EP0939173B2 - Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffplatte aus Mineralfasern und Dämmstoffplatte - Google Patents

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EP0939173B2
EP0939173B2 EP99101170A EP99101170A EP0939173B2 EP 0939173 B2 EP0939173 B2 EP 0939173B2 EP 99101170 A EP99101170 A EP 99101170A EP 99101170 A EP99101170 A EP 99101170A EP 0939173 B2 EP0939173 B2 EP 0939173B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insulation board
fibrous web
process according
insulation
large surfaces
Prior art date
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EP99101170A
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English (en)
French (fr)
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EP0939173A1 (de
EP0939173B1 (de
Inventor
Gerd-Rüdiger Dr.-Ing. Klose
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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Application filed by Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG filed Critical Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a mineral wool insulating board, in which the fibers have a rectangular course to the large surfaces.
  • the invention relates to an insulation panel for thermal insulation composite systems with a right angle to the large surfaces aligned fiber profile.
  • external thermal insulation systems consist of an insulating layer, which is applied to load-bearing walls of a building with the help of adhesives and / or insulation holders.
  • the insulating layer here consists of individual thermal insulation panels, which are covered with two layers of plaster, wherein the first layer of plaster can be reinforced with a glass fabric or the like. On this first layer of plaster, a top coat is applied. This top coat can also be formed from small plates made of plastic or heavy clay.
  • polystyrene hard foam insulation panels have proven that have a compressive and transverse tensile strength of more than 100 kN / m 2 . These panels are partially or fully glued to a suitable substrate. Disadvantage of this polystyrene foam insulation is that they behave in thermal insulation systems such as normal flammable materials, so that increasingly non-combustible plaster base insulation materials, such as cellular concrete are used.
  • Such plaster base insulation materials can have densities between 100 and 250 kg / m 3 and are sufficiently stable with a thermal conductivity of 0.050 W / mK.
  • these plaster base insulation materials Compared to mineral wool insulating materials, these plaster base insulation materials have the disadvantage that they have a higher brittleness and breakage sensitivity during transport and application. Furthermore, the high swelling and shrinkage behavior of these materials after wet exposure is disadvantageous. It comes here to cracks in the applied plaster. To avoid these disadvantages and to ensure a sufficient transverse tensile strength even when wet, these materials must be adequately hydrophobed.
  • thermal insulation systems mineral wool insulation materials in the form of plates or so-called lamellar plates.
  • the normal as a plaster base plate to be designated mineral wool insulation board characterized by the fact that they undergo intensive production in the direction of production by a horizontal compression in conjunction with significantly lower vertical pressure (thickness compression).
  • the fibers are located near the large surface parallel to them.
  • this orientation causes a significantly lower transverse tensile strength against the core region of the insulation board, in which the fibers are arranged more or less steeply to the large surfaces.
  • the transverse tensile strength is further reduced by the fact that the insulation board also has a predominantly laminar structure of the horizontally mounted individual fibers transversely to the production direction.
  • the average density of these plaster base plates is about 120 to 180 kg / m 3 , preferably about 150 kg / m 3 . Due to the unfolding of the individual fibers, the compressive strength increases to the required minimum of greater than or equal to 40 kN / m 2 . The transverse tensile strength hardly exceeds about 17 to 27 kN / m 2 due to the structural character just described. Such thermal insulation panels reach the thermal conductivity group 040 according to DIN 4108.
  • lamellar plates Other mineral wool insulation materials are designed as so-called lamellar plates. These insulation boards have fibers with a steep or vertical arrangement relative to the large surfaces.
  • the production of such lamellar plates is for example in the DD 160 817 described.
  • the pulp mass flow impregnated with binders is cut into short pieces, which are rotated by 90 degrees and then pressed horizontally, ie in the direction of production, again and connected to one another. At the same time, the fiber mass is compressed by 20%.
  • the structure obtained in this way is fixed by curing the binder in a hardening oven.
  • a product is prepared in which the individual fibers are arranged in the near-surface areas parallel to the surfaces, so that these insulation boards also do not reach the full transverse tensile strength of the core area. Due to the smaller thickness of the outer zones in which the fibers are horizontal and the comparatively higher densification of the fibers, these insulating panels have a higher transverse tensile strength of 30 to 45 kN / m 2 . For the use of mineral wool insulation boards with composite thermal insulation systems, there is moreover a request to the transverse tensile strength of at least 15 kN / m 2.
  • Thermal insulation systems based on such plaster base plates must be secured with a relatively high number of insulation holders. These insulation holders are usually made of a plastic plate with a shaft that terminates in a dowel. With the help of a screw, the dowel is spread and anchored in the load-bearing wall of the building. After the plaster base plates are anchored to the building, the plaster base plates are first held by the shaft and screw of the insulation holder. After application of the plaster layers, the insulation holder must also hold these components of the thermal insulation composite system.
  • the bonding is disregarded.
  • the bonding of the insulating panels on the building is therefore considered only as an assembly aid and not as a fixture.
  • the insulation holder but are disadvantageous due to their unit prices and the associated assembly in comparison to only glued plaster base plates.
  • Dämmstoffhalter form additional politicians brükken, which reduce the heat resistance of the thermal insulation composite system because of their large number.
  • the insulation holder can be seen in low plaster coverage or as a result of different Feuchegehalte in the top coat, so that a uniform surface is not given.
  • the lamella plates described above are used.
  • the individual fibers are arranged predominantly perpendicular to the large surfaces, so that transverse tensile strengths of significantly more than 100 kN / m 2 are achieved at densities of only 75 to 100 kg / m 3 .
  • the transverse tensile strengths of more than 80 kN / m 2 necessary for stability can still be achieved.
  • the maximum width of the slat plates produced in this way is identical to the maximum thickness of the plaster base plate and is approximately 200 mm. Even on condition that this thickness, i. the passage height of the curing oven could be raised, this would result in an adverse effect on the strength properties of the lamella plates. Namely, it is known that with larger thicknesses of the mineral wool slabs comes to a different compression of the fiber masses over the height, which then has a negative effect on the uniformity of the transverse tensile strength in the surface of the slat plate.
