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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen von Mineralfasernplatten, bei dem mit einem Bindemittel benetzte Mineralfasern zur Bildung einer Mineralfasernlage auf einer mit einer ersten Fördergeschwindigkeit laufenden Fördereinrichtung deponiert werden, um sie einem Durchlaufofen zuzuführen, dessen Fördereinrichtung mit einer zweiten, reduzierten Geschwindigkeit läuft. wobei während der Förderung vor und im Durchlaufofen die Mineraltasernlage in ihrer Dicke und Länge komprimiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfasernlage (11) beim Eintritt in den Durchlaufofen (35) wechselseitig ausgebaucht und dann in ihrer Dicke derart komprimiert wird, dass sie nach der Aushärtung eine praktisch ebene Oberfläche aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht pro Flächeneinheit der Mineralfasernlage mit Hilfe des wechselseitigen Ausbauchens um mindestens 40% erhöht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht der Mineralfasernlage mit Hilfe des wechselseitigen Ausbauchens auf einen Wert im Bereich zwischen 50 und 100% erhöht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralfasernlage (11) vor dem Eintritt in den Durchlaufofen (35) mindestens auf die Nenndicke der Mineralfaserplatte vorkomprimiert wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer ersten Fördereinrichtung zur Förderung einer Lage von Mineralfasern mit der ersten Fördergeschwindigkeit, einer Vorpresse zur Reduktion der Dicke der Mineralfasernlage und einer zweiten Fördereinrichtung, welche die Mineralfasernlage mit der zweiten, reduzierten Geschwindigkeit durch den Durchlaufofen fördert, dadurch gekennzeichnet, dass ein führungsloser Abschnitt (25) zwischen der Vorpresse (19) und der zweiten Fördereinrichtung (17) besteht, der so bemessen ist, dass ein regelmässiges wechselseitiges Ausbauchen der Mineralfasernlage (11) erfolgt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der führungslose Abschnitt (25) in seiner Länge veränderbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorpresse (19) in bezug auf die zweite Fördereinrichtung (17) verstellbar ist, um die Länge des führungslosen Abschnitts (25) zu verändern.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dei Vorpresse (19) verstellbar ist, um die Dickenkompression der Mineralfasernlage (11) zu verstellen.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorpresse (19) zwei symmetrisch zur Förderrichtung konvergierende Förderbahnen (21, 23) aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderbahnen durch Rollenbahnen (21, 23) gebildet sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderbahnen (21, 23) durch Förderbänder gebildet sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine stufenlos regelbare Antriebsvorrichtung zur Regelung der Geschwindigkeit der ersten Fördereinrichtung (13) und der Vorpresse (19) vorgesehen ist.
13. Mineralfasernplatte, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1.
14. Verwendung der Mineralfasernplatte nach Anspruch 13 als Dachplatte zur Isolierung von Hausdächern.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Mineralfasernplatten, bei dem mit einem Bindemittel benetzte Mineralfasern zur Bildung einer Mineralfasernlage auf einer mit einer ersten Fördergeschwindigkeit laufenden Fördereinrichtung deponiert werden, um sie einem Durchlaufofen zuzuführen, dessen Fördereinrichtung mit einer zweiten reduzierten Geschwindigkeit läuft, wobei während der Förderung vor und im Durchlaufofen die Mineralfaserniage in ihrer Dicke und Länge komprimiert wird.
Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Mineralfasernprodukten werden die mit einem Bindemittel benetzten Mineralfasern als eine kontinuierliche Lage von Mineralfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit einem Durchlaufofen zugeführt. Bevor die Lage in den Durchlaufofen gelangt, wird sie mit einer Vorpresse auf eine Dicke zusammengepresst, welche dem Abstand der Durchlaufofenbänder entspricht. Im Ofen, dessen Bandgeschwindigkeit derjenigen des Zufuhrbandes und der Pressvorrichtung entspricht, erfolgt dann die Aushärtung des Bindemittels, so dass die Mineralfasern untereinander verkleben und die Mineralfasernlage eine gewisse Festigkeit erhält. Es hat sich gezeigt, dass die auf diese Weise erzeugten Produkte quer zur Lagenebene eine verhältnismässig geringe Druck-und Zerreissfestigkeit aufweisen.
