DE3701592C2

DE3701592C2 -

Info

Publication number: DE3701592C2
Application number: DE3701592A
Authority: DE
Inventors: Gerd Ruediger Dr.-Ing. 4270 Dorsten De Klose
Original assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Current assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date: 1987-01-21
Filing date: 1987-01-21
Publication date: 1989-01-19
Also published as: NO168489C; US4950355A; EP0277500B1; FI880240A0; DE3850130D1; NO168489B; DK22088D0; ATE107370T1; EP0277500A2; FI89282B; NO880232L; DK22088A; DE3701592A1; EP0277500A3; US4917750A; FI880240A; NO880232D0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mineralfaser- Dämmstoffbahn zur Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden oder Industrieprodukten, wobei die losen Mineralfasern mit einem Binde- und Imprägniermittel versehen und in einer Sammelkammer zu einem Primärvlies gesammelt werden, das Primärvlies anschließend kontinuierlich weitergefördert, verdichtet und zum Aushärten des Binde- und Imprägniermittels einem Härteofen zugeführt wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 24.

Faserdämmstoffbahnen aus Mineralwolle werden in der Praxis meist nach dem vorerläuterten Verfahrensprinzip hergestellt. Diese Faserdämmstoffbahnen sind über ihren Querschnitt gesehen weitgehend homogen, d. h. sie weisen überall gleiche Raumdichte und Festigkeitseigenschaften auf, die allerdings vom Grad der Verdichtung, Faserverlauf, Bindemittelanteil u. dgl. abhängig und unterschiedlich sein können. Diese Homogenität ist besonders bei Dämmstoffen aus künstlichen, glasig erstarrten Mineralfasern vorhanden und die Oberflächen der Faserdämmstoffbahnen weisen keine grundlegend von dem inneren Aufbau abweichenden Eigenschaften auf. Um die Oberflächenfestigkeit und/oder die Flexibilität der Oberflächenschichten zu verbessern, ist es bekannt, die vorerläuterten homogenen Faserdämmstoffbahnen mit anderen Stoffen zu kaschieren, z. B. mit Faserdämmstoffen höherer Dichte, Glasvliesen, Glas- und Textilgeweben, Metallgeweben, Folien od. dgl., oder die Faserdämmstoffbahnen durch mechanische Einwirkung zu verändern. Zur Durchführung dieser bekannten Maßnahmen ist Grundvoraussetzung, daß die homogene Faserdämmstoffbahn zuerst durch einen Härteofen geführt wird, wo das Aushärten des enthaltenen Binde- und Imprägniermittels erfolgt. Erst danach werden die Oberflächenschichten aufgebracht. Abgesehen von den separaten Herstellungsvorgängen für die Oberflächenschichten erfordert dieses nachträgliche Aufbringen einen verhältnismäßig großen Fertigungsaufwand, besonders dann, wenn die in dem Härteofen ausgehärtete Faserdämmstoffbahn zunächst in Schichten oder Abschnitte aufgeteilt und danach die Beschichtung vorgenommen werden muß.

Aus anderen Fachgebieten sind Werkstoffe bekannt, deren hervorragende Eigenschaften aus dem wechselnden Aufbau verschiedener Schichten mit unterschiedlicher Struktur und Zusammensetzung beruhen. Als Beispiele seien hier nur auf die Oberflächenvergütung von Stahl oder auf die Damaszener Technik hingewiesen, wonach z. B. ein Damaszenerstahl mit unterschiedlicher Härte hergestellt werden kann, der sich durch hohe Festigkeit und Elastizität auszeichnet.

Aus der DE-OS 16 35 590 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Faserflächenmaterialien ausschließlich für textile Zwecke bekannt, vor allem zur Herstellung von Florwaren und anderen Textilartikeln. Es geht hier hauptsächlich darum, innerhalb des Textilendproduktes eine besondere Faserstruktur zu schaffen, und zwar möglichst gleichmäßig über die gesamte Dicke der Bahn. Dabei wird so vorgegangen, daß die Fasern durch eine Krempel-Anlage erzeugt, auf einem Endlosband abgelegt, mit einem Bindemittel versehen und zu einer Bahn zusammengepreßt werden. Sodann wird die Bahn in zahlreiche Längsstreifen aufgeschnitten und diese Längsstreifen werden um 90° um die Längsachse verdreht und sodann wieder, ggfs. unter Zufügung eines Klebers, zusammengefügt. Auf diese Weise wird erreicht, daß sich alle Fasern im wesentlichen senkrecht zu den großen Flächen der neu zusammengesetzten Bahn erstrecken. Es können Weiterbehandlungen, z. B. durch verschiedene Erhitzungsmittel oder in einem Ofen zum Trocknen der Bindemittel oder von Kleberschichten, vorgenommen werden. Die Flordichte kann auch unterschiedlich gewählt werden. Schließlich ist bekannt, eine solche Bahn mit senkrecht zu den großen Bahnflächen orientierten Fasern durch Schnitte parallel zu den großen Bahnflächen in Teilbahnen aufzuschneiden, wobei dann aber diese Teilbahnen als einzelne Fertigproduktbahnen weiterbehandelt werden.

Aus der DE-OS 31 40 864 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Fasermaterials für Isolierungszwecke bekannt, und zwar wird hier eine Faserisoliermatte durch ein Schneidmesser geschlitzt, so daß eine Anzahl von faserigen Gelenken oder faserigen Stützen erzeugt wird, die eine Anzahl von Teilen der Matte miteinander verbindet. Nach dem Aufbringen eines Klebemittels auf einem oder mehreren der Faserteile wird das andere Faserteil um diese Gelenke auf das mit Klebemittel beschichtete Teil gefalzt und laminiert, so daß auf diese Weise ein verhältnismäßig dickes Isolierprodukt erzeugt wird.

