EP2284325A2

EP2284325A2 - Gebäudewand mit einem stützgerüst

Info

Publication number: EP2284325A2
Application number: EP10009883A
Authority: EP
Inventors: Erfindernennung liegt noch nicht vor Die
Original assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Current assignee: Rockwool AS
Priority date: 2002-07-19
Filing date: 2003-06-28
Publication date: 2011-02-16
Also published as: DE10261988A1; EP1525358B1; EP1525358A1; NO20050890L; AU2003246632A1; EP2284325A3; PL374556A1; DE10261988B4; WO2004009927A1; PL212918B1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gebäudewand mit einem Stützgerüst, bestehend aus zumindest zwei im Abstand zueinander angeordneten, vorzugsweise lotrecht ausgerichteten Ständern, insbesondere in Form von C-, U-, W- oder ©-förmigen Profilen aus Metall, einer zumindest einseitigen Verkleidung, vorzugsweise in Form von Gipskarton- und/oder Gipsfaser-Platten, und einer Wärme- und/oder Schalldämmung aus einer Dämmschicht. Um eine Dämmschicht und eine Gebäudewand derart weiterzubilden, dass deren Erstellung, insbesondere Montage wesentlich vereinfacht und beschleunigt ist, so dass eine kostengünstige Montage bei gleichzeitig zumindest gleichguten Dämmergebnissen möglich ist, ohne dass die voranstehenden Probleme des Standes der Technik auftreten, ist vorgesehen, dass der Mineralfaserkörper (10) aus zumindest zwei sandwichartig angeordneten Schichten (11, 12) besteht, die eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Gebäudewand mit einem Stützgerüst, bestehend aus zumindest zwei im Abstand zueinander angeordneten, vorzugsweise lotrecht ausgerichteten Ständern, insbesondere in Form von C-, U-, W- oder Ω-förmigen Profilen aus Metall, einer zumindest einseitigen Verkleidung, vorzugsweise in Form von Gipskarton- und/oder Gipsfaser-Platten, und einer Wärme- und/oder Schalldämmung aus einer Dämmschicht.
Aus dem Stand der Technik sind Gebäudewände und in diesen eingebaute Dämmschichten bekannt. Es handelt sich hierbei um nicht tragende innere Wände, die als Trennwände mit Flächengewichten bis zu 1,5 kN/m² ausgebildet sind und im Unterschied zu aus Ziegeln, Steinen oder Porenbetonelementen unter Verwendung von Mörteln oder Klebermassen aufgebauten Wandkonstruktionen Montagewände genannt werden. Diese Namensgebung beschreibt bereits das Zusammenfügen der Komponenten im trockenen Zustand (Trockenbau) im Zuge einer Montage der einzelnen Komponenten.
Gattungsgemäße Gebäudewände werden überwiegend durch ihr Eigengewicht beansprucht und sind nicht in das statische Konzept eines Gebäudes integriert. Sie müssen allerdings auf ihre Fläche wirkende Kräfte aufnehmen und in die angrenzenden tragenden Bauteile einleiten. Verformungen der angrenzenden Bauteile dürfen nicht zu Zwängungsspannungen in den nicht tragenden Gebäudewänden führen, so dass diese Gebäudewände durch Bewegungsfugen von den angrenzenden Bauteilen zu trennen sind.
Gattungsgemäße Gebäudewände müssen bestimmte Anforderungen hinsichtlich des Schall-, Wärme- und Brandschutzes erfüllen. Insbesondere sollen hierbei hohe Schalldämmeigenschaften und zumindest eine Feuerwiderstandsklasse F 30 nach DIN 4102 Teil 4 erzielt werden. Es sind aber auch Gebäudewände bekannt, die aufgrund entsprechender Feuerschutzkonstruktionen bis zu 180 Minuten einer Brandbeanspruchung widerstehen können und demzufolge als feuerbeständig mit einer entsprechend höheren Klassifizierung der Feuerwiderstandsklassen zu bezeichnen sind. Entsprechende Anforderungen an die Widerstandsfähigkeit der Gebäudewand im Brandfall führen aber dazu, dass bestimmte Baustoffe, insbesondere im Bereich der tragenden Konstruktionselemente nicht verwendet werden dürfen, wenn diese Baustoffe im Feuer ihre Standfestigkeit verlieren oder einen aktiven Beitrag zum Brandgeschehen leisten.
Hier in Rede stehende Gebäudewände, die aus metallischen Ständern und Gipskartonplatten bestehen, werden in DIN 18 183 beschrieben. Es wird zwischen Einfach- und Doppelständerwänden, sowie freistehenden Vorsatzschalen unterschieden. Nach der DIN 18 183 besteht eine Einfachständerwand aus einer in einer Ebene angeordneten Unterkonstruktion mit Ständern, die beidseitig mit Gipskartonplatten als Verkleidung beplankt sind. Bei der Doppelständerwand sind die Ständer in zwei parallelen Ebenen angeordnet und nur auf den beiden äußeren Seiten mit einer Verkleidung aus Gipskartonplatten beplankt. Freistehende Vorsatzschalen bestehen aus einer in einer Ebene angeordneten Unterkonstruktion mit Ständern und einer einseitigen Verkleidung aus Gipskartonplatten.
Die Ständer werden nach ihrer Profilierung als C- oder U-Profile bezeichnet, wobei sich die C-Profile dadurch von den U-Profilen unterscheiden, dass die freien Enden ihrer Schenkel einfach oder doppelt aufeinander zu umbördelt sind. Ergänzend werden die Buchstaben "W" oder "D" an die Buchstaben "C" bzw. "U" angehängt, wenn die Profile als Wand profile (W) oder Deckenprofile (D) Verwendung finden. Die Umbördelung der freien Enden der Stege dient der Aussteifung der Profile, die alternativ oder ergänzend auch durch Sicken im Bereich des Steges oder aber auch im Bereich der Schenkel erzielt werden kann. Durch die Sicken wird ergänzend eine geringere Anlagefläche an den Verkleidungselementen erzielt, so dass sich die Schallenergie im Bereich der Kontaktflächen zwischen Verkleidung und Profil verringert. Alternativ können auf den Schenkeln außenseitig punktförmige Erhebungen angeordnet sein, um eine Distanz zwischen den Schenkeln und den Verkleidungselementen einzustellen.
Im Bereich der Sicken können darüber hinaus Kabel verlegt werden.
Die Profile werden auf dem Boden oder an der Decke mit Hilfe von eingedübelten Schrauben oder durch Drehstiftdübel befestigt. Die Drehstiftdübel trennen hierbei über eine zylindrische Kunststoffhülse den metallischen Kern von dem Profil, um die Weiterleitung von Körperschall zu reduzieren. Im Brandfall fixiert der Metallstift das Profil und damit die Gebäudewand auch dann noch, wenn der Kunststoff geschmolzen oder verbrannt ist. Vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen den einzelnen Befestigungspunkten ca. einen Meter. In einer Gebäudewand ist üblicherweise ein Profil auf dem Boden und ein Profil an der Decke gegenüberliegend angeordnet, so dass sich eine lotrecht ausgerichtete Gebäudewand bereits dann ergibt, wenn die Verkleidungselemente an einem Schenkel des Deckenprofils und dem gegenüberliegenden Schenkel des Bodenprofils befestigt werden.
