DE3623418A1 - Mechanisch beanspruchbare fuegeverbindung von bauteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine mechanisch beanspruchbare Fügeverbindung von Bauteilen gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung.

In vielen Bereichen der Technik werden Verbindungstechniken eingesetzt, um beispielsweise zur Herstellung von Maschinen, Vorrichtungen oder anderen Funktionseinheiten die Bauteile miteinander zu verbinden. Dabei unterscheidet man im wesentlichen zwischen lösbaren Verbindungen über Keile, Stifte, Bolzen, Schrauben usw. und nichtlösbaren Verbindungen, wie beispielsweise Nieten, Schweißen, Löten usw.. Durch Hinzuziehung von im Stand der Technik geläufigen Federelementen können viele dieser Verbindungen außerdem besonders elastisch gestaltet werden.

Die dafür zur Anwendung kommenden Maschinenelemente sind als Normteile erhältlich. Sie können aus verschiedenartigen Werkstoffen geschaffen sein, wobei die Auswahl sich aufgrund des jeweiligen Einsatzgebietes, der Beanspruchung usw. ergibt.

Dabei ist insgesamt von Nachteil, daß letztendlich die zu verbindenden Bauteile stets in irgendeiner Weise an die vorhandenen Verbindungselemente angepaßt werden müssen, um beispielsweise Probleme beim Zusammenfügen zu vermeiden. Dies bezieht sich insbesondere auf das Einhalten diverser Abmessungen, die sich an die vorgegebenen Normmaße anlehnen müssen.

Für spezielle Einsatzzwecke ist auch denkbar, geeignete Verbindungselemente als Sonderanfertigungen herzustellen. Von Nachteil ist dabei, daß für deren Herstellung und insbesondere für deren Bevorratung als Ersatzteil nicht unwesentliche Kosten anfallen.

Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine mechanisch beanspruchbare Fügeverbindung aufzuzeigen, die es erlaubt, bei der Gestaltung der zu verbindenden Bauteile ohne Rücksicht auf im Handel erhältlicher Verbindungselemente vorgehen zu können. Eine weitere Teilaufgabe ist es, die im Zusammenhang mit der Herstellung und Verwendung solcher spezieller Verbindungen anfallenden Kosten minimal zu halten.

Dies gelingt gemäß der Erfindung mit einer Fügeverbindung, welche durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gekennzeichnet ist.

Patentanspruch 13 nennt ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fügeverbindung.

Im Stand der Technik ist zwar das Umspritzen (Umpressen) von Metall- vorzugsweise Stahl- oder Aluminiumteilen als Verstärkungsteile bzw. Metallträgerplatinen mit eingespritzten Kunststoffteilen oder das Umspritzen bzw. Umpressen oder Umextrudieren von Spulen oder Leiterbahnen in der Elektrotechnik zur Erzielung einer Isolationswirkung bekannt. Diese Verfahren sind unter dem Sammelbegriff "Outsert-Technik" geläufig. Ebenfalls bekannt ist das Einspritzen von Metallteilen, z. B. Gewindeinserts. Dieser bekannte Stand der Technik vermochte es im Hinblick auf die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe allerdings nicht, irgendwelche Lösungsansätze beizutragen.

In besonders vorteilhafter Weise wird die Geometrie eines Verbindungselementes im wesentlichen nicht von einem Spritzgußwerkzeug sondern in funktioneller und kostengünstiger Weise durch die Gestaltung von Hohlräumen (Kavität) der zu verbindenden Bauteile gebildet. Das eigentliche Spritzgußwerkzeug dient lediglich dem Zweck, die Kunststoff- Füllmasse einzubringen und gegebenenfalls die aufgrund des Füllmassen-Druckes auftretenden Kräfte aufzunehmen. Um die Verwendung möglichst wenig bearbeiteter Bauteile (z. B. werkzeugfallender Aluminium-Druckgußteile) zu ermöglichen, kann das Spritzgußwerkzeug mit diesen so in Wirkverbindung gebracht werden, daß ein Toleranzausgleich über eine schwimmend gelagerte Angußplatte erfolgen kann. Die zwischen den Bauteilen vorgesehenen Kanäle für die Kunststoff- Füllmasse können in vorteilhafter Weise als sogenannte "Sollbruchstellen" dienen.

