DE2826687A1 - Rohrfoermige konstruktionseinheit und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Rohrfoermige konstruktionseinheit und verfahren zu ihrer herstellung

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DE2826687A1
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Description

Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine rohrförmige, aus wenigstens zwei an ihren Längskanten miteinander verriegelten Profilen bestehende Konstruktionseinheit, die als Mast oder Großbaum für Segelboote, Lampenmast zur Verwendung auf Straßen, Flughafenlandebahnen und anderen zu beleuchtenden Plätzen, sowie für Bewässerungsleitungen usw. geeignet ist.
Die Erfindung betrifft gleichzeitig Verfahren zur Herstellung der rohrförmigen Konstruktionseinheit.
Dem Anmelder ist bekannt, daß Maste für Segelboote zur Zeit auf die verschiedensten Arten hergestellt werden. Für relativ kleine Maste werden aus einem Stück bestehende Aluminiumstrangpresslinge verwendet, die hohl sind und in den meisten Fällen einen ovalen Querschnitt haben. Die Pressmatrizen, mit denen diese Maste hergestellt werden, weisen einen äußeren Ring und einen inneren Dorn auf, wobei der Zwischenraum zwischen diesen beiden Teilen die Querschnittsform des Presslings bestimmt. Der Dorn wird von dem Ring mittels einiger Brückenteile gehalten. An diesen Brückenteilen wird das fließende Aluminium in Ströme gespalten, die sich hinter den Brückenteilen wieder zu einem einzigen Strom vereinigen. Das daraus resultierende "Kaltschweißen" schwächt den Mast unvermeidbar. Weiterhin wird durch gewisse Beschränkungen, denen die Technik
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Strangpressens unterworfen ist, eine Anwendung dieser Technik für Maste mit großem Querschnitt verhindert.
Entsprechend gebräuchlichen Techniken werden die bekannten Masten auch aus zwei oder mehr stranggepressten Profilen hergestellt. Hierbei können beispielsweise zwei stranggepreßte Profile mit jeweils einer halbovalen Form verwendet werden. Die Längskanten der Presslinge werden bei einem dieser Verfahren aneinandergefügt und dann verschweißt. Derartige Schweißungen sind nicht nur unansehnlich, sondern auch von zweifelhafter Haltbarkeit, denn für Aluminiumschweißungen ist es charakteristisch, daß sie nur an den Oberflächen der zu verschweißenden Teile wirksam sind und nicht tief in das Material eindringen. Eine Alternativtechnik bestand deshalb bisher darin, die beiden Profile in Überlappung zu bringen, zu bohren und schließlich mittels Blindnieten zu verbinden. Ein Mast von 15 Metern Länge beispielsweise kann aber 400 bis 500 Nieten enthalten, und zwei Facharbeiter benötigen für eine derartige Arbeit ungefähr vier Tage. Der Mast wird natürlich durch die Tatsache, daß er vollkommen durchlöchert ist, außerordentlich geschwächt, und elektrolytische Ströme im Mast, die durch die Bedingungen auf See hervorgerufen werden, verursachen ausgedehnte Korrosionen. Wenn der Mast groß ist und mehr als zwei Profile benötigt werden, ist die Zahl der zu bohrenden Löcher und die Zahl der zu verwendenden
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Nieten noch höher, was einen entsprechenden weiteren Kostenanstieg mit sich bringt.
Um diesen Schwierigkeiten aus dem Weg zu gehen, ist bereits versucht worden, Masten unter Anwendung einer Mischung aus Schweiß- und Niettechnik herzustellen.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die vorstehend beschriebenen Nachteile zu beseitigen und eine rohrförmige Konstruktionseinheit zu schaffen, die nicht nur billig herzustellen ist und eine größere Festigkeit als die Konstruktionseinheiten der vorstehend beschriebenen Art aufweist, sondern darüber hinaus nicht nur als Mast für ein Segelboot, sondern auch als Großbaum für ein derartiges Boot geeignet ist und außerdem für viele andere Zwecke verwendet werden kann, wie noch beschrieben werden wird.
Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst.