Zwischen den am Boden und an der Decke befestigten Profilen und den angrenzenden Bauteilen, beispielsweise dem Boden und der Decke müssen Dichtelemente eingesetzt sein, um sowohl einen schalldichten Abschluss als auch einen gegen Feuer und Rauch weitgehend dichten Abschluss zwischen den angrenzenden Bauteilen und der Gebäudewand aufzubauen. Entsprechende Dichtungen müssen kompressibel ausgebildet sein, um Unebenheiten der angrenzenden Bauteile bis zu einem gewissen Grad ausgleichen zu können. Demzufolge können sowohl kompressible Dichtbänder aus Schaumstoffen, Kitten oder sehr häufig Streifen aus Mineralwolle-Dämmstoffen in Dicken von ca. 10 bis ca. 20 mm eingesetzt werden.
In die im Bodenbereich und an der Decke befestigten U-Profile werden lotrecht ausgerichtete Profile, sogenannte Ständerprofile eingesetzt, wobei die Schenkel dieser Ständerprofile in einer Gebäudewand im Wesentlichen eine gleich gerichtete Orientierung aufweisen, d.h., dass die Schenkel der Ständerprofile auf den Steg eines benachbarten Ständerprofils zu ausgerichtet sind. Ist ein Ständerprofil im Bereich eines angrenzenden Bauteils, beispielsweise einer tragenden Wand angeordnet, so wird dieses Ständerprofil in gleicher Weise an der tragenden Wand befestigt, wie die zuvor beschriebenen U-Profile im Bereich von Boden und Decke.
In der Regel werden die Ständerprofile reibschlüssig in den U-Profilen an Decke und Boden gehalten, wobei die Ständerprofile vom Steg des deckenseitig befestigten U-Profils mit Abstand angeordnet sind, um eine Relativbewegung der Ständerprofile zu den U-Profilen zu ermöglichen. Ergänzend können die Ständerprofile aber durch sogenannte Blindnieten miteinander verbunden werden, wenn Querriegel für Öffnungen oder sonstige Einbauten eingesetzt werden. Im Normalfall werden die Ständerprofile aber durch die Verkleidungselemente mit den deckenseitig und bodenseitig angeordneten U-Profilen fixiert.
Als Verkleidungselemente werden Gipskartonplatten in den Varietäten Gipskartonbau-(GKB) oder Feuerschutzplatten (GKF) oder Gipsfaserplatten verwendet. Derartige Platten sind mit unterschiedlichen Materialstärken und mit Längen zwischen 2000 und 4000 mm bei einer Abstufung von 250 mm bekannt, wobei die Breite derartiger Platten mit 1250 mm konstant ist. Bei Materialstärken von mehr als 18 mm ist die maximale Länge derartiger Platten auf 3500 mm begrenzt, wobei diese Platten mit Breiten von 600 mm oder 1250 mm angeboten werden. Aufgrund der Abmessungen der Platten und der bevorzugten hochkant ausgerichteten Einbaulage hat sich ein Abstand zwischen benachbarten Ständerprofilen von 62,5 cm als besonders vorteilhaft erwiesen, so dass die Platten mit ihren beiden Längsrändern an zwei Ständerprofilen und ergänzend mit dem Mittelbereich an einem dritten Ständerprofil befestigt sind. Verbunden werden die Platten mit den Ständerprofilen durch Schnellbauschrauben gemäß DIN 18 182, Teil 2 "Zubehör für die Verarbeitung von Gipskartonplatten - Schnellbauschrauben".
Der Hohlraum zwischen benachbarten Ständerprofilen einerseits und den Verkleidungselementen andererseits wird durch Dämmschichten ausgefüllt, die üblicherweise aus einzelnen Dämmplatten mit großer Steifigkeit bestehen. Diese Dämmplatten werden einerseits zwischen die Schenkel eines Trägerprofils eingeschoben, bis die Schmalseiten der Dämmplatten an dem Steg innenseitig anliegen. Andererseits werden die Dämmplatten mit ihrer gegenüberliegenden Schmalseite an die Außenseite des Steges des benachbarten Ständerprofils angelegt. Das Ausfüllen der Hohlräume mit einzelnen Dämmplatten führt zwar zu hervorragenden Dämmergebnissen, stellt aber aufgrund der Montage der relativ steifen Dämmplatten zwischen den Schenkeln der Trägerprofile eine aufwendige und gegebenenfalls unzureichend durchgeführte Arbeit dar.
Vorzugsweise besteht die Dämmschicht aus zumeist leichten Faserdämmstoffen mit geringem längenspezifischen Strömungswiderstand, niedriger dynamischer Steifigkeit (S' in MN/m³) und hohem Schallabsorptionsvermögen. Die Dämmschicht wird klemmend zwischen den Profilen eingebaut.
Für die Dämmschicht verwendete Faserdämmstoffe müssen nicht brennbar gemäß DIN 4101 Teil 1 ausgebildet sein. Überwiegend werden Glaswolle-Dämmfilze, sowie Glaswolle- und/oder Steinwolle-Dämmplatten verwendet. Für Gebäudewände, die Brandschutzkonstruktionen nach DIN 4102 Teil 4 darstellen sollen bzw. eine hohe Feuerwiderstandsklasse haben, werden Steinwolle-Brandschutzplatten mit einem Schmelzpunkt gemäß DIN 4102 Teil 17 ≥ 1000° C in definierten Rohdichten mit zumeist verringerten Anteilen organischer Bindemittel in den entsprechenden Dicken verwendet. Trennwand-, Akustik- und Brandschutzplatten werden üblicherweise mit den Abmessungen 1000 mm x 625 mm angeboten und verarbeitet. Die Rohdichte normaler Akustikplatten beträgt in Abhängigkeit der angestrebten Wärmeleitfähigkeit ca. 27 bis ca. 35 kg/m³. Bei Brandschutzplatten liegen die Mindestrohdichten bei 30, 40, 50 oder 100 kg/m³, wobei Materialstärken von 40 bis 100 mm eingebaut werden. Die Rohdichten sind hierbei abhängig von den Anforderungen hinsichtlich der Brandsicherheit.
Die Breiten der Akustikfilze bzw. Dämmplatten stimmen exakt mit den regelmäßigen Abständen der lotrecht verlaufenden Profile überein. Zu berücksichtigen ist, dass die nominellen Breitenmaße der Dämmstoffelemente durch Abmaße verringert sein können. Beispielsweise sieht DIN 18 165 Teil 1 zulässige Abweichungen von den Nennmaßen der Länge und der Breite von ± 2 % vor. Derartige Abweichungen kommen in der Praxis zwar selten und nur bei fehlerhaften Produktionen vor, führen aber bei einer Verwendung dieser Dämmstoffelemente zu einem Fehlen des klemmenden Einbaus der Dämmstoffelemente zwischen den Profilen. Fehlt das hierfür erforderliche Übermaß der Dämmstoffelemente, so entstehen durchlaufende Fugen in der Dämmschicht, die mitunter unentdeckt bleiben und dann zu einer verminderten Wärme- bzw. Schalldämmung führen.