Durch geeignete Werkstoffaufwahl ist damit auch bei Bauteilen mit nur ungenügenden Oberflächeneigenschaften im Verbindungsbereich nicht nur eine spiel- und klapperfreie Verbindung erzielbar, sondern es ist damit auch möglich, diese federnd zu gestalten. Unter Berücksichtigung der Verarbeitungsschwindung des verwendeten Werkstoffes kann bei geeignet hohen Verarbeitungsdrücken auch nach der Fügung noch ein permanenter Überdruck in der Kavität aufrecht erhalten bleiben, der die Elastizitätseigenschaften des Verbindungselementen- Werkstoffes voll zur Wirkung bringen kann. Dadurch entsteht eine elastisch vorgespannte Klemmverbindung.

Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen mechanisch beanspruchbaren Fügeverbindung sind in den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Figurenbeschreibung offenbart. Ein vorteilhafter Anwendungsfall ist durch die entsprerchend gestaltete Lagerung bzw. Halterung einer Lenksäule eines Kraftfahrzeug-Lenkrades gegeben.

Die Erfindung ist anhand dieses Ausführungsbeispieles in der Zeichnung beschrieben. Diese zeigt im Einzelnen in

Fig. 1 eine Lagerung einer axial bewegbaren Lenksäule in einem Kraftfahrzeug

Fig. 2 eine vergrößerte Teildarstellung der Fügeverbindung gemäß Pfeil II in Fig. 1,

Fig. 3 eine Schnittdarstellung gemäß Pfeile III in Fig. 2 mit auf einem Lageroberteil aufgesetztem Spritzgußwerkzeug,

Fig. 4 eine Schnittdarstellung gemäß Pfeile IV in Fig. 2, ebenfalls mit auf dem Lageroberteil aufgesetztem Spritzgußwerkzeug,

Fig. 5 einen vergrößerten Ausschnitt des Kontaktbereiches zwischen Lagerober- und Unterteil,

Fig. 6 ein pvT-Diagramm des für das Verbindungselement verwendeten Werkstoffes und

Fig. 7 ein den Einspritzzyklus wiedergebendes pt-Diagramm.

Fig. 1 zeigt in einem Anwendungsfall der Erfindung in einer schematischen Darstellung den vorderen Innenraum (1) eines Personenkraftfahrzeuges (2). Auf dem Fahrersitz (3) ist der Fahrzeugführer (4) mittels eines bekannten Dreipunkt-Sicherheitsgurtes (5) gehalten. Ein Antriebsaggregat (6) befindet sich im vorderen Bereich des Personenkraftfahrzeuges (2) und besteht dabei aus einem längs eingebauten Motor (7), an den sich nach hinten ein Getriebe (8) anschließt.

Wie aus Fig. 1 weiterhin entnommen werden kann, ist nahe einer Armaturentafel (9) ein Lenkrad (10) angeordnet, welches über eine Lenksäule (13) mit einem Lenkgetriebe (14) in Wirkverbindung steht.

Die Lenksäule (13) ist in einer Lagerschale (15) drehbeweglich gelagert, während in axialer Richtung keine Relativbewegung möglich ist.

Diese Lagerschale (15) ist nun mit einer erfindungsgemäßen Fügeverbindung (12) an einem im Bereich der Armaturentafel (9) stationär angerodneten Querträger (16) befestigt. Wie später noch gezeigt werden wird ist die Verbindung derart gestaltet, daß bei Eintritt bestimmter Voraussetzungen die Fügeverbindung (12) in der Weise sich löst, daß die Lagerschale (15) zusammen mit der Lenksäule (13) eine Axialbewegung (Pfeil 17) ausführt, so daß danach das Lenkrad (10) die gestrichelte Position einnimmt.

Dies ist eine Sicherheitsmaßnahme zum Schutz des Fahrzeugführers (4), der folgende Ursache zugrunde liegt.

Bei einem starken Frontalaufprall des Personenkraftfahrzeuges (2) ist stets zu beobachten, daß der Fahrzeugführer (4) mit dem Kopf auf das Lenkrad (10) aufschlägt. Dies wird in der Regel durch starke Vorverlagerung des Oberkörpers und des Kopfes hervorgerufen. Um dies zu verhindern und das Verletzungsrisiko so weit als möglich zu reduzieren, ist die vorbeschriebene Axialverlagerung des Lenkrades (10) eine der möglichen Schutzmaßnahmen.

