DE2235341A1 - Verfahren zur herstellung von bauteilen fuer parkettsperrholzbretter und vorrichtung zur herstellung derartiger bauteile - Google Patents
Verfahren zur herstellung von bauteilen fuer parkettsperrholzbretter und vorrichtung zur herstellung derartiger bauteileInfo
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Description
Dipl.-Inq. Zimmermann · München, den 19. Juli 1972
8 München 2, Rosental7
Tel. 2603989
Tel. 2603989
Verfahren
nut
Hr fs ta llung- von Bauteilen für Parkett
spertholzbrattGrund Vorrichtung zur Herstellung derart iner Bau fei Ie
, Grossindustrielle Herstellung von Sperrholzbrettern und -tafeln gehört zu einer seit langem bekannten Technik, Beispielsweise
wird im schwedischen Patent 147.059 ein Sperrhölzbrett
beschrieben, das ein in der ganzen Länge des Brettes verlaufendeS
Mittelteil aus zusammengeleimten Stäben umfasst sowie eine entlang
jeder Längskante verlaufende Leiste , die dazu beiträgt,die Stäbe zusammenzuhalten und die Biegefestigkeit des Brettes zu
erhöhen. Sowohl diese als auch andere ähnliche Konstruktionen sind so ausgeführt, dass sie dem in der Praxis unbedingt auftretenden
Erfordernis bei beispielsweise einem Parkettbodenbrett nach in,möglichst hohem Grade beibehaltener Flachheit und Formfestigkeit
entsprechen. Ein Fussbodenbrett darf nur in ausserst'
geringem Grad durch den Feuchtigkeitsgehalt der Luft beeinflusst werden. Um Verwerfungen in der Quer- und Längsrichtung zu vermeiden, ist es notwendig* eine so gute Sperrung wie möglich
zwischen unter anderem der Abnutzschicht und dem Kern zu erzielen,
was bedeutet» dass die Faserrichtuhgen zusammenwirkender
Teile sich im Wesentlichen rechtwinklig treffen sollen.
Neben diesen rein technischen Anforderungen muss eine Bedingung
wirtschaftlicher Art erfüllt sein, die besonders während
der letzten Jahre mit stark steigenden Holzpreisen immer wichtiger
geworden ist, nämlich dass ein Parkettbodenbrett mit beibehaltenem, oder noch lieber mit verbessertem technischem Standard so
wirtschaftlich wie möglich und mit dem geringstmöglichsn Materialverbrauch
her^estellbar sein soll. Um die Fertigungskosten so
niedi'iq wie möglich zu halten, muss unter anderem der Ausschussanteil des Holzes auf den kleinstmöglichan Wart vermindert werden.
Die vorliegende Erfindung zeigt eine Lösung auf, durch die ein Herstellungsverfahren mit ununterbrochenem Verlauf in wirtsehivftHcher
Weise und mit ausserst geringem Ausschuss erzielt werden kann, wobei man gleichzeitig einen Bauteil, beispielsweise»
in der Form eines Unterlagskerns für ein Sperrholzbrett, mit '/Zusätzlich verbesserten Festigkeitseigenschaften erhält.
V) 9808/0242
Die Kennzeichen der Erfindung gehen aus den nachstehenden
Patentansprüchen hervor.
Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgetnär,-sen
Herstellungsverfahrens beschrieben im Hinblick auf eine Ausführungsforin
eines Unterlagskerns, der als Träger einer Abnutzschicht gedacht ist, wobei auf die beigefügten schematischen
schaubildlichen Figuren verwiesen wird.
Fig. 1 zeigt einen erfindungsgeroässen Kern und Fig. 2 ein
Ende des Kernes gernäss Fig. 1 in grösserem Masstab und teilweise
im Schnitt*
Fig. 3 zeigt die Herstellung eines längsgehcnden Mittelteils
bei denvSperrholzbrett gemäss Fig. 1 und 2 in einer ersten Herstellungsphase mit einem Hochfrequenzofen zum Zusammenleimen von
Stäben zu einer Materialbahn.
Fig. 4 zeigt die Materialbahn gemäss Fig. 3 in einer anderen
Herstellungsphase mit einer pendelnden Kappsäge zum Aufteilen der Materialbahn in gleiche und genau abgepasste Werkstücke.