Um die hiermit verbundenen Probleme auszuschließen ist es übliche Praxis, die Dämmstoffplatten quer zur Längsachse abzulängen, d.h. maßgenau auf den Einbau vorzubereiten. Diese Praxis führt aber zu einem zusätzlichen Arbeitsgang des Beschneidens der Platten und zu erheblichen Abfallmengen, da es zumeist nicht gelingt, die einzelnen Abschnitte wieder zu einem funktionierenden Dämmstoffelement der Dämmschicht zusammenzusetzen. Die Dämmstoffelemente werden zwischen die Schenkel der Profile gepresst. Diese Tätigkeit ist sehr mühsam, weil zum einen evtl. Umkantungen der Schenkel und insbesondere die Schraubenspitzen der bereits einseitig montierten Verkleidung Hindernisse bilden, deren Überwindung darüber hinaus zu Beschädigungen der Dämmschicht, aber auch zu einer nicht unerheblichen Verletzungsgefahr für die Hände der handhabenden Arbeiter darstellen. Andererseits stellen insbesondere die Schrauben aber auch Befestigungselemente für die Dämmschicht dar, soweit die Dämmschicht auf die Schrauben aufgespießt bzw. aufgehängt werden, so dass auch die bereits erwähnten Akustikfilze verwendet werden können. Um die Verletzungsgefahr zu reduzieren, werden diese Arbeiten sehr vorsichtig und somit langsam durchgeführt. Neben dem damit verbundenen geringen Arbeitsfortschritt stellt sich ergänzend auch ein mitunter mit Mängeln behaftetes Arbeitsergebnis dar, wobei die Mängel insbesondere im Bereich der Profile nicht unmittelbar zu erkennen sind.
Bei Abständen zwischen den Profilen, die geringer sind, als die Breiten der Dämmstoffelemente, besteht die Möglichkeit, die in die Profile einzusetzenden Ränder der Dämmstoffelemente aus dünnen und kompressiblen Glaswolle-Platten auszubilden, die aufgrund ihrer Kompressibilität in einfacher Weise umgeschlagen und in die Profile eingedrückt werden können, so dass sich hieraus eine vollständige Ausfüllung des Profils ohne die zuvor beschriebenen Verletzungsrisiken ergibt. Diese Vorgehensweise hat aber hinsichtlich der Anforderungen an die Genauigkeit der Verarbeitung der Dämmstoffelemente Nachteile, da der Kompressionsgrad der einzelnen Dämmstoffelemente, insbesondere Dämmstoffplatten unterschiedlich ist, so dass die Dämmstoffplatten unterschiedlich tief in die Profile eingesteckt werden und gegebenenfalls nicht mehr vollflächig am Steg des gegenüberliegend angeordneten Profils anliegen.
Nachdem der Hohlraum zwischen den Profilen ausgefüllt ist, wird die Verkleidung ergänzt. Nach dem Verschließen der Gebäudewand mit der auf der zweiten Seite anliegenden Verkleidung liegt die Dämmschicht zumeist in einer zufälligen, selten in der vorgesehenen Position zwischen den Verkleidungselementen, wobei die Dämmplatten in der Regel eine geringere Dicke aufweisen, als der lichte Abstand zwischen den Verkleidungselementen auf den beiden Schenkeln der Profile.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, eine Gebäudewand derart weiterzubilden, dass deren Erstellung, insbesondere Montage wesentlich vereinfacht und beschleunigt ist, so dass eine kostengünstige Montage bei gleichzeitig zumindest gleichguten Dämmergebnissen möglich ist, ohne dass die voranstehenden Probleme des Standes der Technik auftreten.
Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einer erfindungsgemäßen Gebäudewand vor, dass der Mineralfaserkörper aus sandwichartig angeordneten Schichten besteht, die eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen, dass die Schichten getrennt voneinander ausgebildet sind, dass die mittlere Schicht eine geringere Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweist als die beiden äußeren Schichten und dass zumindest die mittlere Schicht einen laminaren Faserverlauf aufweist, das heißt, dass die Mineralfasern im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen des Mineralfaserkörpers ausgerichtet sind.
Die Dämmschicht der Gebäudewand besteht somit aus zumindest zwei Schichten, die flächig übereinander angeordnet sind, wobei die Schichten eine unterschiedliche Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweisen. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Mineralfaserkörper aus drei Schichten besteht, von denen die mittlere Schicht eine geringere Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit hat, als die beiden äußeren Schichten. Der Mineralfaserkörper und somit die Dämmschicht weist somit im Bereich der mittleren Schicht eine hohe Kompressibilität und Biegbarkeit auf, während die beiden äußeren Schichten eine demgegenüber höhere Steifigkeit haben, die somit bei einem bestimmten Übermaß der Dämmschicht vollflächig und fest an einer Verkleidung einer Gebäudewand anliegen. Die Dämmschichtdicke zwischen den Verkleidungselementen wird somit ausschließlich über die kompressible mittlere Schicht auf den Abstand zwischen den beiden benachbarten Verkleidungen eingestellt.
Vorzugsweise besteht der Mineralfaserkörper aus mehreren, mit ihren Schmalseiten aneinander liegenden Dämmplatten, die beispielsweise nacheinander zwischen Profilen von Ständerwänden eingebaut werden. Hierbei können die Dämmplatten eine Materialstärke aufweisen, die im Wesentlichen mit dem Abstand der Verkleidungen übereinstimmt. Ist der Abstand der Verkleidungen jedoch größer als die Materialstärke der Dämmplatten bzw. der Dämmschicht, so können zwei oder mehr Dämmplatten oder andere Dämmelemente zur Bildung der Dämmschicht nebeneinander liegend eingebaut werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die beiden äußeren Schichten unterschiedliche Rohdichten und/oder Materialstärken aufweisen. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine weitere Anpassung der Dämmschicht an die anwendungsspezifisch erforderlichen Eigenschaften.
Es ist ferner vorgesehen, dass die Schichten in Teilbereichen elastifiziert ausgebildet sind, um eine richtungsabhängige Steifigkeit der Dämmschicht bzw. der die Dämmschicht bildenden Dämmelemente einzustellen. Die Teilbereiche sind insbesondere in Längs- und/oder Querrichtung der Schichten verlaufend ausgebildet. Ergänzend kann vorgesehen sein, dass sich die Teilbereiche über die gesamte Materialstärke der Schichten erstrecken.
Vorzugsweise sind die Teilbereiche streifenförmig ausgebildet und erstrecken sich nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal über die gesamte Breite und/oder Länge der Schichten.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest eine Schicht in einer Oberfläche mehrere Ausnehmungen aufweist, die mit zähhartem bis sprödem Material, insbesondere mit Mörtel, vorzugsweise Klebemörtel ausgefüllt sind. Durch diese Ausgestaltung wird die Querzugfestigkeit entsprechender Dämmschichten variiert.
