DE102022123043A1

DE102022123043A1 - Mehrlagiges dämmungssystem

Info

Publication number: DE102022123043A1
Application number: DE102022123043.0A
Authority: DE
Inventors: Thomas Krug; Peter Fischer
Original assignee: FIXIT TROCKENMOERTEL HOLDING AG; Fixit Trockenmortel Holding AG
Current assignee: FIXIT TROCKENMOERTEL HOLDING AG; Fixit Trockenmortel Holding AG
Priority date: 2022-09-09
Filing date: 2022-09-09
Publication date: 2024-03-14
Also published as: EP4339390A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrlagiges Dämmungssystem zum Vorsehen an einer zu dämmenden Fläche einer Stützstruktur, mit wenigstens einer ersten Dämmschicht, welcher sich näher zu der Stützstruktur befindet, und einer zweiten Dämmschicht, welche sich weiter von der Stützstruktur entfernt befindet, wobei die wenigstens erste Dämmschicht und zweite Dämmschicht voneinander verschiedene Eigenschaften aufweisen. Um die Nachteile aus dem Stand der Technik bekannter Dämmungssysteme wie die Zeit zum Errichten desselben oder die komplizierte Trennung der Bestandteile zur Entsorgung zu überwinden, werden die wenigstens erste Dämmschicht und zweite Dämmschicht jeweils aus Schaumbeton gebildet.Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Dämmungssystem sowie eine Gebäudewand, -bodenplatte oder -decke oder ein Bauteil eines Gebäudes mit einem solchen Dämmungssystem.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrlagiges Dämmungssystem zum Vorsehen an einer zu dämmenden Fläche einer Stützstruktur, mit wenigstens einer ersten Dämmschicht, welche sich näher zu der Stützstruktur befindet, und einer zweiten Dämmschicht, welche sich weiter von der Stützstruktur entfernt befindet, wobei die wenigstens erste Dämmschicht und zweite Dämmschicht voneinander verschiedene Eigenschaften aufweisen. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Dämmungssystems sowie eine Gebäudewand, -bodenplatte oder -decke oder ein Bauteil eines Gebäudes mit einem solchen Dämmungssystem.
Ein solches System wird durch die EP 0 056 220 A1 gelehrt. Dieses System umfasst ein vergleichsweise dickes, plattenähnliches Element mit einer ersten Dichte und ein vergleichsweise dünnes, plattenähnliches Element mit einer zweiten Dichte, das auf einer oder beiden Seiten des vergleichsweise dicken, plattenähnlichen Elements angeordnet ist. Die plattenähnlichen Elemente werden aus formstabilen, aber nicht ausgehärteten Blöcken Gasbeton herausgeschnitten und gestapelt, wobei zwischen den plattenähnlichen Elementen ein hydraulisches Bindemittel vorgesehen ist. Das so gebildete Sandwich-Bauelement wird einem Autoklaven zugeführt und darin dampfgehärtet.
Die EP 2 681 171 B1 offenbart eine mineralische Mehrschichtplatte und ein Verfahren zu deren Herstellung. Erstere besteht aus zwei Schichten gleichen Materials, umfassend ein Sulfat und ein hydraulisch abbindendes Bindemittel aus Sulfat-Aluminat-Zement, aber unterschiedlich hoher Porosität. Zur Herstellung werden fließfähige, selbstaushärtende Massen zeitlich nacheinander und örtlich übereinander in die gleiche Form gegossen und darin gemeinsam aushärten gelassen.
Dämmungssysteme dienen dem Zweck, insbesondere bei Gebäudewänden und Gebäudebodenplatten, aber auch Gebäudedecken und Bauteilen eines Gebäudes, eine Wärmeübertragung zwischen einer Innenseite und einer Außenseite des Gebäudes beziehungsweise einem umgebenden Erdreich so weit wie möglich zu verhindern oder wenigstens zu verlangsamen. Bei hohen Außentemperaturen soll ein Aufheizen des Gebäudeinneren vermieden werden, bei niedrigen Außentemperaturen ist ein Wärmeverlust vom Gebäudeinneren an die Umgebung oder das Erdreich unerwünscht.
