DE2351357A1 - Verfahren und einrichtung zum elektroerosiven bzw. elektrochemischen bearbeiten von werkstuecken - Google Patents

Description

A.G. für industrielle Elektronik

AGIB Losone "bei Locarno, . Losone (Schweiz)

Verfahren und Einrichtung zum elektroerosiveη bzw. elektrochemischen Bearbeiten von Werkstücken

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum .elektroerosion oder elektrochemischen Bearbeiten von Werkstücken durch drahtförmige oder bandförmige Elektroden, wobei die Bahn der relativen Bewegung zwischen dem Werkstück und der Elektrode mittels einer elektronischen Steueranlage gesteuert wird. ;

Bekanntlich !»erden elektroerosive oder elektrochemische Bearbeitungsmaschinen zum Ausschneiden von Teilen beliebiger Kontur oder Bahn aus metallischen Werkstücken sowie zum Einschneiden beliebiger Profile in metallische Werkstoffe verwendet. Zu diesem Zweck werden drahtförmige oder bandförmige Elektroden mit rundem oder polygonem Querschnitt für die elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitung der ?/erkstücke verwendet. Solche drahtförmigen oder bandförmigen' Elektroden und das zu bearbeitende Werkstück bewegen sich während des elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeitungsvorganges relativ zueinander. Die relative Bewegung zwischen Elektroden und Werkstücken wird von einer elektronischen Steueranlage gesteuert« Die relative Bewegung wird auch als Bahn oder als Kontur bezeichnet.

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Die bekannten Anlagen können äen eigentlichen 3earbeitungs-Vorgang sehr gut durchführen. Da öie elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitung von Werkstücken immer weitere Gebiete in den verschiedenen Industriezweigen erfasst und in vielen Bereichen die konventionelle, spanabhebende Bearbeitung von Werkstücken abgelöst hat, ergibt sich die Forderung, dass die elektroerosiven bzw. elektrochemischen Bearbeitungsiaasehinen auch die Arbeitsvorgänge, die als sog. periphere Vorgänge um den eigentlichen Arbeitsprozess gruppiert sind, der menschlichen Einflusssphäre entzogen werden. Mit anderen Worten ausgedrückt bedeutet dies, dass flie Bedienungsperson für eine oder mehrere solcher elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeitungsmaschinen von den vielen Manipulationen durch Hand befreit werden soll. Manipulationen durch Bedienungspersonen an den Bearbeitungsmaschinen sind bekanntlich von Imponderabilien begleitet, so dass sie häufig als menschliche Fehlleistungen die liaschinenausnutzung^ reduzieren. ~

Die Erfindung hat die Auf gäbe, einen Teil der Vorgänge, welche sich um die eigentliche elektroerosive bzw. elektrochemische Werkstückbearbeitung gruppieren, der Bedienungsperson abzunehmen. Diese Vorgänge sind wie folgt bezeichnet!

- Laden und Entladen der Maschine mit Werkstück und Werkzeug;

- Herstellung von Startbonrungen im Werkstück durch Hilfsvorrichtungen;

-Ausrichten des in der Maschine eingespannten Werkstücks; "- Einfädeln des Werkzeugs in die Startbohrung des Werkstücks; . — Sichern des vom Werkzeug auszuschneidenden Ausfallstücks während oder kurz vor Beendigung des elektroerosiven bzw. elektrochemischen Bearbeitungsvorganges.

Die Erfindung bezweckt, dass die menschliche Manipulation vermieden wird, aie notwendig ist für das Einfädeln des Werkzeugs in die Startbohrung des Werkstücks oder für das Sichern

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des Tora Werkzeug auszuschneidenden Äusfallstücks während oder kurz vor Beendigung des elektroerosiven "bzw. elektrochemischen Bearbeitungsvorganges. ,....■.. ,."...

Ein weiterer Zweck.der Erfindung liegt darin, dass die Leistungsfähigkeit einer oder mehrerer.Bearbeitungsmaschinen zeitlich optimal -ausgenutzt werden kann..Dies ist "besonders bei der Kassenherstellung von grosser Bedeutung.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die drahtförmige oder bandförmige Elektrode mittels eines Antriebsund Pührungssysteins in eine im Werkstück, angebrachte Startbohrung der Bahn eingefädelt wird und mittels des genannten Systems soweit durch die Startbohrung geschoben oder gezogen wird, bis die Elektrode in »Tirkverhindung mit einer Ablageseite des Antriebs, und Eührungssystems gebracht wird.

Die erfindungsgemässe Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebs-^· und Führungssystem eine Vorratsseite und eine Ablageseite für die Elektrode enthält, zwischen denen das Yferkstück an-

• lür
geordnet ist, und'-'die beiden Seiten folgende Anordnung von

Bauelementen aufweist: ·.

- auf- der Vorratseite ist ein Vorrat der Elektrode vorgesehen; . .

- auf der Vorratsseite und auf der Ablageseite sind vorgesehen: eine Transportvorrichtung und eine. Führungsvorrichtung zum Transportieren und itihren der Elektrode sowie eine Stromzuführung zum Anlegen einer Spannung an die Elektrode;

- auf der Vorratseeite oder auf der Ablageseite sind vorgesehen: ein Organ zum Schieben oder Ziehen des Anfangs der Elektrode bis zur Transportvorrichtung der Ablageseite.

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Jlusführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der ""zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Pig. 1 eine Bearbeitungsmaschine einschliesslich elektronischer Steuerungsanlage in schematischer Darstellung,

pig. 2a, 2b die Draufsicht auf Werkstücke,

Pig. 3, 4, 5, 6 verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung in schematischer Darstellung,

Pig. 7, 8 verschiedene Ausführungsbeispiejle der Transportvorrichtung auf der Vorratsseite und/oder auf der Ablageseite der Erfindung,

Pig. 9a, 9b, 10, 11, 12, 13 verschiedene Ausführungsbeispiele des Greiforgans für die Elektrode bei den in den Pig. 3, 4, 5, 6 gezeigten Varianten der Erfindung,

Pig. 14a, 14b, 14c, 14d, 15a, 15b, 15c, 16a, 16b, 16c, I6d, 17a, 17b verschiedene Ausführungsbeispiele von Elementen zum Pesthalten und Trennen oder zum Pesthalten von Elektroden,

Pig. 18a, 18b, 18c, 19, 20 eine Verbindungsvorrichtung für Elektroden,

Pig. 21a, 21b, 21c, 21d eine kombinierte Vorrichtung zum Pesthalten, Trennen und Verbinden von Elektroden,

Pig. 22a, 22b eine Haltevorrichtung zum Sichern bzw. zum temporären Haltern des aus dem Werkstück geschnittenen Ausfallstücks.

In der Pig. 1 ist die elektronische Steueranlage 1 dargestellt, welche die relative Bewegung der draht- oder bandförmigen Elektrode 4 und dem Y/erkstück 5 steuert. Eine solche elektronische Steueranlage 1 ist in den Schweizer Patenten 513 694, 513 693, 521 815 (BE 13886,13887,13989) ausführlich beschrieben, so dass jetzt nur die wesentlichen Punkte zur Erklärung noch einmal angeführt werden. Ein Informationsträger 2, der z.B. ein Lochstreifen, eine lochkarte, ein Magnetband oder dergl. sein kann, enthält die notwendigen Informationen für die relative Bewegung zwischen der Elektrode 4 und dem Werkstück 5 und für die notwendigen Betriebsparameter wie z.B. Oberflächenrauheit, Schnittgeschwindigkeit, Drahtablaufgeschwindigkeit, Spülung sowie Spannung, Strom, Repetitionsfrequenz der Bearbeitungsimpulse bei der Erosion usw. Perner enthält der Informationsträger 2 die Informationen, welche

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sind für die Steuerung der Vorgänge, welche sich um die eigentliche elektroerosive bzw. elektrochemische Werkstückbearbeitung gruppieren. Sämtliche Informationen werden in die elektronische Steueranlage 1 gegeben. Dort werden die Informationen ausgewertet und entweder über die Steuerlogik la auf die Antriebsmotoren 3a oder auf die Vorschubmotoren 3 gegeben. Die Antriebsmotoren 3a stellen die Antriebe symbolisch dar, welche notwendig sind für die Durchführung derjenigen Vorgänge, die sich um den eigentlichen Bearbeitungsvorgang gruppieren. Diese Antriehsmotoren können entweder an der Vorschubeinrichtung 7 oder an nicht gezeichneten Hilfsvorrichtungen angeordnet sein.' Dies wird im Zusammenhang mit" den anderen Figuren noch detailliert beschrieben. Die Vorschubmotoren 3, welche der Einfachheit halber nur symbolisch dargestellt sind, sind für den eigentlichen Bearbeitungsvorgang vorgesehen. Die Vorschubmotoren 3 bewegen das auf einem nicht gezeichneten Werkstücktisch der Maschine aufgespannte Werkstück 5 und/oder die Vorschubeinrichtung 7 während des Bearbeitungsvorganges relativ zueinander. Dies wird später im Zusammenhang mit den anderen Figuren detailliert beschrieben. Ferner gibt die elektronische Steueranlage 1, auf Grund der entsprechenden Informationsdaten aus dem Informationsträger 2, die notwendigen Betriebspara-■meter wie z-.B. Spannung, Strom oder Impulse, auf die Leitungen 111, 112, so dass im Arbeitsspalt 6 zwischen der Elektrode 4

-und—dem Werkstück 5 -die- el-ektroeTOsive-oder elektrochemische Bearbeitung durchgeführt werden kann. Entsprechend dem Fortschritt der. Bearbeitung bewegen die Vorschubmotoren 3 die Vorschubeinrichtung 7 für die Elektrode 4 und den Auflagetisch für das Werkstück 5 relativ zueinander, und zwar in der gewünschten Kontur oder Bahnkurve bzw. Bahn. Solche Bahnen 8 sind in den Fig. 2a und 2b gezeigt. Der besseren Uebersicht wegen _sin.d von .d.er. Vorschubeinrichtung der Elektrode 4 nur die beiden Haltearme 71, 72 gezeigt. Die Elektrode 4 ist zwi-

. sehen den beiden Haltearmen 71, 72 gespannt. Der eine Arm soll symbolisch die Vorratsseite für die Elektrode darstellen. Bekanntlich ist ein grosser Vorrat der Elektrode notwendig, da

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die Elektrode während der Bearbeitung von der Vorratsseite auf die Ablageseite transportiert wird. i)ie Geschwindigkeit des Transports der Elektrode richtet sich nach dem Elektrodenverschleiss während der elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeitung. Die Vorschübeinrichtung wird später im Zusammenhang mit den Pig. 3> 4, 5 und 6 detailliert beschrieben. Dort ■wird sie zum Unterschied zu bekannten Vorschubeinriehtungen als.Antriebssystem und Führungssystem bezeichnet.

Es sei nun angenommen, dass ein oder mehrere Werkstücke 5 der Pig. 2a oder der Pig. 2b in bestimmter Weise mittels einer z»B. drahtfqrmigen Elektrode 4 bearbeitet werden soll. Ferner wird angenommen, dass die Maschine mit den Werkstücken bzw. Werkzeugen geladen wird. Die entsprechende Information, welche aus dem Informationsträger 2 in die Steuerlogik la gegeben worden ist, steuert einen oder mehrere Antriebsmotoren 3a, welche Motoren bei einer nicht gezeigten Vorrichtung zum . Laden der Bearbeitungsmaschine mit Werkzeug oder mit Y/erkstücken angeordnet sind. Solche Xadevorrichtungen sind bekannt. Die Werkzeuge sind in einem sogenannten Köcher und die Werkstücke in einem sogenannten Magazin untergebracht ^ttEÖ-uwerden von dort zur Maschine transportiert. Es sei .an dieser Stelle auch erwähnt, dass die Bearbeitungsmaschine „«y^L !lilliläden wird. Das heisst anders ausgedrückt, Werkstücke und Werkzeuge werden von der Maschine in das Magazin oder in den Köcher zurücktransportiert.