Vorzugsweise sind die Ausnehmungen rund ausgebildet und können nach einem weiteren Merkmal der Erfindung in einem regelmäßigen Raster oder reihenweise versetzt angeordnet sein.
Es hat sich ferner als vorteilhaft erwiesen, die Schichten vorzugsweise durch ihre Mineralfaserausrichtung mit in Längsrichtung und Querrichtung unterschiedlichen Festigkeitseigenschaften, insbesondere Biegezugfestigkeiten und Steifigkeiten auszubilden. Beispielsweise können die Schichten derart angeordnet sein, dass sie entsprechend ihren Festigkeitseigenschaften gleichgerichtet oder rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind. Hierdurch können gezielt die Eigenschaften der Dämmschicht auf den entsprechenden Anwendungsfall angepasst werden.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die beiden äußeren Schichten aus Steinwolle und die mittlere Schicht aus Glaswolle auszubilden, um ein geeignetes Dämmelement auszubilden, mit dem ein Dickenausgleich optimal möglich ist.
Zumindest die mittlere Schicht weist einen laminaren Faserverlauf auf, um eine hohe Kompressibilität in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen des Dämmelementes zu ermöglichen.
Wie bereits erwähnt ist es vorteilhaft, die Gesamtdicke der Schichten größer auszubilden als den Abstand der beiden parallelen Schenkel des Profils, zwischen denen die Dämmschicht einzubringen ist. Die äußeren Schichten liegen bei einer solchen Ausgestaltung fest an den Verkleidungselementen an. Hieraus resultiert eine Verminderung der Schwingungsfähigkeit der Dämmschicht, so dass die Schalldämmung einer hiermit ausgebildeten Gebäudewand wesentlich verbessert, d.h. erhöht ist.
Unterschiedliche dynamische Steifigkeiten in verschiedenen Zonen einer Dämmschicht lassen sich durch eine künstliche Elastifizierung von Platten mit zunächst homogener Struktur erreichen. Zu diesem Zweck wird eine der großen Oberflächen in vorteilhafter Weise mehrfach mit Walzen kleinen Durchmessers überrollt, was zu hohen linearen, insbesondere aber Scherbeanspruchungen in der Oberfläche führt. Die Struktur der Dämmplatte wird dadurch bis zu der gewünschten Tiefe zerwalkt, so dass die dynamische Steifigkeit deutlich reduziert wird.
Dämmelemente bzw. Dämmplatten aus Mineralfasern weisen in der Regel über ihre großen Oberflächen weitgehend gleichmäßige, wenn auch richtungsabhängig unterschiedlich hohe Festigkeitseigenschaften auf. Insbesondere bei derartigen Dämmelementen aus Steinwolle sind diese richtungsabhängigen Unterschiede der Festigkeitseigenschaften zu beobachten. Dämmelemente aus Steinwolle werden in an sich bekannter Weise dadurch hergestellt, dass die aus einer silikatischen Schmelze gewonnenen Mineralfasern zunächst in Form eines dünnen Vlieses, einem sogenannten Primärvlies gesammelt und anschließend einer pendelnden Fördereinrichtung zugeführt werden. Das Primärvlies wird mit pendelnden Bewegungen dieser Fördereinrichtung auf einem Bandförderer abgelegt und auf diesem zu einer endlosen Mineralfaserbahn zusammengeschoben. Eine hierbei vorgenommene Längskompression der abgelegten Faserbahn, die auch als Sekundärvlies bezeichnet wird, führt zu einer unterschiedlichen Anordnung der Mineralfasern quer zur Förderichtung und in Längsrichtung des Sekundärvlieses. Quer zur Förderrichtung ist die Biegezugfestigkeit und die Steifigkeit des Sekundärvlieses deutlich höher als in Längsrichtung, d.h. in Förderichtung. Hieraus ergeben sich auch richtungsabhängige schalltechnische Eigenschaften der hieraus hergestellten Mineralfaserdämmelemente.
Die Steifigkeit der Mineralfaserdämmelemente wird durch eine Lockerung der Bindung der einzelnen Fasern untereinander verändert. Beispielsweise kann durch einen Walkvorgang örtlich hoher Druck auf die Mineralfasern ausgeübt werden, wodurch die Verbindung zwischen einzelnen Mineralfasern gelockert und die Mineralfasern selbst gebrochen oder umgelagert werden. Das Resultat dieser Vorgehensweise ist eine Elastifizierung der Mineralfaserbahn. Hieraus hergestellte Mineralfaserdämmelemente werden durch diese Vorgehensweise kompressibler bzw. leichter biegbar gemacht.
Hiermit einhergehend ist aber auch eine Veränderung der schalltechnischen Eigenschaften dieser Mineralfaserdämmelemente, die in Wandkonstruktionen einbaubar sind. Der Vorteil dieser Mineralfaserdämmstoffe liegt aber nunmehr darin, dass durch die örtlich unterschiedlichen dynamischen Steifigkeiten bzw. unterschiedlichen Schalldämpfungseigenschaften anwendungsfallspezifische Dämmschichten herstellbar sind. Hierbei erfolgt die Elastifizierung insbesondere quer zu der Richtung der größten Steifigkeit der Mineralfaserdämmelemente.
Bei zweischichtigen Dämmschichten, die außen eine höhere und innen eine geringere Rohdichte aufweisen, können die Dämmelemente durch eine entsprechende Formgebung der aneinander grenzenden Oberflächen rein mechanisch zusammengefügt sein.
Die einzelnen Schichten der Dämmschicht können getrennt voneinander eingebaut werden oder sind miteinander verbunden, beispielsweise verklebt. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Ausgestaltung des Klebers und seine Anordnung zwischen den einzelnen Schichten nicht zu einer Aushärtung der mittleren Schicht führt, so dass die Kompressibilität der mittleren Schicht reduziert wird.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die mittlere Schicht eine im Vergleich zu den äußeren Schichten größere Länge aufweist und insbesondere im Bereich einer, vorzugsweise beider Schmalseite(n) in Längsrichtung über die äußeren Schichten hervorsteht. Eine derart ausgebildete Dämmschicht hat den Vorteil, dass beim Einbau der Dämmschicht zwischen die Schenkel des Profils der von der mittleren Schicht hervorstehende Bereich innerhalb des Raumes zwischen den Schenkeln des Profils komprimiert wird und diesen Raum folglich ausfüllt, so dass ein dichtes Anliegen der weniger kompressiblen äußeren Schichten vollflächig an dem Profil möglich ist.