Zu unterscheiden ist zwischen der Dämmung eines bereits bestehenden Gebäudes, das saniert und/oder modernisiert werden soll, und Neubauten. Bei Letzteren sind in der Regel gesetzliche Mindestanforderungen an die Dämmeigenschaften zu berücksichtigen. Darüber hinaus sind günstige Kredite für beispielsweise einen Bauherrn häufig an die Erfüllung von Mindeststandards bei der Wärmedämmung gekoppelt.
Als Dämmstoffe kommen heutzutage sowohl in Neubauten, als auch für Nachrüstungen, häufig feste Materialien wie Polyurethan-Hartschaumstoff (PUR/PIR), Stein- oder Mineralwolle sowie extrudierter oder expandierter Polystyrol-Hartschaum (XPS oder EPS) zum Einsatz.
Diese Materialien bergen zum Teil ein erhebliches Brandrisiko, weshalb zur Zulassung für den Einsatz in beispielsweise Wohngebäuden aufwändige Maßnahmen wie die Behandlung mit Brandschutzmitteln oder der Einsatz von Brandriegeln notwendig sind. Eine große Problematik entsteht auch dadurch, dass die vorgenannten Materialien die Dampfdiffusionsoffenheit teilweise negativ beeinflussen. Sowohl durch Temperaturunterschiede zwischen Tag und Nacht, als auch bei längerem Niederschlag, liegen mitunter große Luftfeuchtigkeitsdifferenzen zwischen Innen- und Außenseiten der Gebäudeteile vor. Die natürlich ablaufende Diffusion der Feuchtigkeit wird von einigen der vorgenannten Materialien behindert. Dadurch entstehende Kondensation birgt ein erhebliches Risiko der Schimmelbildung, inklusive der daraus resultierenden gesundheitlichen Risiken. Außerdem stellt die Entsorgung nach dem Abriss oder dem Rückbau eine besondere Herausforderung dar, da die herkömmlichen Dämmmaterialien, gleich ob organischer oder anorganischer Struktur, in sehr zeit- und kostenaufwändigen Verfahren vom Beton getrennt werden müssen. Selbst Mineralschaumplatten müssen aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung gesondert entsorgt werden. Auch der Einsatz von Brandschutzmitteln kann eine gesonderte Entsorgung erfordern.
Ein nicht zu unterschätzender Faktor bei der Dämmung von Gebäudeteilen ist die Zeit, die zur Montage oder Errichtung der Dämmschicht benötigt wird. Als Richtwert nimmt man beispielsweise für XPS oder EPS eine Montagegeschwindigkeit von etwa 15 Minuten pro Quadratmeter Wand- oder Bodenfläche an. Neben den reinen Materialkosten entstehen so auch schnell hohe Personalkosten.
Nicht zu unterschätzen sind darüber hinaus die hohen Transportkosten. Die vorgenannten Dämmstoffe werden als fertige Dämmelemente zur Baustelle transportiert. Durch ihr sehr großes Volumen verursachen sie einen erhöhten Transportaufwand, der sich negativ in den Transportkosten niederschlägt.
Funktionell haben alle vorgenannten Dämmmaterialien den Nachteil, dass beim Errichten der Dämmschicht Fugen an den Übergangsbereichen zwischen benachbarten Dämmplatten entstehen, welche als Wärmebrücken fungieren und somit den Wärmedämmwert λ nachteilig erhöhen sowie als ästhetische Beeinträchtigung der Fassade wahrgenommen werden können.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demnach, ein individuell auf die im Einzelfall vorherrschenden Bedingungen anpassbares Dämmungssystem zu beschreiben, welches die vorgenannten Nachteile aus dem Stand der Technik behebt und sowohl bei der Modernisierung von Bestandsbauten, als auch bei Neubauten zum Einsatz kommen kann. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung eines solchen Dämmungssystems sowie die Beschreibung einer Gebäudewand, -bodenplatte oder - decke oder eines Bauteils eines Gebäudes mit einem solchem Dämmungssystem.
Diese Aufgabe wird durch ein mehrlagiges Dämmungssystem gemäß Anspruch 1 sowie dessen Herstellung gemäß Anspruch 12 gelöst. Eine Gebäudewand, -bodenplatte oder -decke oder ein Bauteil eines Gebäudes mit einem solchen Dämmungssystem ist Gegenstand von Anspruch 14. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen.