Es wird nun angenommen, dass die Startbohrungen 9 für eine Anzahl von Bahnen 8, die in einem einzigen Werkstück geschnitten werden sollen, hergestellt werden. Hierzu bedient man sich bekannter Hilfsvorrichtungen, die die Startbohrungen 9 an den richtigen Orten plazieren. Es ist ohne weiteres möglich, dass die Startbohrungen auf der elektroerosiven oder elektrochemischen Maschine gebohrt werden. In diesem Fall wird die entsprechende Information aus dem Informationsträger 2 in der Steueranlage 1 unter Einbeziehung der Steuerlogik la

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verarbeitet. Allerdings muss vorher noch das Werkstück, welches in der Maschine eingespannt ist, ausgerichtet werden. Dieser Yerfahrensschritt wird im folgenden ausführlich ■beschrieben:

Die Bedienungsperson musste bisher das oder die Werkstücke der Pig. 2a oder 2b in mühseliger Kleinarbeit mittels Messuhren ausrichten. Das maschineneigene und das werkstückeigene Koordinatensystem mussten in Koinzidenz zueinander gebracht werden, da die Informationen aus dem Informationsträger 2 nur für das maschineneigene Koordinatensystem Gültigkeit besitzen. Heutzutage ist das manuelle Ausrichten von Werkstücken nicht mehr notwendig, was im folgenden näher beschrieben wird. Es sei angenommen, dass die Information "Ausrichten des Werkstücks" aus dem Informationsträger 2 in der Steuerlogik la gespeichert ist. Die Drahtelektrode 4 und das Werkstück 5, welches in beliebiger Zuordnung zu der Maschine eingespannt ist, erhalten über die Leitungen"111, 112 eine Spannung. Die Yörschuhiaotoren 3 bewegen mittels der Vorschubeinrichtung 7 die Drahtelektrode 4 in Richtung Aussenflache des Werkstücks 5 bis· eine Berührung zwischen beiden stattfindet. Hierdurch wird ein Signal erzeugt, welches in der Steuerlogik la gespeichert wird. Die Koordinaten dieses Berührungspunktes zwischen der Drahtelektrode 4 und dem Werkstück 5 werden in der Steueranlage 1 . errechnet und gespeichert. Die Drahtelektrode 4 fährt nun weiter an der Aussenfläche des Werkstücks 5 entlang und tastet die Aussenflache in kleinen Schritten ab. Jedesmal, wenn Werkstück und Drahtelektrode, sich berühren, wird das Signal in der Steuer-.logik la gespeichert und in der Steueranlage 1 ausgewertet. Anhand der Abtastpunkte lässt sich eine Gleichung für eine Gerade in der Steueranlage 1 berechnen. Aus dieser Geraden-Gleichung ergibt sich im Vergleich mit dem maschinenfesten Koordinatensystem die Winkeldrehung und die translatorische Verschiebung, die nötig sind, um das maschinenfeste und das werkstückfeste Koordinatensystem in Uebereinstimmung zu

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bringen. Der Winkel oC und die translatorische Verschiebung ρ ■wird in der Steueranlage 1 berechnet und bewirkt im Zusammenhang mit der Steuerlogik la, dass bei der zu einem späteren Zeitpunkt beginnenden elektroerosion bzw. elektrochemischen Bearbeitung des Y/erkstücks 5 durch die Drahtelektrode 4 sämtliche Informationsdaten des Informationsträgers 2 für die.Bahn 8 umgerechnet werden auf das werkstückfeste Koordinatensystem. Es sei nun angenommen, dass ein Y/erkstück 5 der in der Pig. 2b gezeigten Form in die .Maschine eingespannt wird. Ein Ausrichten des Werkstücks 5. erfolgt in ähnlichen Abtastschritten durch die Drahtelektrode .4. Die Drahtelektrode wird sowohl in der_X-Koordinate, als auch in .der Y-KoQrdinate an der Aussenfläche des Werkstücks 5_.der Pig.__2b entlang geführt. Bei jeder Berührung erfolgt die Auswertung der Koordinaten der Drahtelektrode in der Steueranlage 1. Hierbei ist noch das Vorzeichen der Inkremente der X-Ko.ordinate und der Y-Koordinate zu berücksichtigen. Aus diesen Werten wird . Ee—aed/ die translatorische -Verschiebung ρ zwischen dein inaschineneigenen und dein werkstückeigenen Koordinatensystem errechnet und gespeichert. Bei der späteren . elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeitung des runden Werkstücks 5 der Fig. 2b' erfolgt automatisch die Umrechnung der Daten aus dem Informationsträger 2 in das werkstückfeste Koordinatensystem.

Mit der gleichen Abtastmethode können auch im Werkstück 5 bereits vorhandene Oeffnungen bzw. Löcher genau zentriert werden. Es gibt Fälle, bei denen ein Werkstück 5 von.beliebiger Form bereits Ausnehmungen bzw. Bohrungen aufweist. Es sollen nun mittels der Drahtelektrode 4 weitere Konturen 8 in das Werkstück 5 eingeschnitten werden. Zwischen den bestehenden Ausnehmungen und den weiteren Konturen 8 soll eine bestimmte geometrische Zuordnung bestehen.-In diesem Pail tastet die Drahtelektrode die Bezugsausnehmung ab. Wie bereits beschrieben, erfolgt für jedes Abtastsignal, d.h. bei jeder Berührung zwischen Drahtelektrode 4 und Y/erkstück 5, die Berechnung der

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Koordinaten dieser Abtastpunkte in der Steueranlage 1. Bei der späteren elektroerosion oder elektrochemischen Bearbeitung des Werkstücks 5 werden die Daten aus dem Informationsträger 2 für die Bahnen 8 umgerechnet, so dass die "bestimmte geometrische Zuordnung zwischen der Bezugsausnehmung und den Werkstückkonturen 8 eingehalten wird.

Nachdem die Position bzw. die Lage des Werkstücks 5 auf dem LIaschinentisch festgestellt ist, erfolgt die Positionierung des oder der Startpunkte bzw. Startbohrungen 9 für die Bahnen 8 der relativen Bewegung zwischen Drahtelektrode 4 und Werkstück 5. Die Bahnen 8 können so gelegt sein, dass die Startbohrungen 9 entweder im Werkstück 5, wie .die Pig. 2a und 2b zeigen, oder an der äusseren Pläche des Werkstücks sich befinden. In letzteren Pail spricht man nicht von einer Startbohrung, sondern von einem Startpunkt. In beiden Pällen besteht eine feste geometrische Zuordnung der zu schneidenden Kontur oder Bahn 8 zur Aussenfläche des Werkstücks- 5. Daher müssen die Startbohrung oder der Startpunkt 9 für "jede Kontur oder Bahn 8 genau ermittelt werden. Beim rechteckigen Y/erkstück der Pig. 2a erfolgt dies auf folgende Art und-Weise: Zwischen der Draht elektrode 4 und dem Werkstück 5 gemäss Pig. 1 wird über die Leitungen 111, eine Spannung gelegt. Diese Spannung hat einen kleineren Wert als die normale Betriebsspannung bei der elektroerosiven bzw. elektrochemischen Bearbeitung. Durch die geringere Spannung ist gewährleistet, dass bei der Berührung zwischen Drahtelektrode und. Werkstück 5 keine Beschädigung an beiden Stücken auftreten kann. Die Vorschubeinrichtung 7 und die zwischen den Armen 71, 72 gespannte Drahtelektrode 4 befinden sich definitionsgemäss -ausserhalb der Plächen des Werkstücks 5. Die Vorschubniotoren bewegen schrittweise die Drahtelektrode 4 in Richtung einer beliebigen Aussenfläche des Werkstücks 5 und zwar in einer Koordinatenrichtung, z.B. ~in Richtung der X-Koordinate. Die Vorschubmotoren 3 können entweder durch die Steueranlage 1 in Verbindung mit der Steuerlogik la oder durch Hand schrittweise betätigt werden. Wenn die Steueranlage 1.die Schrittmotoren 3 betätigt, ist in der Steuerlogik eine entsprechende Information "Positionieren der Startbohrung bzw. des Startpunktes 9 für die Bahn 8" gespeichert. Das Signal bzw. dieser Befehl bewirkt, dass auf Grund

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χ
der im Informationsträger 2 vorhandenen Daten für die' Sahnen bzw. Konturen 8, die im Werkstück 5 geschnitten werden sollen, die Vorschubmotoren 3 die Drahtelelrfcrode 4 "bewegen. Die auf eine beliebige Fläche des Werkstücks 5 sich bewegende Drahtelektrode 4 berührt die Aussenflache an irgend einem beliebigen Punkt und erzeugt hiermit ein Berührungssignal, welches in der Steuerlogik la gespeichert und in der Steueranlage 1 so ausgewertet wird, dass die Drahtelektrode 4 sich wieder von der Aussenfläche des Werkstücks 5 entfernt und nach einem oder zwei Schritten sich parallel zur Aussenfläche des Werkstücks bewegt. Hiernach bewegt sich die Drahtelektrode wieder in Sichtung der Aussenfläche, bis wieder eine Berührung stattfindet. Die Schritte von einer Berührung zur nächsten werden, wie bereits erwähnt, -in der Steuerlogik gespeichert und in der Steueranlage ausgewertet. Die Drahtelektrode 4 wird im folgenden noch einige Male parallel an der Aussenfläche des Werkstücks 5 entlang geführt, wobei einige Male Berührungen zwischen der Drahtelektrode und der Aussenfläche des Werkstücks stattfinden. Hachdem die Aussenfläche mehrere Male von der Drahtelektrode abgetastet wurde, wird die Drahtelektrode parallel zu der eben abgetasteten Aussenfläche des Werkstücks 5 zurückgeführt zu ihrem Ausgangspunkt. Hiermit ist die eine Achse des werkstückfesten Koordinatensystems festgelegt. Die andere Achse des gleichen Koordinatensystems ist bereits in der Steueranlage 1 bekannt. Die Antriebsmotoren 3 bewegen die Drahtelektrode 4 entlang der anderen Koordinatenachse bzw. der anderen Aussenfläche des Werkstücks 5 der Pig. 2a. Aus der Information für die Start-' bohrung 9, welche voia Informationsträger 2 in die Steueranlage 1 gelangt ist, wird das Befehlssxgnal entwickelt, welches die Drahtelektrode 4 eine bestimmte Strecke parallel zur anderen Aussenfläche des Werkstüclcs 5 bewegen lässt. Hachdem die Drahtelektrode eine bestimmte Strecke in dieser Richtung durchfahren hat, bewegt sie sich senkrecht auf die andere Aussenfläche des Werkstücks 5 so lange zu, bis eine Berührung stattfindet. Ss sei nun angenommen, dass genau an dieser Stelle, an der nun die Drahtelektrode 4 die andere Aussenfläche des Werkstücks 5 der Pig. 2a berührt, der Startpunkt 9 für die zu

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schneidende Kontur oder Bahn 8 sich "befinden soll. In diesem EaIl könnte jetzt der normale Bearbeitungsvorgang beginnen. Bevor dieser Bearbeitungsvergang jedoch näher beschrieben wird, sei ia folgenden erläutert, wie die Lage oder Position einer bzw. mehrerer Startbohrungen 9 bestimmt wird, wenn diese Startbohrungen genau wie in der Fig. 2a gezeigt ist, im Y/erkstück 5 liegen und nicht an einer der Aussenflachen. Der Abtastvorgang der Drahtelektrode 4 der beiden Aussenflachen des rechteckigen Werkstücks 5 der Fig. 2a erfolgt genau wie eben bereits beschrieben wurde. "Wenn nun die Drahtelektrode 4 sich der zweiten Aussenflache des Werkstücks 5 nähert bis zu einer Berührung, so bleibt sie bei der Berührung nicht stehen, sondern wird durch die in der Steueranlage 1 ausgewerteten Informationsdaten bezüglich der Startbohrung 9 weiterbewegt in das Werkstück. Die Drahtelektrode wird so lange weiterbewegt, bis die Achse der Elektrode 4 mit der Achse der Startbohrung 9 übereinstimmt. Hierbei wird in Kauf genommen, dass die Drahtelektrode reisst. Dies ist nicht kritisch, da die Drahtelektrode 4 wieder verbunden wird, wie das später im Zusammenhang mit den Fig· 4, 5 und 6 noch näher beschrieben wird.

Im folgenden wird erklärt, wie die Position bzw. Lage der Startbohrungen 9 bei einem Werkstück 5 mit einer kreisförmigen Aussenfläche der Fig. 2b bestimmt werden. Die Drahtelektrode 4 und das runde Werkstück 5 sind über die Leitungen 111, 112 gemäss Fig. 1 unter Spannung gesetzt. Die Drahtelektrode 4 wird durch die Vorschubmotoren 3 an die Aussenfläche des Werkstücks 5 herangefahren. Sobald eine Berührung stattfindet, erfolgt die Auswertung des Berührungssignals, wie bereits erwähnt. Es folgen hierauf weitere Abtastschritte in eine Koordinatenrichtung. Die runde Aussenfläche des Werkstücks 5 der Fig. 2b wird mindestens um 90° abgetastet. Es erfolgt immer ein Schritt der Annäherung der Drahtelektrode an die Aussenfläche des Werkstücks in der einen Koordinatenrichtung und eine Bewegung der Drahtelektrode von der Aussenfläche in der anderen Koordinatenrichtung. Die einseinen Abtastschritte werden in der Steueranlage ausgewertet. Mit Hilfe einer solchen Abtastung wird der Kreismittelpunkt des Werkstücks 5 in der Steueranlage 1 be-

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rechnet. Die Daten für die Startbohrungen oder Startpunkte und für die Sahnen 8, die aus den Informationsträger 2 ausgelesen werden, steuern nun die Antriebsnotoren 3· Wenn der Startpunkt 9 einer solchen Sahn 8 an der Aussenfläche des Werkstücks 5 der Pig. 2b liegt, wird die Drahtelektrode 4 durch die Yorschubmotoren 3 auf diesen Punkt zu bewegt und bleibt dort stehen. Ss beginnt anschliessend der eigentliche Bearbeitungsvorgang für die Kontur 8. Wenn die Startbohrung 9 innerhalb des Werkstücks 5 liegt, so wie es in der Pig. 2b gezeigt ist, bewegt sich die Vorschubeinrichtung 7 so weit in das Y/erkstück 5 hinein, bis die erste Startbohrung 9 erreichtist. Selbstverständlich wird bei dieser Gelegenheit die Drahtelektrode 4 zerstört. Wie bereits erwähnt, ist es aber unkritisch, da die Drahtelektrode automatisch erneuert wird. Das wird später noch näher erläutert.

Bevor der eigentliche Bearbeitungsvorgang beginnt, besteht auch noch die Möglichkeit, dass die Elektrode 4 ausgewählt werden kann. Bekanntlich benötigt man für verschiedene Bearbeitung svorgänge drahtform!ge oder bandförmige Elektroden mit kreisförmigem oder elliptischen oder polygoneia Querschnitt Ferner v/erden Elektroden benötigt mit grossein oder mit kleines Querschnitt und aus verschiedenen Materialien wie z.B. Kupfer, Stahl, Messing, Aluminium, Graphit usw. Die Wahl der geeigneten Elelctrode richtet sich danach, welche Bahn oder Kontur geschnitten werden soll. Eingangs dieser Beschreibung wurde schon gesagt, dass die Bearbeitungsmaschine mit Hilfe einer Transporteinrichtung mit Werkzeugen und Werkstücken geladen und entladen wird. Es wurde der Köcher erwähnt, in welchem die Werkzeuge, wie Drahtelektroden, gelagert sind. In einem solchen Köcher befinden sich die drahtförmigen oder bandförmigen Elektroden mit den verschiedenen Querschnitten und verschiedenen Materialien. Die für die eigentliche Bearbeitung richtige Elektrode wird yon einer Auswahleinrichtung gewählt und der Transportvorrichtung zugeführt. Die Auswahl der richtigen Elektrode erfolgt durch Inforinationsdaten, die aus dem

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Informationsträger 2 in die Steueranlage 1 miter Zuhilfenahme der Steuerlogik la gegeben werden. Die Transportvorrichtung transportiert die ausgewählte Elektrode zum Antriebs- und Pührungssystem 7. In der Pig. 1 sind die Antriebsmotoren 3a vorgesehen für die Auswahl- und Transportvorrichtung. Es sei angenommen, .dass eine drahtförmige Elektrode mit kreisförmigem Querschnitt ausgewählt wird. Die Elektrode kann auf einer Vorratsspule oder auf einem Spulenkern, gewickelt sein. Sie kann auch als Drahtpaket vorrätig sein. Im Beispiel soll angenommen sein, dass diese Elektrode auf einer Vorratsspule in einer Länge von mehreren 100 Uetern his zu mehreren tausend Ketern aufgewickelt ist.'Die Transportvorrichtung transportiert die Vorratsspule zum Antriebs- und Pührungssystem 7· Dort wird die Vorratsspule auf der Vorratsseite des Antriebs- und Pührungssystems 7 angeordnet. Im Zusammenhang mit der Beschreibung der Pig. 3, 4, 5, 6. wird später noch näher darauf, eingegangen.