Hierzu hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die mittlere Schicht eine in Längsrichtung und/oder zumindest eine rechtwinklig dazu verlaufende Ausnehmung aufweist, so dass die mittlere Schicht beispielsweise in zwei Abschnitte geteilt ist, die sich bei Kompression in entgegengesetzte Richtungen bewegen lassen, um den Raum zwischen den Schenkeln des Profils vollständig auszufüllen. Vorzugsweise ist die Ausnehmung im Querschnitt T-förmig ausgebildet, so dass sie eine Art Sacklochöffnung bildet und ein Abscheren der beiden Abschnitte der mittleren Schicht bei der Kompression innerhalb des Profils vermieden wird. Die Überstände der mittleren Schicht sind vorzugsweise unterschiedlich ausgebildet, um zum einen eine Markierung anzugeben, mit welcher Schmalseite die Dämmschicht innerhalb des Profils anzuordnen ist und welche Schmalseite an der außenliegenden Fläche des Stegs des gegenüberliegenden Profils anliegt und zum anderen den unterschiedlichen Bedingungen gerecht zu werden, die zwischen den Schenkeln und bei der Anlage an der Außenfläche des Stegs bestehen.
Alternativ zu einem Überstand der mittleren Schicht kann vorgesehen sein, dass die Bereiche an den Längs- und/oder Schmalseiten des Mineralfaserkörpers insbesondere durch Stauchen elastifiziert sind. Durch diese Elastifizierung wird die Kompressibilität der äußeren Schichten derart erhöht, dass ein Eindrücken der Dämmschicht zwischen die Schenkel des Profils wesentlich vereinfacht ist und gleichzeitig die Dämmschicht mit Übermaß im Vergleich zum Abstand benachbarter Profile ausgebildet und klemmend eingebaut werden kann.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass auf den Außenflächen der äußeren Schichten aussteifende Kaschierungen angeordnet sind. Vorzugsweise ist bei dieser Ausführungsform als weiteres Merkmal vorgesehen, dass die mittlere Schicht zumindest einseitig über die äußeren Schichten und die Kaschierungen hervorsteht. Bei einer derart ausgebildeten Dämmschicht ist der Einbau von Füllprofilen zwischen den Schenkeln der Profile nicht erforderlich. Die Dämmschicht ist durch die Kaschierungen ausgesteift. Die über die äußeren Schichten und die Kaschierungen hervorstehende mittlere Schicht wird bei diesem Ausführungsbeispiel vollständig in den Raum zwischen den Schenkeln des Profils eingeschoben, welchen sie durch entsprechende Verformung vollständig ausfüllt. Hierzu ist es erforderlich, dass das Volumen des Abschnitts der mittleren Schicht dem Volumen zwischen den Schenkeln des Profils entspricht.
Auch bei dieser Ausführungsform hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die mittlere Schicht über eine Schmalseite der äußeren Schicht weiter hervorstehen zu lassen, als über die gegenüberliegende Schmalseite der äußeren Schicht, die zur Anlage an der Außenfläche des Stegs des Profils vorgesehen ist und allenfalls eine dort angeordnete Sicke auszufüllen hat bzw. die notwendige Kompressibilität bereitstellt, die für den klemmenden Einbau der Dämmschicht erforderlich ist.
Die Kaschierungen bestehen beispielsweise aus einem mit zumindest einem organischen und/oder anorganischen Bindemittel gebundenen und ausgehärteten Fasermehl. Vorzugsweise weisen die Kaschierungen und/oder die äußeren Schichten eine Rohdichte von 200 bis 600 kg/m³. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kaschierungen und/oder die äußeren Schichten eine Schichtdicke von 3 bis 20 mm haben.
Schließlich ist bei der Dämmschicht vorgesehen, dass die Kaschierungen eine Außenkontur, insbesondere wellen- oder trapezförmiger Ausgestaltung entsprechend einer aufzubringenden Beplankung, beispielsweise aus Gipskarton und/oder Gipsfaserplatten aufweisen, um möglichst vollflächig an der Verkleidung, die als Beplankung ausgebildet sein kann, anzuliegen. Derart ausgebildete äußere Schichten bzw. Kaschierungen werden vorzugsweise vorgefertigt und während des Herstellungsprozesses der Dämmschicht, insbesondere der hierzu verwendeten Dämmplatten mit der mittleren Schicht verbunden. Die Oberflächengestaltung der Dämmschicht kann auch während des Herstellungsprozesses der Dämmschicht, insbesondere der Dämmplatten durch eine entsprechende Formgebung der Druckbänder eines Härteofens oder aber auch durch ein nachträgliches Ausschneiden oder Ausfräsen der Oberflächen erreicht werden.
Ergänzend kann auf den äußeren Schichten oder den Kaschierungen eine dünne Dämmschicht angeordnet sein, um die vollflächige Anlage der Dämmschicht an der Verkleidung zu verbessern.
Vorzugsweise bei Feuerschutzkonstruktionen mit hohen Anforderungen an den Schallschutz sind Dämmschichten vorgesehen, die erfindungsgemäß zwischen den beiden Schichten eine mittlere Schicht aus einer Gipskarton- , Gipsfaser-, Kalziumsilikat-, Porenbeton- oder Faserzementplatte aufweisen. Alternativ kann auch bei geringeren Anforderungen an die Brandbeständigkeit eine Weichholzfaserplatte Verwendung finden. Die äußeren Schichten weisen insbesondere eine gegenüber der mittleren Schicht größere Länge auf und stehen an beiden längsseitigen Enden über die mittlere Schicht hervor. Die beiden äußeren Schichten sind aus Mineralfasern ausgebildet und der geringe Überstand der äußeren Schichten aus Mineralfasern verhindert, dass die feste mittlere Schicht unmittelbar mit dem Profil in Kontakt tritt, so dass hierdurch Schallbrücken gebildet werden. Die mittlere Schicht kann auch aus Mineralfasern, vorzugsweise Fasermehl und/oder mit Glasfasergittergewebe verstärktem Gips bestehen.
Eine derartige mittlere Schicht lässt sich insbesondere bei einer solchen Dämmschicht verwenden, bei der die mittlere Schicht zumindest quer zur Längsrichtung vollständig von der äußeren Schicht ummantelt ist.
Die mittlere Schicht kann darüber hinaus aus einem abgebundenen Bindemittel, beispielsweise aus Mörtel, vorzugsweise Klebemörtel oder feinkörnigem Kleber- oder Spachtelmassen mit schnell erhärtenden Bindemitteln bestehen. Derartige Mörtel basieren zumindest auf hydraulischen Bindemitteln. Um die Erstarrungszeiten der Mörtel deutlich zu reduzieren kann ein sogenannter Schnellzement Verwendung finden. Hierbei handelt es sich um beispielsweise besonders fein gemahlene Portlandzemente, die keine oder nur geringe Mengen an abbindenden verzögernden Substanzen enthalten. Die Erstarrung derartiger Portlandzemente kann durch verschiedene organische oder anorganische Verbindungen, handelsüblich als Erstarrungsbeschleuniger bezeichnet, wesentlich verkürzt werden. Alternativen sind Alumozemente oder Tonerdeschmelzzemente, die ebenfalls innerhalb kurzer Zeit aushärten. Diese Zemente sind reich an Calziumaluminat-Mineralphasen, insbesondere Mono-Calziumaluminat. Die Alumozemente oder Tonerdeschmelzzemente sind selbstverständlich auch mit Portlandzementen mischbar. Als Bindemittel können Halbhydrat- und Anhydritbinder verwendet werden.
