DE2307577C3

DE2307577C3 - Verfahren zum Herstellen von ebenen Mineralwollplatten sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE2307577C3
Application number: DE2307577A
Authority: DE
Inventors: Per-Olof Skoevde Lundqvist
Original assignee: Rockwool AB
Current assignee: Rockwool AB
Priority date: 1972-02-17
Filing date: 1973-02-16
Publication date: 1982-09-02
Also published as: BE795596A; FR2172361B1; DE2307577A1; SE366729C; NO134461C; FI58453B; FR2172361A1; AT353477B; ATA88773A; CH588587A5; FI58453C; NL7302119A; DE2307577B2; GB1403322A; NO134461B; IT979141B; SE366729B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von ebenen Mineralwollplatten gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

Ein Verfahren der vorgenannten Art ist aus der SE-AS 3 19 720 (Fig. 1) bekannt. Bei diesem werden die mit einem wärmehärtbaren Bindemittel eingesprühten Fasern zu einer Matte geschichtet. Die Matte wird sodann bis zu einem Teil ihrer ursprünglichen Dicke komprimiert und durch in Mattenquerrichtung verlaufende, die Matte nicht durchdringende Schnitte aufgetrennt. Beim Wenden werden die Streifen mit keiner Kompressionskraft beaufschlagt. Der erwünschte Anlagedruck beim Aushärten des Bindemittels zwischen den Streifen wird durch eine mit abfallender Geschwindigkeit betriebene Fördervorrichtung aufgebracht. Weil beim Wenden der aus der nicht vollständig durchtrennten Matte gebildeten Streifen ein Teil des Materials gefaltet, die Fasern also gebogen werden, ergibt sich eine inhomogene Ausrichtung der Fasern. Für die Erzeugung des beim Aushärten erforderlichen Anlagedruckes ist neben einer Wendevorrichtung noch zusätzlich eine Kompressionsvorrichtung erforderlich. Da Verfahren der gattungsgemäßen Art in der Regel kontinuierlich durchgeführt werden, sind aufwendige Maßnahmen erforderlich, damit sich das Fasermaterial während des Querschneidens nicht staut und der Schnitt senkrecht in das Material erfolgt und die Schnittabstände dabei aufrechterhalten bleiben.

Ein ähnliches Verfahren ist aas der US-PS 23 73 500 bekannt, wonach die mit Bindemittel besprühten Fasern zu einer Fasermatte komprimiert werden, worauf die Fasermatte zum Fixieren und Aushärten des Bindemittels einer Wärmebehandlung unterworfen wird. Sodann erfolgt ein Aufschneiden der Matte in zahlreiche Längsstreifen, die anschließend um 90° um ihre Längsachse gewendet werden.

Es erfolgt dann ein Zusammenfügen der Streifen unter Aufbringen eines seitlichen Druckes und beiderseitiger Auflage von Verstärkungsbahnen, deren Befestigung wieder mit einem zusätzlich aufzutragenden Bindemittel bzw. Leim bewerkstelligt werden muß. Wenn die Streifen untereinander an ihren Berührungsflächen verbunden werden sollen, so ist hier ein nachträgliches Auftragen und Aushärten von Leim erforderlich.

Ausgehend von dem zu Anfang erläuterten Verfahren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, durch welches eine Mineralwollplatte mit homogener Faserlage erzielt werden kann und der Herstellungsablauf vereinfacht ist.

Die gestellte Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmale gelöst

Dadurch, daß die Schnitte in Mattenlängsrichtung ausgeführt werden, ergibt sich eine Vereinfachung des gesamten kontinuierlich ablaufenden Verfahrens. Durch das vollständige Auftrennen der Matte in Längsstreifen und das anschließende Wenden um die mit der Mattenlängsrichtung übereinstimmenden Längsstreifenachsen wird eine Mineralwollplatte mit homogener Faserlage erreicht.

Eine vorteilhafte Anlage zur Durchführung des Verfahrens bildet den Gegenstand des Anspruchs 2.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung im Schema dargestellt, und zwar zeigt

F i g. 1 ein Prinzipschema für eine Vorrichtung zur so Herstellung von querorientierten Mineralwollplatten,

F i g. 2 eine Vorrichtung zum Komprimieren der Mineralwollmatte und Auftrennen in Streifen,

Fig.3 eine Vorrichtung zum Wenden der Streifen und
F i g. 4 einen Härtungsofen.