Es ist vorteilhaft, wenn jedes der Profile einen sich in seiner Längsrichtung erstreckenden Schlitz aufweist, der einen im Querschnitt engen, zu einem breiteren Schlitzteil führenden Halsteil aufweist, die Profile so angeordnet sind, daß die engen Halsteile der Schlitze miteinander ausgerichtet sind, jedes Befestigungsteil eine Querschnittsform hat, die der Form des durch das Zusammenwirken der beiden Schlitze gebildeten sich in Längsrichtung der Profile erstreckenden Hohlraums entspricht, und das Befestigungs-
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teil sich in diesem Hohlraum befindet und dabei die an den Profilen vorgesehenen Flächen hintergreift, um zu verhindern, daß die Profile sich voneinander trennen.
Die Querschnittsform des Hohlraums und des Befestigungsteils kann H- oder hanteiförmig sein.
Die Profile sind vorzugsweise Aluminiumstrangpresslinge. Das Befestigungsteil kann aus Nylonmaterial bestehen. Nylon hat den Vorteil, daß es, wenn es während des Gebrauchs feucht wird, etwas quillt und dadurch vorteilhafterweise sicherstellt, daß es fest an seinem Platz bleibt.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Konstruktionseinheit zwei Halbschalen auf, wobei die Längskanten der einen Halbschale den Längskanten der anderen Halbschale anliegen, zwei Befestigungsteile vorgesehen sind, um ein Trennen der Schalen voneinander zu verhindern und die Halbschalen zusammen eine hohle, rohrförmige Konstruktionseinheit bilden.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel weist die Konstruktionseinheit mehr als zwei Profile auf, von denen jedes die Form einer Schale hat, wobei die Längskanten jeder Schale den ihnen gegenüberliegenden Längskanten der benachbarten Schalen eng anliegen und Befestigungsteile vorgesehen sind, um ein Trennen der benachbarten Schalen voneinander zu verhindern, und die Schalen zusammen eine hohle, rohrförmige Konstruktionseinheit bilden.
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Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel sind die Flächen der Profile winklig zueinander angeordnet und bilden die sich gegenüberliegenden Flächen einer schwalbenschwanz förmigen Ausnehmung, wobei das Befestigungsteil so geformt ist, daß ein Teil von ihm von dieser schwalbenschwanz förmigen Ausnehmung aufgenommen wird, während ein anderer Teil von ihm außerhalb dieser schwalbenschwanzförmigen Ausnehmung liegt.
Bei einer anderen Ausführungsform sind die Flächen der Profile entgegengesetzt gerichtet und verlaufen in einem Winkel zueinander, wobei das Befestigungsteil mit hinterschnittenen Flächen versehen ist, die aufeinander zu gerichtet sind und mit den Flächen der Profile zusammenarbeiten, wobei das Befestigungsteil als Haltespange dient, um ein Trennen der Profile voneinander zu verhindern.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Konstruktionseinheit vorgesehen, das folgende Schritte aufweist: AneinanderIegen der Längskanten wenigstens zweier Profile und Ineingriffbringen eines Befestigungsteils mit Flächen der Profile, um ein Lösen der Profile voneinander zu verhindern, wobei das Befestigungsteil mit den Flächen in Eingriff gebracht wird, indem es in Längsrichtung in den Profilen verschoben wird.
Bei einer bevorzugten Verfahrensweise wird das
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Befestigungsteil in einen Hohlraum, der teilweise von dem einen Profil und teilweise von dem anderen Profil gebildet wird, eingeschoben.
Gemäß einer anderen spezifischen Verfahrensweise ist das Befestigungsteil als Haltespange ausgebildet, die mit einer Fläche jedes Profils zusammenarbeitet, um ein Auseinanderbewegen der Profile zu verhindern.
Bei einer dritten Möglichkeit wird das Befestigungsteil in einen schwalbenschwanzförmigen Schlitz eingeführt .
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Konstruktionsexnheit vorgesehen, daß folgende Schritte einschließt: Aneinanderlegen der Längskanten wenigstens zweier Profile, wobei die Längskanten der Profile so geformt sind, daß sie aneinanderliegend zusammen einen Hohlraum bilden, der siGh in Längsrichtung der Profile erstreckt; Einsetzen wenigstens einer Düse in den Hohlraum, und Einspritzen eines Kunststoffs direkt in den Hohlraum, um ein Befestigungsteil zu bilden, das mit den Flächen der Profile ineinandergreift, um ein Trennen der Profile voneinander zu verhindern.