Um die Kohäsion der Mörtel, insbesondere aber die Haftung auf den hydrophobierten Mineralfasern zu sichern, enthalten die Mörtel bzw. die Kleber oder Spachtelmassen Kunststoffe, die als sofort reaktive Dispersionen oder in Pulverform beigefügt werden. Bei der Verwendung derartiger Kunststoffe in Pulverform ist aber eine gewisse Reaktionszeit nach dem Kontakt mit dem erforderlichen Wasser in Kauf zu nehmen.
Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, die zu verklebenden Oberflächen der äußeren Schichten und gegebenenfalls auch der mittleren Schicht mit Wasser, insbesondere unter Zugabe von oberflächenaktiven Substanzen oder mit Wasser-Alkohol-Gemischen zu benetzen und anschließend verseifungsbeständige haftvermittelnde Kunststoffdispersionen aufzutragen.
Insbesondere die Art und die Beschaffenheit der zu verklebenden Oberflächen der äußeren und der mittleren Schichten ist verantwortlich für eine erforderliche Vorbenetzung, so dass je nach Oberflächen die Imprägnierung ausschließlich mit einer Kunststoffdispersion erfolgen kann. Üblicherweise enthalten derartige Kunststoffdispersionen körnige Zuschläge aus Quarzsand, Kalkstein, Marmor oder dergleichen. Alternativ hierzu kann erfindungsgemäß Schwerspat als Zuschlag vorgesehen sein, wobei der Schwerspat als Zuschlag auch mit anderen Zuschlägen in einem Mischungsverhältnis vorliegen kann.
Ergänzend kann die erfindungsgemäße Dämmschicht dadurch weitergebildet werden, dass die mittlere Schicht in Längs- und/oder Querrichtung verlaufende Nuten aufweist. Vorzugsweise sind die Nuten im Querschnitt rechteckig, insbesondere quadratisch ausgebildet. Die Nuten können hierbei eine mit der Materialstärke der mittleren Schicht übereinstimmende Tiefe aufweisen, so dass sie eine Verbindung zwischen den beiden äußeren Schichten darstellen und die mittlere Schicht in einzelne Segmente unterteilen.
In die Nuten können Streifen aus Dämmmaterial, insbesondere aus Stein- oder Glaswolle form- und/oder kraftschlüssig eingebracht sein. Zur Fixierung der Streifen kann vorgesehen sein, dass diese in die Nuten eingeklebt sind.
Eine alternative Ausführungsform sieht vor, dass die Streifen einstückig mit einer äußeren Schicht ausgebildet sind, d.h. Vorsprünge ausbilden, die über eine der großen Oberflächen der äußeren Schicht hervorstehen.
Die Nuten können schließlich durchgehend in Längs- und/oder Querrichtung der mittleren Schicht ausgebildet sein. Die mittlere Schicht dient der Erhöhung der inneren Dämpfung der Dämmschicht..
Bezüglich der Vorteile und der weiteren Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Gebäudewand, insbesondere im Hinblick auf die entsprechenden Merkmale der Unteransprüche, wird sowohl auf die voranstehende Beschreibung der Vorteile der Dämmschicht, als auch auf die nachfolgende Beschreibung der zugehörigen Zeichnung verwiesen, in der bevorzugte Ausführungsformen einer Dämmschicht dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1: eine Gebäudewand in geschnitten dargestellter Draufsicht;
Figur 2: ein Dämmelement einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1;
Figur 3: eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1;
Figur 4: ein Dämmelement einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1;
Figur 5: eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1;
Figur 6: eine äußere Schicht eines Dämmelementes nach einer der Figuren 3 bis 5 in Draufsicht;
Figur 7: die äußere Schicht gemäß Figur 6 in einer geschnittenen Seitenansicht entlang der Linie VII-VII in Figur 6;
Figur 8: die äußere Schicht gemäß Figur 6 in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht entlang der Linie VIII-VIII in Figur 6;
Figur 9: eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1;
Figur 10: eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1;
Figur 11: eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes einer Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1;
Figur 12: eine weitere Ausführungsform eines Dämmelementes in Draufsicht für eine Dämmschicht der Gebäudewand gemäß Figur 1 und
Figur 13: das Dämmelement gemäß Figur 12 in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht entlang der Linie XIII-XIII in Figur 12.

Eine in Figur 1 dargestellte Gebäudewand, 1 besteht aus zumindest mehreren nebeneinander lotrecht aufgestellten Profilen 2, von denen in Figur 1 zwei benachbart angeordnete Profile 2 dargestellt sind. Zwischen den Profilen 2 ist eine Dämmschicht 3 angeordnet, die nachfolgend noch näher beschrieben wird.
Jedes Profil 2 ist im Querschnitt C-förmig ausgebildet und hat zwei parallel zueinander verlaufende Schenkel 4 und einen die Schenkel 4 verbindenden, zu den Schenkeln 4 rechtwinklig ausgerichteten Steg 5, der in seinem Mittelbereich eine Sicke 6 zur Aussteifung hat. An den freien Enden der Schenkel 4 sind Abbiegungen 7 angeordnet, die aufeinanderzu ausgerichtet sind. Der Raum zwischen den Schenkeln 4 einerseits und den Abbiegungen 7 sowie dem Steg 5 andererseits ist mit einem Profilkörper 8 aus Dämmmaterial, nämlich Mineralfasern ausgefüllt.
Es ist zu erkennen, dass die beiden in Figur 1 dargestellten Profile 2 in gleicher Orientierung ausgerichtet sind, so dass die Dämmschicht 3 einerseits an dem Profilkörper 8 im Bereich der Abbiegungen 7 und andererseits, d.h. im Bereich des zweiten Profils 2 an der Außenfläche des Stegs 5 anschließt. Die Dämmschicht 3 ist zwischen der Außenseite des Stegs 5 und dem Profilkörper 8 des benachbarten Profils 2 klemmend gehalten.
Die Gebäudewand 1 weist ferner zwei Verkleidungen 9 auf, von denen in Figur 1 lediglich eine Verkleidung 9 dargestellt ist, welche mit nicht näher dargestellten Schrauben mit den Schenkeln 4 benachbarter Profile 2 verbunden ist, wobei die Verkleidung 9 aus mehreren Verkleidungselementen, beispielsweise Gipskartonplatten besteht.
Die Dämmschicht 3 besteht aus einem Mineralfaserkörper 10, der in mehrere Dämmplatten unterteilt ist, die übereinander zwischen benachbarten Profilen 2 angeordnet sind.
Der Mineralfaserkörper weist drei Schichten 11 und 12 auf, wobei die beiden äußeren Schichten 11 aus Steinwolle und die mittlere Schicht 12 aus Glaswolle besteht.
