DE60132240T2

DE60132240T2 - Vorrichtung zur tauchbeschichtung eines metallstreifens

Info

Publication number: DE60132240T2
Application number: DE60132240T
Authority: DE
Inventors: Didier Dauchelle; Hugues Baudin; Patrice Lucas; Laurent Gacher; Yves Prigent
Original assignee: Arcelor France SA
Current assignee: ArcelorMittal France SA
Priority date: 2000-11-10
Filing date: 2001-11-07
Publication date: 2009-04-16
Anticipated expiration: 2021-11-08
Also published as: MXPA03004075A; CN1473205A; HRP20030364B1; PT1337681E; NO20032088D0; EA200300551A1; KR20030048121A; BR0100007A; JP2004513237A; PL201515B1; EA004334B1; UA74225C2; ATE382719T1; CZ298884B6; CZ20031292A3; KR101144757B1; FR2816637A1; HUP0303550A2; AU2002223776B2; CA2428486A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Tauchbeschichtung eines Metallstreifens im Schmelzbad, insbesondere eines Streifens aus Stahl.
Bei zahlreichen industriellen Anwendungen werden Stahlbleche verwendet, die mit einer Schutzschicht beschichtet sind, beispielsweise zum Schutz vor Korrosion, und meist mit einer Zinkschicht beschichtet sind.
Diese Art von Blechen wird in verschiedenen Industriezweigen verwendet, um alle möglichen Teile und insbesondere Sichtteile herzustellen.
Um diese Art von Blechen herzustellen, werden Vorrichtungen zur kontinuierlichen Tauchbeschichtung verwendet, bei denen ein Streifen aus Stahl in ein Schmelzbad getaucht wird, beispielsweise Zink, das andere chemische Elemente wie Aluminium und Eisen und gegebenenfalls Legierungselemente wie beispielsweise Blei, Antimon usw. enthalten kann. Die Badtemperatur ist von der Art des Metalls abhängig und bei Zink liegt die Badtemperatur in der Größenordnung von 460°C.
Im Sonderfall der Feuerverzinkung bildet sich beim Durchlaufen des Stahlstreifens durch das Bad aus geschmolzenem Zink an der Oberfläche des Streifens eine intermetallische Fe-Zn-Al-Verbindung mit einer Dicke von einigen zehn Nanometern.
Die Korrosionsbeständigkeit der so beschichteten Teile wird vom Zink gewährleistet, dessen Dicke meist durch Trocknen mit Luft erzielt wird. Durch die zuvor erwähnte Schicht der intermetallischen Verbindung haftet Zink auf dem Metallstreifen.
Bevor der Stahlstreifen in das Bad aus geschmolzenem Metall gelangt, läuft der Stahlstreifen zuerst in reduzierender Atmosphäre durch einen Glühofen, um ihn nach der starken Kaltverfestigung zu rekristallisieren, die mit dem Vorgang des Kaltwalzens verbunden ist, und die Oberfläche vorzubehandeln, damit die chemischen Reaktionen begünstigt werden, die für den eigentlichen Tauchvorgang erforderlich sind. Je nach Stahlsorte wird der Stahlstreifen während des Zeitraums, der für die Rekristal1isation und Oberflächenvorbehandlung erforderlich ist, auf etwa 650 bis 900°C erwärmt. Anschließend wird er mithilfe von Wärmetauschern auf eine Temperatur nahe der des Schmelzbads abgekühlt.
Nachdem er den Glühofen durchlaufen hat, läuft der Stahlstreifen durch eine auch „haubenförmiger Kanal" oder „Rüssel" genannte Ummantelung in einer den Stahl schützenden Atmosphäre und wird in das Schmelzbad eingetaucht.
Das untere Ende der Ummantelung ist in das Metallbad eingetaucht, um mit der Oberfläche des Bades und im Inneren der Ummantelung eine Flüssigkeitsdichtung zu definieren, die der Stahlstreifen beim Durchlaufen der Ummantelung durchläuft.
Der Stahlstreifen wird von einer Rolle abgelenkt, die im Metallbad eingetaucht ist, taucht aus diesem Metallbad auf und läuft anschließend durch Trocknungsmittel, die der Einstellung der Stärke des Überzugs aus dem flüssigen Metall auf dem Stahlstreifen dienen.