Im folgenden v/ird im Zusammenhang mit den Pig. 3, 4, 5,' 6 das Einfädeln der Drahtelektrode 4 in die Startbohrungen 9 erklärt. Die Pig. 3 zeigt den oberen Arm 71, 71a und den unteren Arm 72 des Antriebs- und Pührungssystems 7 für die Drahtelektrode 4. In diesem Ausführungsbeispiel wird angenommen, dass die Elektrode 4 - drahtförmig ist und einen kreisförmigen Querschnitt von 0,01 mm bis ca. 1 mm aufweist. Die Drahtelektrode 4 wird während der eigentlichen elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeitung des Y/erkstücks 5 je nach Grad ihres Versphleisses von einer Vorratsseite durch das Werkstück auf die Ablageseite transportiert. Die Vorratsseite kann durch den unteren Arm 72 und die Ablageseite durch den oberen Arm 71a des Antriebs- und Pührungssystems 7 symbolisch dargestellt sein.. Der Vorrat der Drahtelektrode auf der Vorratsseite 72 beträgt mehrere hundert Meter bis zu mehreren tausend Metern« Wie bereits erwähnt, wird die ausgewählte Drahtelektrode_s die auf der Vorratsspule gewickelt ist, aus dem Köcher transportiert sur Vorratsseite

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72 des Antriebs- und Führungssystess. 7. In der Pig. 3 ist die Vorratsspule 73 beispielsweise gezeichnet. Die Drahtelektrode wird von der Vorratsspule 73 über die Umlenkrolle 74 in die am unteren Arm 72 angeordnete Transportvorrichtung 75 eingelegt. Die Transportvorrichtung 75 transportiert gemäss Fig. 3 die Drahtelektrode durch das Führungsrohr 76 zur eigentlichen Srahtführung 77. Eine Axialspüldüse 771 steht mit der Drahtführung 77 in engem Kontakt. Die ,ocialspüldüse sorgt.dafür, dass die Drahtelektrode während der eigentlichen Bearbeitung von der Spülflüssigkeit umgehen ist. Die Axialspüldüse 771 kann auch von der Drahtführung 77 entfernt werden. Zwischen dem Drahtführungsrohr 76 und der Drahtführung 77 ist die Stromzuführung 121 vorgesehen, welche die leitung 112 (Pig. 1) mit der Drahtelektrode (Pig. 3) verbindet. Durch diesen Kontakt ist gewährleistet, dass die Drahtelektrode 4 die notwendige Spannung erhält und zwar "beim Abtasten der Position· des eingespannten Y/erkstücks 5 (üebereinstimmen der werkstückseigenen und maschineneigenen Koordinatensysteme), beim Peststellen der Position des Startpunktes oder der Startbohrung 9 am oder im Werkstück 5, beim eigentlichen elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeitungsvorgang. Wie bereits erwähnt, wird beim Abtasten der Position des eingespannten Werkstücks 5 und beim Peststellen der Position des Startpunktes oder der Startbohrung am oder im Werkstück 5 eine kleinere Spannung angelegt als beim eigentlichen Bearbeitungsvorgang. Das Werkstück 5 ist zwischen dem unteren Arm 72 bzw. der Vorratsseite für die Drahtelektrode und dem oberen Arm 71 bzw. der·Ablageseite der Drahtelektrode angeordnet. Sine Stromzuführung 121a zur Verbindung der leitung 112 (Pig. 1) mit der Drahtelektrode auf der Aufwickelseite ist am Arm 71 angeordnet (Pig. 3). Ebenfalls befindet sich am gleichen Arm die Drahtführung 77a und die Axialspüldüse 772, welche in der Pig. 3 von der Drahtführung 77a entfernt gezeichnet ist. Im Betrieb ist die Axialspüldüse genau wie auf der Vorratsseite des Antriebsund Pührungssystems 7 in engem Kontakt mit der"Drahtführung

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• 77a. Die Axialspüldüse 772 "bespült die Drahtelektrode 4 -während des eigentlichen elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeitungsvorgangs axial und legt einen Mantel der Spülflüssigkeit um die Elektrode, so dass der Arbeitsspalt 6 (Pig. 1) zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück -immer mit Spülmedium ausgefüllt ist. Ein weiterer Arm 71a trägt die Transportvorrichtung 79 für die Ablageseite der Drahtelektrode 4. Oberhalb der elektrischen Stromführung 121a ist die Umlenkrolle 741 vorgesehen. Diese Umlenkrolle ist in der Arbeitsposition gestrichelt gezeichnet und in -der Ruheposition durchgezeichnetϊ Um diese Umlenkrolle 741 -wird die Drahtelektrode 4 gelegt und weitergeführt .zur "Transportvorrichtung 79· Unterhalb des Werkstücks 5 ist "eine Vorrichtung"10 angeordnet, welche zum Halten und Schneiden der Drähtelektrode 4 vorgesehen ist. Verschiedene Ausführungsbeispiele dieser Vorrichtung 10 werden im Zusammenhang mit den Pig. 14a, 14b, 14c, 14d, 15a, 15b, 15c, 16a, 16b, 16c, I6d näher.beschrieben. Auf der Ablageseite 71 befinden sich die beiden Vorrichtungen 11 und 12. Die Vorrichtung 11 dient zum temporären Halten bzw. Klemmen der Drahtelektrode 4 und wird im Zusammenhang mit den -Pig. 17a, 17b näher erklärt. Die Vorrichtung 12 dient zum Verbinden des Elektrodenendes und des Elektrodenanfangs '■und ist in den Pig. 18a, 18b, 18c, 19, 20 näher erläutert. —-Auf der-Ablageseite· 71-be-f-indeir-sich-ebenfalls ein Greiferorgan 13, welches-den Anfang der"Drahtelektrode 4 greift -und-weitertransportiert zur'Transportvorrichtung 79 der -Ablageseite des Antriebs-· und-Pührungssystems 7. Das Greifer organ gemäss Pig. 3 ist in den Pig. 9a und 9"b näher beschrieben. Weitere Atisführungsbeispiele des Greiferorgans zeigen die P.ig. 10, 11^ 12_r 13. -

Zur Erklärung des in der Pig. 3 gezeigten Ausführungsbei-" spiels des Antriebs- und Pührungssystems 7 sei angenommen, dass das Werkstück 5 (Pig. 2a oder 2b) mit seiner ersten Startbohrung 9 so zum Antriebs- und Pührungssystem 7 ange-

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ordnet ist, wie in der Fig. 3 gezeigt ist. Auf der Ablageseite 71 "befindet sich, im Gegensatz zu dein gezeichneten Ausführungsbeispiel, keine Drahtelektrode 4. Die Vorrichtung 10 zum Halten und Trennen der Drahtelektrode befindet sich in ihrer gestrichelt gezeichneten Ruhestellung und beeinflusst die ■Drahtelektrode 4. auf der Vorratsseite 72 überhaupt nicht. Die Axialspüldüsen 771, 772 sind in enger Wirkverbindung mit den Drahtführungen 77, 77a. Die Vorrichtung 11 zum Halten und die Vorrichtung 12 zum Verbinden der Drahtelektrode sind ausser Aktion. Y/ie bereits erwähnt, ist die Drahtelektrode 4 von ihrer Vorratsspule 73 über die Umlenkrolle 74 in die Transportvorrichtung 75 auf der Vorratsseite 72 eingelegt. Die Steuerlogik la gibt einen Steuerbefehl, welcher die Antriebsmotoren 3a (Pig. 1) in Bewegung setzt. Die Antriebs-· motoren 3a bewegen die Transportvorrichtungen 75 und 79 der Pig. 3· Die Transportvorrichtung 75, welche in der Pig. 7 detailliert dargestellt ist, ist so konstruiert, dass der Antriebsmotor 3a über ein Getriebe 751, 752 die Transportrolle '753 in Pfeilrichtung dreht. Zwei Pührungsrollen 754 liegen an der Transportrolle 753 an. Um diese beiden Pührungsrollen 754 ist ein Band 755 aus Plastik oder Gummi ge-' wickelt. Das Band drückt sich bei der gezeichneten Stellung der Führungsrader 754 so stark an die Oberfläche der Transportrolle 753» dass die zwischen der Transportrolle 753 und dem Band 755 liegende Drahtelektrode 4 in Pfeilrichtung von der Umlenkrolle 74 zum Drahtführungsrohr 76 transportiert wird. Das Band 755 wird durch ein Führungsblech 756, welches durch Federkraft angedrückt wird, geführt. Perner sind noch zwei kleinere Rollen 757 für das Band 755 vorgesehen. Die Transportvorrichtung 75 transportiert den Anfang der Drahtelektrode 4 durch das Drahtführungsrohr 76, über die Stromzuführung 121, über die Drahtführung 77, einschliesslich Axialspüldüse 771 zur Startbohrung 9 des Werkstücks 5 (Pig. 3). Der Anfang der Drahtelektrode wird auf diese Art und Weise in die Startbohrung 9 eingefädelt. Y/enn eine Drahtelektrode mit grosser Steifigkeit vorhanden ist, schiebt die Transportvor-

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richtung 75 den Anfang der Drahtelektrode 4 durch die Drahtführung 77a einschliesslich Axialspüldüse 772, durch die . Stromzuführung 121a bis zur Transportvorrichtung 79 auf der Ablageseite 72. Die Transporteinrichtung 79 ist in der Pig. näher dargestellt. Sie besteht aus einem Antriebsrad 791 und aus einem Führungsrad 792. Die Drahtelektrode 4 ist zwischen zwei Belägen bzw. Mänteln 794 und 795 aus einem Gummi- oder Kunststoffmaterial eingeklemmt und wird somit v/eitertransportiert. Durch diese Kombination ergibt sich eine wesentlich bessere Reibung und somit eine gute Transportmöglichkeit der Drahtelektrode 4. Die Drähtelektrode 4 wird von der Transporteinrichtung 79 (Fig. 3) erfasst und weitertransportiert.' Sie kann zu einer Aufwickelspule 78 transportiert werden. Anstatt der Aufwickelspule kann ein Speicher vorgesehen sein, der die Drahtelektrode aufnimmt. Es kann auch ein Zerhacker vorgesehen sein, der die Drahtelektrode in kleine Stücke zerhackt. Die verschiedenen Möglichkeiten der Ablage bzw. der Deponie der Drahtelektrode auf der Ablageseite sind im schweizerischen Patent 537 243 (BE 14696) näher beschrieben. In den meisten Fällen wird die Drahtelektrode nur für einen einzigen elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeitungsvorgang verwendet. Wenn eine Drahtelektrode mit geringer Steifigkeit in der Transportvorrichtung 75 auf der Vorratsseite eingefügt ist, transportiert die Transporteinrichtung 75 den Anfang der Drahtelektrode 4 in der vorhin beschriebenen Weise bis durch die Startbohrung 9 des Werkstücks 5. In diesem Fall ist das Greiferorgan 13 vorgesehen. Das Greiferorgan 13 der Fig. 9a wird durch den Antriebsmotor 3a2 über das mit dem Gestänge 136 in Eingriff stehende Ritzel 138 von seiner ge-BTrichelT gezeichneten Position in Richtung Werkstück 5 bewegt, so dass die beiden Greifarme 132, 133 in der Nähe der Werkstückfläche angeordnet sind. Diese Position ist in der Fig. 9a durchgezeichnet. Der Antriebsmotor 3a2 wird von der Steuerlogik la angesteuert. Der Anfang der durch die Startbohrung 9 geschobenen Drahtelektrode" 4 stösst gegen die Kontaktstelle 131 des Greiferorgans 13- Das elektrische Signal,

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welches hierdurch erzeugt wird, veranlasst die Steuerlogik la, einen Antriebsmotor 3al zu "betätigen. Gemäss Fig. 9a bewegt der Antriebsmotor 3al über das Getriebe 137 und Gestänge 136 die beiden Greifarme 132, 133. Gemäss Pig. 9b bewegen sich die beiden besonders konstruierten Greifarme 132, 133 von der gestrichelt gezeichneten "Offen-Pqsition" in die durchgezeichnete "Schliess-Position" entsprechend der Pfeilrichtung. Durch diese weit ausladende Greifbewegung wird die Drahtelektrode 4» die irgendwo innerhalb des durch die Pfeile angedeuteten Kreises sich befindet, in den Mittelpunkt bewegt. Die beiden Greifarme 132, 133 klemmen die Drahtelektrode in der Nähe ihrer Drehachse 134. Nach dem Einklemmen der Drahtelektrode wird der in der Pig. 9a dargestellte zweite Antriebsmotor 3a2 durch die Steuerlogik la in Tätigkeit gesetzt. Ueber das Getriebe 138 wird der Greifer 13 mittels der Zahnstange 136 so weit nach oben verschoben, bis die eingeklemmte Drahtelektrode 4 mit der Transportvorrichtung 79 in Wirkverbindung kommt. In diesem Pail sind selbstverständlich die Umlenkrolle 741 und die Axialspüldüse 772 in ihre Ruheposition gebracht worden.Der Greifer 13 löst durch das Ansteuern des Antriebsmotors 3al seine Greifarme 132, 133, so dass die Drahtelektrode 4 von der Transporteinrichtung 79 weitertransportiert werden kann. Es sei darauf hingewiesen, dass die Geschwindigkeit, mit welcher das Greiferorgan 13 in Richtung Transportvorrichtung 79 bewegt wird, genau der Geschwindigkeit der Transportvorrichtung 75 entspricht. Da nun die Drahtelektrode 4 in dem Antriebs- und Pührungssystern 7 eingespannt ist, kann die eigentliche elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitung beginnen. Die Steueranlage 1 verarbeitet die Daten aus dem Informationsträger 2 und bewegt die Vorschubmotoren 3 in der gewünschten Weise, so dass die gewünschte Bahn 8 gefahren wird. Die Bahnkurve 8 wird selbstverständlich unter Berücksichtigung der Uebereinstimmung der maschineneigenen und werkstückeigenen Koordinatensysteme und der Betriebsparameter gefahren. Y/enn die Bearbeitung beendet ist, d.h. wenn gemäss Pig. 2a oder 2b die Startbohrung 9 wieder erreicht ist, dann wird der Bearbeitungs-

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Vorgang abgeschaltet. Das Antriebs- und Pührungssysteni 7 wird anschliessend durch die Steüerlogik la gemäss den Daten des Informationsträgers 2 auf die. nächste Startbohrung 9 bewegt und dort wiederholt sich ungefähr das Gleiche wie bereits beschrieben, jedoch mit einem Unterschied, der im folgenden beschrieben wird.: . .