Ist die Stützstruktur im Wesentlichen senkrecht orientiert, so kann das erfindungsgemäße Dämmungssysteme an wenigstens einer der beiden Seiten der Stützstruktur vorgesehen werden. Handelt es sich bei der Stützstruktur um eine Bodenplatte mit im Wesentlichen waagerechter Orientierung, so kann das erfindungsgemäße Dämmungssystem sowohl darüber als auch darunter angeordnet werden. Gleich verhält es sich, wenn die Stützstruktur eine Gebäudedecke darstellt.
Das erfindungsgemäße Dämmungssystem zeichnet sich durch wenigstens zwei Dämmschichten aus, welche voneinander verschiedene Eigenschaften aufweisen. Damit ist es möglich, unterschiedliche Aufgaben im Bereich der Gebäudedämmung durch verschiedene Dämmschichten optimal zu erfüllen. Eine erste Dämmschicht kann eine vergleichsweise geringe Dichte aufweisen, welche eine optimale Wärmedämmung gewährleistet. Eine zweite Dämmschicht kann im Vergleich zur ersten Dämmschicht eine höhere Dichte aufweisen, wodurch sie zwar weniger optimale Wärmedämmeigenschaften besitzt, jedoch beständiger gegenüber mechanischen Einflüssen oder Witterungseinflüssen ist. Ebenso ist es möglich, dass die zweite und/oder eine weitere Dämmschicht eine vergleichsweise hohe Dichte aufweist, mit welcher Aufgaben der tragenden Gebäudestruktur wenigstens teilweise übernommen werden können.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dämmungssystems zeichnet sich dadurch aus, dass die wenigstens zwei Dämmschichten die gleichen Bestandteile beziehungsweise Ausgangsstoffe aufweisen. Durch eine Anpassung der Anteile der Ausgangsstoffe sowie eine gegebenenfalls unterschiedliche (Nach-)Behandlung können so trotz der Verwendung gleicher Ausgangsstoffe die gewünschten, voneinander verschiedenen Eigenschaften erzielt werden. Ebenso ist auch die Zugabe bestimmter Additive zu einzelnen Schichten möglich, um der oder den jeweiligen Schichten gewünschte Eigenschaften, wie beispielsweise ein hydrophobes Verhalten, zu verleihen.
Erfindungsgemäß werden die wenigstens zwei Dämmschichten aus Schaumbeton gebildet. Schaumbeton ist ein Sammelbegriff für Frischbetone, welche neben Bindemittel, Füllstoff und Wasser auch einen zugesetzten oder einen durch eine in situ Reaktion erzeugten Schaum sowie gegebenenfalls Additive enthalten. Klassische Bindemittel sind Zement und Kalk. Aufgrund der Korngröße des Füllstoffes - häufig Kies, Kalkstein oder Quarz - von meist weniger als 2 mm handelt es sich definitionsgemäß eigentlich um Schaummörtel. Da er jedoch im Außenbereich und in manchen Fällen auch für tragende Elemente zum Einsatz kommt, spricht man von Schaumbeton. Durch den Einsatz des Schaums bzw. des in situ Schaumbildners entsteht ein leichtes, porenreiches Material, das hervorragende Wärmedämmeigenschaften besitzt. Dies prädestiniert ihn beispielsweise zum Einsatz als Füllmaterial von Hohlräumen oder für leichte, wärmedämmende Ausgleichschichten. Gleichzeitig ist Schaumbeton insofern nachhaltiger als herkömmlicher Beton oder Mörtel, da durch die geringere Dichte der Materialeinsatz anderer Bestandteile wie Kies und Sand reduziert werden kann.