  • Lamellar plates are relatively small in the usual dimensions of 1000 to 1250 mm in length and 200 mm in width. This results in many joints between the individual slats, which are arranged side by side on the facade of a building. These joints reduce the thermal resistance of the insulating layer. Furthermore, it has proved to be disadvantageous that the dimensional accuracy of the supplied lamellar plates is dependent on the accuracy of the saw used for separating the plaster base plate. Thickness tolerances between the individual lamella plates of 1 to 2 mm are therefore not uncommon. The craftsmen processing these lamellar plates therefore have to compensate for projections in the laying of the lamellar plates, which leads to higher processing costs due to the time taken to work.
  • the invention thennenga be based on providing a method for producing an insulation board, with the simple and cost-effective manner large-sized insulation boards with perpendicular to the large surfaces arranged fiber profile for thermal insulation systems can be produced, which avoid the disadvantages mentioned above ,
  • the object is achieved with a method according to claim 1 or an insulating panel according to claim 14.
  • individual nonwoven layer sections are produced, for example, by an oscillation about a horizontal axis.
  • the individual nonwoven layer sections are formed here from a primary nonwoven layer.
  • a primary nonwoven layer is understood to be the pulp mass flow impregnated with binders and discharged from the so-called collection chamber.
  • the fibers, originally oriented substantially parallel to the large surfaces of the primary web, are brought to the large surfaces by swaying the nonwoven layer sections in a steep to rectangular manner.
  • the primary nonwoven layer is thus aligned meandering by the pendulum, wherein adjacent nonwoven layer sections are connected to each other via a bent portion.
  • the primary nonwoven layer on roller sets and / or horizontal dynamic pressure to meander meandering.
  • the conveying speed of the primary nonwoven layer in a section of a continuous conveyor can be reduced so that the primary nonwoven layer running up at a higher speed builds up meandering in this area of the lower conveying speed.
  • Suitable binders which can be introduced both into the primary nonwoven layer and between the nonwoven layer sections are, for example, phenol-formaldehyde-urea mixtures.
  • ormocers have also proved to be suitable binders under the practical conditions of construction.
  • the binders are stable both under the hygrothermal conditions prevailing in the component and resistant to the alkali attacks from the adhesive mortars, building adhesives and plasters.
  • the inorganic binders consist of organic silicic acid compounds whose colloids have diameters of only a few nanometers. Subsequent thermal treatment converts the sol into a gel and ultimately into insoluble silica.
  • these areas close to the surface are separated, for example, by sawing and / or grinding. It has proven to be advantageous to separate the near-surface regions, in particular on the large surface, which is glued to the supporting substrate, thus with the building.
  • the insulation boards produced by the process according to the invention have densities between 60 and 180 kg / m 3 . In a gross density range between 80 and 100 kg / m 3 , both transverse tensile strengths of more than 60 kN / m 2 and low thermal conductivities are achieved. With the method according to the invention, moreover, insulating panels of larger sizes can be produced in a simple manner, which allow a faster laying of the insulating panels on building facades.
  • the general arrangement of the individual fibers within the insulation board also has the consequence that the insulation board in the production direction has a significantly lower bending strength and shear stiffness than transversely to the production direction, so that the insulation board can also apply to curved surfaces, of course, the thickness of the insulation board and the Radius of curvature are of significant influence.
  • insulation boards are produced which have at least one surface which corresponds to a surface of a lamella plate, since the bent region of the primary nonwoven layers are removed.
  • This embodiment has the advantage that the incorporation of building adhesives and plasters can be done much deeper into the surfaces.
  • adhesives and putzaffine masses such as water glass plastic-filler mixtures, adhesive mortars, plastic dispersions, silica sol-filler mixtures or the like are introduced as a coating .
  • This coating of at least one large surface with adhesives and putzaffinen deeply anchored in the fiber mass not only results in significant processing advantages, but also imperfections customary in the construction industry are eliminated, which leads to an increase in the stability of the entire thermal insulation composite system. It has been proven that the incorporation of building adhesives and plasters on the site is a time-consuming and exhausting operation. This procedure could be facilitated by the fact that adhesives and plasters are made thin.
  • the insulation boards produced and coated according to the invention can be pressed into the adhesive layers applied mechanically on the entire surface or even only over part of the area on the supporting substrate.
  • the plaster-side coating of the insulation boards leads to a secure bond with simultaneously increased processing power.
  • the adhesive and plaster-rich masses in the two large surfaces differently colored to facilitate the processing of insulation boards to the extent that the craftsmen the correct orientation of the insulation boards is displayed.
  • the coating of colloidal silica is introduced via a sol-gel process.
  • the longitudinal axis of the insulation board coincides with the original production direction of the primary nonwoven layer, so that the longitudinal direction of the individual nonwoven layer sections is arranged substantially perpendicular to the longitudinal direction of the insulation board.
  • the advantage is achieved that the dead load of the thermal insulation composite system can be safely absorbed by the shear stiff orientation of the individual fibers.
  • the shear stiffness of the insulating layer can also be increased in the horizontal direction by a deliberate change of the axis direction of the insulation boards during installation.
  • the insulation boards Since the insulation boards must be laid in a bandage, it is advisable to set the width of the plate to half the length or to use square plates in such a laying. In order to perform this oriented laying on the site, the insulation boards are provided according to the invention with suitable markings.
  • the insulating panels circumferentially have a groove for inserting profiles made of metal or plastics, which in turn are attached to the supporting ground.
  • the insulation panels can be used in known per se thermal insulation systems with rail fastening systems.
  • the load-bearing rails run horizontally, while the vertical rails only serve to avoid jumps between the insulation boards.
  • the insulation panels are installed so that the axis of their greater continuity extends transversely to the supporting rails, so as to cause the greatest resistance to the occurring load cases (dead load and wind suction).
  • a coating is applied, which preferably consists of water glass plastic-Füllstoff-Gemsichen, adhesive mortars, plastic dispersions, silica sol or filler mixtures.
  • the coating consists of an initially aqueous mixture of 2 to 35% by mass of aluminum phosphate, 2 to 35% by mass of phosphoric acid, 10 to 80% by mass of filler and at most 0.1% by mass of surfactants, which are preferably nonionic.
  • fillers for example, oxides and hydroxides of magnesium, calcium, titanium, aluminum are suitable. But it can also be used Ca feldspars, mica, chamotte or brick flour and Traß.
  • An alternative coating consists of colloidal silica.
  • the coating may consist on the side facing the building wall of a maximum of 5 mm thick mortar layer and on the plaster surface of a thin, easily severable with the knife or saw coating.