Fig. 5 zeigt eine dritte Herstellungsphase gemäss Fig. 3 und 4, wobei ein Werkstück mit doppelter Dicke durch ein Bandsägeblatt
in zwei gle.iche Hälften aufgeteilt wird.
Fig. 6 zeigt, wie die beiden aufgeschnittenen Hälften im Verhältnis zu einander gewendet werden können.
Fig. 7 zeigt eine vierte Herstellungsphase mit Hobeln der
Oberflächen und.Einsägung von fchlitz^n, wobei die beiden Hälften
gemäss Fig. ό mit den Enden gegeneinander auf einer .geraden
Transportbahn angeordnet sind.
Fig. 8 zeigt eine fünfte und abschliessende Herstellungsphase, umfassend Aufteilung in Abschnitte, deren Auseinanderschiebung
und Wendung jedes zweiten Abschnittes, Zusammenführung
der umorientierten Abschnitte^AufSetzung von leimbestrichenen
Kantenleisten, so dass ein fertiger Kern erhalten wird, der einen Ofen zur Härtung des Leimes zugeführt werden kann.
In Fig. 1 ist.der Kern in grösster Allgemeinheit mit 1
bezeichnet, ein Mittelteil mit der allgemeinen Bezeichnung 2 ist auf jeder Länaskante mit Kantenleisten 3,4 versehen. Der Mittelteil
oktant aus hintereinander angeordneten Feldern, von denen
zwei mit 5 und 6 bezeichnet sind und die aus Gruppen von Stäben 7 bzw. 8 bestehen. Die Stäbe 7 bzw. 8 sind seitlich zusammengesetzt
und die Felder 5,6 sind mit den Kantanleisten 3,4 zusammengesetzt
.j^yas Feld 6 ist so im Verhältnis zum Feld 5 ausgerichtet,
dass die Stäbe 8 senkrecht zu den Stäben 7 verlaufen, wobei das Feldmuster durch das Muster der damit zusammenwirken-
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den Teile der (nicht gezeigten) Abnut;>.schicht und die entsprechenden
Faserrichtungen so bestimmt ist, dass die oben genannte Spannung in dem fertigen Produkt erzielt werden kann.
Fig. 2 zeigt in grösssrem Masstab und mit näheren Einzelheiten
einen Endabschnitt des Kerns gemäss Fig. 1, wobei ein Teil· der Kantenleiste 4 und des Feldes 6 zur zusätzlichen Verdeutlichung
der Konstruktion weggeschnitten ist. In Fig. 2 wird auch gezeigt, wie die Felder 5,6 des Mittelteils auf der '
Unter- bzw. Oberseite in an sich bekannter Weise mit Schlitzen 9,10 versahen sein können, welche in der Längsrichtung der Stäbe
7,8 bis beispielsweise ungefähr zur halben Dicke des Sperrholzbrettes eingesägt sein können. Die Schlitze 9,10 können im
Wesentlichen gleichmässig über die Breite des Mittelteils verteilt sein, und die Schlitze auf der Oberseite bzw. der Unterseite
sind zweckmassigerweise im Verhältnis zueinander mit etwa dem halben Abstand zwischen den Schlitzen verschoben. Die Schlitze
9,10 sind ein zusätzliches Mittel zum Verhindern des Werfens infolge von Feuchtigkeitsänderungen und infolge verschiedener
Reaktionen der einzelnen Stäbe bei der Aufnahme von Feuchtigkeit.
Als Ausgangsmaterial des Mittelteils 2 werden in an sich bekannter Weise Stäbe verwandt, die alle die gleiche Dicke haben
und die von einer gesonderten Herstellung in anfallenden Längen herrühren, d.h. in Längen, wie sie durch das Rohholz bestimmt
werden. Selbstverständlich muss das Rohholz gut getrocknet sein.
Gemäss Fig. 3 sind vier Stäbe 11^14 in flacher Lage nebeneinander
auf einer nicht gezeigten Transportbahn angeordnet. Der Abstand S1 zwischen den längsgehenden Aussenkanten der
äusseren Stäbe 11,14 ist gleich den Seiten der Felder 5,6, Fig. Die Stäbe 11-14 werden ununterbrochen auf dem Förderband in der
Richtung der Pfeile P, fortbewegt. Das in. der Zeichnung nicht gezeigte Förderband bildet eine ebene Unterlage für die Stäbe,
wobei Druck- und Antriebsrollen 15,16 auf der Oberseite bzwi Unterseite der Stäbe angeordnet sind, um die Stäbe zusätzlich
zu richten und zu deren Förderung beizutragen.