Es sei angenommen, dass die erste Bahn 8 gefahren worden ist,. Bevor die Steueranlage 1 die Vorschubmotoren 3 in der V/eise in Tätigkeit setzt, dass das Antriebs- und Pührungssystem 7 zur nächsten Startbohrung 9 im Yferkstück 5 der Pig. 2a oder 2b bewegt wird, erfolgt das Schneiden der Drahtelektrode 4, die noch in der sogenannten alten Startbohrung 9 ist..Zu diesem -Zweck wird die Halte- und Schneidevorrichtung 10 in Arbeitsposition gefahren. Dies erfolgt über die Steuerlogik la. Ein Antriebsmotor 3a schiebt die Vorrichtung 10 zum Halten und Trennen der Drahtelektrode 4 in die Arbeitsposition. Synchron hierzu bewegt sich die Vorrichtung 11 zum Halten, die gemäss Pig. 3 in der Nähe- des Arms 71 auf der Ablageseite 71a angeordnet ist, durch Betätigung eines Motors 3a mittels der Steuerlogik la in Richtung der Drahtelektrode 4. Die beiden Vorrichtungen 10 und 11- klemmen die Drahtelektrode 4 unterhalb und oberhalb des Werkstücks 5. Mit andern Y/brten erfolgt das Klemmen und Pesthalten der Drahtelektrode sowohl auf der Vorratsseite 72 als auch auf der Ablageseite 71. Anschliessend wird durch weiteres Ansteuern des Antriebsmotors 3a durch die Steüerlogik la die Vorrichtung 10 betätigt, welche nun die Drahtelektrode unterhalb des Werkstücks 5 schneidet.. Nach dem Schneiden der Drahtelektrode 4 geben die beiden Vorrichtungen 10 und 11 die beiden Teile der getrennten. Drahtelektrode frei. Die Vorrichtung 10 wird später im Zusammenhang mit den Pig. 14a, 14b, 14c, 14d, 15a, 15b, 15c, 16a, 16b, 16c, I6d näher erklärt. Die Vorrichtung 11 wird anhand der Pig. 17a und 17b näher erklärt. Es sei noch an dieser Stelle bemerkt, dass nach der Preigabe der Drahtelektrode 4 durch die beiden Vorrichtungen 10 und 11 das Ende

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der Drahtelektrode 4, welches auf der Ablageseite 72 sich befindet, durch Betätigung der Transportvorrichtung 79 aus der alten Y/erkstückkontur 8 bzw. Startbohrung 9 herausgezogen wird, und zwar bis in die Höhe der Vorrichtungen 11 und 12 der Pig. 3. Anschliessend wird das-"ferkstück 5 oder das Antriebs- und Führungssystem 7 durch die Vorschubiaotoren · 3 j welche von der Steueranlage 1 angesteuert werden, so weit bewegt, dass die neue Startbohrung 9 ia Bereich der Drahtelektrode 4 liegt. Hiernach steuert die Logik la einen Antriebsmotor 3a an, der die Transportvorrichtung 75 in Tätig- -keit .setzt. -Der*-Drahtanfang der Elektrode 4 wird nun durch die neue Startbohrung 9 geschoben, bis er auf die Kontaktstelle 131 des Greiferorgans 13 stösst. Das Greiferorgan 13 ist bereits bewegt worden durch den Antriebsmotor 3a2 in die Üähe des Werkstücks 5. Es erfolgt nun das Greifen des -Anfangs der Drahtelektrode 4 durch das Greiferorgan 13, was bereits einmal beschrieben worden ist. Der Anfang der Drahtelektrode wird dann nach oben in Hichtung Ende der "alten" Drahtelektrode gezogen. Y/enn nun das Ende der "alten" Drahtelektrode und der Anfang der "neuen" Drahtelektrode parallel zueinander liegen, tritt durch ein besonderes Steuersignal der Logik la auf einen weiteren Antriebsmotor 3a die Vorrichtung 12 in Tätigkeit, welche die beiden Drähte miteinander verbindet. Diese Vorrichtung wird im Zusammenhang mit

-•j?±gr-~l-8a-r-18b-,^ⁱ18c7"'l-9^r7"~2O~iiäher" beschrieben". ITach dem Verbinden kann die elektroerosive oder elektrochemische Bearbeitung für die nächste Bahn 8 beginnen. Dies wird von der Steueranlage 1 entsprechend den Daten aus dem Informationsträger 2 bewerkstelligt. Das Einfädeln der Drahtelektrode in die neue Startbohrung 9 erfolgt so oft, wie Konturen 8 auf dem Werkstück 5 der Fig. 2a oder 2b vorgesehen sind. - ■--- ...._..._._

Anhand des Ausführungsbeispiels der Pig. 3 ist das Einfädeln · einer drahtförmigen oder bandförmigen Elektrode 4 in eine Startbohrung 9 des Werkstücks 5 erklärt worden. Beim Einfädeln

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der Elektrode 4 spielt es keine Rolle, o"b die Elektrode neu in das Antriebs- und Pührungssystem 7 eingeführt wird oder ob die Elektrode vorher geschnitten bzw. getrennt wurde. Die Elektrode wird auch dann eingefädelt, wenn während der elektroerosion bzw. elektrochemischen Bearbeitung einer Kontur 8 im Werkstück 5 die Drahtelektrode durch einen unvorhergesehenen Zufall reisst. In diesen Pail wird ein Signal an die Steuerlogik la gegeben, welche das "alte" Ende und den "neuen" Anfang der Elektrode so zueinander anordnet, dass die Elektrode wieder miteinander verbunden werden kann nach Rückpositionierung auf die Startbohrung·

Im- folgenden werden weitere Ausführungsbeispiele des Antriebsband Führungssysteins 7 erläutert. Die wesentlichen Unterschiede der einzelnen Ausführungsbeispiele liegen darin, dass die Drahtelektrode 4 auf der Vorratsseite 72 und auf der Ablageseite 71 "eingeklemmt und gehalten wird bis die Elektrode entweder auf der Vorratsseite oder auf der Ablageseite getrennt bzw. geschnitten wird. Die Drahtelektrode kann auch nur auf einer Seite gehalten und geschnitten werden. Zu diesem Zweck ist eine kombinierte Vorrichtung 15 entwickelt worden. Ein weiterer Unterschied zv/ischen den einzelnen Ausführungsbeispielen des Antriebs- und Führungssystems ist der Transport der Drahtelektrode durch die Startbohrung 9. In der Fig. 3 wird der Anfang der Elektrode 4 von der Vorratsseite 72 auf die Ablageseite 71 durch die Startbohrung geschoben. In einem anderen Ausführungsbeispiel wird die Elektrode von der Vorratsseite 72 auf die Ablage- ■ seite 71 gezogen. In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die Elektrode durch die Startbohrung 9 siit Hilfe eines flüssigen oder gasförmigen Mediums geschoben. Das Greiferorgan 13 kann ebenfalls von verschiedener Form sein, was später noch näher erläutert wird. Die verschiedenen Bauelemente, die im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen der Fig. 3, 4, 5, 6 beschrieben sind, können untereinander ohne weiteres ausgetauscht werden.

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Die Eig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Antriebs- und Führurigsssystem 7. Hierbei sind die Vorratsseite 72 und die Ablageseite 71 in gleicher Weise konstruiert- wie bein Ausführungsbeispiel der Fig. 3· Die gleichen Bauelemente haben daher auch die gleichen Bezugsziffern wie die Transportvorrichtungen 65, 79 j die Stroszuführungen 121, 121a, die Drahtführungen 77, 77a, die Axialspüldüsen 771, 772, die Umlenkrolle 741, die Haltevorrichtung 11, die Verbindungsvorrichtung 12 und die Umlenkrolle 74. Die Vorratsspule 73 der Fig. 3 ist in der Pig. 4 nicht gezeichnet. Damit soll angedeutet v/erden, dass die Elektrode 4 in anderer Art und Weise vorrätig sein kann als auf einer Spule gewickelt. Die Elektrode 4 "wird während des erosiven bzw. elektrochemischen Bearbeitungsvorganges von der Vorratsseite 72 kontinuierlich auf die Ablageseite 71 bewegt. Auf der Ablageseite kann die Elektrode 4, wie bereits erwähnt, auf verschiedene Art und Weise deponiert bzw. abgelegt werden. Als Symbol dieser Deponie ist eine Aufwickelspule 78 dargestellt. Im Ausführungsbeispiel der Pig. 4 wird eine anders konstruierte Halte- und Schneidevorrichtung 10 -sowie ein anders konstruiertes Greiferorgan 13 verwendet. Die Halte- und Schneidevorrichtung ist in den Pig. 15a, 15b, 15c und das Greif er organ 13. in den Pig. 10 und 11

—gezeigt'.' Wenn' die"Drahtelektröäe 4~ durch" cfie Transport-" vorrichtung 75 auf der Vorratsseite 72 in Richtung Yferkstück 5 transportiert wird, bewegt sich das Greiferorgan 13 von der Ablageseite 71 durch die Startbohrung 9 des Werkstücks 5 auf die Halte- und Schneidevorrichtung 10; Ein Antriebsmotor 3a3 treibt über das Getriebe 135 das Greiferorgan 13 in Richtung Vorrichtung 10. Infolge der besonderen Konstruktion der Schneide- und Haltevorrichtung 10 fassen die Greifer 139 (Pig. 10) die Drahtelektrode und ziehen sie durch die Startbohrung 9 über die Drahtführung 77a & die■ Stror&lemae 121a bis zur Transportvorrichtung 79 der Ablageseite 71. Die Transportvorrichtung

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•transportiert die Drahtelektrode 4 zur Ablage. Die beschriebenen Vorgänge werden über die Steuerlogik la mit Hilfe von entsprechenden Antriebsmotoren 3a durchgeführt. Von diesen verschiedenen Antriebsmotoren, die auch die Transportvorrichtung 75, 79, die Vorrichtungen 10, 11, 12 und das Greiferorgan antreiben, ist nur der Antriebsmotor 3a3 für das Greiferorgan 13 dargestellt. Nachdem die Drahtelektrode 4 in dem Antriebsund Führungssystem 7 ordnungsgemäss gespannt ist, beginnt der elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitungsvorgang. Das Steuersystem 1 steuert die relative Bewegung zwischen der .Elektrode 4 und dem Werkstück 5 gemäss der gewünschten Kontur 8. Nachdem die Kontur 8 geschnitten worden ist, wird die Drahtelektrode 4 durch die Halte- und Schneidevorrichtung 10 geschnitten. "Dies erfolgt in gleicher Yfeise wie beim Ausführungsbeispiel der Pig. 3. Gemäss Fig* 4 wird die Halte- und Schneidevorrichtung 10 aus der gestrichelt gezeichneten Ruheposition in die durchgezeichnete Arbeitsposition gebracht. Gleichzeitig wird die Haltevorrichtung 11 angesteuert, welche die Drahtelektrode auf der Ablageseite 71 hält. Nachdem die Drahtelektrode durch die Vorrichtung 10 geschnitten worden ist, transportiert die Transportvorrichtung 79 das Ende der "alten" Drahtelektrode 4 aus der geschnittenen Kontur 8 des Werkstücks 5 heraus und zwar bis in die Höhe der Verbindungsvorrichtung 12 auf der Ablageseite 71. Anschliessend wird di'e~~iiäcfh"ste"Startbohrung 9 in die Position des Anfangs der "neuen" Drahtelektrode 4 gebracht. Dieser Anfang ist in der Haltevorrichtung 10 gehalten. Hiernach wird das Greiferorgan 13 durch den Antriebsmotor 3a3 über das Getriebe 135 durch die neue Startbohrung 9 des Werkstücks 5 gefahren und erfasst wie bereits beschrieben - mit den Greifarmen 139 (Pig· 10) den Anfang der Drahtelektrode und zieht sie durch die Startbohrung 9 nach oben und zwar in die Nähe des Endes der "alten" Drahtelektrode. Anschliessend wird die Verbindungsvorrichtung 12, die in den Fig. 18a, 18b, 18c näher beschrieben ist, in Tätigkeit gesetzt und verbindet die "alte" und die "neue" Drahtelektrode 4 miteinander. Hiernach kann der · elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitungsvorgang

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durchgeführt werden. Zur Vervollstandigung wird noch gesagt, dass die beschriebenen Vorgänge durch die Steuerlogik la über die verschiedenen Antriebsmotoren 3a vorgenommen werden. Der eigentliche elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitungsvorgang wird, wie bereits erwähnt, durch das Steuersystem 1 und durch die Vorschubmotoren 3 bewerkstelligt. Dieser Einfädelvorgang in die entsprechenden Startbohrungen 9 des Werkstücks 5 wiederholt sich so oft, wie Konturen 8 im Werkstück 5 geschnitten werden sollen.

