Verfahren zur Herstellung von räumlich verformten, flach gepressten Platten, z. B. Wellplatten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von räumlich verformten, flach gepressten, also nicht im Strangpressverfahren erzeugten Platten, z. B. Wellplatten, aus schüttfähigen, sich verfilzenden span- oder faserförmigen Teilchen unter einem geringen Zusatz härtbarer Bindemittel.
Nach einem bekannten Verfahren wird aus einem flach aufgeschütteten Vlies aus Holzspänen mit Kunscharzbindemitteln zunächst ein ebener Vorpressling geformt, in den anschliessend in einer mit profilierten Heizplatten ausgestatteten Heisspresse wellenförmige Nuten eingepresst werden. Auf diese Weise kann man jedoch nur kleine gerippte Wellen in eine Platte von der Gesamtdicke des Vorpresslings einbringen, da sonst der Verband der ineinander verfilzten Holzspäne zerrissen wird.
Ausserdem ist es bekannt, einen ebenfalls ebenen Vorpressling aus Holzspänen und Bindemitteln in einer kontinuierlich arbeitenden Bandpresse mit Ige- geneinander umlaufenden, mit Wellenprofil versle henen, Pressbändern zu einer Wellplatte umzuformen und dann auszuhärten. Auch dieses Verfahren hat den Nachteil, dass die Umformung des ebenen Vorpresslings nicht ohne Bruch des Faserverbandes möglich ist.
Das gleiche gilt für ein anderes bereits vorgeschlagenes Verfahren, bei dem ein ebener Vorpressling zwischen zwei miteinander kämmende Profilwalzen hindurchgeführt und dann in einer Plattenpresse mit dem gleichen Wellenprofil ausgehärtet wird. Auch hierbei muss :der ebene Vorpressling zerreissen, wenn er in die Wellenform gebogen bzw. geknickt wird, was zwanglläuìg zwischen den gezahnten Walzen geschieht. Wechselseitig ausgewölbte Platten können aus ebenen Vorpresslingen ohne totales Zerreissen des Faserverbandes überhaupt nicht hergestellt werden.
Die Erfindung beruht auf der klaren Erkenntnis dieser Verhältnisse und besteht darm, dass man ein gebildetes, noch unverdichtetes Vlies in einer dem erfonderlichen Verdichtungsverhältnis entsprechend dosierten Schichtdicke einem Walzenspalt mit einer der gewünschten Raumform entsprechenden Profilierung zuführt, darin gleichzeitig formt und verdich tet und d anschliessend aushärtet.
Unter solchen Voraussetzungen lässt sich ein Vlies willig in jede gewünschte Form pressen und dann aushärten, ohne dass hierbei Zonen geringerer Festigkeit entstehen könnten.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Ausübung des neuen Verfahrens besteht darin, dass unter einer Streumaschine mit Auswurfvorrichtung und Leitblechen für das unverdichtete Vlies der Einzugsspalt zweier miteinander unter Wahrung eines vorbestimmten Durchlaufquerschnittes kämmender Proiilwalzen angeordnet ist, an den eine Aushärtvorrichtung angeschlossen ist.
Dabei ist die Auswurfvorrichtung der Streumaschine zweckmässig regelbar, während die sich an den Einzugsspalt anschliessende Aushärtvorrichtung vorteilhaft aus Wärmestrahlern besteht.
Um mit einer solchen Vorrichtung stets eine gleiche Wandstärke mit konstantem spezifischem Gewicht zu erhalten, empfiehlt es sich, dass die Auswurfvorrichtung der Streumaschine in Abhängigkeit von der Schütthöhe über dem Einzugsspalt, z. B. photoelektrisch, gesteuert ist.
Eine andere zweckmässige Ausführungsform einer Vorrichtung zur Ausübung des neuen Verfahrens besteht darin, dass über einem endlosen, umlaufen den, flexiblen Tragband für das unverdichtete Vlies im Abstand wider Vlieshöhe ein gleichartiges Abdeck- band umläuft, wobei beide Bänder unter Wahrung eines vorbestimmten Durchlaufquerschnitts zwischen zwei oder mehreren miteinander kämmen'den Profilwalzenpaaren hindurchgeführt sind, an die sich die Aushärtvorrichtung anschliesst. Hierbei ist die einzige Aufgabe des Tragbandes und des Abdeckban- des, die Zuführung des Vlieses in der vorher dosierten Schütthöhe, die ein festgelegtes Verhältnis zum Durchlaufquerschnitt hat, zu übernehmen.