Durch die früher beschriebene ungleichmässige Länge der Stäbe werden deren Aussenenden während des ununterbrochenen
Vorschubes in verschiedenen Lagen miteinander in Eingriff gebracht. Zusätzliche Stäbe, von denen einer mit der Bezeichnung
17 in Fig. 3 gezeigt ist, werden unaufhörlich dem Transportband mit der Hand oder maschinell zugeführt, so dass die vorderen
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Enden neu zugeführter Stäbe dicht an dün hinteren Enden von
vorher zuge^ihrten Stäben anliegen. Ein in Fig. 3 gezeigter
Zwischenraum S? wird dahor bei der fortgesetzten Einführung
des Stabes 17 geschlossen werden, so dass die einander zugewandten
Enden der Stäbe 13,17 dicht aneinander anliegen.
Unmittelbar vor der Zufuhr neuer Stäbe 17 wird ein geeigneter Leim auf den längsgehenden, gegen benachbarte Stäbe
anliegenden Seiten der Stäbe angebracht. Der L.eim ist zweckmässiger
Weise ein bei Erwärmung schnell erstarrender Kunststofflein), der unempfindlich für Feuchtigkeit ist und der auch
durch gewöhnliche Lösungsmittel nicht angegriffen wird.
Zur Erzielung der für die Zusammenleimung erforderlichen
Zusammenpressung der Stäbe 11-14 sind Steuer- und Druckschienen 18,19 und andere, nicht gezeigte Druckmittel auf den längsgehenden
Aussenseiten der Stäbe 11 und 14 vorgesehen. Das Förderband,
die Steuer- und Druckschienen 18,19 und die genannten nicht gezeigten Druckmittel führen die zusammengepressten Stäbe 11-14
in einer geraden Bahn durch einen Wärmeofen 20, der zweckmässigerweise mit Hochfrequenz betrieben wird und in dem eine schnelle
Erwärmung vor allem der Leimfugen erfolgt, sodass der Leim schnell erhärtet und die Stäbe zu einem stabilen Rohbrett verbindet,
das diaForm einer Materialbahn 21 hat, die in der Richtung des Pfeiles P„ ununterbrochen aus dem Ofen 20 austritt.
In Fig. 4 v/ird eine andeie Herstellungsphase gezeigt, bei
der die Materialbahn 21 in unmittelbarem Anschluss an den Abgang aus dem Ofen 20 nach urid nach in Werkstücke aufgesägt wird, von
denen drei mit den Bezeichnungen 22,23,24 in Fig. 4 gezeigt sind. Das Absägen der Materialbahn 21 kann, wie in Fig. 4 gezeigt, beispielsweise
mit einer gewöhnlichen Pendelkappsäge 25 erfolgen. Di-Pendelkappsäge
25 hat ein Gestell 26, da? auf festen Führungen 27,28 in den durch den Doppelpfeil P3 angegebenen Richtungen
parallelverschiebbar ist, wobei diese Richtungen parallel mit
der Förderrichtung der Materialbahn 21 gemäss dem Pfeil P0 sind..