Die DE-OS 19 15 278 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung nicht gewebter textiler Flächengebilde, wonach das Flächengebilde mit einer geringen Dicke von beispielsweise weniger als 1 mm als verdichtetes Faservlies hergestellt wird. Danach wird das Flächengebilde ein- oder mehrmals parallel zur Vliesebene gespalten.

Ferner ist aus der DD-PS 1 06 872 ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines Faservlieses bekannt, wonach das in einem Krempel gewonnene Faservlies in Falten dachziegelartig geschichtet und sodann weiterbehandelt wird.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mineralfaser-Dämmstoffbahn zu schaffen, welches mit geringem Fertigungsaufwand eine gezielte Anordnung von Fasern und unterschiedliche Festigkeitseigenschaften innerhalb der Querschnitte der Faserdämmstoffbahn mit besonderen Oberflächeneigenschaften gestattet.

Die gestellte Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß das Primärvlies im Bereich zwischen der Sammelkammer und dem Härteofen in zwei oder mehrere Teilbahnen aufgespalten wird, daß mindestens eine Teilbahn abgehoben und durch Druck senkrecht zu den großen Bahnflächen derart stark komprimiert wird, daß sich die Fasern im wesentlichen parallel zu diesen Bahnflächen ausrichten, daß die Teilbahn so verstärkt wird, daß die Teilbahnen unterschiedliche Festigkeitseigenschaften aufweisen, und daß die so behandelte Teilbahn anschließend der oder den übrigen Teilbahnen wieder zugeführt und mit diesen gemeinsam in dem Härteofen ausgehärtet wird.

Der wesentliche Vorteil besteht darin, daß innerhalb des normalen Fertigungsablaufs eine gezielte Behandlung des Primärvlieses vorgenommen werden kann, so daß bereits am Ausgang aus dem Härteofen eine fertige Faserdämmstoffbahn vorhanden ist, die nicht homogen ist, sondern gezielt besondere Oberflächeneigenschaften und/oder besondere Eigenschaften innerhalb der Faserdämmstoffbahn aufweist. Durch das starke Komprimieren der jeweiligen Teilbahn werden die Fasern ausgerichtet, d. h., während die Fasern in dem Primär vlies noch weitgehend ungeordnet sind, nehmen sie in der stark komprimierten Teilbahn eine Lage im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen der Teilbahn an.

Die Unteransprüche 2 bis 23 betreffen vorteilhafte Ausge staltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens. Diese sind nachfolgend erläutert. Es hat sich für weitere Anwendungs bereiche als besonders vorteilhaft erwiesen, daß die jeweils abgehobene Teilbahn auf ein Drittel bis ein Fünftel der Rohdichte des Primärvlieses komprimiert wird. Die Dicke der aufgespaltenen Teilbahnen kann so gewählt werden, daß die Schichtdicke der hochverdichteten Teilbahn im Endzustand bis etwa 5 mm beträgt. Je nach Anwendungsfall kann die Dicke aber auch wesentlich größer gewählt werden. Die hochver dichtete bzw. stark komprimierte Teilbahn kann zwischen Führungen, z. B. mitlaufenden Bändern, bis zu der Zuführungs stelle zu dem übrigen Primärvlies bzw. den übrigen Teilbahnen gehalten werden, um dann im komprimierten Zustand zusammen mit den weniger verdichteten Teilbahnen gemeinsam durch den Härteofen geführt zu werden, wobei auch hier durch Andrück rollen oder mitlaufende Bänder ein Auffedern verhindert wird.

Statt dessen kann auch vorteilhafterweise zwecks Verhinderung einer Rückfederung in die Teilbahn ein viskoses Bindemittel kontinuierlich eingepreßt werden, so daß die Fasern innerhalb der Faserschicht der Teilbahn gehalten werden und sich nicht lösen können.

In aller Regel ist es von Vorteil, das Primärvlies in horizontaler Lage kontinuierlich zu fördern und durch einen oder mehrere horizontale Schnitte in Teilbahnen auf zuspalten. Bei größeren Schichtdicken, d. h., wenn die unter schiedlichen Strukturen im Masse-Verhältnis 1 : 1 stehen sollen, die stark zu komprimierende Teilbahn also anfangs die gleiche Schichtdicke wie das übrige Primärvlies auf weist, ist es verfahrenstechnisch günstiger, daß das horizontal geführte Primärvlies durch einen oder mehrere vertikale Schnitte in Teilbahnen aufgespalten wird, und daß die Teilbahnen nach unterschiedlicher Komprimierung hori zontal übereinander geführt und miteinander verbunden werden, bevor sie wiederum gemeinsam zum Härteofen gelangen.

Ein weiterer erfindungsgemäßer Vorschlag geht dahin, daß jede abgehobene, komprimierte Teilbahn, insbesondere mittels Mikrowellengenerator, Heißluftstrom oder Oberflächenstrahlern, mindestens in Teilbereichen ausgehärtet wird, bevor die eigentliche Aushärtung in dem Härteofen erfolgt.

Weiterhin wird im Rahmen der Erfindung vorgeschlagen, daß zwischen den Teilbahnen zusätzlich Bindemittel aufgebracht wird. Auf diese Weise wird die jeweilige stark komprimierte Teilbahn mit dem übrigen Teil des Primärvlieses sicher verklebt. Vorteilhafterweise wird das Bindemittel dabei auf beiden einander zugekehrten Oberflächen der Teilbahnen auf gebracht.

