WO2004009927A1 - Dämmschicht aus mineralfasern und gebäudewand - Google Patents

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WO2004009927A1
WO2004009927A1 PCT/EP2003/006879 EP0306879W WO2004009927A1 WO 2004009927 A1 WO2004009927 A1 WO 2004009927A1 EP 0306879 W EP0306879 W EP 0306879W WO 2004009927 A1 WO2004009927 A1 WO 2004009927A1
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building wall
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outer layers
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PCT/EP2003/006879
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Gerd-Rüdiger Klose
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Deutsche Rockwool Mineralwool Gmbh & Co. Ohg
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    • E04B2/74—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge
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    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
    • E04B1/84—Sound-absorbing elements
    • E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
    • E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered

Definitions

  • Insulation layer made of mineral fibers and building wall
  • the invention relates to an insulating layer made of mineral fibers, in particular rock wool and / or glass wool, in the form of insulating material sheets, insulating boards, insulating felts or the like, for installation between two building components arranged at a distance from one another, such as rafters, profiles in stud walls or assembly walls and / or Facing shells and for sound and / or thermal insulation of ceilings and walls and similar parts of buildings, consisting of a mineral fiber body with two large, preferably spaced and parallel to each other oriented surfaces and connecting side surfaces.
  • the invention relates to a building wall with a supporting structure, consisting of at least two, preferably vertically aligned stands arranged at a distance from one another, in particular in the form of C, U, W or ⁇ -shaped profiles made of metal, an at least one-sided cladding, preferably in Form of plasterboard and / or gypsum fiber boards, and thermal and / or acoustic insulation from an insulating layer.
  • Generic building walls are mainly stressed by their own weight and are not integrated in the static concept of a building. However, they have to absorb forces acting on their surface and introduce them into the adjacent load-bearing components. Deformations of the adjacent components must not lead to constraining stresses in the non-load-bearing building walls, so that these building walls must be separated from the adjacent components by movement joints. Generic building walls must meet certain requirements with regard to sound, heat and fire protection. In particular, high sound insulation properties and at least one fire resistance class F 30 according to DIN 4102 Part 4 should be achieved. But there are also known building walls that can withstand fire exposure for up to 180 minutes due to appropriate fire protection constructions and are therefore fire-resistant with a correspondingly higher classification of the fire resistance classes. Corresponding requirements for the resistance of the building wall in the event of a fire mean that certain building materials, particularly in the area of the load-bearing construction elements, may not be used if these building materials lose their stability in the fire or make an active contribution to the fire.
  • a single stud wall consists of a substructure arranged on one level with stands that are planked on both sides with plasterboard panels as cladding.
  • the studs are arranged in two parallel levels and only covered with plasterboard cladding on the two outer sides.
  • Free-standing facing shells consist of a substructure arranged on one level with stands and a one-sided cladding made of plasterboard.
  • the stands are referred to as C or U profiles according to their profile, the C profiles differing from the U profiles in that the free ends of their legs are flanged to one another or twice.
  • the letters "W” or “D” are appended to the letters "C” or “U” if the profiles are used as wall profiles (W) or ceiling profiles (D).
  • the flanging of the free ends of the webs serves to stiffen the profiles, which can alternatively or additionally also be achieved by beads in the area of the web or else in the area of the legs. Through the beads In addition, a smaller contact surface is achieved on the cladding elements, so that the sound energy in the area of the contact surfaces between the cladding and the profile is reduced.
  • point-like elevations can be arranged on the outside of the legs in order to set a distance between the legs and the cladding elements.
  • Cables can also be laid in the area of the beads.
  • the profiles are fastened to the floor or ceiling with the help of doweled screws or twist-pin dowels.
  • the pivot pin anchors separate the metallic core from the profile via a cylindrical plastic sleeve in order to reduce the transmission of structure-borne noise.
  • the metal pin fixes the profile and thus the building wall even when the plastic has melted or burned.
  • the distance between the individual fastening points is preferably approximately one meter.
  • a profile is usually arranged on the floor and a profile on the ceiling opposite, so that a vertically aligned building wall already results when the cladding elements are attached to one leg of the ceiling profile and the opposite leg of the floor profile.
  • Sealing elements must be inserted between the profiles attached to the floor and the ceiling and the adjacent components, for example the floor and the ceiling, in order to provide both a soundproof seal and a largely sealed seal against fire and smoke between the adjacent components and the building wall build.
  • Appropriate seals must be designed to be compressible in order to be able to compensate for unevenness of the adjacent components to a certain degree.
  • both compressible sealing tapes made of foam, putty or very often strips of mineral wool insulation material in thicknesses of approx. 10 to approx. 20 mm can be used.
  • stand profiles In the U-profiles fastened in the floor area and on the ceiling, vertically aligned profiles, so-called stand profiles, are inserted, with the legs of these stand profiles in a building wall have essentially the same orientation, ie the legs of the stand profiles are oriented towards the web of an adjacent stand profile. If a stand profile is arranged in the area of an adjacent component, for example a load-bearing wall, this stand profile is fastened to the load-bearing wall in the same way as the U-profiles described above in the area of the floor and ceiling.
  • the upright profiles are held frictionally in the U-profiles on the ceiling and floor, the upright profiles being arranged at a distance from the web of the U-profile fastened on the ceiling in order to enable the upright profiles to move relative to the U-profiles.
  • the stand profiles can be connected to each other by so-called blind rivets if cross bolts are used for openings or other internals.
  • the upright profiles are fixed by the cladding elements with the U-profiles arranged on the ceiling and floor.
  • Gypsum plasterboards in the varieties Gypsum Cardboard (GKB) or Fire Protection (GKF) or Gypsum Fibreboard are used as cladding elements.
  • Such plates are known with different material thicknesses and with lengths between 2000 and 4000 mm with a gradation of 250 mm, the width of such plates being constant at 1250 mm. With material thicknesses of more than 18 mm, the maximum length of such panels is limited to 3500 mm, whereby these panels are offered with widths of 600 mm or 1250 mm. Due to the dimensions of the panels and the preferred upright orientation, a distance between adjacent upright profiles of 62.5 cm has proven to be particularly advantageous, so that the panels with their two longitudinal edges on two upright profiles and additionally with the central area on a third upright profile are attached. The panels are connected to the upright profiles by means of fast building screws according to DIN 18 182, part 2 "Accessories for processing plasterboard - quick building screws".
  • the cavity between adjacent upright profiles on the one hand and the cladding elements on the other hand is filled by insulating layers, which are usually consist of individual insulation boards with great rigidity.
  • these insulation boards are inserted between the legs of a support profile until the narrow sides of the insulation boards rest on the inside of the web.
  • the insulation boards are placed with their opposite narrow side on the outside of the web of the adjacent stud profile. Filling the cavities with individual insulation boards leads to excellent insulation results, but due to the installation of the relatively rigid insulation boards between the legs of the carrier profiles, this is a complex and possibly inadequate work.
  • the insulation layer preferably consists of mostly light fiber insulation materials with low length-specific flow resistance, low dynamic rigidity (S 'in MN / m 3 ) and high sound absorption capacity.
  • the insulation layer is clamped between the profiles.
  • Fiber insulation materials used for the insulation layer must be non-flammable in accordance with DIN 4101 Part 1.
  • Glass wool insulation felts as well as glass wool and / or rock wool insulation boards are mainly used.
  • stone wool fire protection boards with a melting point according to DIN 4102 part 17> 1000 ° C in defined bulk densities with mostly reduced proportions of organic binders in the corresponding thicknesses are used.
  • Partition, acoustic and fire protection panels are usually offered and processed with the dimensions 1000 mm x 625 mm.
  • the bulk density of normal acoustic panels is approx. 27 to approx. 35 kg / m 3 depending on the desired thermal conductivity.
  • the minimum bulk densities for fire protection panels are 30, 40, 50 or 100 kg / m 3 , whereby material thicknesses of 40 to 100 mm are installed.
  • the bulk densities depend on the fire safety requirements.
  • the widths of the acoustic rabbets or insulation panels are exactly the same as the regular spacing of the vertical profiles. It must be taken into account that the nominal width dimensions of the insulation elements are reduced by dimensions. can be.
  • DIN 18 165 Part 1 provides for permissible deviations from the nominal dimensions of length and width of ⁇ 2%. Such deviations rarely occur in practice and only in the case of faulty productions, but if these insulation elements are used, they lead to a lack of clamping installation of the insulation elements between the profiles. If the necessary excess of the insulation elements is missing, continuous joints are created in the insulation layer, which sometimes go undetected and then lead to reduced heat and sound insulation.
  • the screws in particular also represent fastening elements for the insulation layer, provided that the insulation layer is impaled or hung on the screws, so that the acoustic felts already mentioned can also be used.
  • this work is carried out very carefully and therefore slowly.
  • the cladding is added.
  • the insulation layer usually lies in a random, rarely in the intended position between the cladding elements, the insulation panels generally being of a smaller thickness than the clear distance between the cladding elements on the two legs of the profiles.
  • the invention is therefore based on the task of developing an insulation layer and a building wall in such a way that their creation, in particular assembly, is considerably simplified and accelerated, so that inexpensive assembly with at least equally good insulation results is possible without the foregoing problems of the prior art arise.
  • the solution to this problem provides for an insulating layer according to the invention that the mineral fiber body consists of at least two sandwich-like layers which have a different bulk density and / or dynamic stiffness.
  • the insulating layer according to the invention thus consists of at least two layers which are arranged flat one above the other, the layers having a different bulk density and / or dynamic rigidity. It is preferably provided that the mineral fiber body consists of three layers, of which the middle layer has a lower bulk density and / or dynamic rigidity than the two outer layers.
  • the mineral fiber body and thus the insulation layer thus has a high compressibility and flexibility in the area of the middle layer, while the two outer layers have a higher rigidity, which, if the insulation layer is too large, is in full contact with the cladding of a building wall.
  • the insulation layer thickness between the cladding elements is thus adjusted to the distance between the two adjacent claddings exclusively via the compressible middle layer.
  • the mineral fiber body preferably consists of a plurality of insulation boards lying with their narrow sides against one another, which are installed, for example, one after the other between profiles of stud walls.
  • the insulation panels can have a material thickness that essentially corresponds to the spacing of the cladding. However, if the spacing of the cladding is greater than the material thickness of the insulation panels or the insulation layer, two or more insulation panels or other insulation elements can be installed side by side to form the insulation layer.
  • the two outer layers have different bulk densities and / or material thicknesses. This configuration enables the insulation layer to be further adapted to the properties required for the specific application.
  • the layers are made elastic in some areas in order to set a direction-dependent stiffness of the insulation layer or the insulation elements forming the insulation layer.
  • the subregions are designed in particular to run in the longitudinal and / or transverse direction of the layers.
  • the partial areas extend over the entire material thickness of the layers.
  • the partial areas are preferably designed in the form of strips and, according to a further advantageous feature, extend over the entire width and / or length of the layers.
  • at least one layer in one surface has a plurality of recesses which are filled with tough-hard to brittle material, in particular with mortar, preferably adhesive mortar. With this configuration, the transverse tensile strength of corresponding insulation layers is varied.
  • the recesses are preferably round and, according to a further feature of the invention, can be arranged in a regular grid or offset in rows.
  • the layers preferably with their mineral fiber orientation with different strength properties in the longitudinal and transverse directions, in particular bending tensile strengths and stiffnesses.
  • the layers can be arranged in such a way that, depending on their strength properties, they are aligned or oriented at right angles to one another. In this way, the properties of the insulation layer can be specifically adapted to the corresponding application.
  • At least the middle layer has a laminar fiber course in order to enable a high compressibility in the direction of the surface normal of the large surfaces of the insulation element.
  • the outer layers lie firmly against the cladding elements. This results in a reduction in the vibration ability of the insulation layer, so that the Sound insulation of a building wall formed with this is significantly improved, ie increased.
  • Different dynamic stiffness in different zones of an insulation layer can be achieved by artificially elasticizing panels with an initially homogeneous structure.