Um eine solche axiale Verschiebung der Lenksäule (13) und damit auch des Lenkrades (10) zu ermöglichen, weist die Lenksäule (13) einen Abschnitt auf, welcher aus einem verformbaren Gitterrohr (18) besteht. Dabei käme beispielsweise auch ein Wellrohr o. ä. in Frage. An der bereits genannten Lagerschale (15) ist nun ein Seil (19) befestigt, welches zu einer Umlenkrolle (20) im Bereich einer Stirnwand (23) und weiter bis zu einer Befestigungsstelle (24) am Getriebe (8) geführt ist. Bei einem Frontalaufprall, der zu einer entsprechenden Verformung des Fahrzeugbugs führt, wird auch das Antriebsaggregat (6) betroffen sein, welches danach die gestrichelte Position einnimmt. Diese Relativverschiebung wird durch das am Getriebe (8) befestigte Seil (19) als Zugkraft auf die Lagerschale (15) übertragen, mit dem Zweck diese wie bereits beschrieben axial zu verschieben. Dabei muß sich die Fügeverbindung (12) der Lagerschale (15) am Querträger (16) bei überschreiten einer bestimmten Belastung lösen.

Diese Fügeverbindung (12) ist nun wie nachstehend beschrieben aufgebaut.

Hierzu ist in Fig. 2 eine vergrößerte Teildarstellung des Kopplungsbereiches der Lagerschale (15) am Querträger gezeigt. Die Schnittdarstellungen nach den Fig. 3 und 4 verdeutlichen vollends den konstruktiven Aufbau. Dabei ist zunächst ein Oberteil (25) vorgesehen, welches als Aluminium-Druckgußteil ausgeführt und mit zwei Durchgangsbohrungen (26) versehen ist, über die mittels Bolzenverbindungen (nicht dargestellt) eine feste Verbindung mit dem Querträger (16) herstellbar ist.

Dieses Oberteil (25) nun ist mittels konisch zulaufender Schwalbenschwanzführung (27) in der Weise mit einem Unterteil (28) der Lagerschale (15) verbunden, damit in der Normallage des Lenkrades (10) die konische Schwalbenschwanzführung (27) in ihrer, einen festen Sitz gewährleistenden Endstellung liegt. Auch das Unterteil (28) ist wie die gesamte Lagerschale (15) als Aluminium-Druckgußteil ausgeführt. Eine Oberflächenbearbeitung der Kontaktflächen (29.1, 29.2, 29.3, 29.4) beider Teile für die Herstellung der Fügeverbindung (12) ist nicht erforderlich.

Gemäß der in Fig. 1 beschriebenen Funktion der Sicherheitseinrichtung soll sich das Unterteil (28) bei einer vorgegebenen, durch die Zugwirkung des Seiles (19) hervorgerufenen Kraft (F) vom Oberteil (25) lösen und dabei in der Schwalbenschwanzführung (27) entlang bzw. aus dieser herausgleiten. Die Kraft (F) ergibt sich durch die Auslegung später noch zu erwähnender Abscherquerschnitte und zusätzlich durch die für die Überwindung der Haftreibung zwischen Ober- und Unterteil (25, 28) nötigen Losbrechkraft.

Das Verbindungselement (33) ist als eine, während des Fügevorganges hergestellte Kunststoff-Spritzgußform ausgebildet, wobei die Formwerkzeuge zumindest teilweise von dem zu verbindenden Ober- bzw. Unterteil (25, 28) gebildet werden. Hierzu weist das Unterteil (28) schräggestellte, aber symmetrisch zur Längsachse (34) der Lagerschale (15) verlaufende Sicken (35) auf, in die entsprechend angeordnete, als Bohrungen ausgeführte Kanäle (36) des Oberteiles (25) münden. Eine obere Kappe (37) des Verbindungselementes (33) bildet bei dessen Herstellung den Angußverteiler für die einzupressende Kunststoff- Füllmasse.