Um die genannte Druck- und Zerreissfestigkeit zu vergrössern, ist bereits vorgeschlagen worden, die Lage von Mineralfasern mit einer ersten Fördergeschwindigkeit zu fördern, dann durch eine Pressvorrichtung die Dicke der Mineralfasernlage zur reduzieren und diese einem Durchlaufofen zuzuführen, dessen Fördereinrichtung mit einer reduzierten Geschwindigkeit läuft. Um im Bereich zwischen den beiden Fördereinrichtungen ein Ausbauchen der Mineralfasernlage quer zur Förderrichtung zu vermeiden, ist zwischen diesen Fördereinrichtungen eine Führungseinrichtung angeordnet. Im Bereich dieser Führung biegen sich dann die Mineralfasern innerhalb der Mineralfasernlage wellig durch. Es erfolgt also infolge des Geschwindigkeitsunterschiedes zwischen den beiden Fördereinrichtungen eine Längskompression der Mineralfasernlage.
Ein Mass für diese Längskompression bildet die Gewichtserhöhung pro Flächeneinheit der Mineralfasernlage. Auf die vorbeschriebene Art ist eine Längskomprimierung über 30% praktisch unmöglich, weil sonst die Gefahr besteht, dass die Mineralfasernlage unregelmässig komprimiert wird. Diese Gefahr ist besonders gross bei relativ dicken und leichten Mineralfasernlagen, bei denen der Kompressionsvorgang an der Oberfläche und im Innern der Lage nicht gleichmässig verläuft. Störungen können auch auftreten, weil sich während des Betriebs die Führungsflächen der Führungseinrichtung mit Bindemittel beschlagen können.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralfasernplatten zu schaffen. welche die Nachteile der vorbekannten Verfahren nicht aufweisen. Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, welche die Herstellung von Mineralfasernplatten von praktisch gleichbleibender Qualität und hoher Druck- und Zer reissfestigkeit quer zur Plattenebene erlauben.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäss der Erfindung beim eingangs erwähnten Verfahren die Mineralfasernlage beim Eintritt in den Durchlaufofen wechselseitig ausgebaucht und dann in ihrer Dicke derart komprimiert, dass sie nach der
Aushärtung eine praktisch ebene Oberfläche aufweist.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren wird in der geför derten Lage eine Ausbauchung der darin befindlichen Fasern erzeugt. Es kommen daher viele Fasern innerhalb der Lage anders als waagrecht, also in einem Winkel zur Plattenoberfiä- che zu liegen. Dies trifft auch noch zu, wenn die Mineralfa sernlage noch in ihrer Dicke derart komprimiert wird, dass sie nach der Aushärtung eine praktisch ebene Oberfläche auf
weist. Beim Aushärten im Durchlaufofen bleiben die Fasern in der geschilderten Lage fixiert. Dadurch wird erreicht, dass die Druckfestigkeit und die Zerreissfestigkeit der fertigen Platte quer zur Plattenebene erheblich höher ist als bei Platten, die mit dem vorbekannten Verfahren hergestellt werden. Von besonderem Vorteil ist auch die relativ hohe Regelmässigkeit der Anordnung der Fasern in der Platte, denn dadurch werden die bisher oft hohen Qualitätsunterschiede zwischen den einzelnen Platten vermieden. Bei einer gegebenen Druckfestigkeit ist bei der Herstellung der Platten nach dem erfindungsgemässen Verfahren auch weniger Bindemittel notwendig als mit dem bisherigen Verfahren.