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In den Zeichnungen, die Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen, ist bzw. sind:
Fig. 1 ein horizontaler Querschnitt durch einen in Längsrichtung zusammengesetzten Mast für ein Segelboot;
Fig. la ein Querschnitt in vergrößertem Maßstab durch ein Befestigungsteil;
Fig. 2 ein Querschnitt durch einen Teil der beiden Halbschalen eines Masts gemäß einer zweiten Aus führungs form;
Fig. 3 ein Querschnitt durch einen Mast gemäß einer dritten Ausführungsform;
Fig. 4 und 5 Querschnitte durch Einzelheiten von
zwei weiteren Ausführungsformen des Masts;
Fig. 6 bis 9 Querschnitte durch weitere Ausführungsformen ;
Fig. 10 ein Querschnitt durch einen Mast oder
Großbaum mit einer Aufroll- oder Reffvorrichtung, und
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Fig. 11 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Masts.
Fig. 1 zeigt einen Segelbootmast 10, der aus zwei Profilen besteht, die in diesem Ausführungsbeispiel Halbschalen 12 und 14 sind. Die Halbschalen 12 und 14 sind jeweils halbelliptisch und erstrecken sich über die gesamte Länge des Mastes.
Die Halbschale 12 weist längs ihrer beiden Längskanten je einen Ansatz auf, in dem sich ein Schlitz 16 befindet. Jeder der beiden Schlitze 16 besitzt einen engen Halsteil 18, der eine Einführungsstelle darstellt und zu einem breiteren Schlitzteil 20 führt, so daß der Schlitz also T-förmig ausgebildet ist. In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel hat der breitere Schlitzteil 20 einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt und ist auf allen Seiten durch sich in Längsrichtung der Halbschale 12 erstreckende Wände 22 geschlossen.
In der Mitte, d.h. in ihrem Scheitelbereich zwischen den Schlitzen 16, ist die Halbschale 12 mit einem weiteren Längsschlitz 24 versehen, der zu einer Längseinwölbung 26 führt. Der Längsschlitz 24 bildet eine Zugangsmöglichkeit zu der Längseinwölbung 26, die an ihrer Rückseite mittels einer einen bogenförmigen Querschnitt aufweisenden Wand geschlossen ist. Der Längsschlitz 24 und die Längseinwölbung 26 dienen als Führung und Halterung für das von dem
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Mast getragene, nicht dargestellte Segel.
Die andere Halbschale 14 gleicht der Halbschale 12, wenn davon abgesehen wird, daß der Längsschlitz 24, die Längseinwölbung 26 und die Wand"28 fehlen.
Wenn sich die Halbschalen 12 und 14 in der dargestellten Stellung befinden, sind die engen Halsteile 18 zueinander ausgerichtet und verlängern sich somit gegenseitig. Daraus ergibt sich, daß die beiden engen Halsteile 18 zusammen mit den beiden breiteren Schlitzteilen 20 einen sich längs des Halbschalenrands erstreckenden Hohlraum bilden, dessen Querschnitt die Form einer quadratischen Acht oder eines H hat. Jeder der beiden Hohlräume dient zur Aufnahme eines in Fig. 1a dargestellten Befestigungsteils 30, das im wesentlichen H-förmig und in seiner Querschnittsform der der Hohlräume entspricht. Ein einziger langer Abschnitt des Befestigungsteils 30 oder, falls erforderlich, eine Vielzahl kürzerer Abschnitte von Befestigungsteilen 30 ist in Längsrichtung jeweils in die beiden, durch die vier Schlitze 16 gebildeten Hohlräume eingezogen, so daß die Stirnseiten 32 des Befestigungsteils 30 durch Zusammenarbeit mit den Stirnflächen 34 der Halbschalen 12 und 14 ein Trennen der Halbschalen 12 und 14 voneinander verhindern.
Die Halbschalen 12 und 14 sind vorzugsweise Aluminiumstrangpressprofile. Das Befestigungsteil 30 besteht aus einem Strangpressling aus einem alterungsbeständigen
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Kunststoff, der nicht an Aluminium anklebt. Sowohl auf Nylon als auch auf Polytetrafluoräthylen basierende Materialien sind geeignet. Letzteres Material ist teurer als Nylon. Nylon hat zudem den Vorteil, daß es quillt, wenn es der Feuchtigkeit ausgesetzt ist.