In F i g. 1 ist ein Kupolofen zum Schmelzen des Minerals mit 10 bezeichnet. Ein Strahl aus der Mineralschmelze 11 fließt abwärts auf die Spinnvorrichtung, welche in diesem Falle durch ein einziges Spinnrad 12 veranschaulicht ist, obgleich in der Regel mehrere in Kaskade nacheinander angeordnete Spinnräder 12 zweckmäßiger sein dürften. Die Spinnräder, welche somit in Fig. 1 durch das Rad 12 ersetzt sind, drehen sich mit hoher Geschwindigkeit um, und auf Grund der Fliehkraft wird die zähe Mineralschmelze in Form von feinen Fasern 13 ausgeschleudert. Diese werden beispielsweise während ihres Weges auf die Sammelvorrichtung zu mit einer Lösung von einem Kunststoff

eingesprüht, welcher bei Erhitzen zur Verdunstung des Lösungsmittels führt und dadurch die einzelnen Mineralfasern an ihren Kreuzungspunkten zusammenbindet Das Einsprühen des Bindemittels erfolgt mit Hilfe eines Mundstückes 14. In dieser Weise mit einer in flüssigem Zustand befindlichen Kunststoffi3sung imprägniert, erreicht die Mineralwolle ein Band 15, worauf sie unter Einwirkung eines Gebläses 16 abgelagert wird, welches Luft durch das Band 15 in einen Saugkasten 17 saugt Das Band 15 ist vorzugsweise als ein endloses Band ausgeführt, welches über zwei Rollen 18, 19 bewegt wird, von denen die eine durch einen Motor angetrieben ist (in der Zeichnung nicht gezeigt). Auf das Band 15 wird hierdurch eine lockere Anhäufung von stark geschichteter Mineralwolle in Form einer Matte 20 gelagert, welche komprimiert wird, wie anhand der Fig.2 erläutert wird. In ihrem komprimierten, noch nicht gehärteten und stark elastischen Zustand wird die Matte 22 weitergefördert

Unmittelbar nachdem die Matte 22 das Band 15 verlassen hat, kommt sie in den Bereich der Schneideeinrichtung. Diese ist in Form von Sägen 23 gezeichnet Eine Mehrzahl von solchen Sägen 23 sind seitlich voneinander angeordnet so daß sie einander decken, und infolgedessen sieht man in F i g. 1 nur eine solche Säge 23. Das Schneiden muß natürlich nicht in Ebenen stattfinden, die man mit Hilfe von Sägen 23 erreicht. Die Matte 22 kann in dieser Weise in eine Anzahl von Streifen 44 aufgeteilt werden, welche anschließend zu einer Wendeeinrichtung bewegt werden. Diese besteht für jeden einzelnen Streifen 44 aus zwei abgebenden Rollen 24, 25, welche auf horizontalen Wellen angeordnet sind, sowie zwei empfangenden Rollen 26 und 27, welche auf senkrechten Wellen angeordnet sind. Ein endloses Band 28 läuft über die Rollen 24 und 26, während ein zweites endloses Band 29 über die Rollen 25 und 27 läuft Diese Bänder 28 und 29 nehmen somit den betreffenden Streifen 44 zwischen sich auf und wenden ihn durch diejenige Verschraubung, denen die Bänder 28,29 auf ihrem Wege von den Rollen 24,25 zu den Rollen 26, 27 unterworfen werden.

Die Kompression der Streifen 44 behalten diese während ihrer Bewegung zwischen den Bändern 28,29 bei. Die Streifen 44 haben die Tendenz, sich elastisch in der Richtung aufzubauschen, die senkrecht zu dem Bandförderer 15 verläuft welche aber aufgrund der Wendung jedes Streifens 44 zwischen den Bändern 28, 29 im Bereich eines den Rollen 26, 27 folgenden Förderbandes 30 horizontal wirkt Hierdurch werden die nebeneinanderlegenden Streifen 44 gegeneinander gepreßt wenn sie mittels des über Rollen 31, 32 umgelenkten endlosen Förderbandes 30 in einen Ofen

33 hineingeführt werden, in welchem die Härtung des Bindemittels, nämlich des aus dem Mundstück 14 eingesprühten Kunststoffmaterials stattfindet beispiels- 5s weise durch Durchblasen von heißem Gas.