Eine vorteilhafte Möglichkeit, gleichartige Wandstärken bei Anwendung des neuen Verfahrens zu erzielen, ist dann gegeben, wenn man das unverdichtete Vlies in zwei Schichten mit dem gewünschten Plattenprofil entsprechenden Aussenflächen formt und die Schichten dann mit ihren Innenflächen gegen- einander anlegt, verdichtet und schliesslich ausheizt.
Eine hierfür dienliche Vorrichtung besteht darin, dass in einem Vorratsbehälter für das zu verpressende Gut beiderseits über dem Einzugsspalt zweier unter Wahrung eines vorbestimmten Durchlaufquerschnitts miteinander kämmender Profilwalzen je ein an sich bekannter, eine Schicht des Gutes aus der Vorratsmenge abteilender Schwingrost, ein dem zufliessenden Gut mit Rechen oder Kratzern entgegen- laufendes Band angeordnet ist.
Das Aufteilen des Gutstromes in zwei Schichten lässt sich auch dadurch unterstützen, dass über dem Einzugsspalt und zwischen den Schwingrosten bzw.
Kratzerbändern ein die zufliessende Gutsmenge den Walzen zuteilendes Herzstück oder Leitblech angeordnet ist. Dieses übernimmt gleichzeitig die Funktion, die gebildeten Schichten des Vlieses bis zu ihrer Vereinigung über dem Walzensp, alt zu führen und am Verrutschen bzw. Auseinanderfallen der dosierten Schichtdicke zu hindern.
Insgesamt lassen sich bei den hier in Rude ste- henden Vorrichtungen die Proifilwalzen durch einfache Zylinder bilden, über idie Profilbänder laufen, wobei letztere den Einzu, gsspalt verlängern und gegebenenfalls als ;Press- und/oder Heizelement dienen können.
Eine bevorzugte Ausführungsform einer solchen Vorrichtung besteht darin, dass zwei Profilbänder, in Förderrichtung versetzt, übereinander angeordnet sind, und dass über ihren übereinanderliegenden Enden je eine an sich bekannte Streuvorrichtung und vor der entsprechenden Umlenkrolle ides oberen Ban des ein in den Einzugsspalt zwischen beiden Bändern führendes Leitblech für die bereits Dosierte obere Schicht des Vlieses vorgesehen ist.
In Ider Zeichnung sind einige als Beispiele dienende Ausführungsformen der Erfindung dargestellt.
Fig. 1 zeigt ein Maschinengestell mit senkrechtem Ständer 1 und einem Querhaupt 2. Dieses trägt eine Streumaschine 3 mit Auswurfklappen 4. Zwl- schen inden Ständern 1 sind einige Traversen 5 für Leitbleche 6 gehalten, die von oben nach unten trichterartig gegeneinandergewölbt sind. Unter diesen befindet sich ein Einzugsspalt 7 zwischen zwei an den Ständern 1 gelagerten Profilwalzen 8, die unter Freilassung des Spaltes 7 miteinander kämmen. Im Unterteil des Gestells sind an Haltern 9 Heizvorrichtungen 10 angeordnet, die im Ausfüh rungsbeispiel als Infrarotstrahler ausgebildet sind.
Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, weisen die Leitbleche 6 in gleicher Höhe Fenster 11 auf, die der normalen Schütthöhe des Vlieses 12 entsprechen. Vor dem einen Fenster ist eine Lichtquelle 13 und vor dem anderen Fenster eine Photo zelle 14 angeordnet, welche letztere über ein Relais 15 an Hubmagnete 16 angeschlossen ist, die die Ausfallklappen über je ein Gestänge 17 steuern.
Aus dieser Darstellung ist erkennbar, Idass Idas durch die Streumaschine 3 ausgeworfene Gut zunächst zwischen die Leitbleche 6 fällt, dort ein unverdichtetes Vlies 12 bildet und dann in den Ein zugsspalt 7 zwischen den Profilwalzen 8 gelangt.