Bei der vorliegenden Erfindung wird der Schaumbeton gemäß einer bevorzugten Ausführungsform durch Mischen eines Mörtelslurrys mit einem schaumbildenden Reaktionspartner gebildet. Dafür in Frage kommende Verfahren werden beispielsweise durch die EP 3 483 131 B1 oder die bisher unveröffentlichte Anmeldung DE 10 2021 128 804.5 eines mit der Anmelderin wirtschaftlich verbundenen Unternehmens gelehrt. Das Verfahren der letztgenannten Schrift zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die schaumbildende Reaktion erst bei Kontakt und Vermischung eines in situ schaumbildenden Reaktionspartners mit dem Mörtelslurry einsetzt. Dazu bedient sich die DE 10 2021 128 804.5 einer Vorrichtung, bestehend aus einer Mischvorrichtung, einer Slurryleitung zum Zuführen des Mörtelslurrys zur Mischvorrichtung, einer Reaktionspartnerleitung zum Zuführen des in situ schaumbildenden Reaktionspartners zur Mischvorrichtung und einer an die Mischvorrichtung anschließenden Reaktions- und Förderleitung. Die Reaktions- und Förderleitung ist dazu ausgebildet, den Mörtelslurry und den in situ schaumbildenden Reaktionspartner zu vermischen und zu Fördern. Gleichzeitig stellt sie den Ort dar, an welchem die unter einer Expansion stattfindende Reaktion des Mörtelslurrys und des in situ schaumbildenden Reaktionspartners zu einem Schaumbeton stattfindet. Charakteristisch für diese Vorrichtung ist, dass die Leitungslänge der Reaktions- und Förderleitung in Abhängigkeit der Umgebungstemperatur und/oder der Zusammensetzung des Mörtelslurrys und/oder des in situ schaumbildenden Reaktionspartners derart ausgebildet ist, dass das Materialvolumen des Schaumbetons am der Mischvorrichtung gegenüberliegenden Austrittsende der Reaktions- und Förderleitung nahezu dem Endmaterialvolumen des Schaumbetons entspricht.
Dafür ist es vorteilhaft, wenn als in situ schaumbildender Reaktionspartner eine gasfreisetzende Substanz verwendet wird. Aufgrund der viskosen Eigenschaften des Mörtelslurrys kann das bei der chemischen Reaktion freiwerdende Gas nicht in die Umwelt entweichen. Stattdessen verbleibt es im Mörtelslurry und bildet dort eine Vielzahl kleiner Gasblasen. Durch die Vermischung werden diese Gasblasen homogen im Mörtelslurry verteilt und bilden kleine Poren, die nach dem Aushärten für die guten Wärmedämmeigenschaften des so gebildeten Schaumbetons sorgen.
Als besonders geeignet für die Verwendung als gasfreisetzende Substanz haben sich ein Peroxid, eine Peroxoverbindung, eine Peroxyverbindung oder eine Lösung eines derselben, insbesondere Wasserstoffperoxid (H₂O₂), oder eine beliebige Mischung derselben erwiesen. Insbesondere Wasserstoffperoxid hat den Vorteil, dass es bei entsprechender Verdünnung ohne verschärfte Sicherheitsauflagen auch beispielsweise an eine Baustelle transportierbar ist, sowie dass es mit herkömmlichen und verbreiteten Vorrichtungen lagerbar und förderbar ist. Darüber hinaus besitzt Wasserstoffperoxid vorteilhafte Eigenschaften als in situ schaumbildender Reaktionspartner für einen Mörtelslurry, da der entstehende Schaumbeton porenreich und formstabil ist.
Statt eines in situ schaumbildenden Reaktionspartners ist es gemäß einer weiteren Ausführungsform ebenso möglich, den Mörtelslurry mit einem separat hergestellten Schaum zu mischen um einen Schaumbeton zu erhalten. Dies kann ein tensidbasierter, beispielsweise ein proteinbasierter Schaum sein.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind die genannten unterschiedlichen Eigenschaften der wenigstens zwei Dämmschichten physikalischer und/oder chemischer Natur. Beispielsweise kann angestrebt werden, dass der Schaumbeton der ersten Dämmschicht eine andere Dichte besitzt als der Schaumbeton der zweiten Dämmschicht und/oder der Schaumbetone einer oder mehrerer weiterer Dämmschichten.
Wird eines der vorstehend ausgeführten Verfahren benutzt, in welchem der Schaumbeton durch Mischung eines Mörtelslurrys mit einem in situ schaumbildenden Reaktionspartner gebildet wird, so können die unterschiedlichen Dichten der Schaumbetone der wenigstens zwei Dämmschichten durch unterschiedliche Mischungsverhältnisse von Mörtelslurry und in situ schaumbildendem Reaktionspartner erzielt werden. Innerhalb der physikalischen Grenzen der in situ schaumbildenden Reaktion führt ein höherer Anteil des in situ schaumbildenden Reaktionspartners zu einer verstärkten Gasfreisetzung und somit zu einer erhöhten Porenbildung. Der so hergestellte Schaumbeton hat durch die höhere Porendichte eine geringere Materialdichte und somit bessere Wärmedämmungseigenschaften. Umgekehrt führt ein geringerer Anteil des in situ schaumbildenden Reaktionspartners zu einer eingeschränkten Gasfreisetzung, womit auch weniger Poren entstehen. Der nach dem Aushärten erhaltene Schaumbeton eignet sich vergleichsweise weniger gut zur Wärmedämmung, ist jedoch statisch belastbarer und weniger anfällig gegenüber mechanischen Einflüssen und/oder Umwelteinflüssen.