  • one of the large surfaces is advantageously rolled over several times with rollers of small diameter, which leads to high linear, but in particular shear stresses in the surface.
  • the structure of the insulation board is rolled down to the desired depth so that the dynamic rigidity is significantly reduced.
  • Insulating elements or insulating boards made of mineral fibers generally have largely uniform strength properties over their large surfaces, although they vary in their direction depending on the direction. In particular with such insulation elements made of rock wool, these direction-dependent differences in the strength properties can be observed.
  • Insulating elements made of stone wool are produced in a manner known per se by first collecting the mineral fibers obtained from a silicate melt in the form of a thin fleece, a so-called primary fleece, and then feeding them to an oscillating conveyor. The primary fleece is placed on a belt conveyor with oscillating movements of this conveying device and pushed together to form an endless mineral fiber web.
  • a longitudinal compression of the deposited fiber web which is also referred to as secondary fleece, leads to a different arrangement of the mineral fibers transversely to the conveying direction and in the longitudinal direction of the secondary fleece.
  • the bending tensile strength and the stiffness of the secondary nonwoven crosswise to the conveying direction are significantly higher than in the longitudinal direction, i.e. in the conveying direction. This also results in directionally dependent acoustic properties of the mineral fiber insulation elements produced from them.
  • the stiffness of the mineral fiber insulation elements is changed by loosening the bond between the individual fibers. For example, local pressure can be exerted on the mineral fibers by a flexing process, whereby the connection between individual mineral fibers is loosened and the mineral fibers themselves are broken or rearranged. The result of this procedure is an elasticization of the mineral fiber web. Mineral fiber insulation elements made from this are made more compressible or easier to bend by this procedure.
  • the insulation elements can be mechanically joined by a corresponding shaping of the adjacent surfaces.
  • the individual layers of the insulation layer can be installed separately from one another or are connected to one another, for example glued. It should be ensured here that the design of the adhesive and its arrangement between the individual layers do not lead to hardening of the middle layer, so that the compressibility of the middle layer is reduced.
  • the middle layer has a greater length in comparison to the outer layers and in particular projects in the region of one, preferably both, narrow side (s) in the longitudinal direction over the outer layers.
  • An insulation layer designed in this way has the advantage that when the insulation layer is installed between the legs of the profile, the area protruding from the middle layer within the space between the legs of the profile is compressed and this space consequently fills in, so that a tight fit of the less compressible outer layers over the entire surface of the profile is possible.
  • the middle layer has a recess running in the longitudinal direction and / or at least one at right angles thereto, so that the middle layer is divided into two sections, for example, which can be moved in opposite directions when compressed, around the Completely fill the space between the legs of the profile.
  • the recess is preferably T-shaped in cross section, so that it forms a kind of blind hole opening and shearing of the two sections of the middle layer during compression within the profile is avoided.
  • the protrusions of the middle layer are preferably designed differently, on the one hand to indicate a marking with which narrow side the insulation layer is to be arranged within the profile and which narrow side lies against the outer surface of the web of the opposite profile and on the other hand to meet the different conditions, which exist between the legs and in the case of contact with the outer surface of the web.
  • the areas on the long and / or narrow sides of the mineral fiber body are elasticized in particular by upsetting. This elasticization increases the compressibility of the outer layers in such a way that pressing the insulation layer between the legs of the profile is considerably simplified and, at the same time, the insulation layer can be formed with an oversize compared to the distance between adjacent profiles and can be installed by clamping.
  • stiffening laminations are arranged on the outer surfaces of the outer layers.
  • the middle layer projects at least on one side over the outer layers and the laminations. With such an insulating layer, the installation of filling profiles between the legs of the profiles is not necessary. The Insulation is stiffened by the lamination.
  • the middle layer protruding over the outer layers and the lamination is completely inserted into the space between the legs of the profile, which it completely fills up by appropriate deformation. For this it is necessary that the volume of the section of the middle layer corresponds to the volume between the legs of the profile.
  • the middle layer protrude further over a narrow side of the outer layer than over the opposite narrow side of the outer layer, which is provided for contacting the outer surface of the web of the profile, and possibly one there fill the arranged bead or provide the necessary compressibility, which is necessary for the clamping installation of the insulation layer.
  • the laminations consist, for example, of a fiber meal bound and cured with at least one organic and / or inorganic binder.
  • the laminations and / or the outer layers preferably have a bulk density of 200 to 600 kg / m 3 . According to a further feature of the invention, it is provided that the laminations and / or the outer layers have a layer thickness of 3 to 20 mm.
  • the laminations have an outer contour, in particular a wave-shaped or trapezoidal configuration corresponding to a planking to be applied, for example made of plasterboard and / or gypsum fibreboard, in order to lie as completely as possible against the cladding, which can be designed as planking.
  • Such outer layers or laminations are preferably prefabricated and connected to the middle layer during the manufacturing process of the insulation layer, in particular the insulation boards used for this purpose.
  • the surface design of the insulation layer can also be achieved during the manufacturing process of the insulation layer, in particular the insulation boards, by appropriately shaping the pressure bands of a hardening furnace or else by subsequently cutting or milling out the surfaces.
  • a thin insulation layer can be arranged on the outer layers or the lamination in order to improve the full-surface contact of the insulation layer on the cladding.
  • Insulation layers are preferably provided in fire protection constructions with high demands on sound insulation, which according to the invention have a middle layer of a plasterboard, gypsum fiber, calcium silicate, aerated concrete or fiber cement board between the two layers. Alternatively, a soft wood fibreboard can also be used for lower fire resistance requirements.
  • the outer layers are in particular longer than the middle layer and protrude from the middle layer at both longitudinal ends.
  • the two outer layers are made of mineral fibers and the slight overlap of the outer layers of mineral fibers prevents the solid middle layer from coming into direct contact with the profile, so that sound bridges are formed.
  • the middle layer can also consist of mineral fibers, preferably fiber flour and / or gypsum reinforced with glass fiber mesh.
  • Such a middle layer can be used in particular with such an insulation layer in which the middle layer is completely covered by the outer layer, at least transversely to the longitudinal direction.
  • the middle layer can also consist of a set binder, for example mortar, preferably adhesive mortar or fine-grained adhesive or filler with fast-curing binders.
  • a set binder for example mortar, preferably adhesive mortar or fine-grained adhesive or filler with fast-curing binders.
  • Such mortars are based at least on hydraulic binders.
  • a so-called quick cement can be used to significantly reduce the setting times of the mortar.
  • These are, for example, particularly finely ground Portland cements that contain no or only small amounts of setting retarding substances.
  • the solidification of such Portland cements can be significantly reduced by various organic or inorganic compounds, commonly referred to as solidification accelerators.
  • AI temative are aluminum cements or alumina cements that also harden within a short time. These cements are rich in calcium aluminate mineral phases, especially mono calcium aluminate.
  • the aluminum cements or alumina cement can of course also be mixed with Portland cements. Hemihydrate and anhydrite binders
  • the mortar or the glue or filler compound contains plastics which are added as immediately reactive dispersions or in powder form.
  • plastics in powder form, however, a certain reaction time after contact with the required water has to be accepted.
  • the type and quality of the surfaces to be bonded to the outer and middle layers is responsible for the required pre-wetting, so that, depending on the surfaces, the impregnation can only be carried out with a plastic dispersion.
  • plastic dispersions usually contain granular aggregates made of quartz sand, limestone, marble or the like.
  • heavy spar can be provided as a supplement, wherein the heavy spar as a supplement can also be present in a mixing ratio with other additives.
  • the insulation layer according to the invention can be further developed in that the middle layer has grooves running in the longitudinal and / or transverse direction.
  • the grooves are preferably rectangular in cross section, in particular square.
  • the grooves can be one with the material thickness of the middle layer have the same depth, so that they represent a connection between the two outer layers and divide the middle layer into individual segments.
  • Strips of insulating material in particular stone or glass wool, can be introduced into the grooves in a positive and / or non-positive manner. To fix the strips, it can be provided that they are glued into the grooves.
  • strips are formed in one piece with an outer layer, i.e. Form protrusions that protrude over one of the large surfaces of the outer layer.
  • the grooves can finally be formed continuously in the longitudinal and / or transverse direction of the middle layer.
  • the middle layer serves to increase the internal damping of the insulation layer.
  • the insulation layer consists of at least two sandwich-like layers which have a different bulk density and / or dynamic stiffness.
  • Figure 1 shows a building wall in a sectional plan view
  • Figure 2 shows an insulation element of an insulation layer of the building wall according to Figure 1;
  • FIG. 3 shows a further embodiment of an insulation element of an insulation layer of the building wall according to FIG. 1;
  • FIG. 4 shows an insulation element of an insulation layer of the building wall according to FIG.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of an insulation element of an insulation layer of the building wall according to FIG. 1;
  • Figure 6 shows an outer layer of an insulation element according to one of Figures 3 to 5 in plan view
  • FIG. 7 shows the outer layer according to FIG. 6 in a sectional side view along the line VII-VII in FIG. 6;
  • FIG. 8 shows the outer layer according to FIG. 6 in a sectional side view shown along the line VIII-VIII in FIG. 6;
  • FIG. 9 shows a further embodiment of an insulation element of an insulation layer of the building wall according to FIG. 1;
  • FIG. 10 shows a further embodiment of an insulation element of an insulation layer of the building wall according to FIG. 1;
  • FIG. 11 shows a further embodiment of an insulation element of an insulation layer of the building wall according to FIG. 1;
  • FIG. 12 shows a further embodiment of an insulation element in plan view for an insulation layer of the building wall according to FIG. 1 and
  • FIG. 13 shows the insulation element according to FIG. 2 in a sectional side view shown along the line Xlll-Xlll in FIG. 12.
  • a building wall 1 shown in FIG. 1 consists of at least several profiles 2 set up vertically next to one another, of which two adjacent profiles 2 are shown in FIG.
  • An insulation layer 3 is arranged between the profiles 2 and is described in more detail below.
  • Each profile 2 is C-shaped in cross-section and has two legs 4 running parallel to one another and a web 5 connecting the legs 4 and oriented at right angles to the legs 4 and having a bead 6 in the central region for stiffening.
  • bends 7 are arranged which are aligned with one another.
  • the space between the legs 4 on the one hand and the bends 7 and the web 5 on the other hand is filled with a profile body 8 made of insulating material, namely mineral fibers.
  • the two profiles 2 shown in FIG. 1 are oriented in the same orientation, so that the insulation layer 3 on the one hand on the profile body 8 in the region of the bends 7 and on the other hand, i.e. adjoins the outer surface of the web 5 in the region of the second profile 2.
  • the insulation layer 3 is held clamped between the outside of the web 5 and the profile body 8 of the adjacent profile 2.
  • the building wall 1 also has two claddings 9, of which only one cladding 9 is shown in FIG. 1, which is connected to the legs 4 of adjacent profiles 2 with screws (not shown in more detail), the cladding 9 consisting of a plurality of cladding elements, for example plasterboard.
  • the insulation layer 3 consists of a mineral fiber body 10, which is divided into a plurality of insulation panels, which are arranged one above the other between adjacent profiles 2.
  • the mineral fiber body has three layers 11 and 12, the two outer layers 11 made of rock wool and the middle layer 12 made of glass wool.
  • the middle layer 12 has a lower bulk density and a lower dynamic rigidity, so that it is designed to be compressible overall, its compressibility being provided both in the direction of the surface normal of the large surfaces 13 of the insulation layer 3 and at right angles thereto is.
  • the mineral fiber body 10 is otherwise shown in longitudinal section in FIG. 2 in the unassembled state.
  • the middle layer 12 has a laminar fiber course, i.e. the mineral fibers of the middle layer 12 are aligned essentially parallel to the large surfaces 13 of the mineral fiber body 10.
  • the mineral fibers of the outer layers 11 can also be aligned parallel to the large surfaces 13 or at right angles to the large surfaces 13.
  • the strength properties of the mineral fiber body 10 are substantially determined.