Je nach der Schütthöhe des Vlieses 12 wenden unter Vermittlung der Lampe 13, der Photozelle 14, des Relais 15 und d der Hubmagnete 16 über die Ge- stänge 17 die Ausfallklappen 4 mehr oder weniger geöffnet und dadurch wiederum die Schütthöhe des unverdichteten Vlieses 12 geregelt. Der Abstand der Leitbleche 6 zueinander steht zu der Breite des Spaltes 7 im Verhältnis der erfonderlichen Verdichtung.
Sobald das Vlies in den Einzugsspalt 7 der Profilwalzen 8 gelangt, wird es unter der erforderlichen Verdichtung in die gewünschte und dem Profil der Walzen 8 entsprechende Form gebracht. Der dadurch gebildete Vorpressling 18 gelangt zwischen , die Infrarotstrahler 10 und wird hier ausgehärtet.
Gemäss Fig. 2 sind an den waagrechten Holmen 19 einer Maschine 3 Paare von Profilwalzen 10, 21, 22 gelagert, die unter Freilassung. des Einzugsspaltes 7 miteinander kämmen. Zwischen den beiden ersten Walzenpaaren 20, 21 sind zwei üblereinander- laufende endlose Bänder 23, 24 geführt, die über Umlenkrollen 25 laufen und d Idas Gut vor dem Wal- zenspalt 7 nicht verdichten, sondern diesem nur als Führung dienen.
Die Zeichnung lässt erkennen, dass beide Bänder 23, 24 in Förderrichtung gegeneinander versetzt sind und dass über dem vorstehenden oberen Trum des unteren Bandes eine von den Holmen 19 getragene Streumaschine 3 angeordnet ist.
Im Ausführungsbeispiel tragen die Holme 19 einen Hochfrequenzgenerator 26, der über eine Zuleitung 27 an die Holme 19 angeschlossen ist und dementsprechend mit sämtlichen oberen Walzen 20, 21, 22 in elektrisch leitender Verbindung steht. Die Stützen 28 der oberen Holme 19 ruhen auf elektrisch isolierenden Platten 29, die von den unteren Holmen 19 getragen sind. Diese sind damit ebenso wie edie unteren Walzen 20, 21, 22 über eine Leitung 30 geerdet.
Aus der Streumaschine 3 wird Idas Gut auf den vorstehenden Teil des oberen Trums des unteren Bandes 23 aufgestreut, und dort wird dementsprechend ein unv, erdichtetes Vlies 31 gebildet. Dieses gelangt ohne Pressung unter das untere Trum des oberen Bandes 24 und schliesslich zwischen diesen Bänden in den Durchzugsspalt 7 zwischen Iden Profilwalzen 20 und 21. Hier entsteht unter der notwendigen Verdichtung ein Vorpressling 18 in Form einer Wellplatte, der bereits zwischen den Walzen 20 spund 21 unter Einfluss des durch den Generator 26 erzeugten Hochfrequenzfeldes vorgewärmt und dann zwischen den Walzen 22 endgültig aufgeheizt wird.
Die Fig. 3 und 4 zeigen im Querschnitt und Draufsicht eine andere Ausführungsform einer Ma- schine der hier in Rede stehenden Art und die Fig. 5 und 6 in Seitenansicht und Dnaufsicht eine dazugehörige Aushärtvorrichtung.
Danach ist auf einem Maschinengesteil 32 ein Vorratsbehälter 33 für das Gut 34 angeordnet. Unter diesem Behälter 33 ist am gleichen Gestell 32 eine Profilwalze 35 und eine zylindrische Walze 36 gelagert, die selbst mit einem endlosen Profilband 37 belegt ist. Dieses kämmt mit der Walze 35 unter Freilassung eines Durchzugsspaltes,. Es läuft über eine Umlenkwalze 38, die ebenfalls am Gestell 32 gelagert ist. Über dem Durchzugsspalt ist ein Herzstück 39 und an dessen beiden Seiten je ein Schwingrost 40 angeordnet, der über einen Lenker 41 von einem Exzenter 42 angetrieben wird.