Zweckmässigerweise wird das Gewicht pro Flächeneinheit der Mineralfasernlage mit Hilfe des wechselseitigen Ausbauchens um mindestens 40% erhöht. Bei einer solchen Erhöhung wird bereits eine wesentliche Erhöhung der Druckfestigkeit und der Zerreissfestigkeit der Platte in Querrichtung beobachtet. Besonders vorteilhaft ist jedoch eine Erhöhung auf einen Wert im Bereich von 50% bis 100%. Besonders gute Resultate lassen sich erzielen, wenn die Mineralfasernlage vor dem Eintritt in den Härteofen mindestens auf die Nenndicke der Mineralfaserplatte vorkomprimiert wird.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens mit einer ersten Fördereinrichtung zur Förderung einer Lage von Mineralfasern mit der ersten Fördergeschwindigkeit, einer Vorpresse zur Reduktion der Dicke der Mineralfasernlage und einer zweiten Fördereinrichtung, welche die Mineralfasernlage mit der zweiten, reduzierten Geschwindigkeit durch den Durchlaufofen fördert. Diese Vorrichtung ist gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass ein führungsloser Abschnitt zwischen der Vorpresse und der zweite Fördereinrichtung besteht, der so bemessen ist, dass ein regelmässiges wechselseitiges Ausbauchen der Mineralfasernlage erfolgt.
Im Gegensatz zum vorbekannten Stand der Technik erfolgt also keine Längsverdichtung innerhalb einer beidseitig geführten Mineralfasernlage, sondern ein stetiges wechselseitiges Ausbauchen der ungeführten Mineralfasernlage. Dies ermöglicht eine wesentlich grössere Erhöhung des Gewichts der Mineralfasernlage pro Flächeneinheit als mit den bisherigen Vorrichtungen.
Zweckmässigerweise ist der führungslose Abschnitt in seiner Länge veränderbar. Dies ermöglicht eine Einstellung der Vorrichtung zur Erzielung des günstigsten Ausbaucheffekts bei einer gegebenen Dicke des gewünschten Endprodukts. Zu diesem Zwecke ist vorteilhaft die Vorpresse in bezug auf die zweite Fördereinrichtung verstellbar. Die Vorpresse kann weiter verstellbar sein, um die Dickenkompression der Mineralfasernlage zur verstellen. Dies ermöglicht es bei einer gegebenen Dicke des Endprodukts eine Verstellung zur Erzielung des günstigsten Ausbaucheffekts zu erzielen.
Die Vorpresse weist vorteilhaft zwei symmetrisch zur Förderrichtung konvergierende Förderbahnen auf. Durch die symmetrische Anordnung wird sichergestellt, dass nicht auf einer Seite der Mineralfasernlage die Fasern bei der Dickenkompression gestreckt werden, wie dies bei einer vorbekannten Vorrichtung der Fall ist.
Zweckmässigerweise werden die Förderbahnen durch Rollenbahnen gebildet. Der relativ kleine Durchmesser der Rollen erlaubt es, mit der Vorpresse relativ nahe an die zweite Fördereinrichtung heranzurücken und den führungslosen Abschnitt so auf die optimale Länge zu beschränken.
Vorteilhafterweise ist eine stufenlos regelbare Antriebsvorrichtung zur Regelung der Geschwindigkeit der ersten Fördereinrichtung und der Vorpresse vorgesehen. Dies erlaubt eine gute Anpassung der Geschwindigkeit zur Erzielung des gewünschten wechselseitigen Ausbauchens der Mineralfasernlage.
Die Erfindung betrifft auch die mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Mineralfaserplatte und deren Verwendung als Dachplatte zur Isolierung von llausdächern. Für Dachplatten wird eine relativ hohe Festigkeit gefordert, die mit dem erfindungsgemässen Verfahren leicht zu erzielen ist.
Zum besseren Veständnis der Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens,
Fig. 2 eine Mineralfasernplatte, die mit einem vorbekannten Verfahren ohne Längskomprimierung hergestellt wurde,
Fig. 3 eine Mineralfasernplatte, die gemäss der vorliegenden Erfindung mit einer Längskomprimierung von mindestens 40% hergestellt wurde.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird eine Lage von Mineralfasern 11 mit einer Geschwindigkeit vl von einer ersten Fördereinrichtung 13 zu einer zweiten Fördereinrichtung 17 bewegt. Die Fördereinrichtung 13 kann beispielsweise aus einem Förderband bestehen. Die zweite Fördereinrichtung 17 bewegt sich mit einer reduzierten Fördergeschwindigkeit v2. Zwischen den beiden Fördereinrichtungen 13 und 17 ist eine Vorpresse 19 angeordnet, die im wesentlichen aus zwei symmetrisch zur Förderrichtung konvergierend zueinander angeordneten Rollenanordnungen 21 und 23 besteht. Mit der Vorpresse 19 erfolgt eine Dickenkompression der geförderten Mineralfasernlage auf etwa die Dicke des Fertigprodukts. Es wäre auch möglich, anstelle der Rollenbahnen 21 und 23 Förderbänder zu verwenden.