Das Gestell 26 ist mit automatisch ansetzbaren Backen 29,30 versehen,
die beispielsweise elektrisch oder pneumatisch in einem
vorbestimmten Augenblick gegen die Aussensaiten der Materialbahn 21 angesetzt werden, sodass das Gestell 26 an der Förderbewegung
der Materialbahn 21 teilnimmt. Hierbei wird vorausgesetzt, dass
sich das Gestell 26 anfänglich in einer Ausgangslage befindet,
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sodass eine gewisse Bewagungstrecke auf den Führungen 27,28 zur
Verfügung steht-,
Auf dem Gestell 26 ist ein Arm 31 schwenkbar gelagert und an dein ausseien frei schwingenden Ende des Armes ist beispielsweise
ein Elektromotor 32 befestigt, dessen Welle die Säcieklinge
33 trägt..Der Arm wird durch eine nicht gezeigte pneumatische oder
elektrische Vorrichtung so betätigt, dass der Motor mit der Sägeklinge 33 die durch den Doppelpfeil P4 angedeutete Pendelbewegung
ausführt. Diese Pendelbewegung tritt ein, sobald die Backen 29,30 gegen die Materialbahn 21 festgespannt sind und daher die Sägeklinge
33 sich mit genau der gleichen Geschwindigkeit wie die Materialbahn bewegt. Nach erfolgter Durchsägung bewegt sich der
Arm wieder, nach oben und das Gestell 26 wird' selbsttätig in die Ausgangslage zurückgeführt. Die Steuerung der Bewegung der Backen
29,30 bzw. des Armes 31 geschieht durch Impulse von einem nicht
gezeigtem Regelgerät in der Weise, dass die Werkstück^längen
22-24 immer gleich lang entsprechend der Strecke L, Fig. 4, werden
Die Dicke der Materialbahn 21 wird durch die Höhe der zugeführten Stäbe, Fig. 3} bestimmt und kann gleich der Dicke der .
Felder 5,6, Fig. 1, gegebenenfalls !mit einer Zulage für die anschliessende Abrichtung sein.-Die Dicke der Materialbahn 21.
kann jedoch auch ein Vielfaches der endgültigen Dicke der Felder 5,6 sein mit einer Zulage für nachfolgendes Aufspalten und Glatthobeln.
In Fig. 5 wird ein Abschnitt 34 mit einer Dicke t,-gezeigt,
die gleich der doppelten Dicke der fertigen Felder 5,6 mit der genannten Zulage ist. Fig. 5 zeigt auch, wie der Abschnitt 34
in zwei gleiche Hälften aufgeteilt wird, beispielsweise durch ein
Bandsägeblatt 35, das in der Richtung des Pfeiles P_ läuft. Diese Aufteilung geschieht, während die Abschnitte hochkantig gestellt
sind und in unmittelbarem Anschluss an die in Fig. 4 gezeigte Querauf tei luncj, wobei während der genannten Zwischenbearbeitung
die Abschnitte mit bekannten Vorrichtungen ohne Unterbrechung der Fördarbowegung hochkantig gestillt werden und ebenfalls ununterbrochen
durch den Aufspaltprozess gemäss Fig. 5 geführt werden.
Durch das Aufspalten 'erhält man zwei gleiche·. Werkstückhälften
36,37, dia wiederum mit Hilfe· bekannter Vorrichtungen in die
Horizontallage zurückgeführt werden, vorzugsweise mit den Sägeseiten
nach unten, wie dia Pfeile P6 in Fig. 6 angeben. Mit Hilfe
bekannter Fördermittel wird darauf bai^pa ;:■ iGweisa der Abschnitt
36 so im Verhältnis zum Abschnitt 37 geführt, dar.s die weitore
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Förderbewegung der Abschnitte mit den Enden gegeneinander geschieht,
wie dies Fig. 7 zeigt. Die beschriebene Aufteilung kann natürlich in eine spätere Arbeitsphase des Verfahrens, beispielsweise
die Schlussphase, vertagt werden.
Fig. 7 zeigt eine vierte Arbeitsphase mit einerseits einer mit Hilfe schnell umlaufender Hobelkämme 38,39 durchgeführten
Glättung, die auf beiden Sexten oder nur einer Seite der Werkstücke
durchgeführt werden kann, und andererseits einem Einsägen der genannten Schlitze 9,10 auf der Ober- bzw. Unterseite des
Werkstücks. Das Einsägen wird beispielsweise mit Hilfe einer
der" Anzahl der Schlitze 9,10 ..entsprechenden Anzahl Kreissägeklingen
40,41 vorgenommen, die satzweise für die Ober- bzw. Unterseite auf je einer gemeinsamen Welle befestigt sein können.
Sowohl die" Hobelkämme 38,39 als auch die Kreissägeklxngen 40,41
werden durch nicht gezeigte Vorrichtungen angetrieben, und die Abschnitte 36,37 werden ununterbrochen in der Richtung der Pfeile P?