-In· der Pig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des Antriebsund Führungssystems gezeigt. Um die Pig. 5 nicht unnötig zu belasten, sind, einige Bauelemente, die bei allen Ausführungs-Taeispielen der Pig. 3, 4, 5 und 6 gleich sind, fortgelassen worden. Die zum Verständnis dienenden Bauelemente haben die gleichen Bezugsziffern. Das Ausführungsbeispiel der Pig." 5 unterscheidet sich von den Ausführungsbeispielen der Pig. 3 und 4 insofern, als auf der Ablageseite 71 die Haltevorrichtung 11 und die Verbindungsvorrichtung 12 nicht benötigt werden, und das Greiferorgan 13 anders konstruiert ist. Auf der Abwickelseite 72 ist eine kombinierte Vorrichtung 15 zum Halten, Schneiden und Verbinden der Drahtelektrode 4 vorgesehen. Wenn die Elektrode 4 in die erste Startbohrung 9 eingefädelt wird, ist die Vorrichtung 15 nicht notwendig.

—Daher -befindet sie' sich -in-der-gestrichelt-gezeichneten — Position. Ein Steuersignal aus der Steuerlogik la betätigt einen Antriebsmotor 3a (Pig. 1), so dass das als Spannzange -ausgebildete Greiferorgan 13 (Pig· 12, 13) durch die erste Startbohrung 9 des Werkstücks 5 fährt und den Anfang der Drahtelektrode, welcher etwas aus der Drahtführung 77 herausschaut, greift bzw. fasst und durch die Startbohrung nach '.oben zieht bis der Anfang der. Drahtelektrode 4-im Bereich der.Antriebsvorrichtung79 der Ablageseite 72 liegt. Dann

-erfolgt der elektroerosive-bzw.- elektrochemische Bearbeitungsvorgang, der wiederum durch das Steuersystem 1 und die Vorschubmotoren 3 vollzogen wird.

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Es sei .nun angenommen, dass die erste Kontur 8 geschnitten "ist. In diesen- Augenblick wird durch ein elektrisches Signal aus der Steuerlogik la der Antriebsmotor 3a für die Spannzange 13 betätigt. Die Spannzange 13 wird in die in Pig. gezeichnete Arbeitsposition gefahren, wo- sie die Drahtelektrode 4 fasst. 3benso bewegt sich die kombinierte Vorrichtung 15 aus der gestrichelt gezeichneten Ruheposition in die durchgezeichnete Arbeitsposition, wo sie die Drahtelektrode 4 festklemmt und schneidet. Dies wird später im Zusammenhang mit den fig. 21a, 21b, 21c, 21d näher beschrieben. Auf diesen Vorgang" folgt das" Durchziehen der Drahtelektrode 4 mit der Transportvorrichtung "79 der Ablageseite 72 durch das Werkstück 5 so weit, bis das Drahtende im Spannzangenunterteil 13 ein Stoppsignal auslöst. Hierauf erfolgt das Positionieren der nächsten Startbohrung 9 im Werkstück 5. Die Spannzange 13 stösst nun das "alte" Draht-¹ ende durch die neue Startbohrung 9 im Werkstück 5 in die kombinierte Vorrichtung 10 hinein, so weit,- dass "alte" und "neue" Drahtelektrode 4 nebeneinander zu liegen kommen. Die"Transportvorrichtung 79 gibt rückwärts drehend den nötigen Drahtvorschub. In der kombinierten Vorrichtung 15 werden die beiden Drähte durch eine Zange geklemmt und verdreht, so dass "alter" und "neuer" Draht miteinander verbunden sind. Beim folgenden Steuersignal -bewegen sich ^dIe-Spannzange -1"3~ und "die" kOTnbin"ie"rte"*Tbrrrch"tüng" 15 in -ihre" Ruhepositionen zurück. Der Drahtknoten wird mit der Transportvorrichtung 79 durch die Startbohrung 9 im Werkstück 5 'auf die Ablageseite 71 durchgezogen. Der eigentliche elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitungsvorgang zum Schneiden der neuen Kontur 8 kann hierauf beginnen, was durch da.s Steuersystem 1 und mit Hilfe der Vorschubmotoren 3 bewerkstelligt wird.---Das- S-rnfäde-ln der Drahtelektrode 4 erfolgt so oft, wie Konturen 8 im Vferkstück geschnitten werden. _=-

Die Fig. 6 zeigt eine weitere Variante des Antriebs- und

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Führungssystems 7. Me gleichen Bauelemente haben die gleichen Bezugsziffern wie in den beschriebenen Äusführungsbeispielen der Pig. 3» 4 und 5. Der wesentliche Unterschied des Ausführungsbeispiels der Pig. 6 zu den beschriebenen Ausführungsbeispielen liegt darin, dass die Halte- und Schneidevorrichtung 10 in der Fig. 6 auf der Ablageseite und eine Einfädelvorrichtung 81, 82, 83, 84 zua Einfädeln der Drahtelektrode 4 in die neue Startbohrung 9 vorgesehen sind. Ein Greiferorgan 13 ist in diesem Fall nicht erforderlich. Ferner ist in der Fig. 6 ein Führungsrad 91 für die Drahtelektrode 4 zwischen der Transporteinrichtung 75 und der unteren Stromklennne 121 vorgesehen. Das Führungsrad 91 steht über einen beweglichen Kolben 92 mit einem Druckzylinder 93 in Verbindung. Die gesamte Anordnung 91, 52, 93 wird in folgenden als "Auslenker" bezeichnet. Wenn eine erste Kontur 8 im Werkstück 5 (Fig. 1) geschnitten werden soll, hat das Steuersystem 1 die Antriebsmotoren 3 so angesteuert, dass die erste Startbohrung 9 in der Position zum Antriebs- und Führungssystem 7 steht, wie es in Fig. 6 gezeichnet ist. Die Transportvorrichtung 75 transportiert die Drahtelektrode 4 über die Drahtführung 77 · in die Einfädelvorrichtung 81, 82, 83, 84. Das Führungsrad 91 des Auslenkers ist weit in Richtung Druckzylinder 93 zurückgezogen, so. dass es die Drahtelektrode 4 nicht- beeinflusst. Der Anfang der Drahtelektrode 4 befindet sich im Konstruktionsteil 81 der Einfädelvorrichtung 81-84. Ein flüssiges oder gasförmiges Druckmedium wird in den Einlass 84 mit erhöhtem Druck eingeführt. Das Konstruktionsteil 82 der Einfädelvorrichtung ist so geformt, dass das unter Druck befindliche Medium aus der Düse, deren Mündung gemäss Fig. 6 in Richtung der Startbohrung 9 zeigt, herausgeschossen wird. Die Transportvorrichtung 75 sorgt dafür, dass genügend Material der Drahtelektrode 4 vorrätig ist. Die Drahtelektrode 4 wird durch die Startbohrung 9 geschossen und weiter bis zur oberen Transportvorrichtung 79· Diese Vorgänge werden, wie bereits mehrfach erwähnt, durch die Steuerlogik la und entsprechende Antriebsmotoren 3a (Fig. 1) bewerkstelligt. Wenn

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.die erste Kontur 8 im Werkstück 5 (Pig. 2a, 2b) geschnitten ist, wird die Drahtelektrode 4 durch die Halte- und Schneidevorrichtung 10 (Pig. 14a, 14b, 14c, 14d), die aus ihrer gestrichelt gezeichneten Ruheposition in die Arbeitsposition fährt, festgeklemmt und geschnitten. Der Auslenker 91, 92, wird in der »'eise betätigt, dass der Kolben 92 das Führungsrad 91 in die durchgezeichnete Position bewegt. Hierdurch wird die geschnittene Drahtelektrode durch die geschnittene Kontur 8 des Werkstücks 5 gezogen, so dass der Anfang dieser sogenannten "alten" Drahtelektrode 4 im Konstruktionsteil 81 bleibt. Anschliessend wird über das Steuersystem 1 und die entsprechenden Vorschubiaotoren 3 die neue Startbohrung 9 der zu schneidenden Kontur 8 im Werkstück 5 in die richtige Position gefahren. Das Führungsrad 91 des Auslenkers 91-93 wird wieder in seine Ausgangsposition zurückgefahren. Anschliessend wird das Druckmedium in den Einlass 84 der Einfädelvorrichtung 81-84 gegeben, so dass durch die Düse des Konstruktionsteils 81 der Anfang der "alten" Drahtelektrode durch die neue Startbohrung 9 geschossen wird und zwar so weit, bis sie in unmittelbarer Nachbarschaft zum Ende der. sogenannten "alten" Drahtelektrode 4 zu liegen kommt. Die Verbindungsvorrichtung 12 (Pig. 18a, 18b, 18c) fährt aus ihrer in Pig. 6 gestrichelt gezeichneten Huheposition in= die durchgezeichnete Arbeitsposition und 'verbindet die beiden parallel nebeneinander liegenden Teile der Drahtelektrode. Nun kann der eigentliche elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitungsvorgang für das Schneiden der neuen Kontur 8 im Werkstück 5 beginnen. Der beschriebene Vorgang wiederholt sich so oft, wie Konturen 8 im Werkstück 5 geschnitten werden sollen.

Im folgenden werden die einzelnen wesentlichen Bauelemente für das Antriebs- und Pührungssystem 7 beschrieben:

Die Transportvorrichtungen 75, 79 der Pig. 7 und 8 sind bereits im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel der Pig. 3 detailliert erklärt worden. Diese Transportvorrichtungen gelten in gleicher Weise für die Ausführungsbeispiele der Pig. 4! 5 und 6. 509810/061 8

Das Greiferorgan 13 der Pig. 9a und 9b ist bereits in Zusammenhang mit der Fig. 3 "beschrieben.

Das Greiferorgan 13 der Pig. IO und 11 ist funktionsmässig im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel der Pig. 4 beschrieben. Die besondere Konstruktion des Greiferorgans 13 der Pig. 10 ist darin zu sehen, dass der untere Teil eines Innenteils 139a als Greifarae 139 ausgebildet ist. Die nach aussen gespreizten drei oder vier Greifer-arme 139 ergreifen den Anfang der Drahtelektrode 4 dadurch, dass ein äusserer Konus 139b gegenüber dem Innenteil 139a verschoben wird, so dass die Greiferarme 139 um den Anfang der Drahtelektrode fest anliegen und die Drahtelektrode festklemmen. Das Greiferorgan 13 der Pig, 11 besteht ebenfalls aus einem Innenteil 139a und aus einem Aussenteil 139b. Y/enn der Greifer 13 der Pig. 11 auf die Drahtelektrode 4 der Halte- und Schneidevorrichtung 10 der Pig. 4 trifft, wird der Anfang der Drahtelektrode gemäss Pig. 11 in eine Bohrung 139c bewegt. Anschliessend wird das Innenteil 139a gegenüber dem Aussenteil 139"b so verschoben, dass die Drahtelektrode in der Bohrung 139c festgeklemmt ist. Die im Greifer 13 der Pig. 10 und 11 festgeklemmte Drahtelektrode 4 wird dann durch die Startbohrung 9 des Y/erkstücks 5 gemäss Pig. 4 gezogen. Das Greiferorgan der Pig. 10 und 11 wird in Verbindung mit der Halte- und Schneidevorrichtung 10 der Pig. 15a, 15b, 15c im Ausführungsbeispiel der Pig. 4 verwendet.

Das Greiferorgan 13 der Pig. 12 und 13 wird in Verbindung mit der kombinierten Vorrichtung 15 zum Halten, Schneiden und Verbinden der Drahtelektrode im Ausführungsbeispiel der Pig. 5 verwendet. Die kombinierte Vorrichtung 15 ist in den Pig. 21a, 21b, 21c, 21d beschrieben. Das Greiferorgan 13 der Pig. 12 und 13 besteht ebenfalls aus einem Innenteil 139a, aus einem Aussenteil 139b und aus zwei Greifern 139· Die Greifer 139 der Pig. 12 sind am unteren Ende, an welchem die Drahtelektrode 4 gefasst wird, verbreitert. Die Greiferarme 139 äer Fig. 13 haben nicht eine solche Verbreiterung.

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In den Pig. 14a, 14b, 14c,· 14d ist die Halte- und Schneidevorrichtung 10, welche in den Ausführungsbeispielen der Pig. ·3 und 6 Verwendung findet, dargestellt. Die Pig. 14a zeigt in Draufsicht die Ruheposition der Vorrichtung 10. Die Drahtelektrode 4 wird nicht "beeinflusst. Die Pig. 14b zeigt die Arbeitsposition der Vorrichtung 10. In der Pührung 141 wird die auf einem Schlitten142 montierte Zange 143 his zum Anschlag 144 in Arbeitsposition vorgeschoben, indem ein Keil 145 eines Vorschubsystems (Pig. I6a, 16b, 16c, 16d) auf die beiden, durch Pedern 146 zusammengepressten, hinteren Zangenteile drückt. In Arbeitsposition haben sich die beiden Zangenhälften 143a, 143b geöffnet. Die Drahtelektrode 4 befindet sich nun im Y/irkungsbereich der Vorrichtung 10.

Durch weiteres Vorschieben des Keils 145 auf die beiden hin- « teren Zangenteile sehliessen sich die Zangenhälften 143a, 143b um die Drahtelektrode 4. Dabei wird die Klinke 147 frei und rastet in die Kerbe 148 im Schlitten 142 ein.