Die Rollenbahnen haben sich jedoch bewährt und haben den Vorteil, dass die Vorpresse sehr nahe an die Fördereinrichtung 17 herangerückt werden kann, so dass der zwischen der Vorpresse 19 und der Fördereinrichtung 17 vorhandene führungslose Abschnitt 25 relativ klein gehalten werden kann.
Die Rollenbahnen 21 und 23 laufen mit einer Geschwindigkeit die praktisch der ersten Fördergeschwindigkeit vl entspricht, mit welcher die erste Fördereinrichtung 13 läuft. Dies wird vorteilhaft durch eine stufenlos regelbare Antriebsvorrichtung (riicht eingezeichnet) bewirkt, die sowohl die Fördereinrichtung 13 als auch die Vorpresse 19 antreibt. Dank der symmetrischen Anordnung der Rollenbahnen in bezug auf die Mittellinie 27 der geförderten Lage, wird die geförderte Lage gleichmässig von oben und unten zusammengedrückt. Im Gegensatz zu einer vorbekannten Einrichtung, wo keine solche symmetrische Anordnung besteht, wird dadurch das unerwünschte Strecken der oberen Fasernlage vermieden.
Es ist nun von Bedeutung, dass im führungslosen Abschnitt 25 infolge der in bezug auf die zweite Fördereinrichtung 17 höhere Geschwindigkeit vl der Rollenanordnungen 21, 23 ein wechselseitiges Ausbauchen der Mineralfasernlage 11 erfolgt, wobei die Raupen oder Bänder 29, 31 der zweiten Fördereinrichtung 17 die Ausbauchung 33 aufgrund der herrschenden Kräfte verhältnisse regelmässig nach oben und nach unten drückt. Das wechselseitige Ausbauchen nach oben und nach unten lässt sich auch bei verschiedenen Dicken der Faserlagen erzielen. Es ist lediglich zu beachten, dass die Grösse des benötigten führungslosen Abschnitts 25 von der Dicke der Faserlage 11, sowie sie die Rollenbahnen 21, 23 verlässt, abhängt.
Je grösser die Dicke der Fasernbahn 11 ist, desto grösser sollte der führungslose Abschnitt 25 gewählt werden.
Unmittelbar nach dem Ausbauchen wird die Mineralfasernlage 11 in der Dicke komprimiert und im Durchlaufofen 35 erhitzt, wobei das Bindemittel aushärtet.
Es ist zu beachten, dass wenn im Betrieb eine Ausbauchung 33 nach oben erfolgt, diese Ausbauchung bald an der oberen Raupe 31 anliegt und von dieser nach unten gedrückt wird, wobei dann eine neue Ausbauchung nach unten erfolgt.
Diese zweite Ausbauchung liegt dann an der unteren Raupe 29 am Ende des gekrümmten Abschnitts 37 der Raupe 29 an und wird von dieser nach oben gedrückt, worauf das ganze Spiel wieder von neuem beginnt.
In Fig. 2 wird ein Schnitt durch eine herkömmliche Platte gezeigt, bei der die einzelnen Fasern parallel liegen. Die Druckfestigkeit und die Zerreissfestigkeit einer solchen Platte ist in Querrichtung relativ klein. Demgegenüber zeigt Fig. 3 eine mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung hergestellten Platte. Die aus den Ausbauchungen entstandenen Wellen sind deutlich sichtbar, wobei aber auch deutlich wird, dass durch die nachfolgende Dickenkompression praktisch ebene Oberflächen der Platten erzielt wurden. Da viele Fasern anders als waagrecht, ja sogar praktisch senkrecht liegen, ist die Druckfestigkeit und die Zerreissfestigkeit quer zur Plattenebene relativ gross.