  • the middle layer 12 protrudes over the long sides 14 of the outer layers 11, the middle layer 12 protruding further in the area of one long side 14 than in the area of the opposite long side 14 of the outer layers 11.
  • This configuration has the advantage that, for example, the space in the area of the bead 6 or the space of a displaced profile body 8 is filled by the compressible middle layer 12, so that no voids remain, which may adversely affect the thermal and / or acoustic insulation properties of the insulation layer 3 influence.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of a mineral fiber body 10, which, in addition to the exemplary embodiment according to FIG. 2, has a lamination 15 on both large surfaces 13 of the outer layers 11 made of a fiber flour bound and cured with at least one organic and inorganic binder.
  • the lamination 15 has a bulk density of 300 kg / m 3 and a layer thickness of 10 mm.
  • the middle layer 12 of the exemplary embodiment according to FIG. 3 has, in its section 16 projecting over the long side 14, a recess 17 which extends in the longitudinal direction of the middle layer 12 and extends over the entire length of the mineral fiber body 10 and which is T-shaped in cross section.
  • the section 16 of the mineral fiber body 10 is inserted into a profile 2 between the legs 4 instead of the profile body 8, so that the shape of the compressible middle layer 12 changes in such a way that the section 16 at least almost completely fills the space between the legs 4 ,
  • the recess 17 is provided, which enables a central division of the section 16, so that the two halves of the section 16 formed by the recess 17 deform on both sides of the recess 17.
  • the T-shaped configuration of the recess 17 prevents breakage of the section 16, the fiber regions arranged on both sides of the transverse end of the recess 17 taking over the function of a joint and allowing the two halves of the section 16 to be folded away.
  • the mineral fiber body 10 of the exemplary embodiment according to FIG. 4 has a middle layer 12 made of a fiber cement plate.
  • a stiff plasterboard, gypsum fiber, calcium silicate or aerated concrete plate can be used.
  • Outer layers 11 made of mineral fibers are arranged on both sides of the middle layer 12, which protrude beyond the narrow sides 14 of the middle layer 12 and have a high compressibility, so that the protrusions of the outer layers 1 when the mineral fiber body 10 is inserted into the space between two legs 4 deform a profile in such a way that the middle layer 12 is completely surrounded by the outer layers 11 in the installed position.
  • FIG. 5 An alternative embodiment of such a mineral fiber body for use in building walls 1 with high fire protection requirements is shown in FIG. 5.
  • the middle layer 12 is embedded in a recess 18 of an outer layer 11 made of mineral fibers.
  • the middle layer 12 is flush with the outer web regions 19 of the outer layer 11 and is covered with a second outer layer 11.
  • Figures 6 to 8 show an outer layer 11 in the form of an insulation board.
  • the layer 11 has elasticized partial areas 20 in the area of its surfaces 13. In these subareas, the surface 13 of the layer 11 is mechanically stressed by a flexing process, so that the individual mineral fibers are released from one another and partially broken.
  • layer 11 according to FIGS. 6 to 7 has a partial region 20 which extends parallel to the longitudinal extent of layer 11 over the entire length of layer 11 and is arranged in the central axis plane of layer 11.
  • the layer 11 has three partial areas 20 running transversely to the longitudinal extent, of which the central partial area in the central area of the layer 11 and the two outer partial areas are arranged at a uniform distance from the central partial area 20.
  • the elasticized partial areas 20 extend over the entire material thickness of the layer 11 and serve to increase the compressibility of the layer 11 in the direction of the partial areas.
  • the layer 11 Due to its method of manufacture, the layer 11 has a high longitudinal stiffness in the direction of the cut according to FIG. 7 and a low longitudinal stiffness in the direction of the cut according to FIG. 8, so that according to the number of O 2004/009927
  • FIGS. 9 to 11 show further embodiments of a mineral fiber body 10 in a side view.
  • These mineral fiber bodies 10 consist of two outer layers 11 of mineral fibers and are accordingly compressible. Between the outer layers 11 of the mineral fiber body 10, a layer 12 of a hardened mortar is arranged, which can alternatively consist of a plasterboard or the like. An adhesive layer 21 is arranged between the middle layer 12 and the two outer layers 11, which can alternatively be designed as an adhesion-promoting impregnation.
  • the middle layer 12 has the same area as the outer layers 11.
  • the embodiment of the mineral fiber body 10 according to FIG. 10 has grooves 22 which are arranged in the middle layer 12 and run in the longitudinal direction.
  • the grooves 22 are rectangular in cross section and extend through the entire material thickness of the middle layer 12, so that they connect the two outer layers 11 to one another.
  • the grooves 22 can be filled with insulating material strips.
  • FIG. 11 Such an embodiment is shown in FIG. 11, which will be discussed below.
  • the embodiment according to FIG. 10 shows a middle layer 12, the width of which is slightly smaller than the width of the two outer layers 11, which can be inserted and compressed, for example, of a profile 2, not shown, so that the middle layer 12 does not come into contact with the Profiles 2 made of metal. This prevents the formation of thermal and / or sound bridges.
  • the embodiment of the mineral fiber body 10 according to FIG. 11 essentially corresponds to the embodiment of the mineral fiber body 10 according to FIG. 10, but is - as already mentioned - supplemented by the strips 23 which are shown in the embodiment 11 are integrally formed with the upper outer layer 11 and fill in the wider grooves 22 in the embodiment of Figure 11.
  • the middle layer 12 is thus completely encased in the longitudinal direction by the outer layers 11.
  • FIGS. 12 and 13 show a further embodiment of a mineral fiber body 10.
  • the mineral fiber body 10 has a lower layer 11 with certain direction-dependent strength properties made of mineral fibers.
  • an upper layer 11 Arranged on this lower layer 11 is an upper layer 11, which likewise consists of mineral fibers and has direction-dependent strength properties which correspond to the strength properties of the lower layer 11.
  • the upper layer 11 is arranged at right angles to the corresponding strength properties of the lower layer 11 with regard to the direction of its strength properties.
  • the mineral fiber body 10 has an elasticized partial region 20 which extends through both layers 11 and extends transversely to the longitudinal extent in the central region of the layers 11.
  • Recesses 24 of circular design are made in the surface 13 of the lower layer 11 in a certain grid. Hardening adhesive mortar 25 is introduced into these recesses 24. These teardrop-shaped adhesive mortar elements 25 influence the soundproofing properties of the mineral fiber body 10 and at the same time serve to bond the two layers 11 lying one on top of the other.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Dämmschicht aus Mineralfasern, und eine Gebäudewand mit einem Stützgerüst, bestehend aus zumindest zwei im Abstand zueinander angeordneten, vorzugsweise lotrecht ausgerichteten Ständern, insbesondere in Form von C-, U-, W- oder Ω-förmigen Profilen aus Metall, einer zumindest einseitigen Verkleidung, vorzugsweise in Form vn Gipskarton- und/oder Gipsfaser-Platten, und einer Wärme- und/oder Schalldämmung aus einer Dämmsschicht. Um eine Dämmschicht und eine Gebäudewand derart weiterzubilden, dass deren Erstellung, insbesondere Montage wesentlich vereinfacht und beschleunigt ist, so dass eine kostengünstidge Montage bei gleichzeitig zumindest gleichguten Dämmergebnissen möglich ist, ist vorgesehen, dass der Mineralfaserkörper (10) aus zumindest zwei sandwichartig angeordneten Schichten (11, 12) besteht, die eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen.

Description

Dämmschicht aus Mineralfasern und Gebäudewand
Die Erfindung betrifft eine Dämmschicht aus Mineralfasern, insbesondere Steinwolle und/oder Glaswolle, in Form von Dämmstoffbahnen, Dämmplatten, Dämm- filzen oder dergleichen, für den Einbau zwischen zwei beabstandet zueinander angeordneten Gebäudebauteilen, wie beispielsweise Dachsparren, Profilen in Ständerwänden oder Montagewände und/oder Vorsatzschalen sowie zur Schall- und/oder Wärmedämmung von Decken und Wänden und ähnlichen Gebäudeteilen, bestehend aus einem Mineralfaserkörper mit zwei großen, vorzugsweise beabstandet und parallel zueinander ausgerichteten Oberflächen und diese verbindende Seitenflächen. Femer betrifft die Erfindung Gebäudewand mit einem Stützgerüst, bestehend aus zumindest zwei im Abstand zueinander angeordneten, vorzugsweise lotrecht ausgerichteten Ständern, insbesondere in Form von C-, U-, W- oder Ω-förmigen Profilen aus Metall, einer zumindest einseitigen Verkleidung, vorzugsweise in Form von Gipskarton- und/oder Gipsfaser-Platten, und einer Wärme- und/oder Schalldämmung aus einer Dämmschicht.
Aus dem Stand der Technik sind Gebäudewände und in diesen eingebaute Dämmschichten bekannt. Es handelt sich hierbei um nicht tragende innere Wän- de, die als Trennwände mit Flächengewichten bis zu 1 ,5 kN/m2 ausgebildet sind und im Unterschied zu aus Ziegeln, Steinen oder Porenbetonelementen unter Verwendung von Mörteln oder Klebermassen aufgebauten Wandkonstruktionen Montagewände genannt werden. Diese Namensgebung beschreibt bereits das Zusammenfügen der Komponenten im trockenen Zustand (Trockenbau) im Zuge einer Montage der einzelnen Komponenten.
Gattungsgemäße Gebäudewände werden überwiegend durch ihr Eigengewicht beansprucht und sind nicht in das statische Konzept eines Gebäudes integriert. Sie müssen allerdings auf ihre Fläche wirkende Kräfte aufnehmen und in die an- grenzenden tragenden Bauteile einleiten. Verformungen der angrenzenden Bauteile dürfen nicht zu Zwängungsspannungen in den nicht tragenden Gebäudewänden führen, so dass diese Gebäudewände durch Bewegungsfugen von den angrenzenden Bauteilen zu trennen sind. Gattungsgemäße Gebäudewände müssen bestimmte Anforderungen hinsichtlich des Schall-, Wärme- und Brandschutzes erfüllen. Insbesondere sollen hierbei hohe Schalldämmeigenschaften und zumindest eine Feuerwiderstandsklasse F 30 nach DIN 4102 Teil 4 erzielt werden. Es sind aber auch Gebäudewände bekannt, die aufgrund entsprechender Feuerschutzkonstruktionen bis zu 180 Minuten einer Brandbeanspruchung widerstehen können und demzufolge als feuerbeständig mit einer entsprechend höheren Klassifizierung der Feuerwiderstandsklassen zu bezeichnen sind. Entsprechende Anforderungen an die Widerstandsfähigkeit der Gebäudewand im Brandfall führen aber dazu, dass bestimmte Baustoffe, insbesondere im Bereich der tragenden Konstruktionselemente nicht verwendet werden dürfen, wenn diese Baustoffe im Feuer ihre Standfestigkeit verlieren oder einen aktiven Beitrag zum Brandgeschehen leisten.
Hier in Rede stehende Gebäudewände, die aus metallischen Ständern und Gipskartonplatten bestehen, werden in DIN 18 183 beschrieben. Es wird zwischen Einfach- und Doppelständerwänden, sowie freistehenden Vorsatzschalen unterschieden. Nach der DIN 18 183 besteht eine Einfachständerwand aus einer in einer Ebene angeordneten Unterkonstruktion mit Ständern, die beidseitig mit Gipskar- tonplatten als Verkleidung beplankt sind. Bei der Doppelständerwand sind die Ständer in zwei parallelen Ebenen angeordnet und nur auf den beiden äußeren Seiten mit einer Verkleidung aus Gipskartonplatten beplankt. Freistehende Vorsatzschalen bestehen aus einer in einer Ebene angeordneten Unterkonstruktion mit Ständern und einer einseitigen Verkleidung aus Gipskartonplatten.