Gemäss Pig. 14d betätigt der auf dem Keil 145 vorgesehene Nocken 149 beim Weiterschieben des Keils 145 bis zum Endanschlag 15.0 das auf der einen Zangenhälfte 143a montierte Messer 151. Das Messer bewegt sich um die Drehachse 153, welche gleichzeitig die Drehachse der beiden Zangenhälften « 143a, 143b ist. Die in der Bohrung 152 der Zange 143 festgeklemmte bzw. gehaltene Drahtelektrode 4 wird durch diese Messerbewegung geschnitten bzw. getrennt. Der Keilnocken komint in seiner Endlage zwischen die Kesserdrehachse 153 und den Messernocken 154 zu liegen, wodurch das Messer wieder in seine Ruhelage (Pig. 14c) zurückgelangt. Dadurch ist die Bohrung 152 frei und die Drahtelektrode 4 kann durch das Werkstück, 5 geschoben (Pig. 3) oder gezogen (Pig. 6) werden.

Hach beendigtem "Einfädeln der Drahtelektrode", d.h. unmittel-

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bar vor Beginn der eigentlichen elektroerosiven bzw. elektrochemischen Bearbeitung, wird die Kalte- und Schneidevorrichtung 10 folgenderaassen wieder in die Hüheposition zurückgezogen: Der Keil 145 wird mit dem Antriebssystem (Pig. 16a, 16b, 16c, 16d) zurückgezogen, wobei der Keilnocken 149 durch die Kerbe 155 im Juesser 151 gleitet. Dadurch führt das Messer 151 die Sehneidebewegung nicht mehr aus.. Trifft der Keil 145 am Anschlag 156 auf, so wird die Zange 143 geöffnet und die Verriegelung durch die Klinke 147 gelöst, so dass der Schlitten .14.2. vollständig in die Buheposition gemäss· Pig. 14a zurückgezogen wird. · - ...

Die Halte- und Schneidevorrichtung 10 ist iia Ausführungs-"beispiel der Pig. 3 unmittelbar unterhalb des Wertstücks 5 auf der Vorratsseite 72 montiert und im Ausführungsbeispiel der Pig. 6 dagegen unmittelbar unterhalb der Drahtverbindungsvorrichtung 12 (Pig. 18a, 18b, 18c) auf der Aufvvickelseite befestigt. Das Messer 151 befindet sich jeweils auf der dem Werkstück 5 zugekehrten Seite.

Anhand der Pig. 15a, 15b, 15c v/ird die Halte- und Schneidevorrichtung 10 des Ausführungsbeispiels der Pig. 4 näher erläutert. Die Vorrichtung 10 befindet sich unmittelbar vor dem Werkstück 5 auf der Vorratsseite 72. Das Messer 151 be-

der
-i-indet-&-ioh-auf^vdem Werkstück 5 zugekehrten Seite. Die· Pig. l6a, 16b, 16c zeigen die Vorrichtung 10 in Arbeitsposition. Die Punktionsweise dieser Vorrichtung 10 entspricht derjenigen der vorgängig beschriebenen Pig. 14a, 14b, 14c, 14d mit folgenden Ausnahmen: Die beiden Zangenhälften 143a, 143b sind an ihren Frontpartien mit je einer, um das Zentrum 15.7 schwenkbaren.Zentrierplatte· 158 ausgerüstet, durch deren -Bohrung.152.die Drahtelektrode 4 auf der Vorratsseite 72 auf das Zentrum der Startbohrung 9 positioniert ist. Während die Fig. 16a die Draufsicht auf die Vorrichtung 10 zeigt, ist in den Pig. 16b und 16c die Vorrichtung in Seitenansicht zu ihrem besseren Verständnis gezeigt. Durch die Startbohrung

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senkt sich das Greiferorgsn 13 der Pig. 10, 11 auf die Vorrichtung 10 und drückt dabei die "beiden Drahtzentrierplatten 158 gemäss Pig. I6b nach unten. Das Greiferorgan 13 wird dabei im Zentrierkonus 160 der Haltezange 143 geführt (Pig. 16c). Durch das Einschieben· des Greifers 13 in die Vorrichtung 10 wird die Drahtelektrode 4 von den Greifarmen 139 umgeben und festgeklemmt durch relatives Verschieben des Innenteils 139a zum Aussenteil 139b (Fig. 10, 11)." Das Greiferorgan 13 zieht nun die Drahtelektrode durch die Startbohrung 9 des Werkstücks 5 nach oben, wobei sich die beiden Drahtzentrierplatten 158 durch die Rückstellfedern 161 wieder in ihre Endlage bewegen.

Die Pig. 16a, 16b, 16c, I6d zeigen verschiedene Antriebselemente für die Bewegung der Halte- und Schneidevorrichtung 10 von der Ruheposition in die Arbeitsposition und umgekehrt. Ferner dienen die Antriebselemente für den Betrieb der Vorrichtung 10 der Pig. 14a, 14b, 14c, 14d, 15a, 15b, 15c Die Pig. 16a zeigt ein Zylinder, j^olbensystem mit wechselnd zuströmendem und abströmenden^ flüssigen oder gasförmigen .Arbeitsmedium. Im Zylinder 170 bewegt sich entsprechend ein Kolben, der den Keil 145 in der Vorrichtung 10 verschiebt. Das Arbeitsmedium wird von entsprechenden Steuersignalen aus der Steuerlogik la betätigt. Die Pig. 16b zeigt ein elektromechanisehes System mit Zahntriebwerk oder Reibradtriebwerk. Der Antriebsmotor 3a wird durch eine Spannung an den Klemmen 172 in eine oder andere Richtung mit der gewünschten Geschwindigkeit bewegt und verschiebt über das Zahntriebwerk 171 den Keil 145 der Vorrichtung 10. Der Schalter 173"schaltet die Spannung an den Klemmen 172 ab, nachdem die Vorrichtung 10 ihre Punktion "beendet hat. Die Steuerlogik la steuert die Spannung an den Klemmen 172. Die Pig. 16c zeigt ein Zylinder^olbensystem mit einseitig zuströmendem und rückströmendem, gasförmigen oder flüssigen Arbeitsmedium, mit oder ohne Rückstellfeder. Entsprechend den Steuersignalen aus der Steuerlogik la wird

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der Keil 145 der Vorrichtung 10 in die eine oder andere Richtung bewegt. Die Pig. I6d zeigt eine elektromagnetische Zustellung mit Rückstellfeder. Eine Wicklung 174- eines Elektromagneten wird durch die an den Klemmen 172 angelegte Spannung erregt, so dass der Keil 145 -die Vorrichtung 10 in die Arbeitsposition fährt. Sobald die Spannung an den Klemmen 172 abgeschaltet ist, holt die Rückstellfeder 175 die gesamte Vorrichtung 10 in die Ruheposition zurück. Mit der Schraube 176 wird die Rückstellkraft eingestellt. Die Steuerlogik la steuert die Spannung an den Klemmen 172 entsprechend ihren Signalen.

Die Pig. 17a, 17b zeigen die Haltevorrichtung 11 der Ausführungsbeispiele der Fig. 5 und 4. Die Haltevorrichtung besteht aus einem Körper 180, in welchem eine elektromagnetische Wicklung 181'untergebracht ist. An den Klemmen 182 wird eine Spannung angelegt, so dass die Kolbenstange 183 über Hebel 184 die Klemmbacken 185 schliesstx Zwischen äen Klemmbacken 185 befindet sich definitionsgemäss die Drahtelektrode 4. Das Schliessen der Klemmbacken 185 erfolgt durch die Spannung an den Klemmen 182 entsprechend .einem Steuersignal aus der Steuerlogik la. Sobald die Spannung fortgenommen wird, wirkt die Rückstellfeder 186 und öffnet die Klemmbacken 185. Die Stange 187, die ebenfalls im Körper 180 verschiebbar~angeoröftet ist, kann mittels der Schraube 188 verschoben werden, so dass die Haltevorrichtung 11 genau zur Drahtelektrode justiert wird. In der Pig. 17b ist eine Seitenansicht der Haltevorrichtung 11 gezeigt. Hieraus erkennt man, dass die Haltevorrichtung vier Klemmbacken 185 enthält· Ein Fühler 189 wird mittels der Feder 189a gegen die Drahtelektrode 4 gedrückt. Dieser Messfühler ist für folgenden Pail vorgesehen: Wie bereits im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen der Pig. 3 und 4 erwähnt, wird nach dem Schneiden der Drahtelektrode durch die Halte- und Schneidevorrichtung 10 die Haltevorrichtung 11 geöffnet. Die Transportvorrichtung 79 auf der Vorratsseite des Antriebs-

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und Führungssystems 7 transportiert die "alte" Drahtelektrode aus dein Werkstück 5 und zwar so weit, bis das Ende der Drahtelektrode 4 die in Pig» 17b unten dargestellte Klemmbac2<e passiert hat. In diesem Moment drückt .die Feder 189a den Fühler 189 gegen den Anschlag 189b, so dass der Kontakt 189c geöffnet wird. Das Oeffnen des Kontaktes 189c bewirkt, dass die Transportvorrichtung 79 gestoppt wird.

Anhand der Fig. 18a, 18b, 18c wird die Verbindungsvorrichtung 12 näher beschrieben, welche in aen Ausführungsbeispielen der Fig. 3j 4 und 6 verwendet wird. Hachdem die Drahtelektrode durch die Halte- und Schneidevorrichtung 10 geschnitten bzw. ..getrennt wurde und das "alte" Drahtende mittels der Transportvorrichtung 79 so weit nach oben transportiert worden ist, bis der Kontakt 189c der Haltevorrichtung 11 (Fig. 17b) die Transportvorrichtung 79 stoppt,und nachdem der "neue" Drahtanfang der Elektrode 4 durch die neue Startbohrung 9 des Werkstücks 5 so weit nach oben geschoben oder gezogen ist, bis die beiden Drähte parallel zueinander liegen und sich eine gewisse Strecke überlappen, beginnt die Funktion der Verbindungsvorrichtung 12. In der Fig. 20b sind die beiden parallel liegenden Drähte der Elektrode 4 gezeichnet. Der Greifer 13 hat mit seinen Greifarmen 132, 133 den "neuen" Anfang der Drahtelektrode 4 eingeklemmt (Fig. 20c). Auf ein Signal aus der Steuerlogik la werden entsprechende Antriebsmotoren 3a für die Verbindungsvorrichtung 12 gestartet. Die Verbindungsvorrichtung besteht aus zwei Hälften, die ineinander verschiebbar sind. Die eine Hälfte enthält die beiden Klemmbacken 300, 301, welche nach links in Richtung beider Drähte 4 verschoben worden. Sobald die beiden Klemmbacken die Drähte berühren,· klemmen sie die zwei parallel liegenden Drähte ein. Die beiden Drähte werden also oben und unten festgehalten. Bevor die beiden Drähte von den Klemmbacken 300, 301 eingeklemmt werden, bewegt sich das Rad 302, welches in einer Ausnehmung 304 einen Dorn 303 enthält, auf die beiden Drähte 4 zu. Der Dorn 303 stösst zwischen die

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beiden parallel liegenden Drähte 4 bis zum Ende der Ausnehmung

304. Die Ausnehmung 304 liegt praktisch im" Drehniittelpunkt des Rads 302. Erst jetzt v/erden die Drähte durch die Klemmbacken 300, 301 eingeklemmt. Das Rad 302 dreht sich einige Male und verdrillt dadurch die beiden Drähte A, wie es die Fig. 18c zeigt. Ein Antriebsmotor 3a bewegt über die beiden Zahnräder

305, 306 das Rad 302. Bei jeder vollen Umdrehung wird der Kontakt 307 durch eine Nooke des Rads 302 geöffnet. Die Spannungssignale, die hierdurch an den Klemmen 308 entstehen, beeinflussen die Steuerlogik la, welche nach Erreichen einer "bestimmten Umdrehungszahl des Rades 302 den Antriebsmotor 3a ausschaltet. Anschliessend wird die linke Hälfte der in Pig. 18a, ,18b gezeigten Vorrichtung 12 in die Ausgangsposition nach links verschoben. Mit diesem Verschieben des Eads 302 nach links wird auch der Dorn 303 aus den verdrillten Drähten 4 herausgezogen. Dies ist jedoch nur möglich, dass ein Abstreifer 309 (5¹Ig. 18a) das Rad 302 oben und unten· umgibt. Sobald das Rad 302 aus der gestrichelten Arbeitsposition der Fig. 18a nach'links in die stark gezeichnete Ruheposition fährt, wird der Dorn 303 am Abstreifer vorbei bewegt, so dass der verdrillte Draht 4 vom Dorn 303 befreit ist. Zur gleichen Zeit öffnen sich die beiden Klemmbacken 300, 301 und fahren ebenfalls in die rechte Ruheposition, die in den Fig. 18a, 18b gezeichnet ist. Die Feder 310 dient dazu, die beiden Hälften der Verbindungsvorrichtung 12 in Ruheposition zu halten.