Wenn die stark komprimierten Teilbahnen im Endprodukt eine oder alternativ beide Oberflächenschichten bilden, weist die verdichtete Oberfläche eine erhöhte mechanische Festig keit auf, was einen sicheren Halt von Dämmstoffhaltern an Wänden, aufgeklebten Dachdichtungsbahnen und vor allen Dingen bei partieller Verklebung ermöglicht. Die derart behandelten Faserdämmstoffe geben weniger Bestandteile ab, d. h., es tritt in der Praxis praktisch kein Abrieb auf. Die Faserdämmstoffbahn als Endprodukt ist deshalb handhabungs freundlich und resistent gegen Windangriffe, vor allem wenn die Faserdämmstoffbahnen zur Verkleidung von Außenwänden von Gebäuden od. dgl. angebracht sind.

Weiterhin wird vorgeschlagen, daß die Außenfläche der jeweils komprimierten Teilbahn mit zusätzlichen Farben- und/oder Imprägniermitteln bis zur Schleiffähigkeit behandelt wird. Es lassen sich auf diese Weise natursteinartige Oberflächen herstellen.

Zweckmäßig ist ferner, daß die Außenfläche der jeweils komprimierten Teilbahn mit bis zu etwa 1000°C thermisch hochbeständigen Materialien, insbesondere Materialien, die im bekannten Sol-Gel-Verfahren ausfallen, behandelt oder beschichtet wird. Auf diese Weise können die erfindungsgemäß hergestellten Faserdämmstoffbahnen in thermisch hochbelasteten Anwendungsbereichen eingesetzt werden.

Im Rahmen des kontinuierlichen Herstellungsverfahrens können ferner auf der Innenfläche der jeweils komprimierten Teil bahn feuchtigkeitsundurchlässige Sperrmittel aufgebracht werden. Auf diese Weise kann das Eindringen von Feuchtigkeit, z. B. Putzfeuchte, in den weniger stark verdichteten Teil der Faserdämmstoffbahn verhindert werden.

Ohne größeren technischen Aufwand kann bei dem kontinuier lichen Herstellungsverfahren auch auf der Außen- und/oder Innenfläche der jeweils komprimierten Teilbahn ein luft durchlässiges und thermisch stabiles Verstärkungsmittel, vorteilhafterweise in Form von dünnen Vliesen, Geweben oder Geflechten, aufgebracht werden. Dies dient vor allem zur Verstärkung der Reißfestigkeit der jeweiligen Oberfläche.

Statt dessen können auch auf der Außen- und/oder Innenfläche der komprimierten Teilbahn mit anorganischen Bindemitteln, insbesondere Wasserglas und dessen Derivate oder Kiesel säure-Ester kolloidaler Kieselsäure, versehene Metall- oder Keramikfasern und -teilchen aufgesprüht werden. Auch hierdurch wird eine wesentliche Verfestigung und mechanische Belastbarkeit der Oberfläche erreicht.

Alternativ wird vorgeschlagen, daß in die zu komprimierende Teilbahn reflektierende Stoffe, insbesondere Metallpulver, Metallgewebe und -geflechte oder keramische Werkstoffe, wie Glimmer, eingebracht werden, derart, daß diese Stoffe nach dem Komprimieren eingebettet sind. Durch diese Strukturierung, vor allem durch die stark Wärmestrahlen reflektierenden Ober flächen, wird besonders bei hohen Temperaturen die Wärmeleit fähigkeit des Faserdämmstoffes wesentlich reduziert.

Bei ein- oder mehrfachem, horizontalem Aufspalten bzw. Auf trennen des Primärvlieses können mehrere durch den Querschnitt gehende laminare Strukturen bzw. unterschiedliche Schichten geschaffen werden. Die reflektierenden Stoffe können dann in einer oder mehreren Schichten eingebracht werden. Besonders vorteilhaft ist es, daß diese reflektierenden Schichten mit Abständen von weniger als 20 mm von den äußeren Oberflächen der Faserdämmstoffbahn eingebracht werden.

Durch die vorerläuterten Verfahren ergeben sich mehrere grund sätzliche Vorteile. Bei geeigneter Wahl des Verhältnisses der Schichtdicke und der Rohdichte zwischen der jeweiligen Oberflächenschicht bzw. der stark komprimierten Teilbahn einerseits und dem Kern des Materils, d. h. der übrigen weniger verdichteten Primärvliesschicht andererseits, lassen sich flexible, dennoch mit einer harten Oberfläche ausgestat tete Dämmstoffe kontinuierlich herstellen, so z. B. für Rohr ummantelungen, für den Apparatebau oder ähnliche Anwendungs gebiete. Bei Verwendung von Drahtnetzen zur Verstärkung lassen sich Drahtnetzmatten herstellen, bei denen das Drahtgeflecht vollständig in die Oberfläche der Matte bzw. Bahn integriert ist. Dadurch werden die Perforationen des Dämmstoffes bei der nachträglichen Versteppung, wie bisher üblich, vermieden. Die außen liegende Faserschicht verhindert dabei auch den direkten Kontakt von z. B. verzinkten Drahtgeflechten mit Ummantelungs blechen z. B. aus Aluminium. Vorteilhaft ist ferner, daß sich durch die vorerläuterten Verfahren biegsame, dennoch in sich feste Faserdämmstoffe herstellen lassen, die sich z. B. her vorragend für die Dämmung flexibler Dachschalen eignen und die gleichzeitig eine Überbrückung von Profilierungen, wie z. B. von Trapezblechen, bei Dachkonstruktionen gewährleisten.