Die Ständer werden nach ihrer Profilierung als C- oder U-Profile bezeichnet, wobei sich die C-Profile dadurch von den U-Profilen unterscheiden, dass die freien Enden ihrer Schenkel einfach oder doppelt aufeinander zu umbördelt sind. Ergänzend werden die Buchstaben „W" oder „D" an die Buchstaben „C" bzw. „U" ange- hängt, wenn die Profile als Wandprofile (W) oder Deckenprofile (D) Verwendung finden. Die Umbördelung der freien Enden der Stege dient der Aussteifung der Profile, die alternativ oder ergänzend auch durch Sicken im Bereich des Steges oder aber auch im Bereich der Schenkel erzielt werden kann. Durch die Sicken wird ergänzend eine geringere Anlagefläche an den Verkleidungselementen erzielt, so dass sich die Schallenergie im Bereich der Kontaktflächen zwischen Verkleidung und Profil verringert. Alternativ können auf den Schenkeln außenseitig punktförmige Erhebungen angeordnet sein, um eine Distanz zwischen den Schenkeln und den Verkleidungselementen einzustellen.
Im Bereich der Sicken können darüber hinaus Kabel verlegt werden.
Die Profile werden auf dem Boden oder an der Decke mit Hilfe von eingedübelten Schrauben oder durch Drehstiftdübel befestigt. Die Drehstiftdübel trennen hierbei über eine zylindrische Kunststoffhülse den metallischen Kern von dem Profil, um die Weiterleitung von Körperschall zu reduzieren. Im Brandfall fixiert der Metallstift das Profil und damit die Gebäudewand auch dann noch, wenn der Kunststoff geschmolzen oder verbrannt ist. Vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen den einzelnen Befestigungspunkten ca. einen Meter. In einer Gebäudewand ist üblicherweise ein Profil auf dem Boden und ein Profil an der Decke gegenüberliegend angeordnet, so dass sich eine lotrecht ausgerichtete Gebäudewand bereits dann ergibt, wenn die Verkleidungselemente an einem Schenkel des Deckenprofϊls und dem gegenüberliegenden Schenkel des Bodenprofils befestigt werden.
Zwischen den am Boden und an der Decke befestigten Profilen und den angrenzenden Bauteilen, beispielsweise dem Boden und der Decke müssen Dichtelemente eingesetzt sein, um sowohl einen schalldichten Abschluss als auch einen gegen Feuer und Rauch weitgehend dichten Abschluss zwischen den angrenzen- den Bauteilen und der Gebäudewand aufzubauen. Entsprechende Dichtungen müssen kompressibel ausgebildet sein, um Unebenheiten der angrenzenden Bauteile bis zu einem gewissen Grad ausgleichen zu können. Demzufolge können sowohl kompressible Dichtbänder aus Schaumstoffen, Kitten oder sehr häufig Streifen aus Mineralwolle-Dämmstoffen in Dicken von ca. 10 bis ca. 20 mm einge- setzt werden.
In die im Bodenbereich und an der Decke befestigten U-Profile werden lotrecht ausgerichtete Profile, sogenannte Ständerprofile eingesetzt, wobei die Schenkel dieser Ständerprofile in einer Gebäudewand im Wesentlichen eine gleich gerichtete Orientierung aufweisen, d.h., dass die Schenkel der Ständerprofile auf den Steg eines benachbarten Ständerprofils zu ausgerichtet sind. Ist ein Ständerprofil im Bereich eines angrenzenden Bauteils, beispielsweise einer tragenden Wand an- geordnet, so wird dieses Ständerprofil in gleicher Weise an der tragenden Wand befestigt, wie die zuvor beschriebenen U-Profile im Bereich von Boden und Decke.
In der Regel werden die Ständerprofile reibschlüssig in den U-Profilen an Decke und Boden gehalten, wobei die Ständerprofile vom Steg des deckenseitig befestig- ten U-Profils mit Abstand angeordnet sind, um eine Relativbewegung der Ständerprofile zu den U-Profilen zu ermöglichen. Ergänzend können die Ständerprofile aber durch sogenannte Blindnieten miteinander verbunden werden, wenn Querriegel für Öffnungen oder sonstige Einbauten eingesetzt werden. Im Normalfall werden die Ständerprofile aber durch die Verkleidungselemente mit den decken- seitig und bodenseitig angeordneten U-Profilen fixiert.
Als Verkleidungselemente werden Gipskartonplatten in den Varietäten Gipskartonbau- (GKB) oder Feuerschutzplatten (GKF) oder Gipsfaserplatten verwendet. Derartige Platten sind mit unterschiedlichen Materialstärken und mit Längen zwi- sehen 2000 und 4000 mm bei einer Abstufung von 250 mm bekannt, wobei die Breite derartiger Platten mit 1250 mm konstant ist. Bei Materialstärken von mehr als 18 mm ist die maximale Länge derartiger Platten auf 3500 mm begrenzt, wobei diese Platten mit Breiten von 600 mm oder 1250 mm angeboten werden. Aufgrund der Abmessungen der Platten und der bevorzugten hochkant ausgerichteten Ein- baulage hat sich ein Abstand zwischen benachbarten Ständerprofilen von 62,5 cm als besonders vorteilhaft erwiesen, so dass die Platten mit ihren beiden Längsrändern an zwei Ständerprofilen und ergänzend mit dem Mittelbereich an einem dritten Ständerprofil befestigt sind. Verbunden werden die Platten mit den Ständerprofilen durch Schnellbauschrauben gemäß DIN 18 182, Teil 2 „Zubehör für die Verarbeitung von Gipskartonplatten - Schnellbauschrauben".
Der Hohlraum zwischen benachbarten Ständerprofilen einerseits und den Verkleidungselementen andererseits wird durch Dämmschichten ausgefüllt, die üblicher- weise aus einzelnen Dämmplatten mit großer Steifigkeit bestehen. Diese Dämmplatten werden einerseits zwischen die Schenkel eines Trägerprofils eingeschoben, bis die Schmalseiten der Dämmplatten an dem Steg innenseitig anliegen. Andererseits werden die Dämmplatten mit ihrer gegenüberliegenden Schmalseite an die Außenseite des Steges des benachbarten Ständerprofils angelegt. Das Ausfüllen der Hohlräume mit einzelnen Dämmplatten führt zwar zu hervorragenden Dämmergebnissen, stellt aber aufgrund der Montage der relativ steifen Dämmplatten zwischen den Schenkeln der Trägerprofile eine aufwendige und gegebenenfalls unzureichend durchgeführte Arbeit dar.
Vorzugsweise besteht die Dämmschicht aus zumeist leichten Faserdämmstoffen mit geringem längenspezifischen Strömungswiderstand, niedriger dynamischer Steifigkeit (S' in MN/m3) und hohem Schallabsorptionsvermögen. Die Dämmschicht wird klemmend zwischen den Profilen eingebaut.
Für die Dämmschicht verwendete Faserdämmstoffe müssen nicht brennbar gemäß DIN 4101 Teil 1 ausgebildet sein. Überwiegend werden Glaswolle- Dämmfilze, sowie Glaswolle- und/oder Steinwolle-Dämmplatten verwendet. Für Gebäudewände, die Brandschutzkonstruktionen nach DIN 4102 Teil 4 darstellen sollen bzw. eine hohe Feuerwiderstandsklasse haben, werden Steinwolle- Brandschutzplatten mit einem Schmelzpunkt gemäß DIN 4102 Teil 17 > 1000° C in definierten Rohdichten mit zumeist verringerten Anteilen organischer Bindemittel in den entsprechenden Dicken verwendet. Trennwand-, Akustik- und Brandschutzplatten werden üblicherweise mit den Abmessungen 1000 mm x 625 mm angeboten und verarbeitet. Die Rohdichte normaler Akustikplatten beträgt in Abhängigkeit der angestrebten Wärmeleitfähigkeit ca. 27 bis ca. 35 kg/m3. Bei Brandschutzplatten liegen die Mindestrohdichten bei 30, 40, 50 oder 100 kg/m3, wobei Materialstärken von 40 bis 100 mm eingebaut werden. Die Rohdichten sind hierbei abhängig von den Anforderungen hinsichtlich der Brandsicherheit.
Die Breiten der Akustikfϊlze bzw. Dämmplatten stimmen exakt mit den regelmäßigen Abständen der lotrecht verlaufenden Profile überein. Zu berücksichtigen ist, dass die nominellen Breitenmaße der Dämmstoffelemente durch Abmaße verrin- gert sein können. Beispielsweise sieht DIN 18 165 Teil 1 zulässige Abweichungen von den Nennmaßen der Länge und der Breite von ± 2 % vor. Derartige Abweichungen kommen in der Praxis zwar selten und nur bei fehlerhaften Produktionen vor, führen aber bei einer Verwendung dieser Dämmstoffelemente zu einem Fehlen des klemmenden Einbaus der Dämmstoffelemente zwischen den Profilen. Fehlt das hierfür erforderliche Übermaß der Dämmstoffelemente, so entstehen durchlaufende Fugen in der Dämmschicht, die mitunter unentdeckt bleiben und dann zu einer verminderten Wärme- bzw. Schalldämmung führen.
Um die hiermit verbundenen Probleme auszuschließen ist es übliche Praxis, die Dämmstoffplatten quer zur Längsachse abzulängen, d.h. maßgenau auf den Einbau vorzubereiten. Diese Praxis führt aber zu einem zusätzlichen Arbeitsgang des Beschneidens der Platten und zu erheblichen Abfallmengen, da es zumeist nicht gelingt, die einzelnen Abschnitte wieder zu einem funktionierenden Dämmstoff- element der Dämmschicht zusammenzusetzen. Die Dämmstoffelemente werden zwischen die Schenkel der Profile gepreßt. Diese Tätigkeit ist sehr mühsam, weil zum einen evtl. Umkantungen der Schenkel und insbesondere die Schraubenspitzen der bereits einseitig montierten Verkleidung Hindernisse bilden, deren Überwindung darüber hinaus zu Beschädigungen der Dämmschicht, aber auch zu ei- ner nicht unerheblichen Verletzungsgefahr für die Hände der handhabenden Arbeiter darstellen. Andererseits stellen insbesondere die Schrauben aber auch Befestigungselemente für die Dämmschicht dar, soweit die Dämmschicht auf die Schrauben aufgespießt bzw. aufgehängt werden, so dass auch die bereits erwähnten Akustikfilze verwendet werden können. Um die Verletzungsgefahr zu re- duzieren, werden diese Arbeiten sehr vorsichtig und somit langsam durchgeführt. Neben dem damit verbundenen geringen Arbeitsfortschritt stellt sich ergänzend auch ein mitunter mit Mängeln behaftetes Arbeitsergebnis dar, wobei die Mängel insbesondere im Bereich der Profile nicht unmittelbar zu erkennen sind.
Bei Abständen zwischen den Profilen, die geringer sind, als die Breiten der Dämmstoffelemente, besteht die Möglichkeit, die in die Profile einzusetzenden Ränder der Dämmstoffelemente aus dünnen und kompressiblen Glaswolle-Platten auszubilden, die aufgrund ihrer Kompressibilität in einfacher Weise umgeschlagen und in die Profile eingedrückt werden können, so dass sich hieraus eine vollständige Ausfüllung des Profils ohne die zuvor beschriebenen Verletzungsrisiken ergibt. Diese Vorgehensweise hat aber hinsichtlich der Anforderungen an die Genauigkeit der Verarbeitung der Dämmstoffelemente Nachteile, da der Kompressi- onsgrad der einzelnen Dämmstoffelemente, insbesondere Dämmstoffplatten unterschiedlich ist, so dass die Dämmstoffplatten unterschiedlich tief in die Profile eingesteckt werden und gegebenenfalls nicht mehr vollflächig am Steg des gegenüberliegend angeordneten Profils anliegen.