Die Verbindungsvorrichtung 12 kann auch so ausgeführt sein, wie die Fig. 19a, 19b, 19c zeigen. Es handelt sich hierbei um ein Verlöten der beiden parallel liegenden Drähte. Die Fig. 19a ist ein Querschnitt durch diese Lötvorrichtung 12. Die "alte" Drahtelektrode 4a liegt parallel zu der "neuen" Drahtelektrode 4b. Die Drahtelektrode 4b ist durch den Greifer 13 festgehalten. Die beiden Drahtelektroden sind zwischen dem festen Fangkeil 401-und den Lötkolben 402 angeordnet. Der Lötkolben 402 ist als negativer

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Keil ausgeführt. Der Lötkolben 402 wird durch die Heizwicklung 404 aufgeheizt. Die Heizwicklung erhält die notwendige Spannung über die Anschlüsse 405· Die Isolation

. 406 umgibt die Heizwicklung 404. Genäss Pig. 19b ist der Lötkolben 402 auf den Schlitten 407 der Verbindungsvorrichtung 12 montiert. Dieser Schlitten kann in der Führung 408 durch das Antriebssystem 409 bis zum Anschlag 410 gegen den fix montierten Fangkeil 401 bewegt werden. Anhand der Fig. 19b und 19c wird die Funktionsweise dieser Lötvorrichtung 12 beschrieben: Der Schlitten 407 schiebt sich auf ein elektrisches Signal der Steuerlogik la in die Aussparung 411 des Fangkeils 401. Dieses Vorschieben erfolgt so weit, dass die beiden Drahtenden 4a und 4b leicht angedrückt werden zwischen

-dem Fangkeil 401 und dem Lötkolben 402. Die gewünschte Einstellung erfolgt mit Hilfe der Anschlagschraube 412. Gleichzeitig mit dieser Vorschubbewegung wird durch den Druckstift 413, der am Schlitten 407 befestigt ist, das Klinkenrad 414 um einen Schritt vorwärts gedreht. Das Klinkenrad 414 ist durch die Sperrklinke 415 am Rückwärtsdrehen gehindert. Sobald der Druckstift 413 das Klinkenrad 414 um einen Schritt vorwärts gedreht hat, wird der Lötzinndraht 417 durch das Reibrad 416 von der Vorratsspule 418 abgewickelt und die benötigte Länge des Lötzinndrahtes auf die beiden Drähte 4a, 4b gedruckt. Da der Lötkolben 402 schon aufgeheizt ist und die beiden Drähte 4a, 4b auf die notwendige Löttemperatur erhitzt hat, erfolgt durch das Aufbringen des Lötzinndrahts 417 auf die beiden Drähte 4a, 4b das Verlöten der beiden Drähte. Nach diesem Vorgang wird der Schlitten 407 des Lötkolbens 402 durch die Rückstellfeder 420 in die Ruhestellung am Anschlag 419 zurückgefahren. Die verlötete Drahtelektrode kann nun durch die Transportvorrichtung 79 weitergezogen werden, so dass der eigentliche elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitungsvorgang seinen Anfang nehmen kann.

In den Fig. 20a, 20b, 20c ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Verbindungsvorrichtung 12 gezeigt. Bei dieser Verbindungs-

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vorrichtung v/erden die Teile 4a, 4b der Drahtelektrode 4 durch eine Metallklammer verklemmt. Die Pig. 20a zeigt einen Vertikalschnitt durch die Verbindungsvorrichtung 12, welche in den Ausführungsbeispielen der Pig. 3, 4, 6 verwendet wird, mit "alter" Drahtelekt-rode 4a und mit "neuer" Drahtelektrode 4b. Der Teil 4b der Drahtelektrode wird durch das Greiferorgan 13 gehalten. Das Greiferorgan 13 kann eine der in den Pig. 9a, 9b, 10, 11, 12, 13 gezeigten Ausführungsforinen haben. Die beiden Teile 4a, 4b befinden sich geraäss Pig. 20a zwischen dem Klammermagazin 501 und der Oeffnung 502 der Verklemszange 503. Geniäss Pig. 20b wird der Schlitten 504, auf welchem die Zange 503 montiert ist, in der Pührung 505 bis" zum Anschlag 507 gegen das Klammermagazin 501 verschoben. Dies erfolgt durch das Antriebssystem 506, welches "als Induktionsspule ausgebildet ist. Die notwendige Spannung an den Klemmen dieser Spule 506 wird durch die Steuerlogik la bestimmt. Anhand der Pig. 20b, 20c wird nun die Wirkungsweise der Vorrichtung 12 beschrieben: Es wird angenommen, dass die geöffnete Zange 503 sich bis zum Anschlag 507 vorgeschoben hat. In dieser Endlage wird durch den Stift 508 der geöffnete Kontakt 509 geschlossen. Hierdurch treibt der Motor 510, der über die Anschlüsse 511 gespeist wird, das Zahnrad 513 über ein Schneckenrad 512 an. Auf dem Zahnrad 513 ist der ellipsenförmige Nocken 514 angebracht. Der Motor..510 treibt das Zahnrad 5-13 -um-180°-- an, wodurchnäer—elliptische Nocken 514 aus "der "in der Pig. 20b gezeichneten lage in die in Pig. 20c "gezeichnete Stellung übergeht. Dadurch betätigt dieser Nocken •514 die beiden Zangenteile 515a, 515 b, so dass die Zangenöffnung 502 geschlossen wird. Dabei greifen die Zangenteile ■516a, 516b in die Aussparung 517 des'Klammermagazins 501 und drücken die vorderste V-förmige Metallklammer 518a um die beiden parallel zueinander liegenden Teile 4a, 4b der Drahtelektrode 4. Hierdurch werden diese drei Teile formschlüssig miteinander verklemmt. Ist die Drehung des Zahnrades 513 resp. des Nockens 514 um 180° ausgeführt, was durch Schaltkontakte an den Zangenteilen 515 gesteuert wird,

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so hat sich auch die Zange 503» durch die Eückstellfeder angetrieben, wieder geschlossen. Der Zangenschlitten 504 fährt in die Ruhestellung an Anschlag 520 zurück, wodurch die verklemmte Klammer 518"b, die nun eine reduzierte Breite aufweist, durch die Magazinöffnung 521 austreten kann. Die nächste Metallklammer 518 wird durch die auf die gespeicherten Klammern wirkende Feder 522 nach vorn gedruckt und ist für die nächste Verbindung Bereit. Die Transportvorrichtung 79 der Ablageseite 71 (Fig· 3, 4, 6) wird betätigt, so dass die Drahtelektrode eine Kontur 8 in das V/erkstück 5 elektroerosiv oder elektrochemisch schneiden kann.

Die kombinierte Vorrichtung 15 im Ausführungsbeispiel der Fig. 5 wird anhand der Pig. 21a, 21b, 21c, 21d näher beschrieben: Die Vorrichtung 15 dient zum Halten, Schneiden und Verbinden der Drahtelektrode 4· Die Punktion dieser kombinierten Vorrichtung entspricht derjenigen der in den -Pig. J.4a, 14b, 14c, 14d beschriebenen Halte- und Schneidevorrichtung 10. Bei der kombinierten Vorrichtung 15 der Pig. 21a-21d sind die gleichen Bauelemente zum Halten und Schneiden der Drahtelektrode 4 mit den gleichen Bezugszeichen wie bei der Vorrichtung 10 der Pig. 14a-14d. Die in der Fig. 21a gezeigte Arbeitsposition der kombinierten Vorrichtung 15 entspricht der in Pig. 14c gezeigten Arbeitsposition der Vorrichtung 10 mit folgenden Ausnahmen: Bei der kombinierten Vorrichtung 15 der Pig. 21a halten die Zangenhälften 143a, 143b der Zange 143 die Drahtelektrode 4 festgeklemmt. Vor dem Messer 151 befindet sich der Zentrierkonus 162 und die Zentrierbohrung 163 für das Greiferorgan 13 (Pig. 12). Im unteren Teil der Zange 143 ist eine Längsbohrung 168 angeordnet, in welcher ein Greiferorgan zur Drahtelektrode 4 vorgeschoben wird. Das Greiferorgan 13 ist als Spannzange gemäss Pig. 13 ausgebildet und wird in den Pig. 21b, 21c als Spannzange 165 bezeichnet.

Nachdem die in der Zange 143 festgeklemmte Drahtelektrode

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durch das üesser 151 (infolge Bewegung des ITockens 14-5) geschnitten worden ist und das "alte" Snde 4b aus dein Werkstück 5 gezogen ist und eine neue Startbohrung 9 in die Position des "neuen" Anfangs 4a gescholten ist, wird gemäss Pig. 21b das Elelctrodenende 4b mit Hilfe des als Spannzange

164 ausgebildeten Greiferorgans 13 durch die neue Startbohrung 9 gesenkt. Die Spannzange 164 wird im PConus 162 zentriert und in der Bohrung 163 "bis zum Endanschlag 166 in die Haltezange 143 geschoben, wobei die Spannzange 164 die "alte" Drahtelektrode 4b unmittelbar neben die "neue" Drahtelektrode 4a positioniert. Die "neue" Drahtelektrode 4a ist im Haltezangenoberteil 143 festgeklemmt. Die Spannzange

165 wird durch ein weiteres Vorschubsystern so weit vorgeschoben, dass sie die beiden Elektrodenteile 4a, 4b ergreift. Nach dem Ergreifen der beiden Elektrodenteile durch die Spannzange 165 v/erden die Haltezange 143 und das Greiferorgan 13« welches als Spannzange 164 ausgebildet ist, gelöst. Gemäss Pig. 21c zieht die Spannzange 165 die beiden Elektrodenteile 4a, 4b in die Bohrung 168 hinein. Das Greiferorgan 164 wird gemäss Pfeilrichtung in seine Ruheposition zurückgezogen. Gemäss Pig. 21d dreht die Spannzange 165 die beiden Elektrodenteile 4a, 4b um einige wenige Umdrehungen. Durch die Verdrillung 167 sind die beiden Elektrodenteile formschlüssig miteinander verbunden. Die Spannzange 165 wird hiernach gelöst und die Drahtelektrode 4 wird durch die Transportvorrichtung 79 der Ablageseite 71 weitergezogen. Die bis jetzt beschriebenen Vorgänge werden, wie bereits mehrmals erwähnt, durch entsprechende Steuersignale aus der Steuerlogik la (Pig. l) und über die entsprechenden Ahtriebsnotoren 3a bewerkstelligt. Die kombinierte Vorrichtung 15 kann als Antriebssysteme diejenigen der Pig. 16a, -16b, 16c, 16d verwenden. Der eigentliche elektroerosive bzw. elektrochemische Bearbeitungsvorgang, der sich nun anschliesst, wird durch das Steuersystem 1 und die Vorschubmotoren 3 bewerkstelligt.

Die Pig. 22a und 22b zeigen eine Vorrichtung zur Pixierung des

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.Ausfallstücks am Werkstück in seiner ursprünglichen Position. Während des elektroerosion "bsw. elektrochemischen Bearbeitungsvorgangs wird die Kontur 8 im Werkstück 5 durch die Drahtelektrode 4 geschnitten. Während des Bearbeitungsvorgangs wird sich der Innenteil der Kontur 8 "beim Schneiden der letzten Konturstrecke häufig neigen. Dies führt zum Klemmen der Drahtelektrode 4 "bzw. zu Kurzschlüssen im Bearbeitungsprozess. Um dem entgegenwirken zu können, wird während des Bear "beitungsvorganges an mehreren Stellen der geschnittenen Kontur 8 ein Klebemittel in die geschnittene Kontur 8 injiziert. Dieses Klebemittel kann entweder ein schnell härtender Zwei-Komponenten-Spachtel oder Nitrospachtel oder Metallegierungen (Wood-Metall, Cerro-Metalle, Lote) sein. Die Metallegierungen müssen sehr niedrige Schmelzpunkte aufweisen, z.B. 45-90⁰C.Die Spachtelmassen, welche zur Gruppe der Plaste gehören, müssen Zusätze aufweisen, welche eine elektrische Leitfähigkeit besitzen. Mit der Vorrichtung der Pig. 22a wird eine Metallegierung in die geschnittene Kontur 8 injiziert. Der Arm 71 trägt die Drahtführung 77a mit der Axialspüldüse 772, sowie die Stromzuführung 121a. Ferner ist am Arm 71 ein Gehäuse 212 angeordnet, welches im Lager 211 drehbar fixiert ist. Hierdurch kann das Gehäuse 212. stufenlos bzw. mit einigen festen Positionen auf die geschnittene Kontur geschwenkt v/erden. Um das Gehäuse 212 ist eine elektrische Heizwicklung 214 mit den- Anschlüssen 216 vorgesehen. Hierdurch wird die Metallegierung 215 induktiv oder durch 'Widerstandsheizung verflüssigt. Das flüssige Metall 215 wird durch ein unter Druck stehendes Medium 217, welches durch den Einlass 218 in das Gehäuse 212 eingeführt wird, stossweise durch die auf dem Werkstück 5 aufliegende Düse 215 in die geschnittene Kontur 8 gepresst. Da das Metall schnell erkaltet, ist der Innenteil der Kontur 8 mit dem übrigen Werkstück 5 verbunden und kann daher sich nicht neigen. Wenn die Kontur 8 in Werkstück 5 der Pig. 2a oder 2b durch die Drahtelektrode 4-fertiggeschnitten ist, wird der Innenteil aus dem Werkstück 5

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herausgedrückt. Das Fixiermaterial wird hierbei ohne wesentliche Problerne entfernt. Gemäss Pig. 22b erfolgt die Dosierung und Injektion des Metalls 215 in die geschnittene TCerkstückkontur 8 durch ein mechanisches System, indem der Kolben 218 bis zur Oeffnung 219 durch ein Antriebssystem 220 zurückgezogen und, nachdem sich die Düse 213 mit flüssigem Uetall 215 gefüllt hat, wieder hinuntergedrückt wird.

Die für diesen Zweck verwendeten Metallegierungen bsw. Kunststoffmischungen sollen die Eigenschaft besitzen, sich beim Erkalten bzw. beim Erhärten auszudehnen.. Die Legierungsbestandteile bzw. Mischungsbestandteile werden dieser Bedingung angepassjb. Infolge des Ausdehnens des Fixiermaterials in der Kontur 8 entsteht ein sogenannter "Klemmeffekt" , was die erwünschte starre Halterung zwischen dem Innenteil und dem Werkstück ergibt. · - "

Werden, elektrisch, nicht..-leitende. Materialien zum Fixieren zwischen Innenteil und Werkstück verwendet, so müssen elektrisch leitende Brücken für die"geschnittene Kontur 8 im Werkstück 5 vorgesehen werden.

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   1. Verfahren zum elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeiten von Y/erkstücken durch drahtförmige oder bandförmige Elektroden, wobei die Bahn der relativen Bewegungen zwischen dem Werkstück und der Elektrode mittels einer elektronischen Steueranlage gesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die drahtfÖrmige oder bandförmige Elektrode (4) mittels eines Antriebs- und.Führungssystems (7) in eine im Werkstück (5) angebrachte Startbohrung (9) der Bahn (8) eingefädelt wird und mittels des genannten Systems (7) soweit durch die Startbohrung (9) geschoben oder gezogen wird, bis die Elektrode

   -(4) in Wlrkverbindung mit einer Ablageseite (71) des Antriebsund Pührungssystems (7) gebracht wird.