Zur Herstellung der Fügeverbindung bzw. des Verbindungselementes (33) werden Ober- und Unterteil (25, 28) zunächst mittels Schwalbenschwanzführung (27) zusammengebracht und in ein Spritzgußwerkzeug (nicht dargestellt) eingelegt, welches mit geeigneten Aufnahmen zur Halterung und Abstützung versehen ist. Über geeignete Mittel (beispielsweise federbelasteter Schieber) werden Ober- und Unterteil (25, 28) in Richtung der Konizität der Schwalbenschwanzführung (27) zusätzlich mit einer Kraft (F _M ) gegeneinander verspannt. Somit ist zunächst eine spielfreie Vormontage gewährleistet. Beim Anlegen der Düse einer Spritzgußmaschine wird eine zusätzliche Andruckkraft (F _D ) von einem Gußwerkzeug (38) über eine Kugelgelenklagerung (Radius R) zum Toleranzausgleich auf eine Angußplatte (39) und damit auf das Oberteil (25) übertragen. Durch die dabei entstehende Dichtfläche (43) und die entsprechende Kontur der Aushöhlung der Angußplatte (39) wird die Form der Kappe (37) bestimmt. Sicken (35), Kanäle (36) und Kappe (37) bestimmen letztendlich die Form des Verbindungselementes (33), wobei das Einpressen der Kunststoff-Füllmasse über eine Angußstange (44) in der Angußplatte (39) erfolgt.

Wie aus Fig. 5 entnommen werden kann, haben sich durch den Mediumdruck während des Einspritzvorganges die Anlageflächen der Schwalbenschwanzführung (27) satt aufeinandergepreßt, so daß aufgrund von maßlichen Toleranzen und Unebenheiten von Ober- und Unterteil (25, 28) geringfügige Spalte (45) zwischen den Kontaktflächen (29.1-29.4) entstehen. Dort hinein drückt sich beim Füllvorgang die Kunststoff-Füllmasse, welche sich dabei relativ schnell abkühlt, erstarrt und dadurch eine dichtende Funktion erfüllt. Damit kann eine spiel- und klapperfreie Verbindung erzielt werden. Durch entsprechende Werkstoffauswahl und Dimensionierung der Kanäle (36) ist an dieser Stelle durch die damit gebildeten Abscherquerschnitte eine Sollbruchstelle entstanden, die bei einer bestimmten Scherkraft (F) die Fügeverbindung (12) und danach auch die Verbindung mittels Schwalbenschwanzführung (27) löst.

Einen entscheidenden Einfluß auf die Funktion des Verbindungselementes (33) hat dessen Werkstoffauswahl, da Wärmeausdehnung und Verarbeitungsschwindung zu beachten sind. Für eine einwandfreie (spiel- und klapperfrei auch bei kraft- und temperaturbezogen wechselnden Betriebsbeanspruchungen) Funktion ist es wünschenswert, nach dem Fügevorgang und dem Erstarren der Füllmasse einen ständigen Überdruck derselben in den Sicken (35) aufrecht zu erhalten.

Diese Anforderungen lassen sich beispielsweise mit einem amorphen, glasfasergefüllten Thermoplasten (z. B. Polycarbonat mit 30% Kurzglasfaserverstärkung) erfüllen. Dessen Wärmedehnung ist nahezu mit der des für Ober- und Unterteil (25, 28) verwendeten Aluminiums identisch, so daß ein Einfluß aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten unbeachtlich ist. Die unterschiedlichen Betriebstemperaturen ergeben sich aus den Temperaturen des Innenraumes (1) des Personenkraftfahrzeuges (2). Eine Verarbeitungsschwindung der Füllmasse von etwa 0,3% kann, wie nachstehend ermittelt, beispielsweise mit einem Einspritz- bzw. Nachdruck von < 300 bar bereits völlig ausgeglichen werden, so daß bei einem Einspritz- bzw. Nachdruck von 500-1000 bar, vorzugsweise 700-800 bar in jedem Fall auch nach dem Erstarrungsvorgang ein bleibender Überdruck in den Sicken (35) herrscht.