An der Ausgangsseite des Ofens 33 wird aufgrund der vorbeschriebenen Behandlung eine in der Querrichtung zusammenhängende, kontinuierliche, querlaminierte Mineralwollmatte 34 gewonnen. Diese wird danach mittels einer Abschneidevorrichtung, wie eines Messers 35, einer Säge od. dgl. in Mattenteile 36 gewünschter Länge abgeschnitten.

Das Eigenartige der beschriebenen Anlage besteht somit darin, daß ein Aufschneiden der Mineralwollmatte

34 in Streifen 44 vor der Härtung anfangs eingesprühten Bindemittels stattfindet, und daß die Streifen 44 nach dem Aufschneiden in querlaminierter Lage unter sich zurechtgelegt werde.i. Wenn sie danach gehärtet werden, findet in an sich bekannter Weise eine Bindung zwischen den in jedem Streifen 44 vorhandenen einzelnen Fasern in deren Kreuzungspunkten statt darüber hinaus findet aber auch eine Bindung zwischen einer senkrechten Ebene eines Streifens 44 und der gegen diese senkrechte Ebene anliegenden senkrechten Ebene eines benachbarten Streifens 44 statt

Fig.2 zeigt ein Beispiel, wie die Kompression der gebildeten, anfänglich sehr lockeren Mineralwollmatte 20 stattfinden kann, und zwar zur Erzielung der Expansionsneigung, die geeignet ist, in einer späteren Phase den Druck zwischen den verschiedenen Streifen 44 zu bewirken, welche letztlich miteinander zur Bildung der querlaminierten Mineralwollmatte 34 verbunden werden sollen.

Die lockere Mineralwolle 20 wird mittels des endlosen Bandes 15 in Richtung des Pfeiles 37 (F i g. 2) transportiert welches über die Rolle 19 läuft In F i g. 1 wurde schematisch die Vorrichtung zur Erzielung der Kompression gezeigt Die mehr vollständige Vorrichtung für diesen Zweck besteht aus einem zweiten endlosen Band 38, welches über die Rollen 39,40 und 41 läuft, wobei zwecks Herabpressens des oberen Zweiges des Bandes 38 eine weitere Rolle 42 angeordnet sein kann. Die Mineralwollmatte 20, welche in ihrem lockeren Zustand eine Dicke hat wie diese links in Fig.2 gezeig: wird, wird in dieser Weise zu einer niedrigeren Dicke, jedoch zu einer größeren Dichtheit komprimiert wie dies bei 22 rechts in derselben Abbildung gezeigt ist

Unmittelbar nach der Rolle 41, an der das endlose Band 38 umgelenkt wird, sind die Sägeblätter 23 angeordnet. Es ist für die vorliegende Erfindung von entscheidender Bedeutung, wie diese Sägeblätter 23 angeordnet sind, und zwar muß ihre Sägerichtung eine solche sein, daß die komprimierte Mineralwollmatte 22 in Streifen 44 gesägt wird. Diese Streifen 44 der Mineralwollmatte 22 laufen in der Längsrichtung der Matte. Diese längsgerichteten Streifen sind mit 44', 44'·' und 44'" bezeichnet Damit eine querlaminierte Mineral wollmatte 34 aus ihnen hergestellt werden kann, müssen die Streifen 44 um 90° um ihre eigene Längsachse gedreht werden, so daß beispielsweise diejenige Seite, die in F i g. 2 mit 45 bezeichnet worden ist, die untere Seite bildet. Dies findet in der Vorrichtung nach F i g. 3 statt, weiche unmittelbar im Anschluß an die Vorrichtung nach F i g. 2 angeordnet ist, wie auch der F i g. 1 zu entnehmen ist.