   2. Verfahren· nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

   - der Anfang der drahtförmigen oder bandförmigen Elektrode (4) wird mittels des Antriebs- und Pührungssystems (7) in die Startbohrung (-9) eingefädelt, welche Startbohrung als Anfangspunkt der Bahn (8) im Werkstück (5) angeordnet ist;

   - die genannte Elektrode (4) wird mittels des Antriebs- und Pührungssystems (7) soweit durch die Startbohrung (9) gezogen oder geschoben, bis der Anfang der Elektrode (4) mit einer anderen Elektrode in Wirkverbindung gebracht wird;

   - die durch die Startbohrung (9) gezogene oder geschobene Elektrode (4) wird mittels des Antriebs- und Pührungssystems (7) mit der anderen Elektrode fest verbunden.

   3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die drahtf örmige, oder bandförmige "Elektrode (4) mittels eines Organs (13) ergriffen wird und bis zur Transportvorrichtung (79) der Ablageseite (71) des Antriebs- und Pührungssystems (7) gezogen wird (Pig. 3).

   4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die drahtförmige oder bandförmige Elektrode (4) mittels eines

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   Organs (13) ergriffen wird und durch die Startbohrung (9) des Werkstücks (5) bis zur Transportvorrichtung (79) der Ablageseite (71) des Antriebs- und Pührungssysteras (7) gezogen wird (Pig· 4, 5) ·

   Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die drahtföriaige oder bandförmige Elektrode (4) mittels eines Organs (81, 82, 83, 84) durch die Startbohrung (9) des Werkstücks (5) bis zur Ablageseite (71) des Antriebs- und Führungssystems (7) geschoben wird (Pig. 6).

   Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte :

   - die im Antriebs- und Führungssystein (7) angeordnete Elek-trode (4) wird auf beiden Seiten des Werkstücks (5) gehalten;

   - die Elektrode (4) wird auf einer Seite des Werkstücks (5) geschnitten;

   - der eine getrennte Teil der Elektrode (4) bleibt gehalten;

   - der andere getrennte Teil der Elektrode (4) wird aus dem Werkstück (5) entfernt;

   - eine neue Startbohrung (9) im Werkstück (5) wird zur geschnittenen Elektrode (4) positioniert;

   - der andere getrennte Teil der Elektrode (4) wird in die Startbohrung (9) eingefädelt und durch die Startbohrung soweit gezogen, bis der genannte Teil auf der Ablageseite (71) des Antriebs- und Pührungssystems (7) in einer Verbindungsvorrichtung (12) mit dem einen getrennten Teil der Elektrode (4) verbunden wird (Pig. 3).

   Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

   - die Elektrode (4), die im Antriebs- und Führungssystem (7) zum elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeiten des Werkstücks (5) angeordnet ist, wird auf beiden Seiten des Werkstücks festgeklemmt;

   - die Elektrode (4) wird auf einer Seite des Werkstücks (5) geschnitten;

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   - der eine getrennte Teil der Elektrode (4) bleibt festgeklemmt;

   - der andere getrennte Teil der Elektrode (4) wird aus dem Werkstüok (5) entfernt;

   - eine neue Startbohrung (9) im Werkstück (5) wird zur geschnittenen Elektrode (4) positioniert;

   - der andere getrennte Teil der Elektrode (4) wird durch die Startbohrung gezogen und auf der Ablageseite (71) des An-

   • triebs- und Führungssystems (7) in einer'Verbindungsvorrichtung (12) mit dem einen getrennten Teil der Elektrode. (4) verbunden (Fig. 4).

   8. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch'folgende Verfahrensschritte:

   - die Elektrode (4), die im Antriebs- und-Führungssystem (7) zum elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeiten des Werkstücks (5) angeordnet ist, wird auf beiden Seiten 'des Werkstücks (5) befestigt;

   - die Elektrode (4)' wird auf einer Seite des Werkstücks (5) geschnitten;

   - der eine getrennte Teil der Elektrode (4) bleibt befestigt;

   - der andere getrennte Teil der Elektrode (4) wird aus dem Werkstück (5) entfernt;

   - eine neue Startbohrung (9) im Werkstück (5) wird zur geschnittenen Elektrode (4) positioniert;

   - der andere getrennte Teil der Elektrode (4) wird durch die Startbohrung (9) gezogen und auf der Vorratsseite (72) des Antriebs- und Führungssystems (7) in eine kombinierte Vorrichtung (15) mit dem einen getrennten Teil der Elektrode (4) verbunden (Fig. 5).

   9. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte :

   - die Elektrode (4), die im Antriebs- und Führungssystem (7) zum elektroerosiven oder elektrochemischen Bearbeiten des Werkstücks (5) angeordnet ist, wird auf einer Seite des Werkstücks eingeklemmt;

   - die Elektrode (4) wird auf einer Seite des Werkstücks (5) geschnitten;

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   - der eine getrennte Teil der Elektrode (4) bleibt eingeklemmt;

   - der andere getrennte Teil der Elektrode (4) wird aus dem Werkstück (5) gezogen;

   - eine neue Startbohrung (9) im Werkstück (5) wird zur geschnittenen Elektrode (4) positioniert;

   - der andere getrennte Teil der Elektrode (4) wird durch die Startbohrung (9) mittels eines Druckmediums geschoben und

   • auf der Ablageseite (71) des Antriebs- und Führungssyatems (7) in eine Verbindungsvorrichtung (12) mit dem einen getrennten Teil der Elektrode (4) verbunden (Fig. 6).

   10. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebs- und Führungssystem (7) eine Vorratsseite (72) und eine Ablageseite (71) für die Elektrode (4) enthält, zwischen denen das Werkstück (5) angeordnet ist, und für die beiden Seiten folgende Anordnung von Bauelementen aufweist:

   - auf der Vorratsseite (72) ist ein Vorrat der Elektrode (4) vorgesehen;

   - auf der Vorratsseite (72) und auf der Ablageseite (71) sind vorgesehen: eine Transportvorrichtung (75, 79) und eine Führungsvorrichtung (77, 771, 77a, 772) zum Transportieren und Führen der Elektrode (4) sowie eine Stromzuführung (121, 121a) zum Anlegen einer Spannung an die Elektrode (4);

   - auf der Vorratsseite (72) oder auf der Ablageseite (71) sind vorgesehen: ein Organ (13, 81, 82, 83, 84) zum Schieben oder Ziehen des Anfangs der Elektrode (4) bis zur Transportvorrichtung (79) der Ablageseite (71).

   11. Einrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch folgenden Aufbau der Vorratsseite (72) und der Ablageeeite (71) des Antriebs- und Führungssystems (7):

   - die Vorratsseite (72) enthält eine Vorratsspule (73) mit der gewickelten Elektrode (4);

   - die Vorratsseite (72) und die Ablageseite (71) enthalten je eine Transportvorrichtung (75, 79), eine Führungseinrichtung (76, 77, 77a, 772, 771) zum Transportieren und

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   Führen der Elektrode (4), je eine Stromzuführung (121, 121a) zum Anlegen der Betriebsspannung an die Elektrode;

   - die Vorratsseite (72) oder die Ablageseite (71) enthält ein Organ (13, 81, 82, 83, 84) Säum Schieben oder zum Ziehen des Anfangs der Elektrode (4) bis zum Ende einer mit der Transporteinrichtung (79) der Vorratsseite (72) in -Wirkverbindung stehenden anderen Elektrode (4);

   -die Vorratsseite (72) oder die Ablageseite (71) enthält eine Verbindungsvorrichtung (12, 15) zum Verbinden der beiden Elektroden.

   12. Einrichtung nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Greiferorgan (13) auf der Abalgeseite (71) des Antriebs- und Führungssystems (7) vorgesehen ist zum Greifen der durch die Startbohrung (9) geschobenen Elektrode (4) (Fig. 3).

   13. Einrichtung nach Anspruch 10 oder Anspruch 11', dadurch gekennzeichnet, dass ein Greiferorgan (13) auf der Ablageseite (71) des Antriebs- und Führjngssystema (7) vorgesehen ist zum Greifen der in der Halte-_und Schneidevorrichtung (10)" gehaltenen Elektrode (4) (Fig. 4).

   14. Einrichtung nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Greiferorgän (13) auf der Ablageseite (71) des Antriebs- und Führungssysteras (7) vorgesehen ist zum Greifen der auf der gleichen Seite (71) des genannten Systems (7) befindlichen Elektrode (4) (Fig. 5).

   15. Einrichtung nach Anspruch"10 oder Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Vorratseite (72) des Antriebs- und Führungssystems (7) ein Einfädelorgan (81, 82', 83, 84) vorgesehen ist, welches Organ die Elektrode (4) mittels eines Druckmediums durch die Startbohrung (9) schiesst (Fig. 6).

   16. Einrichtung nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, dadurch ge-

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   kennzeichnet, dass eine Halte- und Schneidevorrichtung (10) auf dereinen Seite des Y/erkstücks (5) und eine Haltevorrichtung (11) sowie eine Verbindungsvorrichtung (12) auf der anderen Seite des Werkstücks (5) angeordnet sind (Pig. 3, 4).

   17. Einrichtung nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine kombinierte Vorrichtung (15) zum Halten, zum Schneiden und zum Verbinden der Elektrode (4) auf einer Seite des Werkstücks (5) vorgesehen ist (Fig. 5).

   18. Einrichtung nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Halte- und Schneidevorrichtung (10) und eine Verbindungsvorrichtung (12) auf einer Seite des Werkstücks (5) angeordnet sind (Pig. 6).

   19. Einrichtung nach Anspruch 10 oder nach Ansprüchen Il_t 12, 13, 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Greiferorgan (13) G-reüer (132, 133, 139) besitzt, welche durch einen Antriebsmotor (3a) angetrieben die Elektrode (4) greifen und festklemmen (Fig. 9a, 9b, 10, 11, 12, 13).

   20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Greiferorgan (13) entweder ringförmige Greifarme (132, 133)» die um eine gemeinsame Drehachse (134) verschwenkbar sind, oder spreizförmige Greifer (139) aufweist.

   21. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Halte- und Schneidevorrichtung (10) zwei unter Feder-

   • spannung (146) stehende Zangenhälften (143a, 143b) und ein Messer (151) mit gemeinsamer Drehachse (153) enthält, wobei eine Bewegung eines Hockens (145) in Richtung Drehachse (153) die gesamte Vorrichtung (10) in die Arbeitsposition bringt, die beiden Zangenhälften (143a, 143b) sich um die Elektrode (4) schliessen und bei weiterer Bewegung des Nockens (145) in die gleiche Richtung das Messer (151) die Elektrode (4) schneidet (Fig. 14a,b,c,d, 15a,b,c,d).

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   22. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltevorrichtung (11) elektromagnetisch botätigbare Klemmbacken (185) für das Halten der Elektrode (4) und einen Fühler (189b) zum Beeinflussen der in der Nähe der Haltevorrichtung angeordneten Transportvorrichtung (79) enthält (Fig.17a,b).

   23. Einrichtung nach Anspruch 16 oder Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (12) ein drehbares Rad (302) mit einem Dorn (303) enthält, welcher Dorn die beiden, zwischen Klemmbacken (300, 301) befestigten
   Elektrodenteile (4a, 4b) verdrillt (Pig. 18a,b,c).

   24. Einrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (12) einen um das Rad,(302) und um den Dorn (303) liegenden Abstreifer (309) enthält, der die verdrillten Elektrodenteile (4a, 4b) vom Dorn (303)
   entfernt (Pig. 18a,b,c).

   25· Einrichtung nach Anspruch 16 oder Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (12) einen
   Pangkeil (401), einen lötkolben (402) und ein Mittel
   (413» 414, 415, 416) für die Zufuhr einer bestimmten Länge von Lötmaterial (418) auf die Elektrodenteile (4a, 4b)
   enthält (Pig. 19a,b,c).

   26. Einrichtung nach Anspruch 16 oder Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (12) eine
   Klemmzange (303) und ein Klammermagazin (501) enthält,
   zwischen denen die beiden Elektrodenteile (4a, 4b) angeordnet sind, wobei die Klemmzange (503) eine Klammer (518a) um die beiden Elektrodenteile legt (Pig. 20a,b,c).

   27· Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die kombinierte Vorrichtung (15) zum Halten, zum Schneiden und zum Verbinden der Elektrode (4) folgende Bauteile enthält:

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   - zwei unter Spannung von Federn (146) stehende Zangenhälften (143a, 143b) mit einem Zentrierkonus (162) und einer Zentrierbohrung (163) für die temporäre Aufnahme des Greiferorgans (131 164) schliessen sich um die Elektrode (4) durch eine Bewegung eines Nockens (145) und halten die Elektrode;

   - ein Messer (151) schneidet die Elektrode (4) durch eine weitere Bewegung des Nockens (145);

   - das Greiferorgan (13, 164) legt einen Elektrodenteil (4b) parallel zum andern Elektrodenteil (4a);

   -eine in einer Bohrung (168) drehbar und verschiebbar angeordnete Spannzange (165) verdrillt die beiden Elektrodenteile (4a, 4b) (Fig. 21a,b,c,d).

   28. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorrichtung zum Fixieren des während der elektroerosiven oder elektrochemischen"Bearbeitung ausgeschnittenen Innenteils der Kontur (8) im Werkstück (5) vorgesehen ist, welche Vorrichtung ein Gehäuse (212) mit Fixiermaterial (215) enthält und an einem Arm (71) des Antriebs- und Führungssystems (7) gelenkig angebracht ist, wobei das Fixiermaterial durch eine Düse (213) in die geschnittene Kontur (8) im Werkstück (5) eingedrückt wird (Fig. 22a, 22b).

   Gp/r 28.Sept.1973

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