Im Sonderfall der Feuerverzinkung ist die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung im Inneren der Ummantelung im Allgemeinen von Zinkoxid bedeckt, das von der Reaktion der Atmosphäre im Inneren dieser Ummantelung mit dem Zink der Flüssigkeitsdichtung kommt, und von intermetallischen Verbindungen oder Hartzink aus der Auflösungsreaktion des Stahlstreifens.
Dieses Hartzink oder die anderen Partikel, die im Zinkbad übersättigt vorliegen, besitzen eine Dichte unter der des flüssigen Zinks und steigen an die Oberfläche des Bads und insbesondere an die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung.
Beim Durchlaufen des Stahlstreifens durch die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung hindurch werden die stillstehenden Partikel mitgerissen. Diese Partikel, die von der Bewegung der Flüssigkeitsdichtung mitgerissen werden, die mit der Geschwindigkeit des Stahlstreifens zusammenhängt, werden nicht aus dem Bad entfernt und gelangen in dem Bereich nach außen, in dem der Streifen herausgezogen wird und führen so zu Schönheitsfehlern.
Der beschichtete Stahlstreifen weist daher Schönheitsfehler auf, die beim Vorgang des Zinktrocknens verstärkt oder sogar offensichtlich werden.
Die Fremdpartikel werden nämlich vom Trocknungsstrahl festgehalten, bevor sie herausgeschleudert werden oder zerfallen, wodurch sie im flüssigen Zink dünnere Streifen mit einer Länge von einigen Millimetern bis zu einigen Zentimetern erzeugen.
Es wurden verschiedene Lösungen vorgeschlagen, um zu versuchen, Zinkteilchen und Hartzink von der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung zu beseitigen.
Eine erste Lösung zur Vermeidung dieser Nachteile besteht in der Reinigung der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung durch Abpumpen von aus dem Bad kommenden Zinkoxiden und Hartzink.
Mit diesen Pumpvorgängen kann die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung nur sehr lokal an der Pumpstelle gereinigt werden und ihre Wirksamkeit und Reichweite ist sehr gering, womit keine vollständige Reinigung der Flüssigkeitsdichtung gewährleistet ist, durch die der Stahlstreifen läuft.
Eine zweite Lösung besteht darin, die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung an der Stelle zu verringern, an der der Stahlstreifen hindurchläuft, indem auf Höhe dieser Flüssigkeitsdichtung eine Blech- oder Keramikplatte angeordnet wird, um einen Teil der Partikel, die sich an der Oberfläche befinden, vom Streifen fernzuhalten und eine Selbstreinigung der Flüssigkeitsdichtung durch diesen Streifen zu erreichen.
Mit dieser Anordnung können nicht alle Partikel ferngehalten werden, die sich an der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung befinden, und die Selbstreinigung ist umso stärker, da die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung geringer ist, was mit industriellen Betriebsbedingungen nicht zu vereinbaren ist.
Außerdem sammeln sich außerhalb der Platte nach einer bestimmten Betriebszeit immer mehr Partikel an und schließlich lösen sich die angesammelten Partikel und gelangen wieder auf den Stahlstreifen.
Wird zusätzlich eine Platte verwendet, die an die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung reicht, entsteht zudem eine Stelle, an der sich bevorzugt Zinkstaub anlagert.
Eine weitere Lösung besteht darin, an der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung in der Ummantelung zusätzlich einen Rahmen zu verwenden, der den Stahlstreifen umgibt.
Mit dieser Anordnung können nicht alle Fehler beseitigt werden, die mit den Zinkoxiden und dem Hartzink zusammenhängen, die bzw. der durch das Durchlaufen des Stahlstreifens mitgerissen werden bzw. wird.
Die Zinkdämpfe im Bereich der Flüssigkeitsdichtung kondensieren an den Wänden des Rahmens und bei der geringsten Bewegung, die von Schwingungen oder die wärmebedingte Verbiegung beim Eintauchen des Streifens verursacht wird, verschmutzen die Wände des Rahmens und werden somit zu Bereichen, an denen sich Fremdkörper ansammeln.
Diese Lösung kann folglich nur einige Stunden oder einige Tage funktionieren, bevor sie selbst zu einer zusätzlichen Ursache für Fehler wird.