ν weiterbewegt, wobei sie durch bekannte, nicht gezeigte Mittel
seitlich und in der Höhenrichtung geführt und gefördert werden. Der Durchmesser der Kreissägeklxngen 40,41 bzw. deren Höhenlage
im Verhältnis zu den oberen und unteren Flächen der Werkstücke sind so gewählt, dass die Kreissägeklxngen die längsgehenden
Schlitze 9,10 in einer Tiefe erzeuger, die beispielsweise der
halben Dicke der Abschnitte en:sprich:„
Offenbar erziejilen die Ho >elkämir-j 38,39 eine bezüglich der
Mittelpartie 2, Fig. 1, endgültige Dicke des Kernes 1 und zusätzlich
ein doppel- und/oder einseitiges Planschleifen der . Werkstücke 37,36.
Der Arbeitsprozess geraäss Fig. 7 wird zweckmässigerweise
in gerader Linie mit den vorher beschriebenen Arbeitsprozessen gernäss Fig. 3-6 ausgeführt, sodass man eine völlig gerade Herstellungsbahn
erhält. Dies ist in Fig. 7 durch ein Werkstück angedeutet, das sich Ende zu Ends an das vorhergehende Werkstück
37 anschliesst.
Fig. 8 zeigt den abschliessenden Arbeitsprozess," der in
mehrere vorzugsweise völlig mechanisierte und automatisierte Arbeitsschritte aufgeteilt ist. Die Werkstücke 36,37 werden in
unmittelbarem Anschluss an· den Arbeitsprozess gemäss Fig. 7 durch
nicht gezeigte Fördervorrichtungen auf eine zweite, in Fig. 8 mit gestrichelten Linisn gezeigte Fördervorrichtung 43 aufgebracht.
Dia Fördervorrichtung 43 verschiebt die Werkstücke 36;37
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fa
in piä"tter"TP3:ts-l-l-ei4age und in der Richtung des Pfeiles P_
i - ο
im wesentlichen senkrecht zu der früheren Förderrichtung gemäss
dem Pfeil P . Die Werkstücke 36,3.7 können dabei zweckraässigerweise
an den Enden durch parallele Schienen 44,45 geführt werden, wobei die Schienen Jft einem Abstand voneinander liegen, der genau
der Gesamtlänge der Werkstücke entspricht. Hierdurch wird die Lage der Werkstücke 36,37 in .der Längsrichtung genau festgelegt
wie dies im Hinblick auf den nächsten Arbeitsschritt-, dem gleichzeitigen Zerschneiden der Werkstücke in Abschnitte, notwendig
ist. Gemäss Fig. 8 wird dieses Zersägen beispielsweise mit Hilfe eines Satzes von Kreissägenklingen 46 vorgenommen, die
auf einer gemeinsamen Wellig 47 angebracht sind und durch nicht <—.
zeigte Vorrichtungen angetrieben werden. Durch das Zersägen erhält man Abschnitte 48-55, die mit Hilfe der Fördervorrichtung
43 automatisch in eine Lage zur Durchführung des ^folgenden Arbeitsschrittes
verschoben werden.
Dieser folgende Arbeitsschritt ist seinerseits in drei Teilschritte
aufgeteilt, die automatisch und der Reihe nach durch ein nicht gezeigtes Regelgerät gesteuert sind. Alle drei Teilschritte
werden in ein und derselben Arbeitsstation durchgeführt, der Deutlichkeit halber v/erden sie jedoch in Fig. 8 in drei verschiedenen
Lagen gezeigt, die durch die gestrichelten Linien L,-L,,
bezeichnet sind. In der Arbeitsstation sind oberhalb und zweckmässigerweise
auch unterhalb jedes Feldes 48-55 Vorrichtungen, beispielsweise Betätigungszylinder; vorgesehen, von denen zwei mit
den Bezeichnungen 56 und 57 oberhalb der Felder 48^49 gezeigt
sind. .Die Betätigungszylinder 56,57 sind mit Kolbenstangen 58,59 oder ähnlichen Teilen versehen, die am Aussenende beispielsweise
mit Eingriffplatten 60,61 versehen sind, die beim Austreten der
Kolbenstangen 58,59 mit Reibung in Eingriff mit den Abschnitten
48,49 kommen.