  • the mortar layer is preferably bonded with microfine ground Portland cement or alumina cement with the addition of up to 8% by weight, preferably 2.5 to 8% by weight of plastic dispersions and, for example, styrene-butadiene copolymers, styrene-acrylic copolymers.
  • This embodiment has the advantage that after severing the outside coating and the insulating material, the mortar layer can be easily broken.
  • the outside arrangement of the mortar layer has the advantage that the susceptibility of the plaster layer is reduced against cracks by the now shear-resistant surface.
  • this has a compressive stress of more than 40 kN / m 2 .
  • shear strengths are provided in the insulating panel according to the invention, the greater in a first direction, preferably the longitudinal direction of Dämmsstoffplatte 20kN / m 2 and in a second, perpendicular to the first direction direction, preferably transverse to the direction of production equal to 60 kN / m 2 be.
  • Such insulation board is particularly suitable for the application examples described in thermal insulation systems to absorb the loads occurring, namely wind suction and dead load.
  • insulation board 1 for a thermal insulation system 8 consists of a section of a mineral fiber fleece 2.
  • a subdivision 3 of the insulating panel 1 is shown, which is achieved by the production of the insulating panel 1, characterized in that a preferably horizontally oriented primary nonwoven layer with aligned parallel to the large surfaces fibers around a substantially horizontal axis in mutually parallel nonwoven layer sections is suspended, the large surfaces are arranged adjacent to each other and connected to each other and the connection of the adjacently arranged nonwoven layer sections in the end regions, in particular after passing through a curing oven, is removed. Accordingly, the insulating panel 1 in each mineral fiber fleece section has a perpendicular to the large surfaces 4 fiber grain, as shown in the left portion of the insulation board 1.
  • the insulating panel 1 has at its lower large surface 4, a coating 5, which preferably consists of water glass-plastic-filler mixtures, adhesive mortars, plastic dispersions or silica sol-filler mixtures.
  • a coating 5 which preferably consists of water glass-plastic-filler mixtures, adhesive mortars, plastic dispersions or silica sol-filler mixtures.
  • Such or another coating 6 may also be arranged on the opposite surface 4, wherein the two coatings 5 and 6 have a different color, so that an oriented processing of this insulation board 1 is displayed.
  • the insulation board 1 For the use of the insulation board 1 in thermal insulation systems 8 with profiles 9 made of metal or plastic, which are attached to the supporting surface, the insulation board 1 has a circumferential groove 7.
  • the arrangement of the insulating panel 1 in such a thermal insulation composite system 8 is in FIG. 2 shown.
  • the profiles 9 can be seen between adjacent insulation panels 1.
  • the profiles 9 are laid both vertically and horizontally, the horizontal profiles 9 are supporting, while the vertical profiles 9 serve only to avoid jumps between the insulating panels 1.
  • the insulating panels 1 are installed so that the axis of their greater steadiness extends transversely to the supporting profiles 9, so as to cause the greatest resistance to the load cases occurring. These load cases are wind suction and dead load of applied to the insulation panels 1 plaster layers or cladding elements.
  • FIG. 1 In this context is off FIG. 1 to recognize that the length of an insulating panel 1 is twice as large as the width of the insulating panel 1, wherein the longitudinal axis of the insulating panel 1 coincides with the original production direction of the primary web. Since the insulating panels 1 are laid longitudinally on the supporting ground, namely a building exterior wall, the dead load of the thermal insulation composite system 8 can be safely absorbed by the shear stiff orientation of the individual fibers. At the same time, the shear stiffness of the insulating layer can also be increased in the horizontal direction by a targeted change of the axis direction of the insulating panels 1 during installation. Such an arrangement of the insulating panels 1 is in FIG. 3 shown. In order to lay the insulation panels 1 in association, they can either be formed with the above dimension, ie with respect to the width double the length or as square plates.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffplatte aus Mineralfasern, bei der die Fasern einen rechtwinkligen Verlauf zu den großen Oberflächen haben.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung eine Dämmstoffplatte für Wärmedämmverbundsysteme mit einem rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten Faserverlauf.
  • Wärmedämmverbundsysteme bestehen prinzipiell aus einer Dämmschicht, die mit Hilfe von Klebern und/oder Dämmstoffhaltern auf tragende Wände eines Gebäudes aufgebracht werden. Die Dämmschicht besteht hierbei aus einzelnen Wärmedämmplatten, die mit zwei Lagen Putz abgedeckt werden, wobei die erste Putzlage mit einem Glasgewebe oder dergleichen verstärkt sein kann. Auf diese erste Putzlage wird ein Oberputz aufgetragen. Dieser Oberputz kann auch aus kleinformatigen Platten aus Kunststoff oder Grobkeramik ausgebildet sein. Als Dämmplatten haben sich beispielsweise Polystyrol-Hartschaumdämmplatten bewährt, die eine Druck- und Querzugfestigkeit von mehr als 100 kN/m2 aufweisen. Diese Platten werden teil- oder vollflächig auf einen geeigneten Untergrund aufgeklebt. Nachteil dieser Polystyrol-Hartschaumdämmplatten ist, daß diese sich bei Wärmedämmverbundsysteme wie normal entflammbare Baustoffe verhalten, so daß in zunehmendem Maße nicht brennbare Putzträger-Dämmstoffe, beispielsweise Porenbeton eingesetzt werden.
  • Derartige Putzträger-Dämmstoffe können Rohdichten zwischen 100 und 250 kg/m3 aufweisen und sind ausreichend standsicher bei einer Wärmeleitfähigkeit von 0,050 W/mK. Gegenüber Mineralwolle-Dämmstoffen weisen diese Putzträger-Dämmstoffe den Nachteil auf, daß sie eine höhere Sprödigkeit und Bruchempfindlichkeit während des Transports und der Applikation haben. Weiterhin ist das hohe Quell- und Schrumpfverhalten dieser Werkstoffe nach feuchter Einwirkung nachteilig. Es kommt hierbei zu Rißbildungen in den aufgetragenen Putzen. Um diese Nachteile zu vermeiden und eine ausreichende Querzugfestigkeit auch im feuchten Zustand zu gewährleisten, müssen diese Werkstoffe ausreichend hydrophobiert werden.