Die Schwingroste 40 teilen mit Unterstützung des Herzstückes 39 über der Profliwalze 35 und dem Profilband 37 Schichten 43, 44 aus dem Gut ab, die dann gemeinsam in den Durchaugsspalt zwischen der Walze 35 und dem Band 37 eingezogen und dort zu einem verdichteten Vorpressling 45 mit entsprechender Profilierung verformt werden. Dieser ge langt in die angeschlossene Aushärtstation. Diese besteht im Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 5 und 6 aus einem Rahmen 46, der auf Rädern 47 verfahrbar ist und Idie untere und obere Pressplatte 48 bzw.
49 trägt. Letztere steht unter der Wirkung eines Presskolbens 50.
Damit der profilierte Vorpressling 45 bei der Bildung. eines endlosen Profilpiattenstrangs festig- keitsmässig einen guten Anschluss an einen vorausgegangenen Pressling erhält, sind die der Formstation (Fig. 3 und 4) entgegengerichteten Stirn, kanten der beiden Heizplatten 48, 49 in Form je eines verhältnismässig grosszahnigen Kamms 51 ausgebildet.
Die geöffnete Presse wird zudem ankommenden Vorpressling 45 entgegengefahren und d nach Auf- nahme eines ihrer eigenen Länge entsprechenden Vorpresslings wieder geschlossen, um dann mit dessen Geschwindigkeit und in dessen Richtung mitzulaufen.
Dabei bewirkt der Kamm 51 einen verzahnten Über- gang zwischen dem Vorpressling 45 und dem ausgeheizten Formstück 52. Dieser Vorgang wiederholt sich periodisch.
Eine etwas abgeänderte Ausführungsform der gleichen Vorrichtung ist in Fig. 7 gezeigt. Anstelle der Schwingroste 40 sind hier jedoch zwei gegen die Laufrichtung von Profilwalzen 53, 54 umlaufende Kratzerbänder 55, 56 über dem Herzstück 39 vorgesehen, und an den Durchzugssplalt 7 dieser Walzen 53 ist ein Wärmekanal 57 mit Heizröhren 58 angeschlossen. Das Profil der hier verwendeten Walzen 53, 54 hat die in Fig. 8 gezeigte Raumform, d. h. sie besteht aus wechselseitig ausgewölbten, quadratischen Pyramidenstümpfien 59.
Gemäss Fig. 9 sind von einem Maschinengestell 60 untere Holme 61 und obere Holme 62 getragen.
An diesen sind Umlenkrollen 63 bzw. 64 für zwei endlose Profilbänder 65, 66 mit Längsprofilen geführt, deren beispielsweiser Querschnitt in den Fig. 10 und 11 dargestellt ist.
Auch in diesem Ausführungsbeispiel überragt das eine Stirnende des tragenden Profilbandes 65 jenes des oberen Profilbandes 66. Dagegen ist über den hier in Längsrichtung versetzt übereinanderliegenden Banden den je eine Streumaschine 3 angeordnet und unter deren Ausfallöffnung je eine Sprühdüse 67 für einen Härter, z. B. eine Lösung von Ammoniumchlorid mit geringem Ammoniakgehalt vorgesehen.
Dieser ergibt eine Verbindung mit dem im Streugut enthaltenen Bindemittet eine geringe Topfzeit. Vor der entsprechenden Umlenkwalze 64 des oberen Trums 66 befindet sich ein Leitblech 68. Schliesslich wirken gegen die gegeneinander anliegenden Trümer Ider Bänder 65, 66 unter der Wirkung von Druckfedern 69 stehende Druckkörper 70 über Druckrollen 71.
Das Gut, das aus den Streumaschinen 3 auf die oberen Trümer der Bänder 65, 66 auffällt, wird durch die Düsen 67 mit zudem Härter besprüht, der durch je eine Dosierpumpe 72 aus einem Vorratsbehälter 73 entnommen wind. Dann wird die auf dem oberen Band 66 gebildete Schicht durch das Leitblech 68 der auf dem unteren Band gebildeten Schicht Izugefühtt, worauf die beiden ein unverdichtetes Vlies bildenden Schichten gemeinsam in den Spalt zwischen der oberen Umlenkrolle 64 mit dem unteren Band 65 eingezogen wird, das an dieser Stelle durch eine Druckrolle 74 unterstützt ist. Hier erhält das Vlies unter der erfordlerlichen Verdichtung seine dem Profil der Bänder 65, 66 entsprechende Form.
Bei seinem Weitergang zwischen den Druckelementen 70, 71 erfolgt seine Aushärtung unter dem Einfluss des schnell wirksamen Härters.