In analoger Weise lässt sich gemäß einer weiteren Ausführungsform bei Schaumbeton, der durch das Mischen eines Mörtelslurrys mit einem separat hergestellten Schaum gebildet wurde, die Dichte sowie andere physikalische und/oder chemische Eigenschaften durch eine Variation des Mischungsverhältnisses von Mörtelslurry und Schaum individuell einstellen.
Die Kombination mehrerer Dämmschichten aus Schaumbeton mit voneinander verschiedenen physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften ermöglicht es, unterschiedliche Aufgaben eines Dämmungssystems auf unterschiedliche Schichten zu verteilen und so eine größere Effizienz zu erzielen.
Unabhängig vom Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen Dämmungssystems, auf welches im weiteren Verlauf eingegangen wird, muss das Dämmungssystem an einer Stützstruktur angebracht werden. Dies kann beispielsweise ein bereits bestehendes Mauerwerk sein, eine bereits errichtete tragende Wandstruktur, ein verpresster Boden zur Bildung einer Bodenplatte, eine Gebäudedecke, oder, im Falle eines Betonfertigteils, eine bereits in eine Schalung gegossene Betonschicht. Zur Verbesserung der Haftung umfasst das erfindungsgemäße Dämmungssystem gemäß einer weiteren Ausführungsform einen Haftvermittler, der die Adhäsion zwischen einer ersten Dämmschicht und einer Stützstruktur begünstigt. Definitionsgemäß zeichnen sich Haftvermittler dadurch aus, dass sie in der Grenzfläche zwischen zwei Schichten eine physikalische und/oder chemische Bindung herstellen. Im Rahmen der vorliegenden Offenbarung umfasst der Begriff Haftvermittler auch Stoffe und Gemische, die eben diese Funktion erfüllen, ohne dass dies ihre primäre Aufgabe darstellt. Beispielhaft und nicht abschließend sollen polyolefinische Haftvermittler und Silanhaftvermittler genannt werden, im Rahmen der vorliegenden Offenbarung kommen jedoch auch Materialien wie Mörtel, Bitumen oder andere übliche Baustoffe in Betracht.
Alternativ oder zusätzlich zum Haftvermittler kann diese Funktion auch von einer zusätzlichen Dämmschicht erfüllt werden. Es bietet sich ferner an, diese zusätzliche Dämmschicht ebenfalls aus einem Schaumbeton vorzusehen. Dessen physikalische und/oder chemische Eigenschaften sollten sich, zum Erzielen der gewünschten Eigenschaften, von den physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften des Schaumbetons der ersten Dämmschicht unterscheiden.
Darüber hinaus können auch weitere Dämmschichten vorgesehen werden. Die Entscheidung wird jeweils für den Einzelfall und in Abhängigkeit der individuellen Rahmenbedingungen getroffen. Zu diesen Rahmenbedingungen zählen unter anderem die klimatischen Verhältnisse und das Platzangebot.
Zur Stabilisierung des vorstehend beschriebenen Aufbaus der mehreren Dämmschichten wird bei nach Abschluss aller Bauarbeiten im Wesentlichen senkrecht verlaufenden Dämmungssystemen gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung an der Außenseite einer zweiten Dämmschicht beziehungsweise einer äußersten Dämmschicht ein Gewebe vorgesehen. Dieses kann ferner mit Dübeln versehen sein, welche bewirken, dass die von ihnen durchdrungenen Schichten nicht nur adhäsiv, sondern auch durch Formschluss und/oder Stoffschluss miteinander verbunden werden. Damit kann ein Lösen oder Verschieben beziehungsweise Abrutschen einzelner oder mehrerer Schichten effektiv verhindert werden. Des Weiteren ist ein derart aufgebautes Dämmungssystem imstande, auch hohen Windsogkräften zu widerstehen.
Des Weiteren kann das erfindungsgemäße Dämmungssystem einen Armierungsmörtel umfassen. Dieser weist eine hohe Zugfestigkeit auf und verleiht dem Dämmungssystem, insbesondere in Verbindung mit einem in den Armierungsmörtel eingearbeiteten Gewebe, eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen strukturelle Belastungen.