  • Weiterhin ist es bekannt, bei Wärmedämmverbundsystemen Mineralwolle-Dämmstoffe in Form von Platten oder sogenannten Lamellenplatten zu verwenden. Hierbei zeichnet sich die normale als Putzträgerplatte zu bezeichnende Mineralwolle-Dämmstoffplatte dadurch aus, daß sie in Produktionsrichtung durch eine horizontale Kompression in Verbindung mit deutlich geringerem vertikalen Druck (Dickenkompression) eine intensive Auffaltung erfährt. Als Folge der beiden Kompressionsrichtungen sind die Fasern in der Nähe der großen Oberfläche parallel zu diesen angeordnet. Diese Orientierung bewirkt aber eine deutlich geringere Querzugfestigkeit gegenüber dem Kernbereich der Dämmstoffplatte, in dem die Fasern mehr oder weniger steil zu den großen Oberflächen angeordnet sind. Zusätzlich wird die Querzugfestigkeit noch dadurch gemindert, daß die Dämmstoffplatte auch quer zu der Produktionsrichtung eine überwiegend laminare Struktur der horizontal gelagerten Einzelfasern aufweist. Die mittlere Rohdichte dieser Putzträgerplatten beträgt ca. 120 bis 180 kg/m3, vorzugsweise um 150 kg/m3. Durch die Auffaltung der Einzelfasern erhöht sich die Druckfestigkeit auf das erforderliche Mindestmaß von größer gleich 40 kN/m2. Die Querzugfestigkeit übersteigt wegen der eben beschriebenen strukturellen Eigenart kaum ca. 17 bis 27 kN/m2. Derartige Wärmedämmplatten erreichen die Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040 nach DIN 4108.
  • Andere Mineralwolle-Dämmstoffe sind als sogenannten Lamellenplatten ausgebildet. Diese Dämmstoffplatten weisen Fasern mit steiler oder senkrechter Anordnung relativ zu den großen Oberflächen auf. Die Herstellung derartiger Lamellenplatten ist beispielsweise in der DD 160 817 beschrieben. Hiernach wird der mit Bindemitteln imprägnierte Fasermassenstrom in kurze Stücke abgelängt, welche um 90 Grad gedreht und anschließend horizontal, d.h. in Produktionsrichtung wieder aneinander gedrückt und miteinander verbunden werden. Gleichzeitig wird die Fasermasse um 20 % komprimiert. Die auf diese Art erhaltene Struktur wird durch Aushärten des Bindemittels in einem Härteofen fixiert. Bei dieser Verfahrensweise wird wiederum ein Produkt hergestellt, bei dem die Einzelfasern in den oberflächennahen Bereichen parallel zu den Oberflächen angeordnet sind, so daß diese Dämmstoffplatten ebenfalls nicht die volle Querzugfestigkeit des Kernbereichs erreichen. Aufgrund der geringeren Dicke der Außenzonen, in denen die Fasern horizontal liegen und der vergleichsweise höheren Verdichtung der Fasern, weisen diese Dämmstoffplatten eine höhere Querzugfestigkeit von 30 bis 45 kN/m2 auf. Für die Verwendung von Mineralwolle-Dämmstoffplatten bei Wärmedämmverbundsystemen besteht im übrigen eine Anforderung an die Querzugfestigkeit von zumindest 15 kN/m2.
  • Unter Berücksichtigung der als Folge der hydrothermischen Belastungen im Bauwerk auftretenden Festigkeitsverluste, insbesondere der Verringerung der Querzugfestigkeit, ist die Standsicherheit der auf den Untergrund aufgeklebten Dämmstoffplatten nicht mit ausreichender Sicherheit gegeben. Wärmedämmverbundsysteme auf der Basis derartiger Putzträgerplatten müssen mit einer relativ hohen Anzahl von Dämmstoffhaltern gesichert werden. Diese Dämmstoffhalter bestehen in der Regel aus einem Kunststoffteller mit einem Schaft, der in einen Dübel ausläuft. Mit Hilfe einer Schraube wird der Dübel gespreizt und in der tragenden Wand des Bauwerkes verankert. Nachdem die Putzträgerplatten am Bauwerk verankert sind, werden die Putzträgerplatten zunächst von Schaft und Schraube des Dämmstoffhalters gehalten. Nach Auftrag der Putzschichten müssen die Dämmstoffhalter auch diese Bestandteile des Wärmedämmverbundsystems halten. Bei der Berechnung der Standsicherheit des Wärmedämmverbundsystems bleibt in Verbindung mit den Mineralwolle-Dämmstoffplatten die Verklebung außer Betracht. Die Verklebung der Dämmstoffplatten auf dem Gebäude wird demzufolge lediglich als Montagehilfe und nicht als Befestigung angesehen. Die Dämmstoffhalter sind aber aufgrund ihres Stückpreise und der damit verbundenen Montage im Vergleich zu nur aufgeklebten Putzträgerplatten nachteilig. Darüber hinaus bilden Dämmstoffhalter zusätzliche Wärmebrükken, die wegen ihrer großen Anzahl den Wärmedurchlaßwiderstand des Wärmedämmverbundsystems verringern. Schließlich können sich die Dämmstoffhalter bei geringen Putzüberdeckungen bzw. als Folge unterschiedlicher Feuchegehalte im Oberputz abzeichnen, so daß eine einheitliche Oberfläche nicht gegeben ist.
  • Um die voranstehend genannten Nachteile bei der Verwendung von Mineralwolle-Dämmstoffplatten mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern zu vermeiden, werden die voranstehend beschriebenen Lamellenplatten verwendet. Bei diesen Lamellenplatten sind die Einzelfasern überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen angeordnet, so daß Querzugfestigkeiten von deutlich mehr als 100 kN/m2 bei Rohdichten von nur 75 bis 100 kg/m3 erzielt werden. Selbst bei einer Reduzierung der Rohdichte auf ca. 65 bis 86 kg/m3 und einer leicht veränderten Stellung der Einzelfasern können immer noch die für die Standsicherheit notwendigen Querzugfestigkeiten von mehr als 80 kN/m2 erzielt werden.
  • Die maximale Breite der auf diese Weise hergestellten Lamellenplatten ist identisch mit der maximalen Dicke der Putzträgerplatte und beträgt in etwa 200 mm. Selbst unter der Voraussetzung, daß diese Dicke, d.h. die Durchlaufhöhe des Härteofens angehoben werden könnte, würde hieraus eine nachteilige Beeinflussung der Festigkeitseigenschaften der Lamellenplatten resultieren. Es ist nämlich bekannt, daß es bei größeren Dicken der Mineralwolleplatten zu einer unterschiedlichen Kompression der Fasermassen über die Höhe kommt, was sich dann auf die Gleichmäßigkeit der Querzugfestigkeit in der Fläche der Lamellenplatte negativ auswirkt.