Nachdem der Hohlraum zwischen den Profilen ausgefüllt ist, wird die Verkleidung ergänzt. Nach dem Verschließen der Gebäudewand mit der auf der zweiten Seite anliegenden Verkleidung liegt die Dämmschicht zumeist in einer zufälligen, selten in der vorgesehenen Position zwischen den Verkleidungselementen, wobei die Dämmplatten in der Regel eine geringere Dicke aufweisen, als der lichte Abstand zwischen den Verkleidungselementen auf den beiden Schenkeln der Profile.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung daher die A u f g a b e zugrunde, eine Dämmschicht und eine Gebäudewand derart weiterzubilden, dass deren Erstellung, insbesondere Montage wesentlich vereinfacht und beschleunigt ist, so dass eine kostengünstige Montage bei gleichzeitig zumindest gleichguten Dämmergebnissen möglich ist, ohne dass die voranstehenden Probleme des Standes der Technik auftreten.
Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht bei einer erfindungsgemäßen Dämmschicht vor, dass der Mineralfaserkörper aus zumindest zwei sandwichartig angeordneten Schichten besteht, die eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen.
Die erfindungsgemäße Dämmschicht besteht somit aus zumindest zwei Schich- ten, die flächig übereinander angeordnet sind, wobei die Schichten eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Mineralfaserkörper aus drei Schichten besteht, von denen die mittlere Schicht eine geringere Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit hat, als die beiden äußeren Schichten. Der Mineralfaserkörper und somit die Dämmschicht weist somit im Bereich der mittleren Schicht eine hohe Kompressibilität und Biegbarkeit auf, während die beiden äußeren Schichten eine demgegenüber höhere Steifigkeit haben, die somit bei einem bestimmten Übermaß der Dämmschicht vollflächig und fest an einer Verkleidung einer Gebäudewand anliegen. Die Dämmschichtdicke zwischen den Verkleidungselementen wird somit ausschließlich über die kompressible mittlere Schicht auf den Abstand zwischen den beiden benachbarten Verkleidungen eingestellt.
Vorzugsweise besteht der Mineralfaserkörper aus mehreren, mit ihren Schmalseiten aneinander liegenden Dämmplatten, die beispielsweise nacheinander zwischen Profilen von Ständerwänden eingebaut werden. Hierbei können die Dämmplatten eine Materialstärke aufweisen, die im Wesentlichen mit dem Abstand der Verkleidungen übereinstimmt. Ist der Abstand der Verkleidungen jedoch größer als die Materialstärke der Dämmplatten bzw. der Dämmschicht, so können zwei oder mehr Dämmplatten oder andere Dämmelemente zur Bildung der Dämmschicht nebeneinander liegend eingebaut werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die beiden äu- ßeren Schichten unterschiedliche Rohdichten und/oder Materialstärken aufweisen. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine weitere Anpassung der Dämmschicht an die anwendungsspezifisch erforderlichen Eigenschaften.
Es ist ferner vorgesehen, dass die Schichten in Teilbereichen elastifiziert ausge- bildet sind, um eine richtungsabhängige Steifigkeit der Dämmschicht bzw. der die Dämmschicht bildenden Dämmelemente einzustellen. Die Teilbereiche sind insbesondere in Längs- und/oder Querrichtung der Schichten verlaufend ausgebildet. Ergänzend kann vorgesehen sein, dass sich die Teilbereiche über die gesamte Materialstärke der Schichten erstrecken.
Vorzugsweise sind die Teilbereiche streifenförmig ausgebildet und erstrecken sich nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal über die gesamte Breite und/oder Länge der Schichten. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest eine Schicht in einer Oberfläche mehrere Ausnehmungen aufweist, die mit zähhartem bis sprödem Material, insbesondere mit Mörtel, vorzugsweise Klebemörtel ausge- füllt sind. Durch diese Ausgestaltung wird die Querzugfestigkeit entsprechender Dämmschichten variiert.
Vorzugsweise sind die Ausnehmungen rund ausgebildet und können nach einem weiteren Merkmal der Erfindung in einem regelmäßigen Raster oder reihenweise versetzt angeordnet sein.
Es hat sich ferner als vorteilhaft erwiesen, die Schichten vorzugsweise durch ihre Mineralfaserausrichtung mit in Längsrichtung und Querrichtung unterschiedlichen Festigkeitseigenschaften, insbesondere Biegezugfestigkeiten und Steifigkeiten auszubilden. Beispielsweise können die Schichten derart angeordnet sein, dass sie entsprechend ihren Festigkeitseigenschaften gleichgerichtet oder rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind. Hierdurch können gezielt die Eigenschaften der Dämmschicht auf den entsprechenden Anwendungsfall angepasst werden.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die beiden äußeren Schichten aus Steinwolle und die mittlere Schicht aus Glaswolle auszubilden, um ein geeignetes Dämmelement auszubilden, mit dem ein Dickenausgleich optimal möglich ist.
Zumindest die mittlere Schicht weist einen laminaren Faserverlauf auf, um eine hohe Kompressibilität in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen des Dämmelementes zu ermöglichen.
Wie bereits erwähnt ist es vorteilhaft, die Gesamtdicke der Schichten größer auszubilden als den Abstand der beiden parallelen Schenkel des Profils, zwischen denen die Dämmschicht einzubringen ist. Die äußeren Schichten liegen bei einer solchen Ausgestaltung fest an den Verkleidungselementen an. Hieraus resultiert eine Verminderung der Schwingungsfähigkeit der Dämmschicht, so dass die Schalldämmung einer hiermit ausgebildeten Gebäudewand wesentlich verbessert, d.h. erhöht ist.
Unterschiedliche dynamische Steifigkeiten in verschiedenen Zonen einer Dämm- Schicht lassen sich durch eine künstliche Elastifizierung von Platten mit zunächst homogener Struktur erreichen. Zu diesem Zweck wird eine der großen Oberflächen in vorteilhafter Weise mehrfach mit Walzen kleinen Durchmessers überrollt, was zu hohen linearen, insbesondere aber Scherbeanspruchungen in der Oberfläche führt. Die Struktur der Dämmplatte wird dadurch bis zu der gewünschten Tiefe zerwalkt, so dass die dynamische Steifigkeit deutlich reduziert wird.
Dämmelemente bzw. Dämmplatten aus Mineralfasern weisen in der Regel über ihre großen Oberflächen weitgehend gleichmäßige, wenn auch richtungsabhängig unterschiedlich hohe Festigkeitseigenschaften auf. Insbesondere bei derartigen Dämmelementen aus Steinwolle sind diese richtungsabhängigen Unterschiede der Festigkeitseigenschaften zu beobachten. Dämmelemente aus Steinwolle werden in an sich bekannter Weise dadurch hergestellt, dass die aus einer silikatischen Schmelze gewonnenen Mineralfasern zunächst in Form eines dünnen Vlieses, einem sogenannten Primärvlies gesammelt und anschließend einer pendelnden Fördereinrichtung zugeführt werden. Das Primärvlies wird mit pendelnden Bewegungen dieser Fördereinrichtung auf einem Bandförderer abgelegt und auf diesem zu einer endlosen Mineralfaserbahn zusammengeschoben. Eine hierbei vorgenommene Längskompression der abgelegten Faserbahn, die auch als Sekundärvlies bezeichnet wird, führt zu einer unterschiedlichen Anordnung der Mineralfa- sern quer zur Förderichtung und in Längsrichtung des Sekundärvlieses. Quer zur Förderrichtung ist die Biegezugfestigkeit und die Steifigkeit des Sekundärvlieses deutlich höher als in Längsrichtung, d.h. in Förderichtung. Hieraus ergeben sich auch richtungsabhängige schalltechnische Eigenschaften der hieraus hergestellten Mineralfaserdämmelemente.
Die Steifigkeit der Mineralfaserdämmelemente wird durch eine Lockerung der Bindung der einzelnen Fasern untereinander verändert. Beispielsweise kann durch einen Walkvorgang örtlich hoher Druck auf die Mineralfasern ausgeübt werden, wodurch die Verbindung zwischen einzelnen Mineralfasern gelockert und die Mineralfasern selbst gebrochen oder umgelagert werden. Das Resultat dieser Vorgehensweise ist eine Elastifizierung der Mineralfaserbahn. Hieraus hergestellte Mineralfaserdämmelemente werden durch diese Vorgehensweise kompressibler bzw. leichter biegbar gemacht.
Hiermit einhergehend ist aber auch eine Veränderung der schalltechnischen Eigenschaften dieser Mineralfaserdämmelemente, die in Wandkonstruktionen einbaubar sind. Der Vorteil dieser Mineralfaserdämmstoffe liegt aber nunmehr darin, dass durch die örtlich unterschiedlichen dynamischen Steifigkeiten bzw. unterschiedlichen Schalldämpfungseigenschaften anwendungsfallspezifische Dämmschichten herstellbar sind. Hierbei erfolgt die Elastifizierung insbesondere quer zu t der Richtung der größten Steifigkeit der Mineralfaserdämmelemente.
Bei zweischichtigen Dämmschichten, die außen eine höhere und innen eine geringere Rohdichte aufweisen, können die Dämmelemente durch eine entsprechende Formgebung der aneinander grenzenden Oberflächen rein mechanisch zusammengefügt sein.
Die einzelnen Schichten der Dämmschicht können getrennt voneinander eingebaut werden oder sind miteinander verbunden, beispielsweise verklebt. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Ausgestaltung des Klebers und seine Anordnung zwischen den einzelnen Schichten nicht zu einer Aushärtung der mittleren Schicht führt, so dass die Kompressibilität der mittleren Schicht reduziert wird.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die mittlere Schicht eine im Vergleich zu den äußeren Schichten größere Länge aufweist und insbesondere im Bereich einer, vorzugsweise beider Schmalseite(n) in Längsrichtung über die äußeren Schichten hervorsteht. Eine derart ausgebildete Dämm- schicht hat den Vorteil, dass beim Einbau der Dämmschicht zwischen die Schenkel des Profils der von der mittleren Schicht hervorstehende Bereich innerhalb des Raumes zwischen den Schenkeln des Profils komprimiert wird und diesen Raum folglich ausfüllt, so dass ein dichtes Anliegen der weniger kompressiblen äußeren Schichten vollflächig an dem Profil möglich ist.
Hierzu hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die mittlere Schicht eine in Längsrichtung und/oder zumindest eine rechtwinklig dazu verlaufende Ausnehmung aufweist, so dass die mittlere Schicht beispielsweise in zwei Abschnitte geteilt ist, die sich bei Kompression in entgegengesetzte Richtungen bewegen lassen, um den Raum zwischen den Schenkeln des Profils vollständig auszufüllen. Vorzugsweise ist die Ausnehmung im Querschnitt T-förmig ausgebildet, so dass sie eine Art Sacklochöffnung bildet und ein Abscheren der beiden Abschnitte der mittleren Schicht bei der Kompression innerhalb des Profils vermieden wird. Die Überstände der mittleren Schicht sind vorzugsweise unterschiedlich ausgebildet, um zum einen eine Markierung anzugeben, mit welcher Schmalseite die Dämmschicht innerhalb des Profils anzuordnen ist und welche Schmalseite an der außenliegenden Fläche des Stegs des gegenüberliegenden Profils anliegt und zum anderen den unterschiedlichen Bedingungen gerecht zu werden, die zwischen den Schenkeln und bei der Anlage an der Außenfläche des Stegs bestehen.
Alternativ zu einem Überstand der mittleren Schicht kann vorgesehen sein, dass die Bereiche an den Längs- und/oder Schmalseiten des Mineralfaserkörpers insbesondere durch Stauchen elastifiziert sind. Durch diese Elastifizierung wird die Kompressibilität der äußeren Schichten derart erhöht, dass ein Eindrücken der Dämmschicht zwischen die Schenkel des Profils wesentlich vereinfacht ist und gleichzeitig die Dämmschicht mit Übermaß im Vergleich zum Abstand benachbarter Profile ausgebildet und klemmend eingebaut werden kann.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass auf den Außenflächen der äußeren Schichten aussteifende Kaschierungen angeordnet sind. Vor- zugsweise ist bei dieser Ausführungsform als weiteres Merkmal vorgesehen, dass die mittlere Schicht zumindest einseitig über die äußeren Schichten und die Kaschierungen hervorsteht. Bei einer derart ausgebildeten Dämmschicht ist der Einbau von Füllprofilen zwischen den Schenkeln der Profile nicht erforderlich. Die Dämmschicht ist durch die Kaschierungen ausgesteift. Die über die äußeren Schichten und die Kaschierungen hervorstehende mittlere Schicht wird bei diesem Ausführungsbeispiel vollständig in den Raum zwischen den Schenkeln des Profils eingeschoben, welchen sie durch entsprechende Verformung vollständig ausfüllt. Hierzu ist es erforderlich, dass das Volumen des Abschnitts der mittleren Schicht dem Volumen zwischen den Schenkeln des Profils entspricht.