Fig. 2 zeigt einen Teil eines Masts gemäß einer zweiten Ausführungsform, bei der die Halbschalen 12 und 14 mit äußeren Ansätzen 36 versehen sind, die, wenn die Halbschalen nebeneinanderliegen, zusammen einen Schlitz 38 und eine entsprechende Ausnehmung 40 bilden, die dem gleichen Zweck wie der Längsschlitz 24 und die Längseinwölbung 26 gemäß Fig. 1 dienen. Auf den anderen gegenüberliegenden Teilen der Halbschalen 12 und 14 sind keine Ansätze 36 vorgesehen.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3, das den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen im wesentlichen ähnelt, besteht der Mast aus zwei identischen Halbschalen 42, von denen nur eine dargestellt ist. Zwei Befestigungsteile 30 der in Fig. 1a dargestellten Art werden benötigt, um die Halbschalen 42 miteinander zu verbinden. Jede Halbschale 42 weist einen Ansatz 44 auf, der in Zusammenarbeit mit einem entsprechenden Ansatz 44 an der anderen Halbschale einen Schlitz und eine Ausnehmung bildet, die dem gleichen Zweck wie der Schlitz 38 und die Ausnehmung 40 dienen. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 verläuft die Trennungsebene zwischen den beiden Halbschalen 42 des
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Masts in Längsrichtung des Segelschiffs, während sie bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 und 2 in Querrichtung des Schiffs verläuft. Die Ansätze 44.1 der beiden Halbschalen 42 stoßen aneinander und können zu einem Teil ihrer Länge und/oder Breite abgeschnitten werden, um eine Führung für einen Spinnaker oder ein anderes Vorsegel zu ergeben.
Fig. 4 und 5 zeigen zwei sich in Längsrichtung des Masts erstreckende Randteile von zwei Halbschalen 46. Auch bei dieser Ausführungsform weisen die Schlitze 16 enge Halsteile 18 und breitere Schlitzteile 20 auf, wobei die breiteren Schlitzteile einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt haben. Eine ähnliche Anordnung ist in Fig. 6 dargestellt, aus der ersichtlich ist, daß, wenn zwei Halbschalen 46 in eine sich gegenüberliegende Stellung gebracht werden, zwischen ihnen ein Hohlraum in Form einer Hantel gebildet wird. Ein Befestigungsteil, das dem Befestigungsteil 30 entspricht, aber eine dem in Fig. 6 dargestellten Hohlraum angepaßte Form aufweist, ist vorgesehen, jedoch nicht dargestellt.
Fig. 7 zeigt in ähnlicher Weise zwei etwas unterschiedliche Halbschalen 46.1, wobei der durch diese Halbschalen gebildete Hohlraum ähnlich dem in Fig. 6 ist.
Fig. 8 zeigt Teile von Halbschalen 48 und 50. Entlang der sich in Längsrichtung der Halbschalen erstreckenden,
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einandergegenüberliegenden Längsrändern ist in der Halbschale 48 eine V-förmige Ausnehmung 52 und an der Halbschale 50 eine entsprechend ausgebildete Rippe 54 vorgesehen. Die Rippe 54 wird in die Ausnehmung 52 eingeführt und verhindert, daß die Halbschalen 48 und 50 sich in einer im wesentlichen radialen Richtung relativ zueinander bewegen können.
Die Halbschalen 48 und 50 sind jeweils mit einer abgesetzten Fläche 56 versehen, wobei die beiden abgesetzten Flächen 56 in entgegengesetzte Richtungen schräg verlaufen.
Ein Befestigungsteil 58, das der besseren Übersicht wegen neben den Halbschalen 48 und 50 und nicht in Zusammenarbeit mit diesen dargestellt ist, weist zwei Flächen 60 auf, die zueinander die gleiche Beziehung wie die beiden abgesetzten Flächen 56 haben. Wenn das Befestigungsteil in seiner Längsrichtung in ein Zusammenarbeitsverhältnis mit den Halbschalen 48 und 50 auf diese aufgeschoben wird, kommen die Flächen 60 in eine Seite-an-Seite-Lage mit den abgesetzten Flächen 56 und verhindern, daß die Halbschalen sich relativ zueinander verschieben. Das Befestigungsteil wirkt dabei wie eine Haltespange.
Das in Fig. 9 dargestellte Ausführungsbeispiel entspricht dem gemäß Fig. 8- mit der Ausnahme, daß die Querschnittsformen der Ausnehmung 52, der Rippe 54, der abgesetzten Flächen 56 und der Flächen 60 anders ausgebildet
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sind. In seiner Wirkungsweise unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 jedoch in keinem wesentlichen Punkt von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8.