  • Lamellenplatten sind in den üblichen Abmessungen von 1000 bis 1250 mm Länge und 200 mm Breite relativ kleinformatig. Hieraus resultieren viele Fugen zwischen den einzelnen Lamellenplatten, die auf der Fassade eines Gebäudes nebeneinander liegend angeordnet werden. Diese Fugen reduzieren den Wärmedurchlaßwiderstand der Dämmschicht. Weiterhin hat es sich als nachteilig erwiesen, daß die Maßgenauigkeit der angelieferten Lamellenplatten von der Genauigkeit der zum Abtrennen von der Putzträgerplatte verwendeten Säge abhängig ist. Dickentoleranzen zwischen den einzelnen Lamellenplatten von 1 bis 2 mm sind deshalb nicht selten. Die diese Lamellenplatten verarbeitenden Handwerker müssen daher Versprünge bei der Verlegung der Lamellenplatten ausgleichen, was zu höheren Verarbeitungskosten aufgrund der in Anspruch genommenen Arbeitszeit führt. Um auf diesen Höhenausgleich zu verzichten, ist es daher üblich, die Oberfläche der Dämmschicht durch Abreiben mit einem grobkörnigen Schmirgelpapier zu glätten. Dieses Vorgehen hat aber den Nachteil, daß der Feinstaub in die Oberfläche eingerieben wird, wodurch der Haftverbund zwischen der Dämmschicht und den aufgetragenen Putzen erheblich geschwächt wird.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufga be zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffplatte anzugeben, mit dem in einfacher und kostengünstiger Weise großformatige Dämmstoffplatten mit rechtwinklig zu den großen Oberflächen angeordneten Faserverlauf für Wärmedämmverbundsysteme herstellbar sind, welche die voranstehend genannten Nachteile vermeiden.
  • Die Aufgabe wird mit einem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 1 bzw. einer Dämmstoffplatte gemäß Anspruch 14 gelöst.
  • Demzufolge ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, daß einzelne Vlieslagenabschnitte beispielsweise durch eine Aufpendelung um eine horizontale Achse hergestellt werden. Die einzelnen Vlieslagenabschnitte werden hierbei aus einer Primärvlieslage gebildet. Unter einer Primärvlieslage wird der mit Bindemitteln imprägnierte aus der sogenannten Sammelkammer abgeführte Fasermassenstrom verstanden. Die ursprünglich im wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen des Primärvlieses ausgerichteten Fasern werden durch das Aufpendeln der Vlieslagenabschnitte in eine steile bis rechtwinklige Lagerung zu den großen Oberflächen gebracht. Die Primärvlieslage wird somit durch das Aufpendeln mäanderförmig ausgerichtet, wobei benachbarte Vlieslagenabschnitte miteinander über einen gebogenen Abschnitt verbunden sind. Hierbei handelt es sich um oberflächennahe Bereiche, in denen die Primärvlieslage umgebogen und die Einzelfasern zusätzlich durch eine vertikale Kompression parallel oder nur schwach geneigt zu den großen Oberflächen gelagert sind.
  • Alternativ zum Aufpendeln der Primärvlieslage um eine im wesentlichen horizontal ausgerichtete Achse ist es auch möglich, die Primärvlieslage über Rollensätze und/oder horizontalen Staudruck mäanderförmig auszurichten. Beispielsweise kann die Fördergeschwindigkeit der Primärvlieslage in einem Abschnitt eines Stetigförderers verringert werden, so daß sich die mit einer höheren Geschwindigkeit auflaufende Primärvlieslage mäanderförmig in diesem Bereich der geringeren Fördergeschwindigkeit aufstaut. Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit, die Primärvlieslage durch eine im wesentlichen vertikale Auf- und Abbewegung mäanderförmig auszurichten. Im Vordergrund bei der Erfindung steht aber in jedem Fall das Entfernen der Endbereiche der nebeneinander angeordneten Vlieslagenabschnitte, die eine Faserorientierung aufweisen, welche nicht im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtet ist.
  • Als Bindemittel, die sowohl in die Primärvlieslage als auch zwischen die Vlieslagenabschnitte eingebracht werden können, eignen sich beispielsweise Phenol-Formaldehyd-Harnstoff-Gemische. Überraschend haben sich unter den baupraktischen Bedingungen aber auch sogenannte Ormocere als geeignete Bindemittel gezeigt. Die Bindemittel sind sowohl unter den im Bauteil herrschenden hygrothermischen Bedingungen stabil als auch gegenüber den Alkaliangriffen aus den Klebemörteln, Bauklebern und Putzen resistent. Die anorganischen Bindemitteln bestehen aus organischen Kieselsäure-Verbindungen, deren Kolloide Durchmesser von nur wenigen Nanometern aufweisen. Durch eine nachgeschaltete thermische Behandlung wird das Sol in ein Gel und letztlich in unlösliche Kieselsäure umgewandelt.
  • Um die in diesen Endbereichen geringe Querzugfestigkeit der Dämmstoffplatte zu erhöhen ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß diese oberflächennahen Bereiche beispielsweise durch Absägen und/oder Abschleifen abgetrennt werden. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die oberflächennahen Bereiche insbesondere auf der großen Oberfläche abzutrennen, die mit dem tragenden Untergrund, somit mit dem Bauwerk verklebt wird.