Im Gegensatz zum vorbekannten Stand der Technik erlaubt das erfindungsgemässe Verfahren und die erfindungsgemässe Vorrichtung nicht lediglich eine relativ geringe Wellung der Fasern in der Platte. Es ist vielmehr möglich. das Gewicht pro Fiächeneinheit der Mineralfasernlage über 309ru zu erhöhen. Vorteilhaft ist dabei eine Erhöhung in der Grössenordnung von mindestens 40%. Vorteilhaft ist jedoch eine Erhöhung auf einen Wert im Bereich zwischen 50 und 100%. Messungen haben gezeigt, dass die so hergestellten Platten eine Druckfestigkeit quer zur Plattenebene aufweisen, die rund 50% höher liegt als bei Platten, die ohne Längskompression hergestellt wurden. Die Werte für die Zerreissfestigkeit quer zur Plattenebene liegen sogar rund 100% höher.
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing mineral fiber plates, in which mineral fibers wetted with a binder are deposited on a conveyor device running at a first conveying speed in order to form a mineral fiber layer in order to feed them to a continuous furnace, the conveying device of which runs at a second, reduced speed. wherein the mineral fiber layer is compressed in its thickness and length during the conveyance before and in the continuous furnace, characterized in that the mineral fiber layer (11) is bulged alternately when entering the continuous furnace (35) and then compressed in its thickness in such a way that it is compressed after the Curing has a practically flat surface.
2. The method according to claim 1, characterized in that the weight per unit area of the mineral fiber layer is increased by means of mutual bulging by at least 40%.
3. The method according to claim 2, characterized in that the weight of the mineral fiber layer is increased by means of mutual bulging to a value in the range between 50 and 100%.
4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the mineral fiber layer (11) is pre-compressed at least to the nominal thickness of the mineral fiber plate before entering the continuous furnace (35).
5. Apparatus for carrying out the method according to claim 1, with a first conveyor for conveying a layer of mineral fibers at the first conveying speed, a pre-press for reducing the thickness of the mineral fiber layer and a second conveying device which passes the mineral fiber layer at the second, reduced speed through the Continuous furnace feeds, characterized in that there is a guide-free section (25) between the pre-press (19) and the second conveying device (17), which is dimensioned in such a way that the mineral fiber layer (11) is regularly bulged.
6. The device according to claim 5, characterized in that the guideless section (25) is variable in length.
7. The device according to claim 5 or 6, characterized in that the pre-press (19) with respect to the second conveyor (17) is adjustable in order to change the length of the guide-free section (25).
8. Device according to one of claims 5 to 7, characterized in that the pre-press (19) is adjustable in order to adjust the thickness compression of the mineral fiber layer (11).
9. Device according to one of claims 5 to 8, characterized in that the pre-press (19) has two conveyor tracks (21, 23) converging symmetrically to the conveying direction.
10. The device according to claim 9, characterized in that the conveyor tracks are formed by roller conveyors (21, 23).
11. The device according to claim 9, characterized in that the conveyor tracks (21, 23) are formed by conveyor belts.
12. Device according to one of claims 5 to 11, characterized in that an infinitely variable drive device for controlling the speed of the first conveyor (13) and the pre-press (19) is provided.
13. Mineral fiber plate, produced by the method according to claim 1.
14. Use of the mineral fiber plate according to claim 13 as a roof plate for insulating house roofs.
The invention relates to a method for producing mineral fiber boards, in which mineral fibers wetted with a binder are deposited on a conveyor device running at a first conveying speed in order to form a mineral fiber layer, in order to feed them to a continuous furnace, the conveying device of which runs at a second reduced speed, during which Conveying in front of and in the continuous furnace the mineral fiber membrane is compressed in its thickness and length.
In a known method for producing mineral fiber products, the mineral fibers wetted with a binder are fed to a continuous furnace as a continuous layer of mineral fibers at a certain speed. Before the layer reaches the continuous furnace, it is pressed together with a pre-press to a thickness that corresponds to the distance between the continuous furnace belts. The binder is then cured in the oven, the belt speed of which corresponds to that of the feed belt and the pressing device, so that the mineral fibers stick to one another and the mineral fiber layer is given a certain strength. It has been shown that the products produced in this way have a relatively low compressive strength and tensile strength transversely to the layer plane.