Diese Lösung betrifft somit die Flüssigkeitsdichtung nur teilweise und kann damit nicht die sehr geringe Fehlerdichte erreicht werden, die den Anforderungen der Kunden genügt, die Oberflächen ohne Schönheitsfehler wünschen.
Es ist ebenfalls eine Lösung bekannt, die darauf gerichtet ist, durch Erneuerung des Schmelzbads eine saubere Flüssigkeitsdichtung zu erreichen.
Die Erneuerung erfolgt durch Einleitung von flüssigem Zink, das in der Nähe des Bereichs in das Bad gepumpt wird, in der der Stahlstreifen eintaucht.
Diese Lösung ist sehr schwer umzusetzen.
Es ist dabei eine enorme Pumpleistung erforderlich, um einen Abflusseffekt zu bewirken und das Zink, das im Bereich der Flüssigkeitsdichtung hineingepumpt und zugeführt wird, enthält Hartzink, das im Zinkbad entstanden ist.
Darüber hinaus können die Leitungen für die Erneuerung mit flüssigem Zink zu Kratzern auf dem Stahlstreifen führen, bevor er eingetaucht wird, und sind selbst eine Ursache für Fehler, da sich Zinkdämpfe ansammeln, die über der Flüssigkeitsdichtung kondensiert sind.
Es ist ebenfalls ein Verfahren bekannt, das auf der Erneuerung des Zinks im Bereich der Flüssigkeitsdichtung beruht und bei dem diese Erneuerung mithilfe eines Behälters aus nichtrostendem Stahl durchgeführt wird, der den Stahlstreifen umgibt und an die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung reicht. Eine Pumpe saugt die Partikel an, die durch das so erzeugten Abfließen mitgerissen werden, und befördert sie zurück in das Bad.
Auch bei diesem Verfahren ist eine sehr hohe Pumpleistung erforderlich, um einen dauerhaften Abflusseffekt aufrecht zu erhalten, da der Behälter, der den Streifen im Bad über der Bodenrolle umgibt, nicht hermetisch abgedichtet sein kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Verzinkung eines Metallstreifens vorzuschlagen, mit der die zuvor erwähnten Nachteile vermieden werden und die sehr geringe Fehlerdichte erreicht wird, die den Anforderungen der Kunden genügt, die Oberflächen ohne Schönheitsfehler wünschen.
Zu diesem Zweck ist der Gegenstand der Erfindung eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Tauchbeschichtung eines Metallstreifens gemäß Anspruch 1.
Gemäß weiteren Merkmalen der Erfindung:

– wird das nachgiebige Element durch einen Balg aus nichtrostendem Stahl gebildet,
– umfassen die Mittel zum Positionieren zwei Betätigungsorgane, die mit dem unteren beweglichen Teil der Ummantelung verbunden sind, um diesen unteren Teil durch Schwenken um eine Achse zu versetzen, die quer zu dem Streifen ist und sich auf der Höhe des Balgs befindet, und/oder durch Translation parallel zur Oberfläche des Bades aus flüssigem Metall,
– werden die Betätigungsorgane durch Hydraulik- oder Pneumatikzylinder gebildet.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden im Verlauf der folgenden beispielhaften Beschreibung offenkundig, die anhand der beiliegenden Zeichnungen erfolgt. Es zeigen:
1 eine vereinfachte Vorderansicht einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Tauchbeschichtung,
3 und 4 zwei vereinfachte Darstellungen der Mittel zum Positionieren der Ummantelung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in größerem Maßstab,
5 und 6 zwei vereinfachte Darstellungen, in denen zwei Ausführungsformen der Mittel zur Führung des Streifens im Inneren der Ummantelung der Vorrichtung dargestellt sind.
Im Folgenden ist eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Verzinkung eines Metallstreifens beschrieben. Die Erfindung kommt jedoch bei allen kontinuierlichen Tauchbeschichtungsvorgängen zur Anwendung, in denen es zur Oberflächenverschmutzung kommt und für die eine saubere Flüssigkeitsdichtung vorhanden sein muss.