In Fig. 1 sind bei 62 Rippen und Ausnehmungen dargestellt. Diese ermöglichen ein erstes Ausrichten der Halbschalen 12 und 14 zueinander, bevor die Befestigungsteile eingesetzt werden.
Fig. 10 kann als ein horizontaler Schnitt durch einen Mast oder als ein vertikaler Schnitt durch einen Großbaum angesehen werden. Die letztere Version soll nachstehend erläutert werden.
Die Wände 64 der Halbschalen 12 und 14 bilden eine sich in Längsrichtung der Halbschalen erstreckende Kammer 66, die einen fast kreisrunden Hohlraum 68 innerhalb des Mastes und eine sich nach außen öffnende Mündung 70, die die Kammer mit der Außenseite des Großbaums verbindet, aufweist. In dem Hohlraum 68 befindet sich eine schematisch dargestellte Segelreffvorrichtung 72.
Die Reffvorrichtung 72 weist ein an seinen Enden festgelegtes Stag 74 auf, um das ein Rohr 76 drehbar ist. Das Unterliek des Großsegels S ist in geeigneter Weise am drehbaren Rohr 76 festgemacht.
Ein Ende des drehbaren Rohrs 76 ist an einer nicht dargestellten Drehvorrichtung, die einen Sperrklinkenmechanismus aufweist, befestigt. Eine ReffSteuerleine
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erstreckt sich von dem Sperrklinkenmechanismus bis beispielsweise zum Cockpit des Schiffs, so daß der ReffVorgang von dort gesteuert werden kann.
Wenn die ReffSteuerleine gezogen wird, dreht sich die Drehvorrichtung zusammen mit dem drehbaren Rohr 76. Das Segel S wird von dem drehbaren Rohr 76 mitgenommen und so auf das drehbare Rohr 76 aufgerollt. Ein seitlicher Zug an der Reffsteuerleine löst den Sperrklinkenmechanismus, worauf die üblicherweise auf das Segel wirkenden Windkräfte eine Drehung des drehbaren Rohrs 76 in die entgegengesetzte Richtung verursachen und das Segel ausgerefft wird. Dies hält an, bis die Reffsteuerleine losgelassen wird, um die Sperrklinke wieder zu verriegeln.
Wenn die Konstruktionseinheit gemäß Fig. 10 ein Mast ist, nehmen in dem drehbaren Rohr 76 vorgesehene Auskehlungen 78 und 80 das Fall bzw. das Vorliek des Großsegels auf, die beide nicht dargestellt sind. Am oberen Ende des Stags 74 ist eine obere Leitrolle befestigt, über die das Großsegelfall läuft. Die Leitrolle ist so auf dem Mast befestigt, daß sie drehbar ist. Das untere Ende.des drehbaren Rohrs 76 ist mit der Drehvorrichtung verbunden.
Wenn die ReffSteuerleine gezogen wird, dreht sich die untere Drehvorrichtung zusammen mit dem drehbaren Rohr 76. Das Fall bewegt sich zusammen mit dem Rohr 76, was ein Aufrollen des Großsegels auf das Rohr 76 zur Folge hat.
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Es versteht sich, daß sich die obere Leitrolle, über die das Fall geführt ist, zusammen mit dem drehbaren Rohr 76 drehen muß, um ein Verwinden des Falls zu verhindern.
Ein Verfahren zur Herstellung des Masts oder Großbaums besteht darin, die aus Aluminium bestehenden Halbschalen 12 und 14 und die Befestigungsteile 30 strangzupressen. Danach werden die Halbschalen aneinandergelegt, um die Hohlräume zu bilden, und die Befestigungsteile 30 in das eine Ende des einen Hohlraums und in das andere Ende des anderen Hohlraums eingesetzt. Durch Ziehen in entgegengesetzte Richtungen an den Befestigungsteilen 30 werden diese in die Hohlräume hineingezogen. Während dieses Vorgangs wird keine wesentliche Kraft auf die Konstruktionseinheit ausgeübt. Ein ähnliches Verfahren kann angewandt werden, um die Konstruktionseinheiten gemäß Fig. 8 und 9 herzustellen.