Es wird ferner vorgeschlagen, daß in die zu komprimierende Teilbahn zwecks Erhöhung der Feuerwiderstandsdauer schaum bildende Stoffe eingebracht werden. Dies ist besonders zu empfehlen, wenn Faserdämmstoff in Bauteilen verwendet wird, die hohen Temperaturbeanspruchungen, z. B. bei Ausbruch eines Feuers, ausgesetzt sein könnten.

Eine weitere erfindungsgemäße Lehre geht dahin, das Primär vlies durch Auffaltung einer dünnen kontinuierlichen Vlies lage zu bilden und auf die Vlieslage vor der Auffaltung Verstärkungsmittel aufzubringen. Auf diese Weise kann bereits im Primärvlies ein bestimmter Struktureffekt erzielt werden, vor allem eine hohe Druckfestigkeit senkrecht zur Oberfläche des Primärvlieses. Danach kann dann wieder die beschriebene Aufspaltung in Teilbahnen, eine zusätzliche besondere Behandlung mindestens einer Teilbahn und schließlich das gemeinsame Aushärten in dem Härteofen vorgenommen werden. Der grundsätzliche Struktureffekt durch die Auffaltung kann noch ergänzt und verbessert werden, und zwar durch die Anwendung unterschiedlicher Vorschubgeschwindigkeiten zwischen Teilen des Transportsystems auf dem Wege vor und in dem Härteofen. Als Verstärkungsmittel, die vor der Auf faltung der Vlieslage aufgebracht werden, können mit Fasern oder Metallpartikeln verstärkte anorganische oder organische Bindemittel gewählt werden. Alternativ können als Verstär kungsmittel auch Glasvliese, Glasgeflechte oder -gewebe oder Metallgeflechte oder -gewebe gewählt werden. In jedem Falle wird dadurch der innere Zusammenhalt des Faserdämmstoffes sehr beträchtlich verbessert.

Als Verstärkungsmittel für die Vlieslage vor deren Auffaltung können alternativ auch lose Fasern und ein Bindemittel gewählt werden, die gleichzeitig auf die dünne Vlieslage aufgesprüht werden. Es empfiehlt sich dabei, thermisch beständige Fasern zu verwenden. Während der Anwendungs bereich speziell von Steinfaserdämmstoffen bisher bei Temperaturbelastungen unter 750°C liegt, kann durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen der Anwendungsbereich deutlich bis auf etwa 1000°C erhöht werden.

In Kombination mit den oben beschriebenen hochverdichteten bzw. komprimierten Zonen oder Schichten (Teilbahnen) ergeben sich im Endergebnis Faserdämmstoffe mit ganz neuen Eigen schaften, vor allem mit hoher Scher- und Abreißfestigkeit, so daß diese sich z. B. für den direkten Ansatz als Fassaden bekleidungen an Gebäuden und dergleichen eignen. Gleichzeitig läßt sich das Zurückfedern schwach bindemittelhaltiger, aber hochverdichteter Faserdämmstoffe verringern.

Was das Auffalten der dünnen Vlieslage zu dem beschriebenen Primärvlies anbelangt, so werden je nach Anwendungsgebiet die folgenden unterschiedlichen Vorschläge gemacht. Einmal ist es möglich, die Auffaltung der dünnen Vlieslage derart vorzunehmen, daß die Falten im wesentlichen vertikal bzw. senkrecht zu den großen Flächen des Primärvlieses verlaufen. In diesem Falle ergibt sich eine sehr hohe Druckfestigkeit senkrecht zu den großen Flächen des Primärvlieses und damit auch später im Endprodukt. Alternativ kann die Auffaltung der dünnen Vlieslage derart vorgenommen werden, daß die Falten stufenweise waagerecht oder schräg geneigt unter einem Winkel kleiner als 90° zu den großen Flächen des Primärvlieses aufeinanderliegen. Dadurch kann man die für den jeweiligen Anwendungsfall gewünschten Festigkeitseigen schaften anpassen.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Durchführung des vorerläuterten Verfahrens, wobei die Mineralfasern unter gleichzeitigem Aufsprühen von Binde- und Imprägniermitteln (Schmälzmitteln) in einer Sammelkammer zu einem kontinuierlichen Primärvlies gesammelt, das Primärvlies zwischen Rollen oder Bändern verdichtet und anschließend kontinuierlich zu einem Härteofen zum Aushärten der Binde- und Imprägniermittel gefördert wird.

Die Lösung der Aufgabe bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich zwischen der Sammelkammer und dem Härteofen Trennvorrichtungen zum Aufspalten des Primärvlieses in zwei oder mehrere Teilbahnen angeordnet sind, daß im Anschluß an die Trennvorrichtung Führungen zum Abheben mindestens einer Teilbahn vorgesehen sind, daß Andrückwalzen oder -bänder zum starken Komprimieren jeder abgehobenen Teilbahn vorhanden sind und daß derartige Behandlungseinrichtungen nachgeschaltet sind, daß jede abgehobene Teilbahn in komprimierter und verstärkter Form mit unterschiedlichen Festigkeitseigenschaften gegenüber der nicht abgehobenen Teilbahn dem übrigen Primärvlies wieder zugeführt und mit diesem gemeinsam durch den Härteofen geleitet wird.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen 25 bis 30.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schema dargestellt, und zwar zeigt