Armierungsmörtel besitzen zwar eine hohe Zugfestigkeit, sind jedoch anfällig gegenüber Witterungseinflüssen und genügen oftmals auch den dekorativen Ansprüchen nicht. Deshalb bietet es sich gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform an, das erfindungsgemäße Dämmungssystem mit einem Deckputz und/oder wenigstens einer Farbschicht zu versehen. Beide zeichnen sich insbesondere durch ihre hohe mechanische Belastbarkeit aus. Sie eignen sich somit als äußerste Schicht des erfindungsgemäßen Dämmungssystems, da die darunter liegenden Schichten optimal vor Witterungseinflüssen geschützt werden.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines der vorstehend erläuterten Dämmungssysteme zeichnet sich dadurch aus, dass jede der wenigstens zwei Dämmschichten durch Applizieren des Schaumbetons an eine Stützstruktur, einen als Stützstruktur fungierenden verpressten Boden oder an eine vorher applizierte Schicht Schaumbeton gebildet wird. Der Schaumbeton haftet dabei an der Stützstruktur oder der vorher applizierten Schicht Schaumbeton beziehungsweise am als Stützstruktur fungierenden verpressten Boden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens erhält das Dämmungssystem weitere Lagen und/oder Schichten, die bewirken, dass das Dämmungssystem die angestrebten Eigenschaften in Sachen Dämmwirkung, Langlebigkeit, Beständigkeit gegenüber mechanischen und/oder Umwelteinflüssen sowie Optik erzielt. Dazu werden dem Dämmungssystem wenigstens eine weitere Dämmschicht und/oder ein Haftvermittler und/oder wenigstens ein Gewebe und/oder Dübel und/oder Armierungsmörtel und/oder ein Deckputz und/oder wenigstens eine Farbschicht hinzugefügt. Die Auswahl und Ausführung richtet sich dabei jeweils nach den für den jeweiligen Anwendungsfall individuellen Vorgaben und Anforderungen.
Für Dämmungssysteme, die nach Abschluss aller Bauarbeiten im Wesentlichen senkrecht verlaufen, kann das vorstehend beschriebene Verfahren einerseits direkt auf einer Baustelle durchgeführt werden. In diesem Fall ist es möglich, dass die Stützstruktur aus einem tragenden Segment gebildet wird. Andererseits ist es auch denkbar und praktikabel, das Verfahren an einem Ort durchzuführen, an welchem (einigermaßen) standardisierte Bedingungen herrschen. Dazu kann die Stützstruktur beispielsweise zunächst horizontal ausgerichtet sein, woraufhin die verschiedenen Schichten und Lagen nacheinander in ebenfalls horizontaler Ausbreitung darauf ausgebracht beziehungsweise angeordnet werden. Im Anschluss kann ein derart produziertes Bauteil an eine Baustelle transportiert und dort errichtet werden.
Das erfindungsgemäße Dämmungssystem wird im Folgenden anhand der Zeichnungen erläutert. Darin zeigen:

1 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dämmungssystems; und
2 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dämmungssystems.

1 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dämmungssystems 10. Dieses dient der (Wärme-)Dämmung einer im Wesentlichen senkrechten Gebäudestruktur. Das in Richtung des Gebäudeinneren begrenzende Bauteil ist eine Stützstruktur 12, die im Wesentlichen senkrecht ausgerichtet ist. In der Regel handelt es sich bei der Stützstruktur 12 um eine tragende Gebäudewand. Die nachfolgend beschriebenen Bestandteile des Dämmungssystems 10 sind auf der dem Gebäudeinneren abgewandten Seite der Stützstruktur 12, in 1 rechts davon, angeordnet. Anschließend an die Stützstruktur 12 ist eine erste Dämmschicht 14 vorgesehen. Diese wird aus einem Schaumbeton gebildet und besitzt eine Trockenrohdichte von weniger als 180 kg/m³, bevorzugt von weniger als 150 kg/m³, besonders bevorzugt von weniger als 120 kg/m³. Mit abnehmender Dichte verbessern sich die Wärmedämmeigenschaften des Schaumbetons. Gleichzeitig steigt die Anfälligkeit gegenüber physikalischen Einflüssen und Umwelteinflüssen. Da die erste Dämmschicht 14 jedoch durch wenigstens eine weitere Schicht vor Umwelteinflüssen geschützt wird, wird dies akzeptiert.