Zuerst gelangt der Stahlstreifen 1 am Ausgang der Kaltwalzstrecke in reduzierender Atmosphäre in einen Glühofen (nicht dargestellt), um ihn nach der starken Kaltverfestigung zu rekristallisieren, die mit dem Kaltwalzen verbunden ist, und die Oberfläche vorzubehandeln, damit die chemischen Reaktionen begünstigt werden, die für den Verzinkungsvorgang erforderlich sind.
In diesem Ofen wird der Stahlstreifen auf eine Temperatur zum Beispiel zwischen 650 und 900°C erwärmt.
Am Ausgang des Glühofens gelangt der Stahlstreifen 1 in eine Verzinkungsvorrichtung, die in 1 dargestellt und ganz allgemein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet ist.
Diese Vorrichtung 10 umfasst eine Wanne 11, die ein Bad 12 aus flüssigem Zink enthält, das chemische Elemente wie Aluminium und Eisen und gegebenenfalls Legierungselemente wie insbesondere Blei und Antimon enthält.
Die Temperatur dieses Bads aus flüssigem Zink liegt in der Größenordnung von 460°C.
Am Ausgang des Glühofens wird der Stahlstreifen 1 mithilfe von Wärmetauschern auf eine Temperatur nahe der des Bads aus flüssigem Zink abgekühlt und anschließend in das Bad 12 aus flüssigem Zink getaucht.
Beim Eintauchen bildet sich an der Oberfläche des Stahlstreifens 1 eine intermetallische Fe-Zn-Al-Verbindung, durch die ein Zinküberzug entsteht, dessen Dicke von der Verweildauer des Stahlstreifens 1 im Bad 12 aus flüssigem Zink abhängt.
Wie in 1 dargestellt ist, umfasst die Verzinkungsvorrichtung 10 eine Ummantelung 13, durch deren Innenraum der Stahlstreifen 1 in einer den Stahl schützenden Atmosphäre läuft.
Diese auch „haubenförmiger Kanal" oder „Rüssel" genannte Ummantelung 13 weist in dem Ausführungsbeispiel, das in den Figuren dargestellt ist, einen rechteckigen Querschnitt auf.
Das untere Ende der Ummantelung 13a ist so im Zinkbad 12 eingetaucht, dass es mit der Oberfläche des Bades 12 und im Inneren der Ummantelung 13 eine Flüssigkeitsdichtung 14 definiert.
Folglich läuft der Stahlstreifen 1 beim Eintauchen in das Bad aus flüssigem Zink 12 durch die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung 14.
Der Stahlstreifen 1 wird von einer Rolle 15 abgelenkt, die häufig als Bodenrolle bezeichnet wird und sich im Zinkbad 12 befindet. Am Ausgang dieses Zinkbads 12 läuft der beschichtete Stahlstreifen 1 durch die Trocknungsmittel 16, beispielsweise die Luftstrahldüsen 16a, die auf jede Seite des Stahlstreifens 1 gerichtet sind, um die Dicke des Überzugs aus flüssigem Zink einzustellen.
Wie in 1 dargestellt ist, ist das untere Ende 13a der Ummantelung 13 auf der Seite gegenüber der Seite des Streifens 1, die sich auf der Seite der Ablenkrolle 15 befindet, durch eine innere Wand 20 verlängert, die in Richtung auf die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung 14 gerichtet ist und mit der Ummantelung 13 ein Abteil 21 zum Abfließen des flüssigen Zinks bildet, um Zinkoxidpartikel und Partikel intermetallischer Verbindungen aufzufangen, die an der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung 14 schwimmen.
Dafür wird die Oberkante 20a der inneren Wand 20 unter der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung 14 angeordnet und das Abteil 21 ist mit Mitteln versehen (nicht dargestellt), die den Spiegel des flüssigen Zinks in dem Abteil auf einer Höhe unter der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung 14 halten, um eine natürliche Strömung des flüssigen Zinks von dieser Oberfläche der Dichtung 14 aus in Richtung dieses Abteils 21 zu erreichen.
Darüber hinaus ist das untere Ende 13a der Ummantelung 13, das gegenüber der Seite des Streifens 1 liegt, die der Ablenkrolle 15 entgegengesetzt ist, durch eine innere Wand 22 verlängert, die in Richtung auf die Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung 14 gerichtet ist und mit der Ummantelung 13 ein dichtes Abteil 23 zum Ansammeln von Zinkoxidpartikeln bildet.
