 40) der ersten Mineralfaserbahn (30) quer zu der ersten Querrichtung, um so eine zweite Mineralfaservliesbahn (50) zu erzeugen, welche zweite Mineralfaserbahn eine zweite Längsrichtung und eine zweite Querrichtung definiert und vorherrschend allgemein quer zu der zweiten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung und allgemein quer zueinander angeordnete Mineralfasern enthält, d) Bewegen der zweiten Mineralfaserbahn (50) in der zweiten Längsrichtung, e) Falten der zweiten Mineralfaserbahn (50) quer zu der zweiten Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung, indem die zweite Bahn (50) von einem Ausgang, der zwischen einem ersten Paar Förderbänder (52, 54) ist, zu einem zweiten Paar Förderbänder (58, 62) zugeliefert wird, während der Ausgang sich in vertikaler Pendelbewegung bewegt und das zweite Paar langsamer als das erste läuft, um so die Bahn zu verzögern, und wobei der vertikale Abstand des zweiten Bänderpaares (58, 62) größer ist als der vertikale Abstand des ersten Bänderpaares (52, 54) an dem Ausgang zwischen diesen Bändern, um so eine gefaltete Bahn (60) herzustellen und die gefaltete Bahn (60) zu verzögern und dadurch eine verdichtete dritte Mineralfaserbahn (70) zu bilden, welche dritte Mineralfaserbahn (70) vorherrschend allgemein quer zueinander und allgemein quer zu der zweiten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnete Mineralfasern enthält, f) Bewegen der dritten Mineralfaservliesbahn (70) in der zweiten Längsrichtung, und g) Härten des ersten härtbaren Bindemittels, um so die Mineralfasern der dritten Mineralfaserbahn zu veranlassen, sich aneinander zu binden, wodurch die gehärtete Mineralfaservliesbahn gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anordnen der Segmente der ersten Mineralfaserbahn (30) in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung von Schritt c) den Anfangsschritt des Schneidens der ersten Mineralfaserbahn in die Segmente enthält.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anordnen der Segmente der ersten Mineralfaserbahn (30) in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung von Schritt c) das Falten der Segmente der ersten Mineralfaserbahn quer zu der ersten Längsrichtung und der ersten Querrichtung enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass das Anordnen der Segmente der ersten Mineralfaserbahn (30) in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung von Schritt c) so durchgeführt wird, dass die Segmente der ersten Mineralfaserbahn entlang einer Richtung positioniert werden, die einen Winkel von 10–60°, vorzugsweise von 20–50° relativ zu der zweiten Querrichtung bildet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Mineralfaserbahn (30) eine Mineralfaserbahn mit einem niedrigen Flächengewicht ist, beispielsweise einem Flächengewicht von 0,1–1,0 kg/m², vorzugsweise 0,2–0,6 kg/m².