Die Bänder 65, 66 können, wie in Fig. 10 dargestellt, aus einem Kunststoffmaterial niedrigen dielektriischen Verlustfaktors bestehen, jedoch auf der einander zugekehrten Seite mit einer Kunststoff- schicht 75 mit hohem dielektrischem Verlustfaktor belegt sein, der sich in dem Feld des Hochfrequenzgenerators 76 erwärmt. Dieser ist gestrichelt angedeutet. Es ist gezeigt, dass er über eine Leitung 77 mit den oberen Holmen 62 in Verbindung steht, während der untere Holm 61, der in diesem Fall gegen den oberen Holm 62 durch Platten 78 elektrisch isoliert ist, über eine Leitung 79 an Erde liegt. Bei einer solchen Ausführungsform wird die
Aushärtung des Presslings durch die Hochfrequenz- heizung gefördert und insbesondere an seinen Oberflächen durch die erwärmten Schichten 75 wirksam unterstützt.
Als Beispiel für Material mit niedrigem dielelctrisch em Veriustfaktor kann Polytetrafluoräthylen oder Silikon-Gummi dienen, während als Material mit hohem dielektrischem Verlustfaktor Polyvinylchlorid in Frage kommt.
Process for the production of spatially deformed, flat pressed plates, e.g. B. corrugated sheets
The invention relates to a method for the production of spatially deformed, flat pressed, so not produced by the extrusion process plates, z. B. corrugated sheets, made of free-flowing, felting chip or fibrous particles with a small addition of curable binders.
According to a known method, a flat pre-press is first formed from a flat fleece made of wood chips with artificial resin binding agents, into which wave-shaped grooves are then pressed in a hot press equipped with profiled heating plates. In this way, however, only small ribbed waves can be made in a plate with the total thickness of the pre-pressed part, since otherwise the association of the wood chips that are matted together will be torn.
It is also known to shape a likewise flat pre-press made of wood chips and binding agents in a continuously operating belt press with oppositely rotating, corrugated profiles, press belts to form a corrugated sheet and then harden. This method also has the disadvantage that the reshaping of the flat preform is not possible without breaking the fiber structure.
The same applies to another previously proposed method in which a flat pre-press is passed between two meshing profile rollers and then cured in a plate press with the same corrugated profile. Here too: the flat pre-pressed part must tear when it is bent or kinked into the wave shape, which inevitably happens between the toothed rollers. Alternately bulging panels cannot be made from flat pre-pressed parts without total tearing of the fiber structure.
The invention is based on the clear recognition of these conditions and consists in that a formed, as yet uncompacted fleece is fed into a roller gap with a profile corresponding to the desired spatial shape in a layer thickness dosed according to the required compression ratio, is simultaneously shaped and compacted and then cured .
Under such conditions, a fleece can be willingly pressed into any desired shape and then hardened without the creation of zones of lower strength.
The device according to the invention for performing the new method consists in that under a spreader with ejection device and guide plates for the non-compacted fleece, the feed gap of two profile rollers that mesh with one another while maintaining a predetermined flow cross-section is arranged, to which a curing device is connected.
The ejection device of the spreader is expediently adjustable, while the curing device adjoining the intake gap advantageously consists of heat radiators.
In order to always get the same wall thickness with a constant specific weight with such a device, it is recommended that the ejection device of the spreader depending on the dump height above the feed gap, z. B. photoelectrically controlled.
Another useful embodiment of a device for practicing the new method consists in that a similar cover band runs over an endless, circulating, flexible support band for the non-compacted fleece at a distance against the fleece height, with both belts while maintaining a predetermined flow cross-section between two or several pairs of profiled rollers combing with one another are passed, to which the curing device is attached. The only task of the carrier tape and the cover tape is to take over the feeding of the fleece at the previously dosed bulk height, which has a fixed ratio to the flow cross-section.
An advantageous way of achieving wall thicknesses of the same type when using the new method is given if the non-compacted fleece is formed in two layers with the outer surfaces corresponding to the desired plate profile and the inner surfaces of the layers are then placed against one another, compacted and finally heated.