Die Oberkante 22a der Innenwand 22 ist über der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung 14 angeordnet.
In diesem Fall dient das Abteil 23 als Auffangbehälter für Zinkoxide, die von der schrägen unteren Wand der Ummantelung kommen können, und können sich diese Oxide darin ansammeln, um den Stahlstreifen 1 zu schützen.
Gemäß einer Variante kann die Oberkante 22a der inneren Wand 22 unter der Oberfläche der Flüssigkeitsdichtung 14 angeordnet sein, und in diesem Fall ist das Abteil 23 wie das Abteil 21 ein Abteil zum Abfließen des flüssigen Zinks.
Damit dieses System optimiert funktioniert, muss der Stahlstreifen 1 in die Dichtung für das flüssige Zink 14 eindringen, ohne dass die Gefahr besteht, dass er die Wände 20 und 22 der beiden Abteile 21 und 23 berühren könnte.
Die Linie, entlang der der Stahlstreifen 1 zwischen den Wänden 20 und 22 der beiden Abteile 21 und 23 hindurchläuft, wird durch den Durchmesser der Ablenkrolle 15 und ihre Lage definiert.
Zudem erfolgt bei jedem Wechsel der Rolle 15 eine Änderung der Lage des unteren Endes 13a der Ummantelung 13 bezüglich des Stahlstreifens 1.
Dafür umfasst die Ummantelung 13 zwei Teile, einen feststehenden oberen Teil 30 und einen beweglichen unteren Teil 31, die durch ein nachgiebiges Element 32 miteinander verbunden sind, damit die Lage des beweglichen unteren Teils 31 der Ummantelung 13 verändert werden kann. Das nachgiebige Element 32 besteht aus einem Balg, beispielsweise aus nichtrostendem Stahl, und der untere Teil 31 der Ummantelung 13 ist mit Mitteln 35 zum Positionieren der inneren Wände 20 und 22 gegenüber dem Stahlstreifen 1 verbunden.
Erfindungsgemäß umfassen die Mittel 35 zum Positionieren, wie in 3 und 4 dargestellt ist, zwei Betätigungsorgane, 35a beziehungsweise 35b, die beispielsweise aus Hydraulik- oder Pneumatikzylindern bestehen und mit dem unteren Teil 31 der Ummantelung 13 verbunden sind.
Folglich wird bei Betätigung der beiden Zylinder 35a und 35b der bewegliche untere Teil 31 der Ummantelung 13 durch Translation parallel zur Oberfläche des Bades aus flüssigem Metall 12 versetzt, wenn die Versetzungsbewegung der betätigten Kolbenstangen der Zylinder völlig übereinstimmt, wie in 3 dargestellt ist. In diesem Fall bleibt der bewegliche untere Teil 31 parallel zu sich selbst.
Darüber hinaus wird bei Betätigung der beiden Zylinder 35a und 35b bei einer für jede betätigte Kolbenstange der Zylinder unterschiedlichen Versetzungsbewegung der bewegliche untere Teil 31 durch Schwenken um die quer verlaufende gedachte Achse und durch Translation parallel zur Oberfläche des Bades aus flüssigem Metall 12 versetzt, wie in 4 dargestellt ist.
Diese Anordnung bringt den Vorteil mit sich, dass unabhängig einerseits die Lage des beweglichen Teils 31 der Ummantelung 13 im Verhältnis zum Stahlstreifen 1 und andererseits die waagerechte Lage des beweglichen Teils eingestellt werden kann. Dadurch kann auch die Menge flüssigen Metalls ausgeglichen werden, die in jedes Abteil 21 und 23 fließt, und damit der Wirkungsgrad der Vorrichtung erhöht werden.
Durch Versetzen des beweglichen unteren Teils 31 der Ummantelung 13 durch Schwenken und/oder Translation wird die Stellung der inneren Wände 20 und 22 der Abteile 21 und 23 angepasst, damit der Stahlstreifen 1 in die Dichtung für das flüssige Zink 14 eindringt, die von den inneren Wänden 20 und 22 definiert wird, ohne dass die Gefahr besteht, dass er diese Wände berühren könnte.
Wie in 5 und 6 dargestellt ist, umfasst die Vorrichtung die Mittel 40 zur Führung des Stahlstreifens 1 im Inneren der Ummantelung 13.