Wenn der durch die beiden sich gegenüberliegenden Schalen gebildete Hohlraum einen geschlossenen Querschnitt hat, wie in allen Figuren außer Fig. 8 und 9, kann ein anderes Herstellungsverfahren angewandt werden. Bei diesem Verfahren (siehe Fig. 11) liegen die Schalen aneinander, um den Hohlraum zu bilden, und Spritzdüsen N werden in die entgegengesetzten Enden der Hohlräume eingeführt. Die beiden Spritzdüsen werden so weit in die Hohlräume hineingeschoben, bis sie sich in der Mitte der Länge der Schalen gegenüberliegen. Danach wird Kunststoff direkt in den Hohlraum
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eingespritzt, wobei der Druck des eingespritzten Materials die Düsen solange wieder auseinanderdrückt, bis der Hohlraum gefüllt ist. Anschließend werden die Düsen in den anderen Hohlraum eingeführt. Wenn vier Düsen zur Verfügung stehen, können natürlich beide Hohlräume gleichzeitig gefüllt werden. Andererseits kann, wenn nur eine Düse zur Verfügung steht, das eine Ende des Hohlraums verschlossen werden und die einzelne Düse zum Füllen der gesamten Länge jedes Hohlraums verwendet werden.
Polystyroleinsätze 82 (Fig. 1) können innerhalb des Mastes vorgesehen sein und sich durch dessen gesamte Länge erstrecken. Diese sind ziemlich lose eingepaßte Stücke, die verhindern, daß die durch den Mast nach oben laufenden Fälle und elektrischen Leitungen gegen die Innenflächen der Halbschalen 12 und 14 schlagen. Sie haben zusätzlich die Aufgabe, dem Mast, wenn er einmal über Bord gehen sollte, solange einen ausreichenden Auftrieb zu verleihen, bis er geborgen werden kann.
Wenn erwünscht, kann die erfindungsgemäße Konstruktionseinheit zwei volle, d.h. massive Halbovale mit einem oder mehreren Schlitzen 16 in den flachen Seiten der Halbovale aufweisen. Die Konstruktionseinheit kann auch drei, vier oder mehr Schalen aufweisen, die in der beschriebenen Weise miteinander verbunden werden.
Die Konstruktionseinheiten gemäß der Erfindung können auch
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als Bewasserungsleitungen dienen. Weiterhin können sie anstatt der jetzt üblichen Maste zum Tragen der Rotorköpfe windangetriebener Pumpen verwendet werden. Die Antriebswelle kann in solchen Fällen durch die Konstruktionseinheit nach unten geführt werden.
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Claims (19)

  1. Anmelder: Louie George Saunders
    3 Turnberry Avenue, Bunkers Hill, EAST LONDON, Cape Province Südafrika
    "Rohrförmige Konstruktionseinheit und Verfahren zu ihrer Herstellung"
    Patentansprüche:
    M.JRohrförmige, aus wenigstens zwei an ihren Längskanten miteinander verriegelten Profilen bestehende Konstruktionseinheit, gekennzeichnet durch ein oder mehrere Befestigungsteile (30,58), die sich in Längsrichtung der Profile (12,14,42,46,46.1,48,50) erstrecken und an den Profilen vorgesehene Flächen (34,56) hintergreifen, um ein Trennen der Profile voneinander zu verhindern.
  2. 2. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Profile (12,14) einen sich in seiner Längsrichtung erstreckenden Schlitz (16) aufweist, der einen im Querschnitt engen, zu einem breiteren Schlitzteil (20) führenden Halsteil (18) aufweist, die Profile so angeordnet sind, daß die engen Halsteile der Schlitze miteinander ausgerichtet sind, jedes Befestigungsteil (30) eine Querschnittsform hat, die der Form des
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    durch das Zusammenwirken der beiden Schlitze gebildeten sich in Längsrichtung der Profile erstreckenden Hohlraums entspricht, und das Befestigungsteil sich in diesem Hohlraum befindet und dabei die an den Profilen vorgesehenen Flächen (34) hintergreift, um zu verhindern, daß die Profile sich voneinander trennen.
  3. 3. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum und das Befestigungsteil (30) im Querschnitt H-förmig sind.
  4. 4. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile (12,14,42,46,46.1,48,50) Aluminiumstrangpresslinge sind.
  5. 5. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsteil (30) aus Nylon besteht.
  6. 6. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Profil die Form einer Halbschale aufweist, wobei die Längskanten der einen Halbschale den Längskanten der anderen Halbschale anliegen, zwei Befestigungsteile (30) vorgesehen sind, um ein Trennen der Schalen voneinander zu verhindern, und die Halbschalen zusammen eine hohle, rohrförmige Konstruktionseinheit bilden.