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Mineralfaserbahn (50) eine Mineralfaserbahn mit einem Flächengewicht in der Größenordnung von 0,3–3,0 kg/m², vorzugsweise 0,5-2,0 kg/m² ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den zusätzlichen Schritt der Höhenkomprimierung der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfaserbahn (50) enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–7, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den zusätzlichen Schritt der Längskomprimierung der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfaserbahn (50) enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–8, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den zusätzlichen Schritt der Querkomprimierung der in Schritt c) hergestellten zweiten Mineralfaserbahn (50) enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–9, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den zusätzlichen Schritt der Höhenkomprimierung der in Schritt e) hergestellten dritten Mineralfaserbahn (70) enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–10, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den zusätzlichen Schritt der Querkomprimierung der in Schritt e) hergestellten dritten Mineralfaserbahn (70) enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–11, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner die folgenden Schritte enthält, die Schritt g) ersetzen: h) Erzeugen einer vierten Mineralfaservliesbahn (108, 110), die eine dritte Längsrichtung parallel zu der vierten Mineralfaserbahn (108, 110) definiert, welche vierte Mineralfaserbahn (108, 110) Mineralfasern enthält und ein zweites härtbares Bindemittel enthält, welche vierte Mineralfaserbahn (108, 110) eine Mineralfaserbahn mit einer höheren Dichte im Vergleich zu der dritten Mineralfaserbahn ist, i) Anfügen der vierten Mineralfaserbahn (108, 110) an die dritte Mineralfaserbahn (70) in Flächenkontakt mit dieser, um eine fünfte Verbundmineralfaserbahn (140) zu erzeugen, und j) Härten des ersten und des zweiten härtbaren Bindemittels, um so zu veranlassen, dass sich die Mineralfasern der fünften Verbundmineralfaserbahn (140) miteinander verbinden und dabei die gehärtete Mineralfaservliesbahn bilden.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die vierte Mineralfaserbahn (108, 110) durch Abtrennen einer separaten Schicht der ersten Mineralfaserbahn (30) von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn (108, 110) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die vierte Mineralfaserbahn (108, 110) durch Abtrennen einer separaten Schicht der zweiten Mineralfaserbahn (50) von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn (108, 110) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die vierte Mineralfaserbahn (108, 110) durch Abtrennen einer separaten Schicht der dritten Mineralfaserbahn (70) von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht zum Erzeugen der vierten Mineralfaserbahn (108, 110) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdichten der separaten Schicht den Schritt des Faltens der separaten Schicht in der Weise enthält, dass die vierte Mineralfaserbahn (108, 110) erzeugt wird, die vorherrschend allgemein quer zu der dritten Längsrichtung der vierten Mineralfaserbahn (108, 110) angeordnete Mineralfasern enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12–16, dadurch gekennzeichnet, dass es den zusätzlichen Schritt ähnlich Schritt h) des Herstellens einer sechsten Mineralfaservliesbahn (108, 110) ähnlich der vierten Mineralfaserbahn (108, 110) und den Schritt des Anfügens in Schritt i) der sechsten Mineralfaserbahn (108, 110) an die dritte Mineralfaserbahn (70) in Flächenkontakt mit dieser enthält, um so die dritte Mineralfaserbahn (70) sandwichartig zwischen der vierten und der sechsten Mineralfaserbahn (108, 110) in der fünften Verbundmineralfaserbahn (140) anzuordnen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12–17, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Längsrichtung senkrecht zu der zweiten Längsrichtung ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12–17, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Längsrichtung identisch mit der zweiten Längsrichtung ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12–19, dadurch gekennzeichnet, dass es den zusätzlichen Schritt des Komprimierens der fünften Verbundmineralfaserbahn (140) vor dem Härten der fünften Verbundmineralfaserbahn (140) in Schritt j) enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–20, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner die folgenden Schritte vor Schritt e) enthält: k) Erzeugen einer siebten Mineralfaservliesbahn (178), die eine vierte Längsrichtung parallel zu der siebten Mineralfaservliesbahn (178) definiert, welche siebte Mineralfaserbahn (178) Mineralfasern enthält und ein drittes härtbares Bindemittel enthält, wobei die siebte Mineralfaserbahn (178) eine Mineralfaserbahn mit einer höheren Dichte im Vergleich zu der zweiten Mineralfaserbahn (50) ist, und l) Anfügen der siebten Mineralfaserbahn (178) an die in Schritt c) hergestellte zweite Mineralfaserbahn (50) in Flächenkontakt mit dieser vor Schritt e), um eine achte Verbundmineralfaserbahn (182) zu erzeugen, die in Schritt e) zum Erzeugen der dritten Mineralfaservliesbahn (70) gefaltet wird, und wobei Schritt g) ferner das Härten des dritten härtbaren Bindemittels einschließt.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die siebte Mineralfaserbahn (178) durch Abtrennen einer separaten Schicht der ersten Mineralfaserbahn (30) von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht zum Erzeugen der siebten Mineralfaserbahn (178) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die siebte Mineralfaserbahn (178) durch Abtrennen einer separaten Schicht der zweiten Mineralfaserbahn (50) von dieser und durch Verdichten der separaten Schicht zum Erzeugen der siebten Mineralfaserbahn hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdichten der separaten Schicht den Schritt des Faltens der separaten Schicht in der Weise enthält, dass die siebte Mineralfaserbahn erzeugt wird, die vorherrschend allgemein quer zu der vierten Längsrichtung der siebten Mineralfaserbahn angeordnete Mineralfasern enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den Schritt des Aufbringens einer Abdeckung (246) auf eine Seitenfläche oder beide Seitenflächen der dritten Mineralfaserbahn (148, 240) enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 25, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den Schritt des Aufbringens einer Abdeckung (246) auf eine Seitenfläche oder beide Seitenflächen der fünften Verbundmineralfaserbahn (60, 70) enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Härten mittels eines Härteofens durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den Schritt des Schneidens der gehärteten Mineralfaservliesbahn in Plattensegmente enthält.
Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner die folgenden Schritte enthält: Vorsehen einer Verpackung (285), Anordnen der Mineralfaserplatte (284) in der Verpackung (285), Verdichten der Mineralfaserplatte (284) entlang der zweiten Längsrichtung, um das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte beträchtlich zu reduzieren, beispielsweise auf 30–95%, etwa auf 30–85%, vorzugsweise 40–60% des Gesamtvolumens der nicht verdichteten Mineralfaserplatte, und Versiegeln der Verpackung (285) zum Schaffen einer versiegelten Verpackung (289), in der die Mineralfaserplatte (284') in einem verdichteten Zustand gehalten wird, in dem das Gesamtvolumen der Mineralfaserplatte 30–100%, etwa 50–90%, bevorzugt 60–80% des Gesamtvolumens der nicht verdichteten Mineralfaserplatte bildet.
Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass es das Verpacken einer Vielzahl von Mineralfaserplatten (284) umfasst und der Schritt des Anordnens der Mineralfaserplatte (284) in der Verpackung (285) das Anordnen der Vielzahl von Mineralfaserplatten (284) in der Verpackung (285) in der Weise einschließt, dass die Mineralfaserplatten (284) der Vielzahl in gegenseitig paralleler Beziehung angeordnet werden, wobei die jeweiligen zweiten Längsrichtungen der Mineralfaserplatten parallel zueinander positioniert sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackung (285) durch eine versiegelbare, vorzugsweise heißsiegelbare thermoplastische Folie gebildet wird, die um die verdichtete(n) Mineralfaserplatte(n) nach dem Verdichten der Mineralfaserplatten gewickelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–31, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den folgenden Schritt enthält: Schneiden eines rohrförmigen Isolierelements (434) aus der dritten Mineralfaservliesbahn (60, 70), die eine dritte Längsrichtung definiert, welche dritte Längsrichtung parallel zu der zweiten Längsrichtung, der zweiten Querrichtung oder einer weiteren Querrichtung senkrecht zu der zweiten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung ist oder eine bestimmte Winkelbeziehung mit der zweiten Längsrichtung, der zweiten Querrichtung oder der weiteren Querrichtung definiert.
Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfaservliesbahn eine Mineralfaservliesbahnanordnung bildet, die aus einer Vielzahl von einzelnen. Mineralfaservliesbahnsegmenten (150II, 150III, 150IV) zusammengesetzt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner den folgenden Schritt enthält: Aufbringen einer äußeren Oberflächenbeschichtung (440) auf dem rohrförmigen Isolierelement (434), welche äußere Oberflächenbeschichtung (440) aus einer Kunststofffolie, einer Kunststofffasergewebe- oder Kunststofffaservliesfolie, einer Aluminiumfolie, einer mit Aluminiumfolie verstärkten Kunststofffolie, einer faserverstärkten Kunststofffolie, einer Krepppapierabdeckung, einer glasfaserverstärkten Folie oder einer Kombination daraus gebildet ist.