In Fig.3 ist zwecks Erzielung einer besseren Deutlichkeit nur die maschinelle Ausrüstung gezeigt worden. Der Fachmann dürfte jedoch ohne weiteres erkennen, wie sie in dem vollständigen Zustand ausgebildet ist Ein Motor 46 ist so angeordnet, daß er mit Hilfe eines Riemens 47 zwei Rollen 24 und 25 antreibt. Zwecks Steuerung des Riemens 47 ist außerdem ein Paar weiterer Hilfsrollen 50 und 51 angeordnet Über jeder der Rollen 24 und 25 läuft ein Satz endloser Bänder, von denen nur die Bänder 28 bzw. 29 gezeigt sind. Diese beiden Bänder 28, 29 sind so angeordnet, daß sie zwischen sich einen der Streifen 44', 44", 44'" aufnehmen (siehe F i g. 2). Sie sind derart gewunden, daß die Rollen 24 und 25 horizontal laufen, während die Rollen 26 und 27 senkrecht stehen. Die Folge Lt, daß der Streifen 44 zwischen den beiden Bändern 28 und 29 um 90° um seine Kante gewendet wird, so daß dessen Schichtrichtung senkrecht zu liegen kommt, wenn er die Bänder 28 und 29 bei den Rollen 26

und 27 verläßt.

Wenn sich die Vorrichtung in Arbeit befindet, wird somit eine größere Anzahl von solchen querorientierten Streifen 44 in Breite der Rollen 26 und 27 bzw. der mit ihnen parallel angeordneten weiteren Rollen vorbeigeführt werden. Sie werden dabei in diejenige Vorrichtung eingeführt, welche in F i g. 4 gezeigt ist. Man findet in dieser Fig.4 die beiden endlosen Bänder 28 und 29 wieder, welche über die Rollen 26 bzw. 27 laufen. Das ganze Paket von solchen querorientierten Streifen 44 wird beim Übergang zur Vorrichtung nach Fig.4 zwischen einem Paar von endlosen Förderbändern 56, 57 aufgenommen, welche über die Rollen 58 bzw. 59 laufen, sowie zwischen einem Paar von in F i g. 4 nicht gezeigten Rollen bei den entgegengesetzten, rechts in der Zeichnung nicht gezeigten Umlenkungen der endlosen Förderbänder 56, 57.

Es wird hervorgehoben, daß die Streifen 44 mit ihrem eingesprühten Bindemittel bis hierher noch nicht gehärtet sind. Dagegen sind sie komprimiert worden, und sie haben deshalb immer noch ihre volle elastische Rückverformung im Verhältnis zu derjenigen Kompression, der sie gegebenenfalls in der Vorrichtung nach F i g. 2 unter Einwirkung des Bandes 38 ausgesetzt worden sind, und sie sind infolgedessen bestrebt, nochmals zu expandieren. Während dieser Expansion werden sie in horizontaler Richtung gegeneinander gepreßt, so daß ein erwünschter Anlagedruck zwischen ihnen erhalten wird, damit sie sich beim Durchgang durch den Härtungsofen 33 gut miteinander verbinden, ohne daß man Leim zuführen muß und ohne daß es erforderlich ist, sie mit Papier, Gewebe oder ähnlichem Material auszufüttern.

In der Regel dürfte die Reibung zwischen dem Paket aus Streifen 44 einerseits und den Förderbändern 56,57 andererseits genügend sein, um das Paket von Streifen 44 in einer tatsächlichen Parallelbewegung zu bewegen. Die Förderbänder 56, 57 sind nämlich in erster Linie dazu bestimmt, einen Gegendruck gegen den Expansionsdruck der Streifen 44 zu schaffen. Deshalb ist bei der Vorrichtung nach Fig.4 auch eine Anzahl — in der Zeichnung zwei — weiterer endloser Förderbänder 6! und 62 dazu angeordnet, damit sie um eine horizontale, senkrecht zu der Förderrichtung verlaufende Rolle 31 laufen, sowie um eine weitere Rolle 32 (Fig. 1). Zwischen den Förderbändern 61 (das dem Förderband 30 nach F i g. 1 entspricht) und 62, sowie auf jeder Seite von ihnen, kann man glatte Tischbahnen 64, 65 anordnen, auf denen das Paket von querlaminierten Streifen 44 auf seinem Wege in den Härtungsofen 33 geschoben wird.