A device useful for this consists in the fact that in a storage container for the material to be pressed on both sides above the intake gap of two profile rollers that mesh with one another while maintaining a predetermined flow cross-section, a vibrating grate, known per se, dividing a layer of the material from the storage quantity, one with the incoming material Rake or scratches opposing tape is arranged.
The division of the flow of material into two layers can also be supported by the fact that above the intake gap and between the vibrating grates or
Scraper belts a centerpiece or guide plate that allocates the incoming material to the rollers is arranged. At the same time, this takes on the function of guiding the layers of the fleece that have formed until they merge over the roller gap and preventing the metered layer thickness from slipping or falling apart.
Overall, in the devices in Rude here, the profile rollers can be formed by simple cylinders that run over the profile belts, the latter extending the inlet gap and possibly serving as a pressing and / or heating element.
A preferred embodiment of such a device consists in that two profile belts, offset in the conveying direction, are arranged one above the other, and that over their ends one above the other a spreading device known per se and in front of the corresponding deflection roller ides the upper belt leading into the feed gap between the two belts Guide plate is provided for the already dosed upper layer of the fleece.
Some exemplary embodiments of the invention are shown in the drawing.
1 shows a machine frame with a vertical stand 1 and a crosshead 2. This carries a spreader 3 with ejection flaps 4. Between the stands 1 are some cross members 5 for baffles 6 which are arched against each other like a funnel from top to bottom. Below these there is a feed gap 7 between two profile rollers 8 mounted on the uprights 1, which mesh with one another, leaving the gap 7 free. In the lower part of the frame 9 heating devices 10 are arranged on holders, which are formed in the Ausfüh approximately example as infrared radiators.
As can be seen from the drawing, the guide plates 6 have windows 11 at the same height, which correspond to the normal bed height of the fleece 12. A light source 13 is arranged in front of one window and a photo cell 14 is arranged in front of the other window, the latter being connected to lifting magnets 16 via a relay 15, which control the failure flaps via a linkage 17 each.
From this illustration it can be seen that Idas ejected by the spreader 3 first falls between the guide plates 6, forms an uncompacted fleece 12 there and then enters the feed gap 7 between the profile rollers 8.
Depending on the bed height of the fleece 12, through the intermediary of the lamp 13, the photocell 14, the relay 15 and the lifting magnets 16 via the rods 17, the discharge flaps 4 are more or less opened and the bed height of the uncompacted fleece 12 is in turn regulated. The distance between the guide plates 6 is related to the width of the gap 7 in the ratio of the compaction required.
As soon as the fleece reaches the intake gap 7 of the profile rollers 8, it is brought into the desired shape corresponding to the profile of the rollers 8 with the required compression. The pre-pressed part 18 thus formed passes between the infrared radiators 10 and is cured here.
According to Fig. 2 3 pairs of profile rollers 10, 21, 22 are mounted on the horizontal bars 19 of a machine, which are released. of the intake gap 7 comb with each other. Between the first two pairs of rollers 20, 21 two endless belts 23, 24 running one above the other are guided, which run over deflection rollers 25 and do not compress the material in front of the roller gap 7, but only serve as a guide.
The drawing shows that both belts 23, 24 are offset from one another in the conveying direction and that a spreader 3 carried by the bars 19 is arranged above the protruding upper run of the lower belt.
In the exemplary embodiment, the bars 19 carry a high-frequency generator 26 which is connected to the bars 19 via a supply line 27 and is accordingly in electrically conductive connection with all of the upper rollers 20, 21, 22. The supports 28 of the upper bars 19 rest on electrically insulating plates 29 which are carried by the lower bars 19. These, like the lower rollers 20, 21, 22, are earthed via a line 30.
From the spreader 3, Idas material is sprinkled onto the protruding part of the upper run of the lower belt 23, and a non-compacted fleece 31 is accordingly formed there. This passes under the lower run of the upper belt 24 without being pressed and finally between these belts into the passage gap 7 between the profile rollers 20 and 21. Here, under the necessary compression, a pre-pressed article 18 in the form of a corrugated sheet is created, which already bung 21 between the rollers 20 is preheated under the influence of the high-frequency field generated by the generator 26 and then finally heated between the rollers 22.
3 and 4 show in cross-section and plan view another embodiment of a machine of the type in question here, and FIGS. 5 and 6 show an associated curing device in side view and top view.