Fig. 1 eine Prinzipzeichnung einer Vorrichtung, wobei eine Teilbahn von dem Primärvlies abgetrennt, abgehoben und separat weiterbehandelt wird und wobei der Trennschnitt waagerecht verläuft,

Fig. 2 eine Teildraufsicht auf eine Sammelkammer und ein Primärvlies mit einer Trennvorrichtung für einen vertikalen Schnitt,

Fig. 3 eine Seitenansicht auf das Primärvlies gemäß Fig. 2 mit Darstellung einer unterschiedlichen Behandlung der Teilbahnen,

Fig. 4 eine Seitenansicht auf ein Teilstück einer fertigen Faserdämmstoffbahn,

Fig. 5 eine Seitenansicht auf ein anderes Teilstück einer fertigen Faserdämmstoffbahn,

Fig. 6 wiederum eine Seitenansicht auf ein Teilstück einer anderen Faserdämmstoffbahn,

Fig. 7 eine weitere Seitenansicht auf ein Teilstück einer anderen Faserdämmstoffbahn,

Fig. 8 eine Seitenansicht auf ein Teilstück einer weiteren Faserdämmstoffbahn,

Fig. 9 eine Stirnansicht auf eine Rohrleitungsdämmung und

Fig. 10 eine Prinzipzeichnung einer anderen Vorrichtung in Seitenansicht.

Fig. 1 veranschaulicht rein schematisch ein Ausführungs beispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung. In einer nur schematisch angedeuteten bekannten Sammelkammer 1 werden die zur Bildung einer Faserdämmstoffbahn erzeugten Mineralfasern unter gleichzeitigem Aufsprühen von Binde- und Imprägniermitteln zu einem kontinuierlichen in Richtung des Pfeils 3 bewegten Primärvlies 2 gesammelt. Das Primärvlies wird dann in bekannter Weise zwischen Rollen 4 oder Bändern auf der Oberseite und Unterseite des Primärvlieses verdichtet und anschließend kontinuierlich zu einem Härteofen 5 zum Aushärten der Binde- und Imprägnier mittel gefördert. Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt im Bereich zwischen der Sammelkammer 1 und dem Härteofen 5 Trennvorrichtungen 6 zum Aufspalten des Primärvlieses 2 in zwei oder mehrere Teilbahnen. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 erfolgt die Aufspaltung in zwei Teilbahnen 7 und 8. Während die untere Teilbahn 7 des Primärvlieses in vorverdichtetem Zustand ohne weitere Behandlung bis zum Härteofen 5 weitergefördert wird, wird die andere Teilbahn 8 abgehoben. Dazu sind im Anschluß an die Trennvorrichtung 6 nicht gezeichnete Führungen, wie Gleitflächen, Rollen oder Bänder vorgesehen. Zur besseren Verdeutlichung ist die Teil bahn 8 in Fig. 1 unter einem steilen Winkel zur Teilbahn 7 gezeichnet. In der Praxis kann der gegenseitige Verlauf der beiden Teilbahnen wesentlich flacher gestaltet sein. Nach dem Abheben wird die Teilbahn 8 durch Andrückwalzen 9 und 10 oder geeignete Andrückbänder stark komprimiert. Im Anschluß an die Andrückwalzen oder -bänder sind derartige Behandlungs einrichtungen nachgeschaltet, daß die Teilbahn 8 in kompri mierter Form der übrigen Teilbahn 7 wieder zugeführt und mit dieser gemeinsam durch den Härteofen 5 geleitet wird. Ausführungsbeispiele der Behandlungseinrichtungen sind nach folgend noch näher erläutert.

Die Trennvorrichtungen sind vorteilhafterweise als Band sägen ausgebildet, welche wahlweise für horizontale oder vertikale Schnitte angeordnet sind. Bei dem Ausführungsbei spiel nach Fig. 1 ist eine Bandsäge für einen horizontalen Schnitt vorhanden. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist eine Trennvorrichtung 11 mit Antrieb 12 für einen ver tikalen Schnitt vorgesehen.

Im Bereich der Andrückwalzen 9, 10 oder -bänder ist vor teilhafterweise eine Beleimungswalze 13 angeordnet, die zum Auftragen eines Leimes, insbesondere aber zum Einpressen eines viskosen Bindemittels dient. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich die Beleimungswalze zwischen zwei Paaren von Andrückwalzen 9, 10. Eine weitere Andrückwalze 14 preßt die Teilbahn 8 auf die Beleimungswalze.

Im Anschluß an die aus Andrückwalzen oder -bändern gebildete Komprimiervorrichtung ist vorteilhafterweise eine wei tere Behandlungseinrichtung 15 für die komprimierte Teilbahn 8 vorgesehen. Hierzu kann wahlweise ein Mikrowellengenerator oder ein Oberflächenstrahler oder eine Einrichtung zum Erzeugen eines Heißluftstroms einseitig oder zweckmäßiger weise beidseitig vorgesehen werden. Durch diese Behandlungs einrichtung werden die in der abgehobenen Teilbahn 8 ent haltenen und/oder zusätzlich aufgebrachten Bindemittel mindestens teilweise ausgehärtet. Auf diese Weise wird einmal ein Auffedern der komprimierten Teilbahn verhindert, so daß sich zusätzliche Anpreßvorrichtungen auf dem Weg bis zu dem Härteofen 5 erübrigen und zum anderen kann man der Teilbahn mechanische oder thermische Eigenschaften verleihen, die für die Oberflächenschicht des Endproduktes gewünscht werden.