In Fig. 6 ist ein p, v, T-Diagramm dargestellt, welches eine Beziehung zwischen der Temperatur (T), dem spezifischen Volumen (v) und den herrschenden Drücken (p) wiedergibt. Aus der Beziehung

läßt sich bei einer Einsatztemperatur von beispielsweise 50°C der Kompressionsmodul (K) des verwendeten Werkstoffes in etwa mit 7100 N/mm² ermitteln.

wobei gilt: 1000 bar = 100 N/mm²

Aufgrund der Beziehung v = v₀-v _K ergibt sich die Relation

Damit ergibt sich pro 100 bar Druckänderung eine Volumenkompression von etwa 1,4% (100 : 7100 ≈ 0,014).

Bei einer aus entsprechenden Datenblättern entnehmbaren Verarbeitungsschwindung des verwendeten Werkstoffes von etwa 0,3-0,4% ergibt sich, wie bereits erwähnt, daß bei Verarbeitungs-Massedrücken von <300 bar nach erfolgter Schwindung eine rein elastische Volumenkompression in den Sicken (35) auftritt, die sich aus der Differenz zwischen dem Verarbeitungs-Massedruck und dem für den Schwindungsausgleich verbrauchten Druck ergibt.

Fig. 7 letztlich zeigt den Druckverlauf im Bereich der Einspritzdüse in Abhängigkeit von der Zeit (t). Der Spritzzyklus ist hier in zwei Teile zu gliedern und zwar in die Einspritzphase (E) und die Nachdruckphase (N). Die gestrichelte Linie gibt den theoretisch zu erwartenden Kurvenverlauf wieder, während der im konkreten Fall gemessene Kurvenverlauf durch die durchgezogene Linie beschrieben ist. Nach etwa 20-25 Sekunden (hier 21 Sekunden) wird der Einspritzvorgang abgebrochen, so daß der im Bereich der Einspritzdüse herrschende Druck relativ rasch wieder auf Null absinkt. Innerhalb der Spritzgußform, das heißt innerhalb des Verbindungselementes (33) und dabei ganz besonders im Bereich der Sicken (35) des Unterteiles (28) bleibt aber nach wie vor ein gewisser Überdruck erhalten, der die Elastizität des gesamten Verbindungssystems bestimmt und dabei die spiel- und klapperfreie Verbindung sicherstellt. Die Differenz zwischen tatsächlichem und theoretischem Druckverlauf in der Einspritzphase (E) bzw. in der Nachdruckphase (N) erklärt sich durch das dabei stattfindende Füllen von Spalten (45) und Unebenheiten mit der sich daraus ergebenden Selbst-Dichtwirkung.

Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf den gezeigten Anwendungsfall beschränkt, sondern insbesondere auch dort anwendbar, wo eine Fügeverbindung zu erstellen ist, die gleiche oder ähnliche Eigenschaften aufweisen soll. Die jeweilige Gestaltung des Verbindungselementes (33) ist durch mannigfaltige Variationsmöglichkeiten gekennzeichnet, die sich letztendlich an den Anforderungen des jeweiligen Verwendungszweckes orientieren werden. Dabei kann, wie im vorstehend aufgezeigten Fall ebenfalls eine Sollbruchstelle einbezogen werden. Selbstverständlich ist auch eine Gestaltung denkbar (z. B. anders geformte Sicken), bei der auf zusätzliche Verbindungsmittel (Schwalbenschwanzführung usw.) verzichtet wird. Gleichfalls in weiten Bereichen modifizierbar ist der Einsatz von Werkstoffen, aus denen die Verbindungselemente gegossen werden können. Diese Verbindungstechnik ist überall dort empfehlenswert, wo die üblichen Verbindungstechniken mittels der gängigen Verbindungsmittel aufgrund der bereits eingangs genannten Umstände von Nachteil sind.

Claims (14)

1. Mechanisch beanspruchbare Fügeverbindung von Bauteilen, insbesondere von metallischen Bauteilen mittels Verbindungselementen, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungselement (33) durch eine während des Fügevorganges hergestellte Spritzgußform gebildet wird, wobei die Formwerkzeuge zumindest teilweise von den zu verbindenden Bauteilen (25, 28) gebildet werden in der Weise, daß sich die Kontur des Verbindungselementes (33) aus entsprechenden, über Kanäle (36) miteinander verbundenen Ausnehmungen (35, 37) der Bauteile (25, 28) und/oder des eigentlichen Gußwerkzeuges (39) ergibt.