In der Ausführunform gemäß 1 ist zusätzlich zwischen der Stützstruktur 12 und der ersten Dämmschicht 14 ein Haftvermittler 18 vorgesehen. Dieser wird verwendet, wenn die Adhäsion zwischen der Stützstruktur 12 und dem Schaumbeton der ersten Dämmschicht 14 nicht ausreichend ist, um Letztere prozesssicher an der Stützstruktur 12 anzubringen.
An der dem Gebäudeäußeren zugewandten Seite der ersten Dämmschicht 14 ist eine zweite Dämmschicht 16 vorgesehen. Auch die zweite Dämmschicht 16 wird aus einem Schaumbeton gebildet. Dieser besteht aus den gleichen Ausgangsstoffen wie der Schaumbeton der ersten Dämmschicht 14, jedoch wurden diese in einem anderen Verhältnis vermischt. Dadurch liegt die Trockenrohdichte des Schaumbetons der zweiten Dämmschicht 16 zwischen 150 kg/m³ und 800 kg/m³, bevorzugt zwischen 200 kg/m³ und 500 kg/m³, besonders bevorzugt zwischen 350 kg/m³ und 450 kg/m³. Mit einer solchen Dichte verstärkt die zweite Dämmschicht 16 die Wärmedämmeigenschaften der ersten Dämmschicht 14, ist jedoch weniger anfällig gegenüber physikalischen Einflüssen und Umwelteinflüssen.
Anschließend folgt ein Gewebe 22, welches gemäß der in 1 dargestellten Ausführungsform des Dämmungssystems 10 mit Dübeln 24 versehen ist. Diese verbinden die angrenzenden Schichten form- und/oder stoffschlüssig mit der Stützstruktur. Eine solche Maßnahme wirkt einerseits einem Abrutschen einzelner Schichten entgegen, andererseits stellt sie ein höchst wirksames Mittel gegen Windsogschäden dar.
Anschließend an das Gewebe 22 mit Dübeln 24 ist ein weiteres Gewebe 26 vorgesehen. In Kombination mit dem darauf folgenden Armierungsmörtel 28 verleiht das Gewebe 26 den auf die Dämmschichten 14, 16 folgenden Schichten eine hohe Zugfestigkeit, wodurch Rissbildung effektiv verhindert werden kann.
Während der Armierungsmörtel 28, insbesondere im Verbund mit dem Gewebe 26, eine hohe Zugfestigkeit aufweist, ist er vergleichsweise anfällig gegenüber physikalischen Belastungen und Umwelteinflüssen. Aus diesem Grund folgt als äußerste Schicht des Dämmungssystems 10 ein Deckputz 30. Dieser hat zwar eine geringe Zugfestigkeit, ist jedoch ausgesprochen beständig gegenüber physikalischen Belastungen und Umwelteinflüssen. Eine Beschädigung einzelner oder mehrerer Schichten des Dämmungssystems 10 kann so vermieden werden. Ebenso wird das Eindringen von (Regen-)Wasser in das Dämmungssystem 10 verhindert, was sowohl für dessen Langlebigkeit von hoher Bedeutung ist, als auch für die Funktionstüchtigkeit der Dämmschichten 14, 16.
Eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dämmungssystems 10, dargestellt in 2, unterscheidet sich von der in 1 abgebildeten Ausführungsform durch das Ersetzen des Haftvermittlers 18. Stattdessen ist an der entsprechenden Fläche zwischen Stützstruktur 12 und erster Dämmschicht 14 eine zusätzliche Dämmschicht 20 vorgesehen. Mit dieser können die Wärmedämmeigenschaften des Dämmungssystems 10 weiter verbessert werden. Falls die speziellen Anforderungen an das Dämmungssystem 10 es erfordern beziehungsweise die Rahmenbedingungen am Ort der Baustelle es erlauben, kann für die zusätzliche Dämmschicht 20 der gleiche Schaumbeton verwendet werden wie für die zweite Dämmschicht 16. In diesem Fall besitzen die zweite Dämmschicht 16 und die zusätzliche Dämmschicht 20 die gleiche Trockenrohdichte. Derart kann insbesondere der logistische Aufwand erheblich reduziert werden, da für drei Dämmschichten 14, 16, 20 nur zwei verschiedene Schaumbetone gebildet werden müssen.