Wenn die Teilbahn 8 weiterhin verfestigt und verstärkt werden soll, ist es zweckmäßig, weitere Sprüheinrichtungen 16 außenseitig oder ggfs. auch beidseitig der abgehobenen Teil bahn anzuordnen, durch welche die oben aufgezeichneten Verstärkungsmittel aufgebracht werden können, bevor eine Vereinigung der Teilbahn 8 mit der Teilbahn 7 des übrigen Primärvlieses und die gemeinsame endgültige Aushärtung im Härteofen 5 erfolgt. Zur weiteren Verstärkung und insbe sondere zu einer verbesserten Verbindung zwischen den beiden Teilbahnen 7 und 8 kann noch vorteilhafterweise eine zusätz liche Aufgabeeinrichtung 17 im Bereich zwischen der Teilbahn 7 des Primärvlieses und der abgehobenen Teilbahn 8 angeordnet werden. Diese Aufgabeeinrichtung 17 ist in Fig. 1 vereinfacht als Rolle bzw. Wickelwalze gezeichnet. Die Aufgabeeinrichtung 17 dient zur Aufgabe von luftdurchlässigen und thermisch stabilen Verstärkungsmitteln, insbesondere von dünnen Poly estervliesen, Geweben oder Geflechten. Weiterhin seien genannt Glasvliese, Glasseidengittergewebe und Metallgitter gewebe oder -geflechte. Am Eingang des Härteofens 5 sowie im Innern des Härteofens befinden sich weitere Andrückwalzen 18 oder geeignete Andrückbänder. Fig. 1 zeigt im Ausfüh rungsbeispiel nur eine abgehobene Teilbahn 8 und eine verbleibende Teilbahn 7 des Primärvlieses. Statt dessen kann aber auch noch zusätzlich von der Unterseite des Primärvlieses eine weitere Teilbahn abgespalten, abgehoben und entsprechend der Teilbahn 8 behandelt werden. Wenn es darauf ankommt, dem Endprodukt über den Querschnitt gesehen unterschiedliche Eigenschaften, insbesondere Festigkeitseigenschaften, zu verleihen, kann eine Aufspaltung des Primärvlieses auch in eine entsprechende größere Anzahl von Teilbahnen erfolgen, die dann abwechselnd, wie oben zu der Teilbahn 8 beschrieben, behandelt oder wie die Teilbahn 7 mit nicht ausgehärteten Bindemitteln belassen werden.

Die Fig. 2 und 3 zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, die dann empfehlenswert ist, wenn die aufgespaltenen Teilbahnen des Primärvlieses anfangs etwa die gleiche Dicke haben sollen. Aus Fertigungs gründen ist es dann einfacher, eine Trennvorrichtung 11 mit Antrieb 12 vorzusehen, welche einen vertikalen Schnitt, also einen Schnitt senkrecht zu dem Primärvlies 2 ausführt. Wenn eine Mehrfachbeschichtung gewünscht wird, werden ent sprechend mehrere Schnitte gleichzeitig nebeneinander aus geführt. Jeweils die eine Teilbahn 19 wird dann wie die Teilbahn 7 (Fig. 1) mit nicht ausgehärtetem Bindemittel bis zum Härteofen 5 weitergeführt, während die andere Teilbahn 20 entsprechend der Teilbahn 8 komprimiert und weiterbehandelt wird. Die Andrückvorrichtung, die gleich zeitig ein Ausrichten der Teilbahn 20 vornimmt, ist mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 versehen. An sonsten gelten die Ausführungen zu der Fig. 1 auch für das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 und 3. Übereinstimmend und wichtig ist in allen Fällen, daß die Komprimierungs- und Behandlungsvorgänge kontinuierlich und im Strecken bereich zwischen der Sammelkammer und dem Härteofen erfolgen.

Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht auf ein Teilstück einer fertigen Bahn, wie sie den Härteofen verläßt, und zwar mit einem verhältnismäßig gering verdichteten Kern 21, der der Teilbahn 7 (Fig. 1) entspricht, und mit einer hochverdichteten und behandelten Oberflächenschicht 22 mit einer vorwiegend laminaren Struktur der Fasern, d. h., die Fasern sind im wesentlichen waagerecht bzw. parallel zu den großen Flächen der Bahn ausgerichtet. Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht entsprechend Fig. 4, jedoch mit ab wechselnden wenig verdichteten Schichten 23, 24 und 25 und hochkomprimierten und behandelten dünnen Schichten 26, 27, 28 und 29, wobei die Schichten 26 und 29 die beiden Oberflächen schichten bilden. Fig. 6 zeigt ein weiteres Ausführungs beispiel eines Fertigproduktes mit zwei hochkomprimierten und behandelten äußeren Oberflächenschichten 30 und 31 und einer wenig verdichteten Mittelschicht 32, wobei diese Schicht 32 aber in dem vorausgegangenen Fertigungsvorgang in Teilbahnen aufgespalten worden ist. Zwischen diesen Teil bahnen sind jeweils Verstärkungsmittel 33, wie Metallpulver, Metallgewebe und weitere oben erläuterte Verstärkungsmittel eingebettet.

Fig. 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel, welches im wesentlichen dem der Fig. 4 entspricht, jedoch ist hierbei in der hoch komprimierten Oberflächenschicht 22 z. B. ein Drahtgeflecht 34 eingebettet. Fig. 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einer weniger verdichteten Schicht 35, welche z. B. ein Gewicht von 30 kg/m³ aufweist. Die hochverdichtete Oberflächenschicht 36 hat dagegen ein Gewicht von beispielsweise 120 kg/m³, die außerdem mit einer Folie 37 oder einem dünnen Blech kaschiert ist. Eine derartige Faserdämmstoffbahn eignet sich besonders zur Dämmung von Rohrleitungen 38 gemäß Fig. 9.