Diese Führungsmittel 40 werden durch eine Ablenkrolle 41 oder 42 gebildet, die in der Ummantelung 13 angeordnet ist, um die Linie, entlang der der Stahlstreifen 1 läuft, bezüglich der Rolle 15 auszurichten und den Durchlauf des Stahlstreifens 1 zwischen den beiden Wänden 20 und 22 der Abteile 21 und 23 leichter einzustellen.
Bei einem Stahlstreifen geringer Stärke ist die Ablenkrolle 41 auf der Seite des Streifens 1 angeordnet, die derjenigen entgegengesetzt ist, die in Kontakt mit der Rolle 15 ist, wie in 5 dargestellt ist, und bei einem dickeren Stahlstreifen 1 ist die Ablenkrolle 42 auf der Seite des Streifens 1 angeordnet, die in Kontakt mit der Antriebsrolle 15 ist, wie in 6 dargestellt ist.
In diesem Fall kann die Ablenkrolle 42 die Wölbung des Stahlstreifens 1 in Querrichtung ausgleichen, die mit dem Verformungsgradienten der Fasern des Stahlstreifens über seine Dicke auf den Rollen des Ofens vor der Verzinkungswanne zusammenhängt.
Die Erfindung kommt bei jeder Tauchbeschichtung mit einem Metall zur Anwendung.

Claims

Vorrichtung zur kontinuierlichen Tauchbeschichtung eines Metallstreifens (1), von der Art, die umfaßt: – eine Wanne (11), die ein Bad aus flüssigem Metall (12) enthält, – eine Ummantelung (13) zum Abspulen des Metallstreifens (1) unter Schutzatmosphäre, deren unteres Ende (13a) in das Bad aus flüssigem Metall (12) eingetaucht ist, um mit der Oberfläche des Bades (12) und im Inneren der Ummantelung (13) eine Flüssigmetalldichtung (14) zu definieren, – eine Ablenkrolle (15) für den Metallstreifen (1), die in dem Metallbad (12) angeordnet ist, und – Trocknungsmittel (16) für den beschichteten Metallstreifen (1) am Ausgang aus dem Metallbad (12), dadurch gekennzeichnet, daß die Ummantelung (13) an ihrem unteren Teil (13a) durch wenigstens zwei innere Wände (20; 22) verlängert ist, die sich jeder an einer Seite des Streifens (1) befinden und in Richtung auf die Oberfläche des Metallbades (12) in der besagten Ummantelung (13) gerichtet sind, um wenigstens zwei Abteile (21; 23) zur Rückgewinnung von Metalloxidpartikeln und intermetallischen Verbindungen zu bilden, und dadurch, daß diese Ummantelung (13) einen feststehenden oberen Teil (30) und einen beweglichen unteren Teil (31), die durch ein nachgiebiges Element (32) miteinander verbunden sind, und Mittel (35) zum Positionieren des unteren beweglichen Teils (31) der besagten Ummantelung (13) gegenüber dem Metallstreifen (1) aufweist, welche zwei Betätigungsorgane (35a, 35b) umfassen, die mit dem unteren Teil (31) verbunden sind, um diesen durch Translation parallel zur Oberfläche des Bades aus flüssigem Metall (12) zu versetzen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Betätigungsorgane (35a, 35b) ebenfalls den unteren Teil (31) der Ummantelung (13) durch Schwenken um eine Achse versetzen, die quer zu dem Streifen (1) ist und sich auf der Höhe des nachgiebigen Elements (32) befindet.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nachgiebige Element durch einen Balg (32) gebildet wird, der beispielsweise aus nichtrostendem Stahl ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungsorgane (35a; 35b) durch Hydraulik- oder Pneumatikzylinder gebildet werden.
Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie Mittel (40) zur Führung des Metallstreifens (1) im Inneren der Ummantelung (13) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsmittel (40) durch eine Ablenkrolle (41) gebildet werden, die auf der Seite des Streifens (1) angeordnet ist, die derjenigen entgegengesetzt ist, die in Kontakt mit der Ablenkrolle (15) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsmittel (44) durch eine Ablenkrolle (42) gebildet werden, die auf der Seite des Streifens (1) angeordnet ist, die in Kontakt mit der Ablenkrolle (15) ist.