  • Durch das Abtrennen, insbesondere das Abschleifen der Endbereiche bis in eine Tiefe von maximal ca. 20 mm werden auch alle schwach oder überhaupt nicht gebundenen Fasern entfernt. Diese ungebundenen Fasern können nämlich beim späteren Auftrag von Bauklebern oder Putzen auf die Oberflächen der Dämmstoffplatte störend wirken oder zum Aufbeulen der Grundputzschicht führen, so daß ihre Beseitigung wesentliche verarbeitungstechnische Vorteile mit sich bringt. Das Abschleifen führt weiterhin zu einer deutlichen Verminderung der Dickentoleranzen im Vergleich zu den Lamellenplatten und im Vergleich zu den nach DIN 18165, Teil 1 zulässigen Werten. Gleichzeitig wird die normalerweise vorhandene Profilierung der Dämmstoffplatten beseitigt, so daß die Kleber und Putzschichten eine gleichmäßige Dicke aufweisen, was die Rißanfälligkeit der Putzschichten verringert. Hieraus resultiert im übrigen auch eine Materialeinsparung im Hinblick auf den Putzauftrag.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dämmstoffplatten weisen Rohdichten zwischen 60 und 180 kg/m3 auf. In einem Rohdichtenbereich zwischen 80 und 100 kg/m3 werden sowohl Querzugfestigkeiten von mehr als 60 kN/m2 als auch geringe Wärmeleitfähigkeiten erreicht. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich darüber hinaus Dämmstoffplatten größerer Formate in einfacher Weise herstellen, die eine schnellere Verlegung der Dämmstoffplatten auf Gebäudefassaden ermöglichen. Die generelle Anordnung der Einzelfasern innerhalb der Dämmstoffplatte hat ferner zur Folge, daß die Dämmstoffplatte in Produktionsrichtung eine deutlich geringere Biegfestigkeit und Schubsteifigkeit aufweist als quer zur Produktionsrichtung, so daß die Dämmstoffplatte sich auch auf gekrümmten Oberflächen aufbringen läßt, wobei natürlich die Dicke der Dämmstoffplatte und der Krümmungsradius von wesentlichem Einfluß sind.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden darüber hinaus Dämmstoffplatten hergestellt, die zumindest eine Oberfläche aufweisen, die einer Oberfläche einer Lamellenplatte entspricht, da die umgebogenen Bereich der Primärvlieslagen entfernt sind. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, daß das Einarbeiten der Baukleber und Putze wesentlich tiefer in die Oberflächen erfolgen kann.
  • Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß in zumindest eine große Oberfläche der Dämmstoffplatte kleber- und putzaffine Massen, wie Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemische, Klebemörtel, Kunststoff-Dispersionen, Kieselsol-Füllstoff-Gemische oder dergleichen als Beschichtung eingebracht werden. Durch diese Beschichtung zumindest einer großen Oberfläche mit tief in der Fasermasse verankerten kleber- und putzaffinen Massen ergeben sich nicht nur wesentliche Verarbeitungsvorteile, sondern es werden auch baustellenübliche Imperfektionen elliminiert, was zu einer Erhöhung der Standsicherheit des gesamten Wärmedämmverbundsystemes führt. Es hat sich nämlich erwiesen, daß das Einarbeiten der Baukleber und Putze auf der Baustelle eine zeitaufwendige und kräftezehrende Operation darstellt. Diese Vorgehensweise könnte dadurch erleichtert werden, daß Kleber und Putze dünnflüssig angemacht werden. Dünnflüssige Kleber und Putze haben jedoch den Nachteil, daß die Kohäsion des Klebers nachläßt und die Platte vom Untergrund abfallen kann. Ein dünnflüssiger Grundputz läuft ab und könnte zunächst nur in Form einer Spritzbeschichtung aufgebracht werden. Um die Verarbeitungsgeschwindigkeit zu erhöhen, können die erfindungsgemäß hergestellten und beschichteten Dämmplatten in die maschinell vollflächig oder auch nur teilflächig auf dem tragenden Untergrund aufgebrachten Kleberschichten eingedrückt werden. Die putzseitige Beschichtung der Dämmstoffplatten führt hierbei zu einem sicheren Haftverbund bei gleichzeitig gesteigerter Verarbeitungsleistung. Vorzugsweise werden die kleber- und putzaffinen Massen in den beiden großen Oberflächen unterschiedlich gefärbt, um die Verarbeitung der Dämmstoffplatten dahingehend zu erleichtern, daß den Handwerkern die zutreffende Orientierung der Dämmstoffplatten angezeigt wird. Alternativ zu der voranstehend genannten Beschichtung kann vorgesehen sein, daß die Beschichtung aus kolloidaler Kieselsäure über einen Sol-Gel-Prozeß eingebracht wird.
  • Hinsichtlich der erfindungsgemäßen Dämmstoffplatte für Wärmedämmverbundsysteme ist vorgesehen, daß die Längsachse der Dämmplatte mit der ursprünglichen Produktionsrichtung der Primärvlieslage übereinstimmt, so daß die Längsrichtung der einzelnen Vlieslagenabschnitte im wesentlichen rechtwinklig zur Längsrichtung der Dämmplatte angeordnet ist. Bei längs auf dem tragenden Untergrund verlegten Dämmstoffplatten wird hierdurch der Vorteil erzielt, daß die Eigenlast des Wärmedämmverbundsystems durch die schubsteife Orientierung der Einzelfasern sicher aufgenommen werden kann. Gleichzeitig kann auch durch einen gezielten Wechsel der Achsenrichtung der Dämmstoffplatten bei der Verlegung die Schubsteifigkeit der Dämmschicht auch in horizontaler Richtung erhöht werden. Da die Dämmstoffplatten im Verband verlegt werden müssen, empfiehlt es sich, bei einer derartigen Verlegung die Breite der Platte auf die halbe Länge festzulegen oder quadratische Platten zu verwenden. Um diese orientierte Verlegung auf der Baustelle durchführen zu können, werden die Dämmstoffplatten erfindungsgemäß mit geeigneten Markierungen versehen.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Dämmstoffplatten umlaufend eine Nut zum Einlegen von Profilen aus Metall oder Kunststoffen aufweisen, die wiederum an dem tragenden Untergrund befestigt werden. Derart ausgebildet können die Dämmstoffplatten bei an sich bekannten Wärmedämmverbundsystemen mit Schienen-Befestigungssystemen verwendet werden. Hierbei verlaufen die tragenden Schienen horizontal, während die vertikalen Schienen nur dazu dienen, Versprünge zwischen den Dämmstoffplatten zu vermeiden.
  • In diesem Zusammenhang ist es weiter bei der Erfindung vorgesehen, daß die Dämmstoffplatten derart eingebaut werden, daß die Achse ihrer größeren Stetigkeit quer zu den tragenden Schienen verläuft, um so den größten Widerstand gegen die auftretenden Lastfälle (Eigenlast und Windsog) zu bewirken.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß auf zumindest einer großen Oberfläche eine Beschichtung aufgebracht ist, die vorzugsweise aus Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemsichen, Klebemörteln, Kunststoff-Dispersionen, Kieselsol oder Füllstoff-Mischungen besteht. Erfindungsgemäß besteht die Beschichtung aus einer zunächst wässrigen Mischung von 2 bis 35 Masse-% Aluminiumphosphat, 2 bis 35 Masse-% Phosphorsäure, 10 bis 80 Masse-%Füllstoff und maximal 0,1 Masse-% Tenside, die vorzugsweise nichtionogen sind. Als Füllstoffe sind beispielsweise Oxide und Hydroxide von Magnesium, Calcium, Titan, Aluminium geeignet. Es können aber auch Ca-Feldspäte, Glimmer, Schamotte- oder Ziegelmehl sowie Traß verwendet werden.