Von dem Härtungsofen 33 läuft deshalb das Paket in einem durch Härtung der mit dem Mundstück 14 (Fig. 1) zugeführten Kunststofflösung (Bindemittel) bewirkten Verband aus, teils in der schon gut bekannten Weise zwischen den einzelnen Fasern in der Mineralwollmatte, insbesondere bei deren Kreuzungspunkten, teils aber darüber hinaus zwischen den senkrechten langen Seiten der Streifen 44.

Die Anlage ist vorstehend so beschrieben worden, daß das Sägen der Mineralwollmatte 22, gemäß F i g. 2, in Längsrichtung der Mineralwollmatte 22 stattfindet, und infolgedessen werden die Streifen 44 in der Längsrichtung der ganzen maschinellen Ausrüstung laufen, bildlich gesprochen in unendlicher Länge, welche in der Tat nur durch die Unterbrechungen begrenzt wird, die unvermeidlich beim Stillsetzen der Anlage zur Reinigung oder Bedienung stattfindet, oder aber beim Stillsetzen der Arbeit aus einer anderen Veranlassung. Dies ist ein großer Vorteil, da es dadurch möglich ist, durch eine Abschneidevorrichtung, die jedoch keinen Teil der vorliegenden Erfindung bildet, - die aber bei 35 in F i g. 1 gezeigt ist -, die Streifenplatte 34 in Teile 36 gewünschter Länge abzuschneiden. Außerdem kann in diesem besonderen Falle auch eine seitliche Schneidevorrichtung vorgesehen werden, welche die vielleicht etwas unebenen Kanten der Streifenplatte 34 ίο sauber schneidet.

Es sei hervorgehoben, daß die Erfindung nicht auf die Herstellung von solchen ebenen Formationen aus querlaminierter Mineralwolle begrenzt ist, die nicht mit einer Bekleidung versehen sind. Das eigentliche Herstellungsverfahren nach dem obigen bietet nämlich an sich so große Vorteile, daß es zur Benutzung auch dann gut geeignet sein kann, wenn man die Mineralwollmatte mit einem geeigneten an sich bekannten Material, z. B. starkem Papier, bekleiden will. Ein besonders vorteilhaftes Material ist Glasfasergewebe, welches bekanntlich nicht brennbar ist und größere Ziehfestigkeit in allen Richtungen als Papier besitzt. Man kann selbstverständlich auch die gebildete Mineralwollmatte mit einer anderen Unterlage verbinden, z. B. mit einer Platte aus Preßspan, Karton od. dgl.

Die Stärke des entstehenden Verbandes zwischen den Streifen 44 ist, wie dem obigen zu entnehmen ist, von einer Mehrzahl von verschiedenen Umständen abhängig. Unter der Voraussetzung, daß die Konzentration der benutzten Kunststofflösung als Bindemittel und die chemische Beschaffenheit des Kunststoffes in einer geeigneten Weise abgewogen sind, wirkt sich die Menge der eingesprühten Kunststofflösung aus, aber in besonders hohem Maße hat es sich gezeigt, daß die Stärke bzw. Festigkeit des Verbandes von der elastischen Kraft abhängig ist, mit welcher die Streifen 44 gegeneinander anliegen oder während des Durchganges durch den Härtungsofen 13 gegeneinander gepreßt werden, wie in F i g. 4 gezeigt worden ist
Diese elastische Kraft kann von dem Maße der Kompression in dem Härtungsofen 33 abhängig sein, wie in F i g. 2 gezeigt wurde. In praktischen Versuchen hat man gefunden, das eine Kompression um etwa 50%, d. h. eine Kompression, bei welcher sich die Dicke der Matte auf etwa die Hälfte der ursprünglichen Dicke vermindert, vollkommen zufriedenstellend ist, daß eine schwächere Kompression unter Umständen zu einem verschlechterten Verband führt, und daß eine wesentlich stärkere Kompression ohne Wert für die Güte des so Verbandes ist

Dagegen kann man durch stärkere Kompression dem hergestellten Erzeugnis andere vorteilhafte Eigenschaften erteilen.