In order to increase the compressive strength and tensile strength mentioned, it has already been proposed to convey the layer of mineral fibers at a first conveying speed, then to reduce the thickness of the mineral fiber layer by means of a pressing device and to feed this to a continuous furnace, the conveying device of which runs at a reduced speed. In order to avoid bulging of the mineral fiber layer transversely to the conveying direction in the area between the two conveying devices, a guide device is arranged between these conveying devices. In the area of this guide, the mineral fibers then bend wavily within the mineral fiber layer. There is therefore a longitudinal compression of the mineral fiber layer due to the speed difference between the two conveyors.
A measure of this longitudinal compression is the increase in weight per unit area of the mineral fiber layer. In the manner described above, longitudinal compression over 30% is practically impossible, because otherwise there is a risk that the mineral fiber layer will be compressed irregularly. This risk is particularly great in the case of relatively thick and light mineral fiber layers in which the compression process on the surface and inside the layer is not uniform. Faults can also occur because the guide surfaces of the guide device can mist up with binder during operation.
It is therefore an object of the present invention to provide a method and an apparatus for producing mineral fiber boards. which do not have the disadvantages of the previously known methods. In particular, it is an object of the invention to provide a method and an apparatus which allow the production of mineral fiber boards of practically constant quality and high pressure and tear resistance across the board plane.
To achieve this object, according to the invention, the mineral fiber layer is alternately bulged when it enters the continuous furnace, and then its thickness is compressed in such a way that after the
Curing has a practically flat surface.
With the method according to the invention, a bulge of the fibers therein is produced in the conveyed position. Many fibers therefore come within the layer differently than horizontally, that is to say at an angle to the surface of the board. This also applies if the mineral fiber layer is still compressed in its thickness in such a way that it has a practically flat surface after hardening
points. When hardening in the continuous furnace, the fibers remain fixed in the position described. It is thereby achieved that the compressive strength and the tensile strength of the finished plate transversely to the plane of the plate is considerably higher than in the case of plates which are produced using the previously known method. The relatively high regularity of the arrangement of the fibers in the plate is also of particular advantage, since this avoids the previously often high quality differences between the individual plates. For a given compressive strength, less binders are required in the manufacture of the plates by the method according to the invention than with the previous method.
The weight per unit area of the mineral fiber layer is expediently increased by at least 40% with the aid of mutual bulging. With such an increase, a substantial increase in the compressive strength and the tensile strength of the plate in the transverse direction is already observed. However, an increase to a value in the range from 50% to 100% is particularly advantageous. Particularly good results can be achieved if the mineral fiber layer is pre-compressed to at least the nominal thickness of the mineral fiber board before entering the hardening furnace.
The invention also relates to a device for carrying out the method according to the invention with a first conveying device for conveying a layer of mineral fibers at the first conveying speed, a pre-press for reducing the thickness of the mineral fiber layer and a second conveying device which passes the mineral fiber layer at the second, reduced speed through the Continuous furnace promotes. According to the invention, this device is characterized in that there is a guide-free section between the pre-press and the second conveying device, which is dimensioned such that the mineral fiber layer is bulged regularly and alternately.
In contrast to the known state of the art, there is no longitudinal compression within a mineral fiber layer guided on both sides, but a constant mutual bulging of the unguided mineral fiber layer. This enables a much greater increase in the weight of the mineral fiber layer per unit area than with the previous devices.
The length of the guide-free section can expediently be changed. This enables adjustment of the device to achieve the most favorable bulging effect for a given thickness of the desired end product. For this purpose, the pre-press is advantageously adjustable with respect to the second conveyor. The pre-press can be further adjustable in order to adjust the thickness compression of the mineral fiber layer. With a given thickness of the end product, this makes it possible to achieve an adjustment in order to achieve the most favorable expansion effect.
The pre-press advantageously has two conveyor tracks converging symmetrically to the conveying direction. The symmetrical arrangement ensures that the fibers are not stretched when compressing the thickness on one side of the mineral fiber layer, as is the case with a previously known device.
The conveyor tracks are expediently formed by roller tracks. The relatively small diameter of the rollers makes it possible to move the pre-press relatively close to the second conveying device and thus to limit the guideless section to the optimal length.