Fig. 10 zeigt im Schema eine andere Teilvorrichtung, die im Rahmen der oben erläuterten erfindungsgemäßen Gesamt vorrichtung zusätzlich zum Einsatz kommen kann. In diesem Falle wird das von einer Sammelkammer kommende nicht aus gehärtete Primärvlies mit einer geringeren Bahndicke vertikal von oben einer Andrückvorrichtung 40 zugeführt, die im wesentlichen der Andrückvorrichtung gemäß Fig. 1 entspricht und die gleichzeitig zum Ausrichten des Primärvlieses 39 dient. In verdichtetem Zustand kommt die Primärvliesbahn 39 zu einer Pendeleinrichtung 41, die vorteilhafterweise aus zwei mitumlaufenden Endlosbändern besteht und in Richtung des Pfeiles 42 hin- und herpendelt, so daß das Primärvlies mäanderförmig auf einer Fördervorrichtung zu einer verhält nismäßig dicken Vliesschicht 43 abgelegt wird, die dann in Richtung des Pfeiles 44 kontinuierlich weitergefördert wird. Es versteht sich, daß die Fördergeschwindigkeit so gewählt ist, daß die vereinfacht gezeichneten mäanderförmig ver laufenden Vlieslagen 45 dicht aneinanderliegen. Vor der Ablage zu der Vliesschicht 43 kann das Primärvlies 39 noch mit luftdurchlässigem und temperaturbeständigem Ver stärkungsmaterial 46 belegt werden, welches von einer Wickelrolle 47 zugeführt wird. Ferner kann an geeigneter Stelle eine Sprühvorrichtung 48 bzw. eine Aufgabevorrichtung für Verstärkungsmittel angeordnet werden. Die obigen Erläuterungen zu Fig. 1, und zwar in bezug auf die Be handlungseinrichtung 15, die Sprüheinrichtung 16 und Aufgabevorrichtung 17, gelten hier sinngemäß. Mit Hilfe der Vorrichtung nach Fig. 10 kann eine Vliesschicht 43 gebildet werden, die eine sehr hohe Druckfestigkeit vor allem in Richtung senkrecht auf die beiden großen Oberflächen der Faserdämmstoffbahn aufweist. Durch Wirkung der Verstär kungsmittel sind auch die Festigkeitseigenschaften in allen übrigen Richtungen sehr gut. Die Fasern innerhalb der Vliesschicht 43 verlaufen im wesentlichen senkrecht zu den großen Oberflächen. Die Ablage und die Fördergeschwindigkeit können aber auch so gewählt werden, daß die Vlieslagen 45 und damit der größte Teil der Fasern geneigt bzw. schräg zu den großen Oberflächen verlaufen. Die Vliesschicht 43 wird bei diesem Ausführungsbeispiel, ähnlich wie das Primär vlies 2 (Fig. 1), weiterbehandelt, d. h., es kann hier wieder eine Aufspaltung durch Trennvorrichtungen 49 erfolgen, so daß wieder eine oder mehrere Teilbahnen entstehen, die, wie zu Fig. 1 oder Fig. 2 und 3 beschrieben, weiter behan delt werden können. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 10 sind nur zwei Teilbahnen 50 und 51 dargestellt, jedoch kann auch hier eine Mehrfachaufspaltung und Behandlung vorge nommen werden.