Die Stabilität der hergestellten querlaminierten Mineralwollmatte kann weiter dadurch verbessert werden, daß man vor dem Aufschneiden in Streifen unterhalb und/oder oberhalb der Mineralwollmatte eine Verstärkungs- oder Armierungsschicht einführt, welche vorzugsweise aus einem nicht brennbaren

eo Material sein sollte, beispielsweise aus Glasfasergewebe bestehen kann. Diese Schicht bzw. Schichten werden dann im Anschluß zur Bfldung der Streifen 44 aufgeteilt, und sie werden den Mineralwollstreifen folgen, so daß sie sich in senkrechter Richtung ah den Zusammenfügungsflächen zwischen den Streifen 44 lagern, wo sie in dem fertigen Erzeugnis als außerordentlich gute Armierungsmittel dienen.

Es ist üblich, daß man für einige besondere Zwecke

eine Mineralwollmatte - dabei auch eine solche Mineralwollmatte, bei der die Mineralwolle querorientiert ist — mit einer Oberflächenschicht versieht. Auch in dem vorliegenden Falle kann eine solche Oberflächenschicht nach der Zusammenfügung der Streifen 44 aufgelegt werden. Die Oberflächenschicht kann auf einer Seite oder auf beiden Seiten liegen. Die Oberflächenschicht bzw. -schichten können aus Mineralwollschichten bestehen, welche von der ursprünglich vorliegenden Bahn bzw. Matte vor deren Aufteilung abgetrennt worden sind.

Es ist auch möglich, die Oberflächenschichten auf die Mineralwollmatte sowohl vor deren Aufteilung als auch nach der Zusammenlegung aufzulegen.

In Fig.4 wird als Beispiel hierzu die Zufuhr einer solchen Schicht 67 an der Rolle 31 gezeigt. Diese dünne Schicht kann auch aus Mineralwolle bestehen, welche von derselben Mineralwollmatte 22 oder von einer anderen Mineralwollbahn ausgeschnitten worden ist, sie kann aber a'jch aus Papier, Glasfasergewebe, Karton oder einem anderen ähnlichen Erzeugnis bestehen. Eine solche Oberflächenschicht kann nicht nur auf der unteren Seite oder auf der oberen Seite der gebildeten

ι ο Formation gelegt werden, sondern auch, falls erwünscht, auf beide Seiten derselben. Beim Durchlauf durch den Härtungsoferi 33 werden diese betreffenden Schichten mit dem erzeugten laminierten Erzeugnis verbunden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von ebenen Mineralwollplatten aus um 90° um ihre Längsachse gewendeten Mattenstreifen, bei dem aus geschmolzenem Mineral, wie Glas, Stein oder Schlacke, Fasern gesponnen werden, die unter gleichzeitigem Einsprühen eines wärmehärtbaren Bindemittels so zu einer Matte geschichtet werden, daß die Mineralwollfasern im wesentlichen in Ebenen parallel zu den Mattenoberflächen verlaufen, worauf die Matte bis zu einem Teil ihrer urprüngüchen Dicke komprimiert wird, durch Schnitte eine Einteilung der komprimierten Matte in Streifen erfolgt, die Streifen um 90° um ihre Längsachse gewendet und unter Kompression und Aushärten des Bindemittels durch Wärmeeinwirkung zu einer fortlaufenden Streifenplatte zusammengefügt werden, wobei das ausgehärtete Bindemittel sowohl die Fasern innerhalb der Streifen als auch die Streifen untereinander verbindet, dadurch gekennzeichnet,

daß die Schnitte in Mattenlängsrichtung zum vollständigen Auftrennen in Längsstreifen ausgeführt werden,

und daß das Wenden unter Aufrechterhaltung der vor dem Schneiden der Matte aufgebrachten Kompression erfolgt, die so groß gewählt wird, daß der erwünschte Anlagedruck beim Aushärten des Bindemittels zwischen den Streifen durch das Expansionsbestreben der komprimierten Streifen aufgebracht wird.

2. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die zwischen der Schneidvorrichtung und dem Härtungsofen angeordnete Vorrichtung zum Wenden der in Mattenlängsrichtung verlaufenden Streifen (44) je Streifen (44) ein Paar von endlosen Bändern (28, 29) aufweist, welche eingangs um Umlenkrollen (24, 25) mit waagerechter Drehachse und ausgangs um Umlenkrollen (26, 27) mit vertikaler Drehachse geführt sind,
und daß der Härtungsofen (33) mit seitlich angeordneten Förderbändern (56, 57) ausgestattet ist.