2. Fügeverbindung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das Verbindungselement (33) ein Werkstoff mit gleichem oder ähnlichem Wärmeausdehnungskoeffizienten wie die zu verbindenden Bauteile (25, 28) und mit geringer Schwindungsneigung vorgesehen ist.

3. Fügeverbindung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das Verbindungselement (33) ein amorpher, glasfasergefüllter thermoplastischer Kunststoff vorgesehen ist.

4. Fügeverbindung nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Polycarbonat mit 30% Kurzglasfaserverstärkung verwendet wird.

5. Fügeverbindung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in den Kontaktbereichen der zu verbindenden Bauteile (25, 28) das Verbindungselement (33) auch nach dessen Erstarren einen, eine elastisch federnde Fügeverbindung (12) sicherstellenden permanenten Medium-Innendruck aufweist.

6. Fügeverbindung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungselement (33) auch fertigungsbedingte, als Dichtungen wirkende Spalte (45) zwischen den Kontaktflächen (29.1 -29.4) der Bauteile (25, 28) zumindest teilweise ausfüllt.

7. Fügeverbindung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in zumindest einer Belastungsrichtung der Fügeverbindung (12) eine durch Kanäle (36) gebildete Sollbruchstelle vorgesehen ist.

8. Fügeverbindung nach Patentanspruch 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß diese für die Befestigung einer Lenksäulen-Lagerschale (15) an einem karosserieseitig stationär angeordneten Tragelement (16) eines Personenkraftfahrzeuges (2) vorgesehen ist.

9. Fügeverbindung nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die, ein Lenkrad (10) tragende Lenksäule (13) entlang ihrer Längsachse verschiebbar ist, wofür ein, eine Zugkraft (F) ausübendes Seil (19) an der Lagerschale (15) angreift.

10. Fügeverbindung nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerschale (15) ein mit einem karosserieseitigen Querträger (16) fest verbundenes Oberteil (25) aufweist, welches mittels in Verschieberichtung konisch zulaufender Schwalbenschwanzführung (27) in einem Unterteil (28) der Lagerschale (15) geführt ist, wobei das Unterteil (28) schräggestellte, zur Längsachse (34) der Lagerschale (15) symmetrisch verlaufende Sicken (35) aufweist, in die entsprechend angeordnete, als Bohrungen ausgeführte Kanäle (36) des Oberteiles (25) münden.

11. Fügeverbindung nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicken (35) und die Kanäle (36) von dem durch sie gebildeten Verbindungselement (33) ausgefüllt sind, wobei eine obere, bei der Herstellung als Angußverteiler dienende Kappe (37) des Verbindungselementes (33) von einer entsprechend gestalteten Aushöhlung einer Angußplatte (39) gebildet wird.

12. Fügeverbindung nach Patentansprüch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verbindenden Bauteile (25, 28) als Aluminium-Druckgußteile ausgeführt sind.

13. Verfahren zur Herstellung einer mechanisch beanspruchbaren Fügeverbindung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

• 13.1 daß die zu verbindenden Bauteile (25, 28) mit ihren Hohlräumen (35, 36) in die gewünschte relative Position zueinander verbracht und in dieser Position gegeneinander verspannt werden,
• 13.2 daß eine, eine Angußstange (44) beinhaltende Angußplatte (39) auf eines (25) der zu verbindenden Bauteile aufgesetzt und mit einer Andruckkraft (F _D ) beaufschlagt wird, die von einem mittels Kugelgelenklagerung (R) angreifendem Gußwerkzeug (38) ausgeübt wird und
• 13.3 daß nach Anlegen der Düse einer Spritzgußmaschine nach einer kurzzeitigen, Spalte (45) und Hohlräume (35, 36, 37) füllenden Einspritzphase (E) und einer Nachdruckphase (N) der düsenseitige Fülldruck auf 0 reduziert wird.

14. Verfahren nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselementen-Füllmasse mit einem Druck von 500-1000 bar, vorzugsweise 700-800 bar eingepreßt wird und der düsenseitige Fülldruck über einen Zeitraum von 20-25 Sekunden aufrecht erhalten bleibt.