An infinitely variable drive device for regulating the speed of the first conveyor and the pre-press is advantageously provided. This allows a good adjustment of the speed in order to achieve the desired mutual bulging of the mineral fiber layer.
The invention also relates to the mineral fiber board produced by the method according to the invention and its use as a roof board for the insulation of lupa roofs. A relatively high strength is required for roof tiles, which is easy to achieve with the method according to the invention.
To better understand the invention, an embodiment of the invention will now be described in more detail with reference to the drawing.
It shows:
1 shows a schematic representation of a device for carrying out the method according to the invention,
2 is a mineral fiber plate, which was produced with a known method without longitudinal compression,
Fig. 3 is a mineral fiber plate, which was produced according to the present invention with a longitudinal compression of at least 40%.
In the exemplary embodiment of a device for carrying out the method according to the invention shown in FIG. 1, a layer of mineral fibers 11 is moved at a speed v1 from a first conveying device 13 to a second conveying device 17. The conveyor 13 can consist, for example, of a conveyor belt. The second conveyor 17 moves at a reduced conveyor speed v2. A pre-press 19 is arranged between the two conveying devices 13 and 17 and essentially consists of two roller arrangements 21 and 23 arranged symmetrically to the conveying direction and converging to one another. The pre-press 19 compresses the thickness of the mineral fiber layer to approximately the thickness of the finished product. It would also be possible to use conveyor belts instead of the roller conveyors 21 and 23.
However, the roller conveyors have proven themselves and have the advantage that the pre-press can be moved very close to the conveying device 17, so that the guide-free section 25 present between the pre-press 19 and the conveying device 17 can be kept relatively small.
The roller conveyors 21 and 23 run at a speed which practically corresponds to the first conveying speed v1 at which the first conveying device 13 runs. This is advantageously brought about by a continuously variable drive device (not shown) which drives both the conveyor device 13 and the pre-press 19. Thanks to the symmetrical arrangement of the roller conveyors with respect to the center line 27 of the conveyed position, the conveyed position is compressed evenly from above and below. In contrast to a previously known device, where there is no such symmetrical arrangement, the undesirable stretching of the upper fiber layer is avoided.
It is now important that in the guide-less section 25, due to the higher speed v1 of the roller arrangements 21, 23 in relation to the second conveyor 17, the mineral fiber layer 11 mutually bulges, the beads or belts 29, 31 of the second conveyor 17 causing the bulge 33 due to the prevailing forces, presses up and down regularly. The mutual bulging up and down can also be achieved with different thicknesses of the fiber layers. It should only be noted that the size of the guide-less section 25 required depends on the thickness of the fiber layer 11 as soon as it leaves the roller tracks 21, 23.
The greater the thickness of the fiber web 11, the greater the section 25 without a guide should be selected.
Immediately after bulging, the mineral fiber layer 11 is compressed in thickness and heated in the continuous furnace 35, the binder hardening.
It should be noted that if an upward bulge 33 occurs in operation, this bulge soon contacts the upper bead 31 and is pressed down by it, a new bulge then taking place downward.
This second bulge then lies against the lower caterpillar 29 at the end of the curved section 37 of the caterpillar 29 and is pressed upwards by the latter, whereupon the whole game begins again.
2 shows a section through a conventional plate in which the individual fibers are parallel. The compressive strength and tensile strength of such a plate are relatively small in the transverse direction. 3 shows a plate produced using the method and the device according to the present invention. The waves resulting from the bulges are clearly visible, but it also becomes clear that the subsequent thickness compression resulted in practically flat surfaces of the plates. Since many fibers lie differently than horizontally, even practically vertically, the compressive strength and tensile strength across the board plane are relatively high.
In contrast to the prior art, the method and the device according to the invention not only allow a relatively slight corrugation of the fibers in the plate. Rather, it is possible. increase the weight per unit area of the mineral fiber layer over 309ru. An increase in the order of magnitude of at least 40% is advantageous. However, an increase to a value in the range between 50 and 100% is advantageous. Measurements have shown that the plates produced in this way have a compressive strength transversely to the plate plane, which is around 50% higher than that of plates which were produced without longitudinal compression. The values for the tensile strength across the board level are even around 100% higher.