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mineralfaser-Dämmstoffbahn zur Wärme- und Schalldämmung von Gebäuden oder Industrieprodukten, wobei die losen Mineralfasern mit einem Binde- und Imprägniermittel versehen und in einer Sammelkammer zu einem Primärvlies gesammelt werden, das Primärvlies anschließend kontinuierlich weitergefördert, verdichtet und zum Aushärten des Binde- und Imprägniermittels einem Härteofen zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Primärvlies im Bereich zwischen der Sammelkammer und dem Härteofen in zwei oder mehrere Teilbahnen aufgespalten wird, daß mindestens eine Teilbahn abgehoben und durch Druck senkrecht zu den großen Bahnflächen derart stark komprimiert wird, daß sich die Fasern im wesentlichen parallel zu diesen Bahnflächen ausrichten, daß die Teilbahn so verstärkt wird, daß die Teilbahnen unterschiedliche Festigkeitseigenschaften aufweisen, und daß die so behandelte Teilbahn anschließend der oder den übrigen Teilbahnen wieder zugeführt und mit diesen gemeinsam in dem Härteofen ausgehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abgehobene Teilbahn auf ein Drittel bis ein Fünftel der Rohdichte des Primärvlieses komprimiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwecks Verhinderung einer Rückfederung in die Teilbahn ein viskoses Bindemittel kontinuierlich eingepreßt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das horizontalgeführte Primärvlies durch einen oder mehrere horizontale Schnitte in Teilbahnen aufgespalten wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das horizontalge führte Primärvlies durch einen oder mehrere vertikale Schnitte in Teilbahnen aufge spalten wird und daß die Teilbahnen nach unterschiedlicher Komprimierung horizontal über einander geführt und miteinander verbunden werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede abgehobene, komprimierte Teilbahn insbesondere mittels Mikrowellengenerator, Heißluftstrom oder Ober flächenstrahlern mindestens in Teilbereichen ausgehärtet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Teil bahnen zusätzlich Bindemittel aufgebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel auf beiden einander zuge kehrten Oberflächen der Teilbahnen aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da durch gekennzeichnet, daß die Außenfläche der komprimierten Teilbahn mit zusätzlichen Farben- und/oder Imprägniermitteln bis zur Schleiffähig keit behandelt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche der komprimierten Teilbahn mit bis zu etwa 1000°C thermisch hochbeständigen Materialien, insbesondere Materialien, die im bekannten Sol-Gel-Verfahren ausfallen, behandelt oder beschichtet wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Innenfläche der komprimierten Teilbahn ein feuchtigkeits undurchlässiges Sperrmittel aufgebracht wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da durch gekennzeichnet, daß auf der Außen- und/oder Innenfläche der komprimierten Teilbahn luftdurchlässige und thermisch stabile Ver stärkungsmittel, insbesondere dünne Vliese, Gewebe oder Geflechte, aufgebracht werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Außen- und/oder Innenfläche der komprimierten Teil bahn mit anorganischen Bindemitteln, insbesondere Wasserglas und dessen Derivate oder Kiesel säure-Ester kolloidaler Kieselsäure, versehene Metall- oder Keramikfasern und -teilchen aufge sprüht werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in die zu komprimierende Teilbahn reflektierende Stoffe, insbesondere Metallpulver, Metallgewebe und -geflechte oder keramische Werkstoffe, wie Glimmer, eingebracht werden, derart, daß diese Stoffe nach dem Komprimieren eingebettet sind.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die reflektierenden Stoffe in einer oder mehreren Schichten eingebracht werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten mit Abständen von weniger als 20 mm von den Oberflächen eingebracht werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in die zu komprimierende Teilbahn zwecks Erhöhung der Feuerwiderstands dauer schaumbildende Stoffe eingebracht werden.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Primärvlies durch Auffaltung einer dünnen kontinuierlichen Vlieslage gebildet wird und daß auf die Vlieslage vor der Auffaltung Ver stärkungsmittel aufgebracht werden.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsmittel mit Fasern oder Metallpartikeln verstärkte anorganische oder organische Bindemittel gewählt werden.

20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsmittel Glasvliese, Glas geflechte oder -gewebe oder Metallgeflechte oder -gewebe gewählt werden.

21. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsmittel lose Fasern und ein Bindemittel gewählt werden, die gleichzeitig auf die dünne Vlieslage aufgesprüht werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Auffaltung der dünnen Vlieslage derart vorgenommen wird, daß die Falten im wesentlichen vertikal bzw. senkrecht zu den großen Flächen des Primärvlieses verlaufen.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Auffaltung der dünnen Vlieslage derart vorgenommen wird, daß die Falten stufenweise waagerecht oder schräg geneigt unter einem Winkel kleiner als 90° zu den großen Flächen des Primärvlieses aufeinander liegen.

24. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei die Mineralfasern unter gleichzeitigem Aufsprühen von Binde- und Imprägniermitteln (Schmälzmitteln) in einer Sammelkammer zu einem kontinuierlichen Primärvlies gesammelt, das Primärvlies zwischen Rollen oder Bändern verdichtet und anschließend kontinuierlich zu einem Härteofen zum Aushärten der Binde- und Imprägniermittel gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich zwischen der Sammelkammer (1) und dem Härteofen (5) Trennvorrichtungen (6, 11, 49) zum Aufspalten des Primärvlieses (2) in zwei oder mehrere Teilbahnen (7, 8; 19, 20; 50, 51) angeordnet sind, daß im Anschluß an die Trennvorrichtung (6, 11, 49) Führungen zum Abheben mindestens einer Teilbahn (8, 20, 51) vorgesehen sind, daß Andrückwalzen (9, 10) oder -bänder zum starken Komprimieren jeder abgehobenen Teilbahn vorhanden sind und daß derartige Behandlungseinrichtungen (13, 15, 16) nachgeschaltet sind, daß jede abgehobene Teilbahn (8, 20, 51) in komprimierter und verstärkter Form mit unterschiedlichen Festigkeitseigenschaften gegenüber der nicht abgehobenen Teilbahn (7, 19, 50) dem übrigen Primärvlies wieder zugeführt und mit diesem gemeinsam durch den Härteofen geleitet wird.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekenn zeichnet, daß die Trennvorrichtungen (6, 11, 49) aus Band sägen bestehen, welche wahlweise für horizontale oder vertikale Schnitte angeordnet sind.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Andrück walzen (9, 10) oder -bänder mindestens eine Beleimungs walze (13), insbesondere zum Einpressen eines viskosen Bindemittels, vorgesehen ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungs einrichtungen (15, 16) wahlweise einen Mikrowellen generator, einen Oberflächenstrahler oder eine Einrichtung zum Erzeugen eines Heißluft stromes aufweisen, derart, daß die in der abge hobenen Teilbahn (8, 20, 51) enthaltenen und/oder zusätzlich aufgebrachten Bindemittel mindestens teilweise aushärten.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, gekennzeichnet durch zusätzliche Aufgabe einrichtungen (17) für luftdurchlässige und thermisch stabile Verstärkungsmittel, insbe sondere dünne Polyestervliese, Gewebe oder Geflechte.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, gekennzeichnet durch zusätzliche Sprüh einrichtungen (48) zum Aufbringen von Ver stärkungsmitteln.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, gekennzeichnet durch eine Pendelein richtung (41) zur Bildung eines Primärvlieses (43) aus einer vorbehandelten dünnen kontinuierlichen Vlieslage (39) durch Auffalten.