Auch bei dieser Ausführungsform hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die mittlere Schicht über eine Schmalseite der äußeren Schicht weiter hervorstehen zu lassen, als über die gegenüberliegende Schmalseite der äußeren Schicht, die zur Anlage an der Außenfläche des Stegs des Profils vorgesehen ist und allenfalls eine dort angeordnete Sicke auszufüllen hat bzw. die notwendige Kompressibilität bereitstellt, die für den klemmenden Einbau der Dämmschicht erforderlich ist.
Die Kaschierungen bestehen beispielsweise aus einem mit zumindest einem organischen und/oder anorganischen Bindemittel gebundenen und ausgehärteten Fasermehl. Vorzugsweise weisen die Kaschierungen und/oder die äußeren Schichten eine Rohdichte von 200 bis 600 kg/m3. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kaschierungen und/oder die äußeren Schichten eine Schichtdicke von 3 bis 20 mm haben.
Schließlich ist bei der erfindungsgemäßen Dämmschicht vorgesehen, dass die Kaschierungen eine Außenkontur, insbesondere wellen- oder trapezförmiger Ausgestaltung entsprechend einer aufzubringenden Beplankung, beispielsweise aus Gipskarton und/oder Gipsfaserplatten aufweisen, um möglichst vollflächig an der Verkleidung, die als Beplankung ausgebildet sein kann, anzuliegen. Derart ausgebildete äußere Schichten bzw. Kaschierungen werden vorzugsweise vorgefertigt und während des Herstellungsprozesses der Dämmschicht, insbesondere der hierzu verwendeten Dämmplatten mit der mittleren Schicht verbunden. Die Ober- flächengestaltung der Dämmschicht kann auch während des Herstellungsprozesses der Dämmschicht, insbesondere der Dämmplatten durch eine entsprechende Formgebung der Druckbänder eines Härteofens oder aber auch durch ein nachträgliches Ausschneiden oder Ausfräsen der Oberflächen erreicht werden. Ergänzend kann auf den äußeren Schichten oder den Kaschierungen eine dünne Dämmschicht angeordnet sein, um die vollflächige Anlage der Dämmschicht an der Verkleidung zu verbessern.
Vorzugsweise bei Feuerschutzkonstruktionen mit hohen Anforderungen an den Schallschutz sind Dämmschichten vorgesehen, die erfindungsgemäß zwischen den beiden Schichten eine mittlere Schicht aus einer Gipskarton- , Gipsfaser-, Kalziumsilikat-, Porenbeton- oder Faserzementplatte aufweisen. Alternativ kann auch bei geringeren Anforderungen an die Brandbeständigkeit eine Weichholzfaserplatte Verwendung finden. Die äußeren Schichten weisen insbesondere eine gegenüber der mittleren Schicht größere Länge auf und stehen an beiden längsseitigen Enden über die mittlere Schicht hervor. Die beiden äußeren Schichten sind aus Mineralfasern ausgebildet und der geringe Überstand der äußeren Schichten aus Mineralfasern verhindert, dass die feste mittlere Schicht unmittelbar mit dem Profil in Kontakt tritt, so dass hierdurch Schallbrücken gebildet werden. Die mittlere Schicht kann auch aus Mineralfasern, vorzugsweise Fasermehl und/oder mit Glasfasergittergewebe verstärktem Gips bestehen.
Eine derartige mittlere Schicht läßt sich insbesondere bei einer solchen Dämmschicht verwenden, bei der die mittlere Schicht zumindest quer zur Längsrichtung vollständig von der äußeren Schicht ummantelt ist.
Die mittlere Schicht kann darüber hinaus aus einem abgebundenen Bindemittel, beispielsweise aus Mörtel, vorzugsweise Klebemörtel oder feinkörnigem Kleberoder Spachtelmassen mit schnell erhärtenden Bindemitteln bestehen. Derartige Mörtel basieren zumindest auf hydraulischen Bindemitteln. Um die Erstarrungszeiten der Mörtel deutlich zu reduzieren kann ein sogenannter Schnellzement Verwendung finden. Hierbei handelt es sich um beispielsweise besonders fein gemahlene Portlandzemente, die keine oder nur geringe Mengen an abbindende verzögernden Substanzen enthalten. Die Erstarrung derartiger Portlandzemente kann durch verschiedene organische oder anorganische Verbindungen, handelsüblich als Erstarrungsbeschleuniger bezeichnet, wesentlich verkürzt werden. AI- temativen sind Alumozemente oder Tonerdeschmelzzemente, die ebenfalls innerhalb kurzer Zeit aushärten. Diese Zemente sind reich an Calziumaluminat- Mineralphasen, insbesondere Mono-Calziumaluminat. Die Alumozemente oder Tonerdeschmelzzemente sind selbstverständlich auch mit Portlandzementen mischbar. Als Bindemittel können Halbhydrat- und Anhydritbinder verwendet werden.
Um die Kohäsion der Mörtel, insbesondere aber die Haftung auf den hydropho- bierten Mineralfasern zu sichern, enthalten die Mörtel bzw. die Kleber oder Spach- telmassen Kunststoffe, die als sofort reaktive Dispersionen oder in Pulverform beigefügt werden. Bei der Verwendung derartiger Kunststoffe in Pulverform ist aber eine gewisse Reaktionszeit nach dem Kontakt mit dem erforderlichen Wasser in Kauf zu nehmen.
Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, die zu verklebenden Oberflächen der äußeren Schichten und gegebenenfalls auch der mittleren Schicht mit Wasser, insbesondere unter Zugabe von oberflächenaktiven Substanzen oder mit Wasser-Alkohol-Gemischen zu benetzen und anschließend verseifungsbeständige haftvermittelnde Kunststoffdispersionen aufzutragen.
Insbesondere die Art und die Beschaffenheit der zu verklebenden Oberflächen der äußeren und der mittleren Schichten ist verantwortlich für eine erforderliche Vor- benetzung, so dass je nach Oberflächen die Imprägnierung ausschließlich mit einer Kunststoffdispersion erfolgen kann. Üblicherweise enthalten derartige Kunst- stoffdispersionen körnige Zuschläge aus Quarzsand, Kalkstein, Marmor oder dergleichen. Alternativ hierzu kann erfindungsgemäß Schwerspat als Zuschlag vorgesehen sein, wobei der Schwerspat als Zuschlag auch mit anderen Zuschlägen in einem Mischungsverhältnis vorliegen kann.
Ergänzend kann die erfindungsgemäße Dämmschicht dadurch weitergebildet werden, dass die mittlere Schicht in Längs- und/oder Querrichtung verlaufende Nuten aufweist. Vorzugsweise sind die Nuten im Querschnitt rechteckig, insbesondere quadratisch ausgebildet. Die Nuten können hierbei eine mit der Material- stärke der mittleren Schicht übereinstimmende Tiefe aufweisen, so dass sie eine Verbindung zwischen den beiden äußeren Schichten darstellen und die mittlere Schicht in einzelne Segmente unterteilen.
In die Nuten können Streifen aus Dämmmaterial, insbesondere aus Stein- oder Glaswolle form- und/oder kraftschlüssig eingebracht sein. Zur Fixierung der Streifen kann vorgesehen sein, dass diese in die Nuten eingeklebt sind.
Eine alternative Ausführungsform sieht vor, dass die Streifen einstückig mit einer äußeren Schicht ausgebildet sind, d.h. Vorsprünge ausbilden, die über eine der großen Oberflächen der äußeren Schicht hervorstehen.
Die Nuten können schließlich durchgehend in Längs- und/oder Querrichtung der mittleren Schicht ausgebildet sein. Die mittlere Schicht dient der Erhöhung der inneren Dämpfung der Dämmschicht.
Hinsichtlich einer erfindungsgemäßen Gebäudewand ist zur L ö s u n g der Aufgabenstellung vorgesehen, dass die Dämmschicht aus zumindest zwei sandwichartig angeordneten Schichten besteht, die eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen.
Sämtliche voranstehend diskutierte Merkmale der erfindungsgemäßen Dämmschicht können bei einer erfindungsgemäßen Gebäudewand vorgesehen sein und bilden diese erfindungsgemäß weiter.
Bezüglich der Vorteile und der weiteren Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Gebäudewand, insbesondere im Hinblick auf die entsprechenden Merkmale der Unteransprüche, wird sowohl auf die voranstehende Beschreibung der Vorteile der Dämmschicht, als auch auf die nachfolgende Beschreibung der zugehörigen Zeichnung verwiesen, in der bevorzugte Ausführungsformen einer Dämmschicht dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine Gebäudewand in geschnitten dargestellter Draufsicht; Figur 2 ein Dämmelement einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1 ;
Figur 3 eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1 ;
Figur 4 ein Dämmelement einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur
1 ;
Figur 5 eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1 ;
Figur 6 eine äußere Schicht eines Dämmelementes nach einer der Figuren 3 bis 5 in Draufsicht;
Figur 7 die äußere Schicht gemäß Figur 6 in einer geschnittenen Seitenansicht entlang der Linie VII— VII in Figur 6;
Figur 8 die äußere Schicht gemäß Figur 6 in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht entlang der Linie Vlll-Vlll in Figur 6;
Figur 9 eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1 ;
Figur 10 eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1 ;
Figur 11 eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämm- schicht der Gebäudewand gemäß Figur 1 ;
Figur 12 eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes in Draufsicht für eine Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1 und Figur 13 das Dämmelement gemäß Figur 2 in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht entlang der Linie Xlll-Xlll in Figur 12.
Eine in Figur 1 dargestellte Gebäudewand 1 besteht aus zumindest mehreren nebeneinander lotrecht aufgestellten Profilen 2, von denen in Figur 1 zwei benachbart angeordnete Profile 2 dargestellt sind. Zwischen den Profilen 2 ist eine Dämmschicht 3 angeordnet, die nachfolgend noch näher beschrieben wird.
Jedes Profil 2 ist im Querschnitt C-förmig ausgebildet und hat zwei parallel zueinander verlaufende Schenkel 4 und einen die Schenkel 4 verbindenden, zu den Schenkeln 4 rechtwinklig ausgerichteten Steg 5, der in seinem Mittelbereich eine , Sicke 6 zur Aussteifung hat. An den freien Enden der Schenkel 4 sind Abbiegungen 7 angeordnet, die aufeinanderzu ausgerichtet sind. Der Raum zwischen den Schenkeln 4 einerseits und den Abbiegungen 7 sowie dem Steg 5 andererseits ist mit einem Profilkörper 8 aus Dämmmaterial, nämlich Mineralfasern ausgefüllt.
Es ist zu erkennen, dass die beiden in Figur 1 dargestellten Profile 2 in gleicher Orientierung ausgerichtet sind, so dass die Dämmschicht 3 einerseits an dem Pro- filkörper 8 im Bereich der Abbiegungen 7 und andererseits, d.h. im Bereich des zweiten Profils 2 an der Außenfläche des Stegs 5 anschließt. Die Dämmschicht 3 ist zwischen der Außenseite des Stegs 5 und dem Profilkörper 8 des benachbarten Profils 2 klemmend gehalten.
Die Gebäudewand 1 weist ferner zwei Verkleidungen 9 auf, von denen in Figur 1 lediglich eine Verkleidung 9 dargestellt ist, welche mit nicht näher dargestellten Schrauben mit den Schenkeln 4 benachbarter Profile 2 verbunden ist, wobei die Verkleidung 9 aus mehreren Verkleidungselementen, beispielsweise Gipskartonplatten besteht.