Die mittlere Schicht 12 hat im Vergleich zu den beiden äußeren Schichten 11 eine geringere Rohdichte und eine geringere dynamische Steifigkeit, so dass sie insgesamt kompressibel ausgebildet ist, wobei ihre Kompressibilität sowohl in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen 13 der Dämmschicht 3 als auch rechtwinklig hierzu vorgesehen ist. Der Mineralfaserkörper 10 ist im Übrigen in der Figur 2 im Längsschnitt im uneingebauten Zustand dargestellt. Die mittlere Schicht 12 hat einen laminaren Faserverlauf, d.h., die Mineralfasern der mittleren Schicht 12 sind im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen 13 des Mineralfaserkörpers 10 ausgerichtet. Je nach Anwendungsgebiet können die Mineralfasern der äußeren Schichten 11 ebenfalls parallel zu den großen Oberflächen13 oder rechtwinklig zu den großen Oberflächen 13 ausgerichtet sein. In Abhängigkeit des Faserverlaufes in den äußeren Schichten 11 werden die Festigkeitseigenschaften des Mineralfaserkörpers 10 wesentlich mitbestimmt.
Aus Figur 2 ist zu erkennen, dass die mittlere Schicht 12 über die Längsseiten 14 der äußeren Schichten 11 hervorsteht, wobei die mittlere Schicht 12 im Bereich einer Längsseite 14 weiter hervorsteht, als im Bereich der gegenüberliegenden Längsseite 14 der äußeren Schichten 11. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass beispielsweise der Raum im Bereich der Sicke 6 bzw. der Raum eines verdrängten Profilkörpers 8 durch die kompressible mittlere Schicht 12 ausgefüllt wird, so dass keine Hohlräume verbleiben, die gegebenenfalls die Wärme- und/oder Schalldämmeigenschaften der Dämmschicht 3 nachteilig beeinflussen.
In Figur 3 ist eine weitere Ausführungsform eines Mineralfaserkörpers 10 dargestellt, der ergänzend zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 auf beiden großen Oberflächen 13 der äußeren Schichten 11 eine Kaschierung 15 aus einem mit zumindest einem organischen und anorganischen Bindemittel gebundenen und ausgehärteten Fasermehl aufweist.
Die Kaschierung 15 hat eine Rohdichte von 300 kg/m³ und eine Schichtdicke von 10 mm.
Die mittlere Schicht 12 des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 3 weist in ihrem über die Längsseite 14 hervorstehenden Abschnitt 16 einen in Längsrichtung der mittleren Schicht 12, sich über die gesamte Länge des Mineralfaserkörpers 10 erstreckende Ausnehmung 17 auf, die im Querschnitt T-förmig ausgebildet ist. Der Mineralfaserkörper 10 wird mit dem Abschnitt 16 in ein Profil 2 zwischen die Schenkel 4 anstelle des Profilkörpers 8 eingesteckt, so dass sich die kompressible mittlere Schicht 12 in ihrer Formgebung derart ändert, dass der Abschnitt 16 den Raum zwischen den Schenkeln 4 zumindest annähernd vollständig ausfüllt. Zu diesem Zweck ist die Ausnehmung 17 vorgesehen, die eine mittige Teilung des Abschnitts 16 ermöglicht, so dass die beiden durch die Ausnehmung 17 ausgebildeten Hälften des Abschnitts 16 sich beidseitig der Ausnehmung 17 verformen. Die T-förmige Ausgestaltung der Ausnehmung 17 verhindert hierbei einen Bruch des Abschnitts 16, wobei die beidseitig des quer verlaufenden Endes der Ausnehmung 17 angeordneten Faserbereiche die Funktion eines Gelenkes übernehmen und das Wegklappen der beiden Hälften des Abschnitts 16 erlauben.
Eine Ausführungsform eines Mineralfaserkörpers 10 für die Anwendung in Gebäudewänden 1 mit hohen Brandschutzanforderungen ist in Figur 4 dargestellt.
Der Mineralfaserkörper 10 des Ausführungsbeispiels nach Figur 4 weist eine mittlere Schicht 12 aus einer Faserzementplatte auf. Alternativ können auch eine steife Gipskarton-, Gipsfaser,-, Kalziumsilikat- oder Porenbetonplatte eingesetzt werden. Beidseitig der mittleren Schicht 12 sind äußere Schichten 11 aus Mineralfasern angeordnet, die über die Schmalseiten 14 der mittleren Schicht 12 hervorstehen und eine hohe Kompressibilität aufweisen, so dass sich die Überstände der äußeren Schichten 11 beim Einschieben des Mineralfaserkörpers 10 in den Raum zwischen zwei Schenkeln 4 eines Profils derart verformen, dass die mittlere Schicht 12 in Einbaulage vollständig von den äußeren Schichten 11 umgeben ist. Es wird hierdurch vermieden, dass die mittlere Schicht 12 mit den Profilen in Kontakt tritt und eine Schallbrücke ausbildet.
Eine alternative Ausgestaltung eines derartigen Mineralfaserkörpers für die Anwendung in Gebäudewänden 1 mit hohen Brandschutzanforderungen ist in Figur 5 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist die mittlere Schicht 12 in einer Ausnehmung 18 einer äußeren Schicht 11 aus Mineralfasern eingebettet. Die mittlere Schicht 12 schließt bündig mit außenliegenden Stegbereichen 19 der außenliegenden Schicht 11 ab und ist mit einer zweiten außenliegenden Schicht 11 überdeckt.
Die Figuren 6 bis 8 zeigen eine äußere Schicht 11 in Form einer Dämmplatte. Die Schicht 11 weist im Bereich ihrer Oberflächen 13 elastifizierte Teilbereiche 20 auf. In diesen Teilbereichen ist die Oberfläche 13 der Schicht 11 durch einen Walkvorgang mechanisch belastet, so dass die einzelnen Mineralfasern in ihrer Bindung zueinander aufgelöst und teilweise gebrochen sind. Die Schicht 11 gemäß den Figuren 6 bis 7 weist diesbezüglich einen Teilbereich 20 auf, der sich parallel zur Längserstreckung der Schicht 11 über die gesamte Länge der Schicht 11 erstreckt und in der Mittelachsenebene der Schicht 11 angeordnet ist.
Rechtwinklig zu diesem Teilbereich 20 hat die Schicht 11 drei quer zur Längserstreckung verlaufende Teilbereiche 20, von denen der mittlere Teilbereich im Mittelbereich der Schicht 11 und die beiden äußeren Teilbereiche in gleichmäßigem Abstand zum mittleren Teilbereich 20 angeordnet sind.
Die elastifizierten Teilbereiche 20 erstrecken sich gemäß den Figuren 7 und 8
über die gesamte Materialstärke der Schicht 11 und dienen der Erhöhung der Kompressibilität der Schicht 11 in Richtung der Teilbereiche.
Durch ihre Herstellungsweise weist die Schicht 11 in Richtung des Schnittes gemäß Figur 7 eine hohe Längssteifigkeit und in Richtung des Schnittes gemäß Figur 8 eine geringe Längssteifigkeit aus, so dass entsprechend der Anzahl der
elastifizierten Teilbereiche 20 eine gleichmäßige Kompressibilität der Schicht 11 gegeben ist.