Thereafter, a storage container 33 for the goods 34 is arranged on a machine frame 32. Under this container 33, a profile roller 35 and a cylindrical roller 36, which is itself covered with an endless profile belt 37, are mounted on the same frame 32. This meshes with the roller 35 leaving a passage gap free. It runs over a deflection roller 38 which is also mounted on the frame 32. A frog 39 is arranged above the passage gap and a vibrating grate 40 is arranged on each of its two sides and is driven by an eccentric 42 via a link 41.
The vibrating grids 40 divide, with the support of the heart 39 over the profile roller 35 and the profile band 37, layers 43, 44 from the material, which are then drawn together into the suction gap between the roller 35 and the band 37 and there to form a compacted pre-pressed part 45 with a corresponding Profiling are deformed. This reaches the connected curing station. In the exemplary embodiment according to FIGS. 5 and 6, this consists of a frame 46 which can be moved on wheels 47 and which holds the lower and upper pressure plates 48 and
49 carries. The latter is under the action of a plunger 50.
So that the profiled preform 45 is formed. If an endless profile plate strand has a good connection to a preceding compact in terms of strength, the front edges of the two heating plates 48, 49 facing the forming station (FIGS. 3 and 4) are each designed in the form of a relatively large-toothed comb 51.
The open press is also moved towards the incoming pre-pressed part 45 and, after taking up a pre-pressed part corresponding to its own length, is closed again, in order to then run at its speed and in its direction.
The comb 51 produces a toothed transition between the pre-pressed part 45 and the heated shaped piece 52. This process is repeated periodically.
A somewhat modified embodiment of the same device is shown in FIG. Instead of the vibrating grids 40, however, two scraper belts 55, 56 running against the running direction of profile rollers 53, 54 are provided above the frog 39, and a heat duct 57 with heating tubes 58 is connected to the passage gap 7 of these rollers 53. The profile of the rollers 53, 54 used here has the three-dimensional shape shown in FIG. H. it consists of square truncated pyramids 59 bulging on each other.
According to FIG. 9, lower bars 61 and upper bars 62 are carried by a machine frame 60.
Deflection rollers 63 and 64 for two endless profile belts 65, 66 with longitudinal profiles are guided on these, the cross-section of which is shown in FIGS. 10 and 11, for example.
In this embodiment, too, the one end of the load-bearing profile band 65 protrudes beyond that of the upper profile band 66. In contrast, one spreader 3 is arranged over the bands that are offset in the longitudinal direction and one spray nozzle 67 for a hardener, e.g. B. a solution of ammonium chloride with low ammonia content is provided.
This results in a connection with the binding agent contained in the grit and a short pot life. A guide plate 68 is located in front of the corresponding deflecting roller 64 of the upper run 66. Finally, pressure bodies 70, which are under the action of compression springs 69, act against the mutually abutting fragments of the bands 65, 66 via pressure rollers 71.
The material that falls from the spreading machines 3 onto the upper debris of the belts 65, 66 is sprayed through the nozzles 67 with hardener which is taken from a storage container 73 by a metering pump 72. Then the layer formed on the upper belt 66 is fed through the guide plate 68 to the layer I formed on the lower belt, whereupon the two layers forming an uncompacted fleece are drawn together into the gap between the upper deflecting roller 64 with the lower belt 65, which is attached to this point is supported by a pressure roller 74. Here the fleece receives its shape corresponding to the profile of the bands 65, 66 under the necessary compression.
As it continues between the pressure elements 70, 71, its hardening takes place under the influence of the fast-acting hardener.
The strips 65, 66 can, as shown in FIG. 10, consist of a plastic material with a low dielectric loss factor, but be coated on the side facing one another with a plastic layer 75 with a high dielectric loss factor, which is heated in the field of the high-frequency generator 76 . This is indicated by dashed lines. It is shown that it is connected to the upper spars 62 via a line 77, while the lower spar 61, which in this case is electrically insulated from the upper spar 62 by plates 78, is connected to earth via a line 79. In such an embodiment, the
Hardening of the compact is promoted by the high-frequency heating and, in particular, is effectively supported on its surfaces by the heated layers 75.
Polytetrafluoroethylene or silicone rubber can serve as an example of material with a low dielectric loss factor, while polyvinyl chloride can be used as a material with a high dielectric loss factor.