Die Betätigungszylinder 56,57 und auch die nicht gezeigten
übrigen Betätigungszylinder für die Felder 50 bis 55 sind so beweglich angeordnet, dass sie nach aussen in der Richtung weg
von einer Mittellinie 62 für alle Felder 48 bis 55 verschoben werden können. Dies bedeutet, dass die Betätigungszylinder 56,57,
die sich in Fig. 8 links von der Mittellinie 62 befinden, sich in der Richtung der Pfeile PQ bewegen, während auf der anderen
Seite der Mittellinie 62 vorgesehene Betätigungszylinder in der Richtung des Pfeiles P in der entgegengesetzten Richtung verschoben werden. Die Verschiebung der Betätigungszylinder .56,57,
die mit Hilfe von nicht gezeigten, bekannten Vorrichtungen erzielt
' 309808/0242·
wird, führt zu einer entsprechenden Verschiebung der Abschnitt« 48,55. Hierbei ist die Verschiebungsstrecke der Betätigungszylinder
direkt proportional dem Abstand von der Mittellinie 62. Dies bedeutet, dass die am weitesten aussen befindlichen Abschnitte
48,55 in der Richtung der Pfeile PQ bzw. P über eine
grössere Strecke verschoben werden als die benachbarten Abschnitt 49,54. Das gleiche gilt für die Abschnitte 50-53, sodass die mitt
leren Abschnitte 51,52 nur eine verhältnismässig kleine Strecke
verschoben werden.
Dar Zweck dieser Auseinanderschiebung ist der, zwischen je
zwei Abschnitten einen so grossen Abstand S„ zu erzeugen, dass
eine Drehung in der Horizontalebene UiH 90 bei jedem zweiten
Abschnitt ermöglicht wird. Eine solche Drehung u/tn 90° bei bei spi<
weise dem Abschnitt 49 geschieht in der Lage Lp durch auf dein Betätigungszylinder
SZ angebrachte, nicht gezeigte Mittel. In der gleichen Weise werden in der Lage L„ die Abschnitte 51,53,55
gedreht, so dass die Abschnitte 48-55 nach dem Drehschritt die in der Lage L„ gezeigte Orientierung aufweisen. Anschliessend
werden die Abschnitte wieder Seite an Seit(e zusammengeführt durcl·
eine Rückbewegung der Betätigungszylinder, bis sie die mit L4
bezeichnete Endlage einnehmen. In dieser Lage hat jeder zweite Abschnitt eine Stabrichtung, d.h. Faserrichtung, die quer zu der
Stabrichtung der beiden angrenzenden Abschnitte verläuft, wobei die genannten Abschnitte zusammen den Mittelteil des herzustellenden
Kerns bilden. Die Orientierung der Abschnitt ist, wie früher gesagt, durch das Muster der zugehörigen Abnutzschicht
bedingt,, wobei dieses Muster im vorliegenden Fall ein regelmässiges
Viereckmuster ist.
Die Endlage L4 wird, wie aus der Beschreibung hervorgeht, ir
der gleichen Arbeitsstation erreicht, in der in den Lagen L,-L3
die Drehung u-vm 90 durchgeführt wird. Aus der Lage L4 werden
die Abschnitte 48-55 durch nicht gezeigte Fördermittel in die folgende Lage überführt.
Gegebenenfalls werden hierbei automatisch zwei Kantenleistor
63,64 eingeführt, die auf je einer den Abschnitten 48-55 zucjewandten
Längskantenfläche 65,66 im voraus mit einem vorzugsweise
in Wärme härtenden Kunststoffleim belegt wurden.
Das Zusammenleimen kann jedoch auch in einem späteren Arbeitsprozess
geschehen, beispielsweise durch das Aufkleben der
Abnutzungsschicht.
Durch fortgesetzte Zufuhr von nachfolgenden Abschni 1 \ cd 48-.'