Die Figuren 9 bis 11 zeigen weitere Ausführungsformen eines Mineralfaserkörpers 10 in Seitenansicht. Diese Mineralfaserkörper 10 bestehen aus zwei äußeren Schichten 11 aus Mineralfasern und sind dementsprechend kompressibel. Zwischen den äußeren Schichten 11 des Mineralfaserkörpers 10 ist eine Schicht 12 aus einem ausgehärteten Mörtel angeordnet, die alternativ auch aus einer Gipsplatte oder dergleichen bestehen kann. Zwischen der mittleren Schicht 12 und den beiden äußeren Schichten 11 ist jeweils eine Kleberschicht 21 angeordnet, die alternativ als haftvermittelnde Imprägnierung ausgebildet sein kann.
In Figur 9 ist die mittlere Schicht 12 flächengleich mit den äußeren Schichten 11 ausgebildet. Ergänzend zu der Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach Figur 9 weist die Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach Figur 10 Nuten 22 auf, die in Längsrichtung verlaufend in der mittleren Schicht 12 angeordnet sind. Die Nuten 22 sind im Querschnitt rechteckig ausgebildet und erstrecken sich durch die gesamte Materialstärke der mittleren Schicht 12, so dass sie die beiden äußeren Schichten 11 miteinander verbinden. Die Nuten 22 können mit Dämmmaterialstreifen ausgefüllt sein.
Eine derartige Ausführungsform ist in Figur 11 dargestellt, auf die nachfolgend noch eingegangen wird.
Die Ausführungsform nach Figur 10 zeigt eine mittlere Schicht 12, deren Breite geringfügig geringer ist, als die Breite der beiden äußeren Schichten 11, die beispielsweise eines nicht näher dargestellten Profils 2 einsteckbar und kompressibel sind, so dass die mittlere Schicht 12 nicht in Kontakt mit den Profilen 2 aus Metall tritt. Die Bildung von Wärme- und/oder Schallbrücken wird hierdurch verhindert.
Die Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach Figur 11 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform des Mineralfaserkörpers 10 nach Figur 10, ist aber - wie bereits erwähnt - ergänzt durch die Streifen 23, die im Ausführungsbeispiel nach Figur 11 einstückig mit der oberen äußeren Schicht 11 ausgebildet sind und die in dem Ausführungsbeispiel nach Figur 11 breiteren Nuten 22 ausfüllen. Die mittlere Schicht 12 ist bei dieser Ausführungsform somit in Längsrichtung vollständig durch die äußeren Schichten 11 ummantelt. Diese Ausgestaltung führt ebenfalls zu einer kompressiblen Anlage des Mineralfaserkörpers 10 am Schenkel 4 eines Profils 2. In den Figuren 12 und 13 ist eine weitere Ausführungsform eines Mineralfaserkörpers 10 dargestellt. Der Mineralfaserkörper 10 weist eine untere Schicht 11 mit bestimmten richtungsabhängigen Festigkeitseigenschaften aus Mineralfasern auf. Auf dieser unteren Schicht 11 ist eine obere Schicht 11 angeordnet, die ebenfalls aus Mineralfasern besteht und die richtungsabhängige Festigkeitseigenschaften aufweist, die mit den Festigkeitseigenschaften der unteren Schicht 11 übereinstimmen. Die obere Schicht 11 ist hinsichtlich der Richtung ihrer Festigkeitseigenschaften rechtwinklig zu den entsprechenden Festigkeitseigenschaften der unteren Schicht 11 angeordnet.
Darüber hinaus weist der Mineralfaserkörper 10 einen elastifizierten Teilbereich 20 auf, der sich durch beide Schichten 11 erstreckt und quer zur Längserstreckung im Mittelbereich der Schichten 11 verläuft.
In die Oberfläche 13 der unteren Schicht 11 sind Ausnehmungen 24 von kreisförmiger Ausgestaltung in einem bestimmten Raster eingebracht. In diese Ausnehmungen 24 ist aushärtender Klebemörtel 25 eingebracht. Diese tropfenförmigen Klebemörtelelemente 25 beeinflussen die schallschutztechnischen Eigenschaften des Mineralfaserkörpers 10 und dienen gleichzeitig der Verklebung der beiden aufeinanderliegenden Schichten 11.

Claims

Gebäudewand mit einem Stützgerüst, bestehend aus zumindest zwei im Abstand zueinander angeordneten, vorzugsweise lotrecht ausgerichteten Ständern, insbesondere in Form von C-, U-, W- oder Ω-förmigen Profilen aus Metall, einer zumindest einseitigen Verkleidung, vorzugsweise in Form von Gipskarton- und/oder Gipsfaser-Platten, und einer Wärme- und/oder Schalldämmung aus einer Dämmschicht mit zwei großen Oberflächen, wobei die Dämmschicht aus zumindest drei sandwichartig angeordneten Schichten (11, 12) aus Mineralfasern besteht und mit zumindest einer großen Oberfläche an der Verkleidung anliegt,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schichten (11, 12) getrennt voneinander ausgebildet sind, dass die mittlere Schicht (12) eine geringere Rohdichte und/oder dynamische Steifigkeit aufweist als die beiden äußeren Schichten (11) und dass zumindest die mittlere Schicht (12) einen laminaren Faserverlauf aufweist, das heißt, dass die Mineralfasern im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen des Mineralfaserkörpers ausgerichtet sind.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Dämmschicht (3) aus mehreren aneinanderliegenden Dämmplatten besteht.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die beiden äußeren Schichten (11) aus Steinwolle und die mittlere Schicht (12) aus Glaswolle bestehen.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gesamtdicke der Schichten (11, 12) größer ist, als der Abstand von zwei parallelen Schenkeln (4) des Profils (2).
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die äußeren Schichten (11) eine homogene Struktur aufweisen, die vorzugsweise durch eine Elastifizierung, insbesondere durch mechanisches Walken erzielt ist.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schichten (11, 12) miteinander verbunden, insbesondere verklebt sind.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mittlere Schicht (12) eine im Vergleich zu den äußeren Schichten (11) größere Länge aufweist und insbesondere im Bereich einer, vorzugsweise beider Längsseite(n) (14) in Längsrichtung über die äußeren Schichten (11) hervorsteht.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mittlere Schicht (12) eine in Längsrichtung und/oder zumindest eine rechtwinklig dazu verlaufende Ausnehmung (17) aufweist.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Ausnehmung (17) im Querschnitt T-förmig ausgebildet ist.
Gebäudewand nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Längs- und/oder Schmalseiten (14) der Dämmschicht (3) insbesondere durch Stauchen elastifiziert ist.
Gebäudewand nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mittlere Schicht (12) über eine Längsseite (14) der äußeren Schichten (11) weiter hervorsteht, als über die gegenüberliegende Längsseite (14) der äußeren Schichten (11).
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die äußeren Schichten (11) eine Rohdichte von 200 bis 600 kg/m³ aufweisen.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die äußeren Schichten (11) eine Schichtdicke von 3 bis 20 mm aufweisen.
Gebäudewand nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf den äußeren Schichten (11) eine dünne Dämmfilzschicht angeordnet ist.