  • Eine alternative Beschichtung besteht aus kolloidaler Kieselsäure.
  • Die Beschichtung kann auf der der Gebäudewand zugewandten Seite aus einer maximal 5 mm dicken Mörtelschicht und auf der putzseitigen Oberfläche aus einer dünnen, leicht mit dem Messer oder der Säge durchtrennbaren Beschichtung bestehen. Die Mörtelschicht wird vorzugsweise mit mikrofein gemahlenem Portlandzement oder Tonerdezement unter Zusatz von bis zu 8 Masse-%, vorzugsweise 2,5 bis 8 Masse % Kunststoff-Dispersionen sowie beispielsweise Styrol-Butadien-Copolymerisate, Styrol-Acryl-Copolymerisate gebunden. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, daß nach dem Durchtrennen der außenseitigen Beschichtung und des Dämmstoffs die Mörtelschicht leicht gebrochen werden kann. Die außenseitige Anordnung der Mörtelschicht hat den Vorteil, daß die Anfälligkeit der Putzschicht gegen Risse durch die nunmehr schubsteife Oberfläche verringert wird.
  • Bei der erfindungsgemäßen Dämmstoffplatte ist ferner vorgesehen, daß diese eine Druckspannung von mehr als 40 kN/m2 aufweist. Darüber hinaus sind bei der erfindungsgemäßen Dämmstoffplatte Schubfestigkeiten vorgesehen, die in einer ersten Richtung, vorzugsweise der Längsrichtung der Dämmsstoffplatte größer gleich 20kN/m2 und in einer zweiten, zur ersten Richtung rechtwinklig verlaufenden Richtung, vorzugsweise quer zur Produktionsrichtung größer gleich 60 kN/m2 betragen. Eine derartige Dämmstoffplatte ist für die beschriebenen Anwendungsbeispiele bei Wärmedämmverbundsystemen besonders geeignet, um die auftretenden Belastungen, nämlich Windsog und Eigenlast aufzunehmen.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der dazugehörigen Zeichnung. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    eine Dämmstoffplatte in perspektivischer Seitenansicht;
    Figur 2
    eine erste Ausführungsform der Anordnung der Dämmstoffplatte gemäß Figur 1 in einem Wärmedämmverbundsystem und
    Figur 3
    eine zweite Ausführungsform der Anordnung der Dämmstoffplatte gemäß Figur 1 in einem Wärmedämmverbundsystem.
  • Eine in der Figur 1 dargestellte Dämmstoffplatte 1 für ein Wärmedämmverbundsystem 8 besteht aus einem Abschnitt eines Mineralfaservlieses 2. In der Figur 1 ist eine Unterteilung 3 der Dämmstoffplatte 1 dargestellt, die durch die Herstellung der Dämmstoffplatte 1 dadurch erzielt wird, daß eine vorzugsweise horizontal ausgerichtete Primärvlieslage mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern um eine im wesentlichen horizontale Achse in parallel zueinander angeordneten Vlieslagenabschnitten aufgependelt wird, deren großen Oberflächen aneinanderliegend angeordnet und miteinander verbunden werden und wobei die Verbindung der nebeneinander angeordneten Vlieslagenabschnitte in den Endbereichen, insbesondere nach dem Durchlaufen eines Härteofens entfernt werden. Demzufolge weist die Dämmstoffplatte 1 in jedem Mineralfaservliesabschnitt einen zu den großen Oberflächen 4 rechtwinkligen Faserverlauf auf, wie er in dem linken Abschnitt der Dämmstoffplatte 1 dargestellt ist.
  • Die Dämmstoffplatte 1 weist an ihrer unteren großen Oberfläche 4 eine Beschichtung 5 auf, die vorzugsweise aus Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemischen, Klebemörteln, Kunststoff-Dispersionen oder Kieselsol-Füllstoff-Mischungen besteht. Eine derartige oder eine andere Beschichtung 6 kann auch auf der gegenüberliegenden Oberfläche 4 angeordnet sein, wobei die beiden Beschichtungen 5 und 6 eine unterschiedliche Farbgebung aufweisen, so daß eine orientierte Verarbeitung dieser Dämmstoffplatte 1 angezeigt wird.
  • Für die Verwendung der Dämmstoffplatte 1 bei Wärmedämmverbundsystemen 8 mit Profilen 9 aus Metall oder Kunststoff, die an dem tragenden Untergrund befestigt werden, weist die Dämmstoffplatte 1 eine umlaufende Nut 7 auf. Die Anordnung der Dämmstoffplatte 1 in einem derartigen Wärmedämmverbundsystem 8 ist in Figur 2 dargestellt. Hierbei sind die Profile 9 zwischen benachbarten Dämmstoffplatten 1 zu erkennen. Die Profile 9 sind sowohl vertikal als auch horizontal verlegt, wobei die horizontalen Profile 9 tragend sind, während die vertikalen Profile 9 nur dazu dienen, Versprünge zwischen den Dämmstoffplatten 1 zu vermeiden. Die Dämmstoffplatten 1 sind derart eingebaut, daß die Achse ihrer größeren Stetigkeit quer zu den tragenden Profilen 9 verläuft, um so den größten Widerstand gegen die auftretenden Lastfälle zu bewirken. Diese Lastfälle sind Windsog und Eigenlast der auf die Dämmstoffplatten 1 aufgetragenen Putzschichten oder Verkleidungselemente.