Die Dämmschicht 3 besteht aus einem Mineralfaserkörper 10, der in mehrere Dämmplatten unterteilt ist, die übereinander zwischen benachbarten Profilen 2 angeordnet sind. Der Mineralfaserkörper weist drei Schichten 11 und 12 auf, wobei die beiden äußeren Schichten 11 aus Steinwolle und die mittlere Schicht 12 aus Glaswolle besteht.
Die mittlere Schicht 12 hat im Vergleich zu den beiden äußeren Schichten 11 eine geringere Rohdichte und eine geringere dynamische Steifigkeit, so dass sie insgesamt kompressibel ausgebildet ist, wobei ihre Kompressibilität sowohl in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen 13 der Dämmschicht 3 als auch rechtwinklig hierzu vorgesehen ist. Der Mineralfaserkörper 10 ist im Übrigen in der Figur 2 im Längsschnitt im uneingebauten Zustand dargestellt. Die mittlere Schicht 12 hat einen laminaren Faserverlauf, d.h., die Mineralfasern der mittleren Schicht 12 sind im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen 13 des Mineralfaserkörpers 10 ausgerichtet. Je nach Anwendungsgebiet können die Mineralfasern der äußeren Schichten 11 ebenfalls parallel zu den großen Oberflächen13 oder rechtwinklig zu den großen Oberflächen 13 ausgerichtet sein. In Abhängigkeit des Faserverlaufes in den äußeren Schichten 11 werden die Festigkeitseigenschaften des Mineralfaserkörpers 10 wesentlich mitbestimmt.
Aus Figur 2 ist zu erkennen, dass die mittlere Schicht 12 über die Längsseiten 14 der äußeren Schichten 11 hervorsteht, wobei die mittlere Schicht 12 im Bereich einer Längsseite 14 weiter hervorsteht, als im Bereich der gegenüberliegenden Längsseite 14 der äußeren Schichten 11. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass beispielsweise der Raum im Bereich der Sicke 6 bzw. der Raum eines ver- drängten Profilkörpers 8 durch die kompressible mittlere Schicht 12 ausgefüllt wird, so dass keine Hohlräume verbleiben, die gegebenenfalls die Wärme- und/oder Schalldämmeigenschaften der Dämmschicht 3 nachteilig beeinflussen.
In Figur 3 ist eine weitere Ausführungsform eines Mineralfaserkörpers 10 darge- stellt, der ergänzend zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 auf beiden großen Oberflächen 13 der äußeren Schichten 11 eine Kaschierung 15 aus einem mit zumindest einem organischen und anorganischen Bindemittel gebundenen und ausgehärteten Fasermehl aufweist. O 2004/009927
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Die Kaschierung 15 hat eine Rohdichte von 300 kg/m3 und eine Schichtdicke von 10 mm.
Die mittlere Schicht 12 des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 3 weist in ihrem über die Längsseite 14 hervorstehenden Abschnitt 16 einen in Längsrichtung der mittleren Schicht 12, sich über die gesamte Länge des Mineralfaserkörpers 10 erstreckende Ausnehmung 17 auf, die im Querschnitt T-förmig ausgebildet ist. Der Mineralfaserkörper 10 wird mit dem Abschnitt 16 in ein Profil 2 zwischen die Schenkel 4 anstelle des Profilkörpers 8 eingesteckt, so dass sich die kompressible mittlere Schicht 12 in ihrer Formgebung derart ändert, dass der Abschnitt 16 den Raum zwischen den Schenkeln 4 zumindest annähernd vollständig ausfüllt. Zu diesem Zweck ist die Ausnehmung 17 vorgesehen, die eine mittige Teilung des Abschnitts 16 ermöglicht, so dass die beiden durch die Ausnehmung 17 ausgebil- deten Hälften des Abschnitts 16 sich beidseitig der Ausnehmung 17 verformen. Die T-förmige Ausgestaltung der Ausnehmung 17 verhindert hierbei einen Bruch des Abschnitts 16, wobei die beidseitig des quer verlaufenden Endes der Ausnehmung 17 angeordneten Faserbereiche die Funktion eines Gelenkes übernehmen und das Wegklappen der beiden Hälften des Abschnitts 16 erlauben.
Eine Ausführungsform eines Mineralfaserkörpers 10 für die Anwendung in Gebäudewänden 1 mit hohen Brandschutzanforderungen ist in Figur 4 dargestellt.
Der Mineralfaserkörper 10 des Ausführungsbeispiels nach Figur 4 weist eine mitt- lere Schicht 12 aus einer Faserzementplatte auf. Alternativ können auch eine steife Gipskarton-, Gipsfaser,-, Kalziumsilikat- oder Porenbetonplatte eingesetzt werden. Beidseitig der mittleren Schicht 12 sind äußere Schichten 11 aus Mineralfasern angeordnet, die über die Schmalseiten 14 der mittleren Schicht 12 hervorstehen und eine hohe Kompressibilität aufweisen, so dass sich die Überstände der äußeren Schichten 1 beim Einschieben des Mineralfaserkörpers 10 in den Raum zwischen zwei Schenkeln 4 eines Profils derart verformen, dass die mittlere Schicht 12 in Einbaulage vollständig von den äußeren Schichten 11 umgeben ist. O 2004/009927
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Es wird hierdurch vermieden, dass die mittlere Schicht 12 mit den Profilen in Kontakt tritt und eine Schallbrücke ausbildet.
Eine alternative Ausgestaltung eines derartigen Mineralfaserkörpers für die An- Wendung in Gebäudewänden 1 mit hohen Brandschutzanforderungen ist in Figur 5 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist die mittlere Schicht 12 in einer Ausnehmung 18 einer äußeren Schicht 11 aus Mineralfasern eingebettet. Die mittlere Schicht 12 schließt bündig mit außenliegenden Stegbereichen 19 der außenliegenden Schicht 11 ab und ist mit einer zweiten außenliegenden Schicht 11 über- deckt.
Die Figuren 6 bis 8 zeigen eine äußere Schicht 11 in Form einer Dämmplatte. Die • Schicht 11 weist im Bereich ihrer Oberflächen 13 elastifizierte Teilbereiche 20 auf. In diesen Teilbereichen ist die Oberfläche 13 der Schicht 11 durch einen Walkvor- gang mechanisch belastet, so dass die einzelnen Mineralfasern in ihrer Bindung zueinander aufgelöst und teilweise gebrochen sind. Die Schicht 11 gemäß den Figuren 6 bis 7 weist diesbezüglich einen Teilbereich 20 auf, der sich parallel zur Längserstreckung der Schicht 11 über die gesamte Länge der Schicht 11 erstreckt und in der Mittelachsenebene der Schicht 11 angeordnet ist.
Rechtwinklig zu diesem Teilbereich 20 hat die Schicht 11 drei quer zur Längserstreckung verlaufende Teilbereiche 20, von denen der mittlere Teilbereich im Mittelbereich der Schicht 11 und die beiden äußeren Teilbereiche in gleichmäßigem Abstand zum mittleren Teilbereich 20 angeordnet sind.
Die elastifizierten Teilbereiche 20 erstrecken sich gemäß den Figuren 7 und 8 über die gesamte Materialstärke der Schicht 11 und dienen der Erhöhung der Kompressibilität der Schicht 11 in Richtung der Teilbereiche.
Durch ihre Herstellungsweise weist die Schicht 11 in Richtung des Schnittes gemäß Figur 7 eine hohe Längssteifigkeit und in Richtung des Schnittes gemäß Figur 8 eine geringe Längssteifigkeit aus, so dass entsprechend der Anzahl der O 2004/009927
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elastifizierten Teilbereiche 20 eine gleichmäßige Kompressibilität der Schicht 11 gegeben ist.
Die Figuren 9 bis 11 zeigen weitere Ausführungsformen eines Mineralfaserkörpers 10 in Seitenansicht. Diese Mineralfaserkörper 10 bestehen aus zwei äußeren Schichten 11 aus Mineralfasern und sind dementsprechend kompressibel. Zwischen den äußeren Schichten 11 des Mineralfaserkörpers 10 ist eine Schicht 12 aus einem ausgehärteten Mörtel angeordnet, die alternativ auch aus einer Gipsplatte oder dergleichen bestehen kann. Zwischen der mittleren Schicht 12 und den beiden äußeren Schichten 11 ist jeweils eine Kleberschicht 21 angeordnet, die alternativ als haftvermittelnde Imprägnierung ausgebildet sein kann.
In Figur 9 ist die mittlere Schicht 12 flächengleich mit den äußeren Schichten 11 ausgebildet. Ergänzend zu der Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach Figur 9 weist die Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach Figur 10 Nuten 22 auf, die in Längsrichtung verlaufend in der mittleren Schicht 12 angeordnet sind. Die Nuten 22 sind im Querschnitt rechteckig ausgebildet und erstrecken sich durch die gesamte Materialstärke der mittleren Schicht 12, so dass sie die beiden äußeren Schichten 11 miteinander verbinden. Die Nuten 22 können mit Dämmma- terialstreifen ausgefüllt sein.
Eine derartige Ausführungsform ist in Figur 11 dargestellt, auf die nachfolgend noch eingegangen wird.
Die Ausführungsform nach Figur 10 zeigt eine mittlere Schicht 12, deren Breite geringfügig geringer ist, als die Breite der beiden äußeren Schichten 11 , die beispielsweise eines nicht näher dargestellten Profils 2 einsteckbar und kompressibel sind, so dass die mittlere Schicht 12 nicht in Kontakt mit den Profilen 2 aus Metall tritt. Die Bildung von Wärme- und/oder Schallbrücken wird hierdurch verhindert.
Die Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach Figur 11 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach Figur 10, ist a- ber - wie bereits erwähnt - ergänzt durch die Streifen 23, die im Ausführungsbei- spiel nach Figur 11 einstückig mit der oberen äußeren Schicht 11 ausgebildet sind und die in dem Ausführungsbeispiel nach Figur 11 breiteren Nuten 22 ausfüllen. Die mittlere Schicht 12 ist bei dieser Ausführungsform somit in Längsrichtung vollständig durch die äußeren Schichten 11 ummantelt. Diese Ausgestaltung führt ebenfalls zu einer kompressiblen Anlage des Mineralfaserkörpers 10 am Schenkel 4 eines Profils 2. In den Figuren 12 und 13 ist eine weitere Ausführungsform eines Mineralfaserkörpers 10 dargestellt. Der Mineralfaserkörper 10 weist eine untere Schicht 11 mit bestimmten richtungsabhängigen Festigkeitseigenschaften aus Mineralfasern auf. Auf dieser unteren Schicht 11 ist eine obere Schicht 11 angeord- net, die ebenfalls aus Mineralfasern besteht und die richtungsabhängige Festigkeitseigenschaften aufweist, die mit den Festigkeitseigenschaften der unteren Schicht 11 übereinstimmen. Die obere Schicht 11 ist hinsichtlich der Richtung ihrer Festigkeitseigenschaften rechtwinklig zu den entsprechenden Festigkeitseigenschaften der unteren Schicht 11 angeordnet.
Darüber hinaus weist der Mineralfaserkörper 10 einen elastifizierten Teilbereich 20 auf, der sich durch beide Schichten 11 erstreckt und quer zur Längserstreckung im Mittelbereich der Schichten 11 verläuft.
In die Oberfläche 13 der unteren Schicht 11 sind Ausnehmungen 24 von kreisförmiger Ausgestaltung in einem bestimmten Raster eingebracht. In diese Ausnehmungen 24 ist aushärtender Klebemörtel 25 eingebracht. Diese tropfenförmigen Klebemörtelelemente 25 beeinflussen die schallschutztechnischen Eigenschaften des Mineralfaserkörpers 10 und dienen gleichzeitig der Verklebung der beiden aufeinanderliegenden Schichten 11.