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  7. 7. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Konstruktionseinheit eine Kammer (66) vorgesehen ist, die sich in Längsrichtung der Konstruktionseinheit erstreckt und eine sich nach außen öffnende Mündung (70) aufweist, die die Kammer mit der Außenseite der Konstruktionseinheit verbindet, und eine Segelreffvorrichtung (72) innerhalb dieser Kammer vorgesehen ist.
  8. 8. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als zwei Profile vorgesehen sind, von denen jedes die Form einer Schale hat, wobei die Längskanten jeder Schale den ihnen gegenüberliegenden Längskanten der benachbarten Schalen eng anliegen und Befestigungsteile vorgesehen sind, um ein Trennen der benachbarten Schalen voneinander zu verhindern, und die Schalen zusammen eine hohle, rohrförmige Konstruktionseinheit bilden.
  9. 9. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum und das Befestigungsteil (30) eine Form haben, die der von zwei im Abstand voneinander angeordneten und durch ein im Querschnitt rechteckiges Teil verbundenen Kreisen entspricht.
  10. 10. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächen (56) der Profile (48,50) winklig zueinander angeordnet sind und die sich
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    gegenüberliegenden Flächen einer schwalbenschwanzförmigen Ausnehmung bilden, und das Befestigungsteil (58) so geformt ist, daß ein Teil von ihm von dieser schwalbenschwanzförmigen Ausnehmung aufgenommen wird, während ein anderer Teil von ihm außerhalb dieser schwalbenschwanzförmigen Ausnehmung liegt.
  11. 11. Rohrförmige Konstruktionseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächen (56) der Profile (48,50) entgegengesetzt gerichtet sind und in einem Winkel zueinander verlaufen, das Befestigungsteil (58) mit hinterschnittenen Flächen (60) versehen ist, die aufeinander zu gerichtet sind und mit den Flächen (56) der Profile (48,50) zusammenarbeiten, wobei das Befestigungsteil (58) als Haltespange dient, um ein Trennen der Profile voneinander zu verhindern.
  12. 12. Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Konstruktionseinheit gemäß den Ansprüchen 1 bis 11, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    Aneinanderlegen der Längskanten wenigstens zweier Profile und
    Ineingriffbringen eines Befestigungsteils (30,58) mit Flächen (34,56) der Profile, um ein Lösen der Profile voneinander zu verhindern, wobei das Befestigungsteil mit den Flächen in Eingriff gebracht wird, indem es in Längsrichtung in den Profilen verschoben wird.
    009881/0378
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsteil (30,58) in einen Hohlraum, der teilweise von dem einen Profil und teilweise von dem anderen Profil gebildet wird, eingeschoben wird.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsteil als Haltespange (58) ausgebildet ist, die mit einer Fläche (56) jedes Profils zusammenarbeitet, um ein Auseinanderbewegen der Profile zu verhindern.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsteil (58) in einen schwalbenschwanzförmigen Schlitz (56) eingeführt wird.
  16. 16. Verfahren nach Anspruch 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile durch Strangpressen hergestellt sind.
  17. 17. Verfahren zur Herstellung einer rohrförmigen Konstruktionseinheit, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    Aneinanderlegen der Längskanten wenigstens zweier Profile, wobei die Längskanten der Profile so geformt sind, daß sie aneinanderliegend zusammen einen Hohlraum bilden, der sich in Längsrichtung der Profile erstreckt;
    Einsetzen wenigstens einer Düse (N) in den Hohlraum, und
    Einspritzen eines Kunststoffs direkt in den Hohlraum, um ein Befestigungsteil zu bilden, das mit den Flächen der
    809881/0970
    Profile ineinandergreift, um ein Trennen der Profile voneinander zu verhindern.
  18. 18. Verfahren: nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß Düsen (N) von entgegengesetzten Enden des Hohlraums in diesen eingeführt werden und durch beide Düsen in den Hohlraum Kunststoff eingespritzt wird, der die Düsen wieder auseinanderdrückt, wenn sich der Teil des Hohlraums zwischen den Düsen mit Kunststoff füllt.
  19. 19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Profile eine sich in seiner Längsrichtung erstreckende Ausnehmung aufweist, wobei jede Ausnehmung T-förmig ist, und die Senkrechten der T-förmigen Ausnehmungen miteinander ausgerichtet sind, um einen H-förmigen Schlitz zu bilden.
    809881/0978
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