■JV.10WO ü*a 309808/0242
und Einlegen von weiteten Kantenleisten 63,64 erhält man nach und nach parallel miteinanderliegende und, abgesehen von der noch
nicht beendigten Verleimung, fertige Kerne 67,68>die nach und nach
in der Richtung des Pfeiles P verschoben werden. Sie werden dabei zweckmässigerweise auf eine nicht gezeigte Förderbahn mit
solchen Vorrichtungen verschoben, dass die Kerne 67,68, beispielsweise 4 und 4t in/Spannvorrichtung eingeführt werden können, cie
mit geeignetem Druck seitlich die Abschnitte 48-55 und Leisten 63,64 so zusammenpressen, dass eine dichte Leimfuge entsteh fc>4
Die Fördervorrichtung verschiebt danach die Kerne beispielsweise in der Richtung des Pfeiles P11 zu einer nicht gezeigten Presse
und einem Ofen, der zweckmässigerweise mit Hochfrequenz betrieben wird und in dem besonders die Leimfugen schnell erhitzt werden,
so dass der Kunststoffleim erhärtet. Die Behandlungszeit in
einem solchen Ofen kann sp kurz wie etwa 20 Sekunden sein.
In der Beschreibung wurde das erfindungsgemässe Verfahren
bei einem Kern verwandt, der als Unterlage einer nachträglich aufgeklebten oder in anderer Weise darauf befestigten Abnutzschicht
aus härterem Material bestimmt ist, Die Schlitze 10, die auf der oberen Oberfläche des Mittelteils 2 angebracht sind,
werden dabei ganz durch d.ie daraufgelegte Abnutzschicht verdeckt.
Natürlich kann auch die eigentliche Abnutzschicht in der oben
beschriebenen Weise hergestellt werden und gegebenenfalls getrennt
mit einem in der gleichen Weise hergestellten Kern zusammengesetzt
werden. Hierbei werden jedoch gewöhnlich keine Kantenleisten 63,64 in den fertigen, die Abnutzschicht bildenden Bauteil
eingebaut.
Bei einem erfindungsgemässeny . als Unterlage einer härteren
Abnutzschicht bestimmten Kern, brauchen keine grösseren Anforderungen an das Holz gestellt zu werden. Kleinere Äste, Farbfehler
und andere Mangel können beispielsweise geduldet werden.
Avis der Beschreibung dürfte klar hervorgehen, dass das erfindungsgemässe
Verfahren sehr wirtschaftlich in Bezug auf den Werkstoffvarbrauch ist. Dadurch, dass die Stäbe 11-14, 17, Fig. 3,
in anfallenden Längen eingeführt werden können, ist es möglich,
Stablängen bis herab auf 300 mm abwechselnd mit langen Stäben von beispielsweise ve-n 5 m Länge zu verwenden.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Abschnitte aus
einem Ausgangsiverkstoff herzustellen, dessen Dicke ein Vielfaches
der schlifisslicheri Abmessungon dos fertigen Bauteils ist. Hierbei
vücflh-t man zweckmässicjerwt;ir.a το, dass das getnäss Fig. 8 erhallen-,
mit KantenloLsten 63,64 varsahanü" Produkt durch Aufspaltung
309H0Ü/0242 ' BADORtGINAL
in einer nicht gezeigter. Spa.lt vor richtung in Bauteile mit der erforderlichen Enddickc aufgeteilt wird. Man kann auch die einzelnen
Abschnitte durch Aufspalten auf das genannte Mass bringen, jedoch ist dies in der Praxis weniger zweckmässig.
Das Verfahren eignet sich besonders für eine hochgradige
Mechanisierung und ermöglicht einen vom Anfang bis zum Ende ununterbrochenen Herstellungsprozess, wodurch die Herstellungs- kosten
verbilligt werden.
Es kommt hinzu, dass ein erfindungsgeroässer Bauteil durch
die Konstruktion des Mittelteils praktisch frei von jeder Neigung
zum Werfen unter. Einwirkung von Feuchtigkeit ist, sobald er in
sperrendem Zusammenwirken mit einem anderen Bauteil zusammengesetzt
ist. · .