Claims

Ansprüche
1. Dämmschicht aus Mineralfasern, insbesondere Steinwolle und/oder Glaswolle, in Form von Dämmstoffbahnen, Dämmplatten, Dämmfilzen oder dergleichen, für den Einbau zwischen zwei beabstandet zueinander angeordneten Gebäudebauteilen, wie beispielsweise Dachsparren, Profilen in Ständerwänden oder Montagewände und/oder Vorsatzschalen sowie zur Schall- und/oder Wärmedämmung von Decken und Wänden und ähnlichen Gebäudeteilen, bestehend aus einem Mineralfaserkörper mit zwei großen, vorzugsweise beabstandet und parallel zueinander ausgerichteten Oberflächen und diese verbindende Seitenflächen, dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralfaserkörper (10) aus zumindest zwei sandwichartig angeordneten Schichten (11, 12) besteht, die eine unterschiedliche Rohdich- te und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen.
2. Dämmschicht nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralfaserkörper (10) aus drei Schichten (11,12) besteht, von denen die mittlere Schicht (12) eine geringere Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit hat, als die beiden äußeren Schichten (11).
3. Dämmschicht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeic net, dass die beiden äußeren Schichten (11) unterschiedliche Rohdichten und/oder Materialstärken aufweisen.
4. Dämmschicht nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten (11,12) in Teilbereichen () elastifiziert ausgebildet sind.
5. Dämmschicht nach Anspruch 4, dadurch gekennzeic net, dass die Teilbereiche () in Längs- und/oder Querrichtung der Schichten (11, 12) verlaufend ausgebildet sind.
6. Dämmschicht nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Teilbereiche () über die gesamte Materialstärke der Schichten (11, 12) erstrecken.
7. Dämmschicht nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbereiche () streifenförmig ausgebildet sind und sich vorzugsweise über die gesamte Breite und/oder Länge der Schichten (11,12) erstrecken.
8. Dämmschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schicht (11, 12) in einer Oberfläche (13) mehrere Ausnehmungen (24) aufweist, die mit zähhartem bis sprödem Material, insbesondere mit Mörtel, vorzugsweise Klebemörtel (25) ausgefüllt sind.
9. Dämmschicht nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (24) rund ausgebildet sind.
10. Dämmschicht nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (24) in einem regelmäßigen Raster oder reihen- weise versetzt angeordnet sind.
11. Dämmschicht nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeic net, dass die Schichten (11, 12) vorzugsweise durch ihre Mineralfaserausrichtung, in Längsrichtung und Querrichtung unterschiedliche Festigkeitseigenschaften, insbesondere Biegezugfestigkeiten und Steifigkeiten aufweisen.
12. Dämmschicht nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten (11, 12) derart angeordnet sind, dass sie entsprechend ihren Festigkeitseigenschaften gleichgerichtet oder rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind.
13. Dämmschicht nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Mineralfaserkörper (10) aus mehreren aneinanderliegenden Dämmplatten besteht.
14. Dämmschicht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden äußeren Schichten (11) aus Steinwolie und die mittlere Schicht (12) aus Glaswolle bestehen.
15. Dämmschicht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die mittlere Schicht (12) einen laminaren Faserverlauf aufweist.
16. Dämmschicht nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke der Schichten (11, 12) größer ist, als der Abstand von zwei parallelen Schenkeln (4) des Profils (2).
17. Dämmschicht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Schichten (11) eine homogene Struktur aufweisen, die vorzugsweise durch eine E; N tifizierung, insbesondere durch mechanisches Walken erzielt ist.
18. Dämmschicht nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten (11,12) miteinander verbunden, insbesondere verklebt sind.
19. Dämmschicht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) eine im Vergleich zu den äußeren Schichter. (11) größere Länge aufweist und insbesondere im Bereich einer, vorzugsweise beider Längsseite(n) (14) in Längsrichtung über die äußeren Schichten (11 ) hervorsteht.
20. Dämmschicht nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) eine in Längsrichtung und/oder zumindest eine rechtwinklig dazu verlaufende Ausnehmung (17) aufweist.
21. Dämmschicht nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (17) im Querschnitt T-förmig ausgebildet ist.
22. Dämmschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längs- und/oder Schmalseiten (14) des Mineralfaserkörpers (10) insbesondere durch Stauchen elastifiziert sind.
23. Dämmschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Außenflächen (13) der äußeren Schichten (11) aussteifende Kaschierungen (15) angeordnet sind.
24. Dämmschicht nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) zumindest einseitig über die äußeren Schichten (11) und die Kaschierungen (15) hervorsteht.
25. Dämmschicht nach Anspruch 2 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) über eine Längsseite (14) der äußeren Schichten (11) weiter hervorsteht, als über die gegenüberliegende Längs-, seite (14) der äußeren Schichten (11).
26. Dämmschicht nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungen (15) aus einem mit zumindest einem organischen und/oder anorganischen Bindemittel gebundenen und ausgehärteten Fasermehl bestehen.
27. Dämmschicht nach Anspruch 2 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungen (15) und/oder die äußeren Schichten (11) eine Rohdichte von 200 bis 600 kg/m3 aufweisen.
28. Dämmschicht nach Anspruch 2 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungen (15) und/oder die äußeren Schichten (11) eine Schichtdicke von 3 bis 20 mm aufweisen.
29. Dämmschicht nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungen (15) eine Außenkontur, insbesondere wellen- oder trapezförmiger Ausgestaltung entsprechend einer aufzubringenden Verkleidung (9), beispielsweise aus Gipskarton- und/oder Gipsfaserplatten aufweisen.
30. Dämmschicht nach Anspruch 2 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass auf den äußeren Schichten (11) oder den Kaschierungen (15) eine dünne Dämmfilzschicht angeordnet ist.
31. Dämmschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Schichten (11) eine mittlere Schicht (12) aus einem zähharten bis spröden Material, beispielsweise einer Weichholzfaser-, Gipskarton-, Gipsfaser-, Kalziumsilikat-, Porenbeton- oder Faserze- mentplatte angeordnet ist.
32. Dämmschicht nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeic net, dass die äußeren Schichten (11) eine gegenüber der mittleren Schicht (12) größere Länge aufweisen und an beiden längsseitigen Enden über die mittlere Schicht (12) hervorstehen.
33. Dämmschicht nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) zumindest quer zur Längsrichtung vollständig von den äußeren Schichten (11) ummantelt ist.
34. Dämmschicht nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) aus einem abgebundenen Bindemittel, beispielsweise aus Mörtel, vorzugsweise Klebemörtel oder feinkörnigen Kleber- oder Spachtelmassen mit schnell erhärtenden Bindemitteln besteht.
5. Dämmschicht nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) mit zumindest einer äußeren Schicht (11) verklebt ist.
36. Dämmschicht nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Verklebung aus einem Kunststoffkleber oder einem nichtbrennbaren Kleber auf der Basis von Wasserglas besteht.
37. Dämmschicht nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeic net, dass zwischen der mittleren Schicht (12) und zumindest einer äußeren Schicht (11) eine Imprägnierungsschicht (21) aus einem insbesondere haftvermittelnden Mittel aufweist.
38. Dämmschicht nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) in Längs- und/oder Querrichtung verlaufen- de Nuten (22) aufweist.
39. Dämmschicht nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (22) im Querschnitt rechteckig, insbesondere quadratisch ausgebildet sind.
40. Dämmschicht nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (22) eine mit der Materialstärke der mittleren Schicht (12) übereinstimmende Tiefe aufweisen.
41. Dämmschicht nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass in den Nuten (22) Streifen (23) aus Dämmmaterial, insbesondere aus Stein- oder Glaswolle form- und/oder kraftschlüssig angeordnet sind.
42. Dämmschicht nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (23) in die Nuten (22) eingeklebt sind.
43. Dämmschicht nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (23) einstückig mit einer äußeren Schicht (11 ) ausgebildet sind.
44. Dämmschicht nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (22) durchgehend in Längs- und/oder Querrichtung der mittleren Schicht (12) ausgebildet sind.
45. Gebäudewand mit einem Stützgerüst, bestehend aus zumindest zwei im Abstand zueinander angeordneten, vorzugsweise lotrecht ausgerichteten Ständern, insbesondere in Form von C-, U-, W- oder Ω-förmigen Profilen aus Metall, einer zumindest einseitigen Verkleidung, vorzugsweise in Form von Gipskarton- und/oder Gipsfaser-Platten, und einer Wärme- und/oder Schalldämmung aus einer Dämmschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmschicht (3) aus zumindest zwei sandwichartig angeordneten Schichten (11, 12) besteht, die eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen.
46. Gebäudewand nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmschicht (3) aus drei Schichten (11,12) besteht, von denen die mittlere Schicht (12) eine geringere Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit hat, als die beiden äußeren Schichten (11).
47. Gebäudewand nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmschicht (3) aus mehreren aneinanderiiegenden Dämmplatten besteht.
48. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden äußeren Schichten (11 ) aus Steinwolle und die mittlere
Schicht (12) aus Glaswolle bestehen.
49. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die mittlere Schicht (12) einen laminaren Faserverlauf aufweist.
50. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke der Schichten (11,12) größer ist, als der Abstand von zwei parallelen Schenkeln (4) des Profils (2).
51. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Schichten (11 ) eine homogene Struktur aufweisen, die vorzugsweise durch eine Elastifizierung, insbesondere durch mechanisches Walken erzielt ist.
52. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten (11, 12) miteinander verbunden, insbesondere verklebt sind.
53. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) eine im Vergleich zu den äußeren Schichten (11) größere Länge aufweist und insbesondere im Bereich einer, vor- zugsweise beider Längsseite(n) (14) in Längsrichtung über die äußeren
Schichten (11 ) hervorsteht.
54. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) eine in Längsrichtung und/oder zumindest eine rechtwinklig dazu verlaufende Ausnehmung (17) aufweist.
55. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (17) im Querschnitt T-förmig ausgebildet ist.
56. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Längs- und/oder Schmalseiten (14) der Dämmschicht (3) insbe- sondere durch Stauchen elastifiziert ist.
57. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Außenflächen (13) der äußeren Schichten (11 ) aussteifende Kaschierungen (15) angeordnet sind.
58. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) zumindest einseitig über die äußeren Schichten (11 ) und die Kaschierungen (15) hervorsteht.
59. Gebäudewand nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) über eine Längsseite (14) der äußeren Schichten (11 ) weiter hervorsteht, als über die gegenüberliegende Längsseite (14) der äußeren Schichten (11).
60. Gebäudewand nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungen (15) aus einem mit zumindest einem organischen und/oder anorganischen Bindemittel gebundenen und ausgehärteten Fasermehl bestehen.
61. Gebäudewand nach Anspruch 46 oder 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungen (15) und/oder die äußeren Schichten (11) eine Rohdichte von 200 bis 600 kg/m3 aufweisen.
62. Gebäudewand nach Anspruch 46 oder 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungen (15) und/oder die äußeren Schichten (11) eine Schichtdicke von 3 bis 20 mm aufweisen.
63. Gebäudewand nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungen (15) eine Außenkontur, insbesondere wellen- o- der trapezförmiger Ausgestaltung entsprechend einer aufzubringenden Verkleidung (9), beispielsweise aus Gipskarton- und/oder Gipsfaserplatten aufweisen.
64. Gebäudewand nach Anspruch 46 oder 57, dadurch gekennzeichnet, dass auf den äußeren Schichten (11 ) oder den Kaschierungen (15) eine dünne Dämmfilzschicht angeordnet ist.
65. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Schichten (11) eine mittlere Schicht (12) aus einer Gipskarton-, Gipsfaser-, Kalziumsilikat-, Porenbeton- oder Faserze- mentplatte angeordnet ist und dass die äußeren Schichten (11 ) eine gegenüber der mittleren Schicht (12) größere Länge aufweisen und an beiden längsseitigen Enden über die mittlere Schicht (12) hervorstehen.
66. Gebäudewand nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (12) zumindest quer zur Längsrichtung vollständig von den äußeren Schichten (11) ummantelt ist.
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