Bezugszeichenliste

10: Dämmungssystem
12: Stützstruktur
14: Erste Dämmschicht
16: Zweite Dämmschicht
18: Haftvermittler
20: Zusätzliche Dämmschicht
22: Gewebe
24: Dübel
26: Gewebe
28: Armierungsmörtel
30: Deckputz

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0056220 A1 [0002]
EP 2681171 B1 [0003]
EP 3483131 B1 [0017]
DE 1020211288045 [0017]

Claims

Mehrlagiges Dämmungssystem (10) zum Vorsehen an einer zu dämmenden Fläche einer Stützstruktur (12), mit wenigstens einer ersten Dämmschicht (14), welche sich näher zu der Stützstruktur (12) befindet, und einer zweiten Dämmschicht (16), welche sich weiter von der Stützstruktur (12) entfernt befindet, wobei die wenigstens erste Dämmschicht (14) und zweite Dämmschicht (16) voneinander verschiedene Eigenschaften aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens erste Dämmschicht (14) und zweite Dämmschicht (16) jeweils aus Schaumbeton gebildet sind.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumbetone der wenigstens ersten Dämmschicht (14) und zweiten Dämmschicht (16) aus den gleichen Ausgangsstoffen gebildet sind.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumbetone der wenigstens ersten Dämmschicht (14) und zweiten Dämmschicht (16) durch Mischen eines Mörtelslurrys mit einem in situ schaumbildenden Reaktionspartner gebildet werden.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumbetone der wenigstens ersten Dämmschicht (14) und zweiten Dämmschicht (16) durch Mischen eines Mörtelslurrys mit einem separat hergestellten Schaum gebildet werden.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch unterschiedliche Mischungsverhältnisse des Mörtelslurrys mit dem in situ schaumbildenden Reaktionspartner oder dem separat hergestellten Schaum der Schaumbeton der ersten Dämmschicht (14) andere physikalische und/oder chemische Eigenschaften aufweist als der Schaumbeton der zweiten Dämmschicht (16) und/oder der Schaumbeton einer oder mehrerer weiterer Dämmschichten.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Stützstruktur (12) und der ersten Dämmschicht (14) ein Haftvermittler (18) und/oder eine zusätzliche Dämmschicht (20) vorgesehen ist, wobei die zusätzliche Dämmschicht (20) aus einem Schaumbeton gebildet ist, dessen physikalische und/oder chemische Eigenschaften von denen des Schaumbetons der ersten Dämmschicht (14) verschieden sind.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Seite der ersten Dämmschicht (14) oder der zweiten Dämmschicht (16), oder, wenn das Dämmungssystem (10) mehr als zwei Dämmschichten (14, 16) umfasst, an wenigstens einer Seite wenigstens einer der Dämmschichten (14, 16, 20), ein Gewebe (22) vorgesehen ist.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (22) Dübel (24) umfasst.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmungssystem (10) einen Armierungsmörtel (28) beinhaltet.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in den Armierungsmörtel (28) ein Gewebe (26) eingearbeitet ist.
Mehrlagiges Dämmungssystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmungssystem (10) von einem Deckputz (30) und/oder wenigstens einer Farbschicht abgeschlossen wird.
Verfahren zur Herstellung eines Dämmungssystems (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jede einer ersten Dämmschicht (14) und einer zweiten Dämmschicht (16) dadurch gebildet wird, dass ein Schaumbeton, hergestellt durch das Mischen eines Mörtelslurrys mit einem in situ schaumbildenden Reaktionspartner oder einem separat hergestellten Schaum, an eine Fläche einer Stützstruktur (12) beziehungsweise eine vorher applizierte Schicht Schaumbeton appliziert wird und an der Fläche der Stützstruktur (12) beziehungsweise der vorher applizierten Schicht Schaumbeton haftet.
Verfahren zur Herstellung eines Dämmungssystems (10) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Dämmungssystem (10) wenigstens eine weitere Dämmschicht (20) und/oder ein Haftvermittler (18) und/oder wenigstens ein Gewebe (22) und/oder Dübel (24) und/oder ein Armierungsmörtel (28) und/oder ein Deckputz (30) und/oder wenigstens eine Farbschicht hinzugefügt werden.
Gebäudewand, -bodenplatte oder -decke oder Bauteil eines Gebäudes mit einem Dämmungssystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11.