  • In diesem Zusammenhang ist aus Figur 1 zu erkennen, daß die Länge einer Dämmstoffplatte 1 doppelt so groß ist, wie die Breite der Dämmstoffplatte 1, wobei die Längsachse der Dämmstoffplatte 1 mit der ursprünglichen Produktionsrichtung des Primärvlieses übereinstimmt. Da die Dämmstoffplatten 1 längs auf dem tragenden Untergrund, nämlich einer Gebäudeaußenwand verlegt werden, kann die Eigenlast des Wärmedämmverbundsystems 8 durch die schubsteife Orientierung der Einzelfasern sicher aufgenommen werden. Gleichzeitig kann auch durch einen gezielten Wechsel der Achsenrichtung der Dämmstoffplatten 1 bei der Verlegung die Schubsteifigkeit der Dämmschicht auch in horizontaler Richtung erhöht werden. Eine derartige Anordnung der Dämmstoffplatten 1 ist in Figur 3 dargestellt. Um die Dämmstoffplatten 1 im Verband zu verlegen, können diese entweder mit der voranstehenden Bemaßung, d.h. mit gegenüber der Breite doppelter Länge oder als quadratische Platten ausgebildet sein.

Claims (21)

  1. Verfahren zur Herstellung einer große Oberflächen (4) aufweisenden Dämmstoffplatte (1) aus Mineralfasern, bei der die Mineralfasern einen Verlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen (4) haben, bei dem eine vorzugsweise horizontal ausgerichtete Primärvlieslage mit parallel zu den großen Oberflächen ausgerichteten Mineralfasern mäanderförmig derart angeordnet wird, dass die Mineralfasern in parallel zueinander angeordneten Vlieslagenabschnitten angeordnet sind, deren große Oberflächen aneinanderliegend angeordnet und miteinander verbunden werden, wobei die Vlieslagenabschnitte über Endbereiche miteinander verbunden sind, in denen die Mineralfasern nicht rechtwinklig zu den großen Oberflächen (4) ausgerichtet sind, wobei die Mineralfasern in den Endbereichen der Vlieslagenabschnitte, insbesondere nach dem Durchlaufen eines Härteofens zur Bildung eines Faservlieses mit rechtwinklig zu den großen Oberflächen verlaufenden Mineralfasern entfernt werden und wobei das derart ausgebildete Faservlies durch vertikale und/oder horizontale Schnitte in Dämmstoffplatten (1) für Wärmedämmverbundsysteme (8) aufgeschnitten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Primärvlieslage um eine im wesentlichen horizontal ausgerichtete Achse aufgependelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Primärvlieslage über Rollensätze und/oder horizontalen Staudruck mäanderförmig ausgerichtet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Primärvlieslage durch eine im wesentlichen vertikale Auf- und Abbewegung mäanderförmig ausgerichtet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Endbereich oder die Endbereiche des Faservlieses abgeschliffen und/oder abgesägt wird bzw. werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Endbereich oder die Endbereiche des Faservlieses bis zu einer Tiefe von 20 mm entfernt wird bzw. werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der, Endbereich an der großen Oberfläche der Dämmstoffplatte (1) entfernt wird, die bei einem Wärmedämmverbundsystem (8) mit einem tragenden Untergrund eines Gebäudes verklebt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass nach dem Entfernen des Endbereichs bzw. der Endbereiche des Faservlieses eine Markierung in diesem Bereich bzw. diesen Bereichen auf die große Oberfläche bzw. großen Oberflächen der Dämmstoffplatte (1) aufgebracht wird bzw. werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in zumindest eine große Oberfläche (4) der Dämmstoffplatte (1) kleber- und putzaffine Massen, wie Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemische, Klebemörtel, KunststoffDispersionen, Kieselsol-Füllstoff-Gemische oder dergleichen als Beschichtung (5,6) eingebracht werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die kleber- und putzaffinen Massen in den beiden großen Oberflächen (4) unterschiedlich gefärbt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtung (5,6) aus kolloidaler Kieselsäure über einen Sol-Gel-Prozeß eingebracht werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Bindemittel Ormocere, insbesondere organische Kieselsäure-Verbindungen, beispielsweise Kieselsäure-Sol mit Kolloiden, deren Durchmesser im Nanometerbereich liegen, oder Phenol-Formaldehyd-Harnstoff-Harzgemische in die Primärvlieslage und/oder zwischen Vlieslagenabschnitte eingebracht werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Bindemittel während einer thermischen Behandlung von einem Sol in ein Gel und anschließend in unlösliche Kieselsäure umgewandelt wird.
  14. Dämmstoffplatte für Wärmedämmverbundsysteme (8) mit einem rechtwinklig zu den großen Oberflächen (4) ausgerichteten Faserverlauf, die nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 13 hergestellt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Längsachse der Dämmstoffplatte (1) mit der ursprünglichen Produktionsrichtung der Primärvlieslage übereinstimmt, so dass die Längsrichtung der einzelnen Vlieslagenabschnitte im wesentlichen rechtwinklig zur Längsrichtung der eine Schubfestigkeit größer gleich 20 kN/m2 in einer ersten Richtung, vorzugsweise in der Längsrichtung, und eine Schubfestigkeit größer gleich 60 kN/m2 in einer zur ersten Richtung rechtwinklig verlaufenden zweiten Richtung, vorzugsweise quer zur Produktionsrichtung aufweisenden Dämmstoffplatte (1) angeordnet ist.
  15. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Länge der Dämmstoffplatte (1) in Längsrichtung doppelt so groß wie die Breite der Dämmstoffplatte (1) ist.
  16. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dämmstoffplatte (1) eine die Orientierung der Fasern anzeigende Markierung als Verlegehilfe aufweist.
  17. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine umlaufende Nut (7) in den Schmalseiten angeordnet ist.
  18. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf zumindest einer großen Oberfläche (4) eine Beschichtung (5,6) aufgebracht ist, die vorzugsweise aus Wasserglas-Kunststoff-Füllstoff-Gemischen, Klebemörteln, KunststoffDispersionen oder Kieselsol-Füllstoff-Mischungen besteht.
  19. Dämmstoffplatte nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtung (5,6) Einfärbemittel aufweist, wobei die Beschichtungen (5,6) auf den beiden großen Oberflächen vorzugsweise unterschiedliche Färbungen aufweisen.
  20. Dämmstoffplatte nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtung (5,6) wässrig ausgebildet ist und aus 2 bis 35 Masse-% Aluminiumphosphat, 2 bis 35 Masse-% Phosphorsäure, 10 bis 80 Masse-% Füllstoff und maximal 0,1 Masse-% Tenside besteht.
  21. Dämmstoffplatte nach Anspruch 14,
    gekennzeichnet durch
    eine Druckspannung größer als 40 kN/m2.
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