3098Ü0/O2A2
Claims (11)
- PatentansprücheIj Verfahren zur Herstellung von Bauteilen für Parkettsperrholzbretter, vorzugsweise Unterlagskernen, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial aus Stäben besteht, die vorzugsweise in an sich bekannter Weise zu einer Materialbahn zusammengesetzt werden, die in Abschnitte (48-55) aufgeschnitten wird, wobei in Abhängigkeit von den Faserrichtungen zukünftig damit zusammenwirkender Schichtpartien, - beispielsweise durch das Parkettmuster bedingte Faserrichtungen, die zusammenwirkenden Abschnitte 90° umorientiert werden (L2) zur sperrenden Anpassung an die Faserrichtungen der genannten, damit zusammenwirkenden Schichtpartien. '
- 2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die fraglichen Abschnitte (48-55) vor der Uraorientierung tuv«. 900 voneinander entfernt werden (S3, Fig. e^sodass die umzuorientierenden Abschnitte frei in ihrer eigenen Ebene zwischen den Kantenflächen benachbarter Abschnitte gedreht werden können, wobei nach der Drehung (L3) die Abschnitte zusammengeführt (L4) und zusammengesetzt werden.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die fraglichen Abschnitte (49-51,55) vor der Umorientierung U1Wi 90° über das Niveau der übrigen Abschnitte (48,50,52,54) zur Erroöglichung der freien Drehung gehoben werden, worauf sie wieder in eine Lage neben den liegengebliebenen Abschnitten herabgeführt werden und die Abschnitt zusammengesetzt werden.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (2) in Werkstücke (23,24) aufgeteilt wird, die danach seitlich durch eine zur Aufteilung in Abschnitte (48-55) bestimmte Schneidevorrichtung (46,47) geführt werden.
- 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung eines Kerns für eine Parkettsperrholzplatte mit in Bezug auf die Faserrichtung in Vierecksmuster orientierten Abnutzschichtfeldern, dadurch gekennzeichnet, dass jeder zweite Abschnitt (49,51,53,55) in dem herzustellenden Kern urm90° iimorientiert wird zur erforderlichen sperrenden Anpassung an die entsprechenden Felder der Abnutzschicht.
- 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte·(48-55) nach der Umorientierung seitlich zusammengesetzt werden und in an sich bekannter Weise mit längsgehenden Kantenleisten (63,64) versehen werden.·
- 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (21) eine Dicke hat, die ein309808/024 2Vielfaches der schliesslichen Dicke der Abschnitte (48-55) bzw. des fertigen Bauteils ist, wobei die Abschnitte einzeln oder in zusammengesetztem Zustand durch Aufspalten auf das erforderlichen Endmass für den fertigen Bauteil aufgeschnitten werden.
- 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6,dadurch gekennzeichnet dass die Materialbahn (21-24) eine Dicke hat, die ein Vielfaches der schliesslichen Dicke der Abschnitte (48-55) ist, wobei die Materialbahn oder/Teil davon in Scheiben (36,37, Fig. 6) von erforderlicher Dicke aufgespalten, wird.
- 9. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens geraäss einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Anordnung (15-20) für an sich bekannte Zusammensetzung von Stäben in anfallenden Längen zu einer Materialbahn (21) unter ununterbrochener Weiterbewegung und durch eine schwingende Pendelkappsäge (25) zum Aufsägen der Materialbahn in Werkstücke (22,23), wobei eine Förderbahn (43) vorgesehen ist zur Verschiebung der Werkstücke (36,37) seitwärts (^n) au^ eine Sägklingenvorrichtung (46) zum gleichzeitigen Zuschneiden der Werkstücke in Abschnitte (48-55), wobei im Anschluss an die genannte Fördervorrichtung Betätigungszylinder (56,57) für jeden der Abschnitte vorgesehen sind, die mit Mitteln (60,61) zum Festhalten der Abschnitte an den Betätigungszylindern während deren Betätigungsbewegungen versehen sind, 'wobei diese Betätigungsbewegungen darin bestehen, dass die Abschnitte voneinander entfernt werden (L,,), dass Abschnitte in ihrer eigenen Ebene gedreht werden (L ) und dass die Abschnitte zusammengeführt werden (L.), wobei die Vorrichtung zusätzlich an sich bekannte Mittel zum Zusammensetzen der Abschnitte umfasst.
- 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nie eine Aufspaltsägevorrichtung (35) zum Aufspalten d^r Werkstücke (34, Fdg. 5) in mit den Breitseiten der Werkstücke parallelen Schnittebenen in zwei oder mebreie dünnere Werkstücke(36,37) umfasst.
- 11. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch ei ne Aufspal!sägevorrichtung zur Aufspaltung der Abschnitte einzeln oder zusammengesetzt in Scheiben mit den erforderlichen Abmessungen fü: die fertigen Bauteile.309808/Ü/A2Leerseite
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Families Citing this family (1)
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