DE1044121B - Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von lagerbestaendigen, frei fliessenden Mehrnaehrstoffduengemitteln - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von lagerbeständigen, frei fließenden Mehrnährstoödüngemitteln, die überwiegend aus Stickstoff, Phosphaten und Kalium in pflanzenäufnehmbarer Foorm enthaltenen Granalien bestehen.

Mehrnährstoffdüngemittel mit solchen Bestandteilen sind an sich bekannt. So wird z. B. ausgereiftes Superphosphat unter Rühren und Vorwärtsbewegen mit einer Flüssigkeit derart angefeuchtet, daß es in kleine Knöllchen zerbricht, die äußerlich mit abgesiebtem Feingut bestäubt und darin umgewälzt werden. Hierbei kann das Superphosphat auch Mischdüngemittelbestandteile enthalten, die mit dem abgesiebten Feingut in die feuchten Körnchen hineingearbeitet werden. Ferner ist es bekannt, aus der Aufschlußmasse von Rohphosphat mit Salpetersäure unter Zugabe von gekühltem Staub des ausgesiebten Fertigproduktes eine teigartige Masse herzustellen, die nach dem Durchkneten und Verdichten mit spitzkantigen Zerteilungsorganen zerkleinert wird, so daß Körner entstehen, die auf die gewünschte Größe klassiert werden. Hierbei können in die knetfähige Masse auch andere Düngesalze, ζ. Β. Kaliumchlorid, gegeben werden, die sich entweder in der Masse gleichmäßig verteilen oder als Staub auf der Oberfläche der Körner verbleiben.

Bei einem anderen bekannten Verfahren werden kalihaltige Nitrophosphatdüngemittel in körniger Form dadurch gewonnen, daß man den Aufschlußgrad der Reaktionsmasse von Rohphosphat und Salpetersäure in bestimmter Weise regelt und Kalisalze erst nach erfolgtem Aufschluß zusetzt, wenn die Masse weniger als 3^ff/o freie Säure aufweist. Der Kaligehalt soll hierbei im Endprodukt 5 bis 14% K₂O betragen. Auch bei diesem Verfahren wird die erhaltene, kalihaltige, heiße Masse durchgemischt und durchgeknetet und dann das Mischprodukt unter Abkühlung und Erhärtung in körnige Form übergeführt. In einer bekannten Weiterbildung dieses Verfahrens wird das Kaliumchlorid unter Vermeidung weitgehender Umsetzung mit Calciumnitrat bei unterhalb 65° C, z. B. etwa 41° C, liegenden Temperaturen in die teigige Aufschlußmasse so rasch eingearbeitet, daß nicht mehr als etwa 50% des Kaliumchlorids zu Calciumchlorid umgesetzt werden. Diese innig durchgearbeitete Masse wird dann in einer Körnungsvorrichtung granuliert.

Bei allen diesen bekannten Verfahren erfolgt entweder eine gleichmäßige Durchmischung der Mehrnährstoffdüngemittelbestandteile vor bzw. während der Körnung, oder die gebildeten Körner werden mit Feingut oder einem sonstigen Bestandteil oberflächlich überzogen, um ihre Klebefähigkeit zu beseitigen. Das Überzugsmittel liegt in gemahlenem, möglichst

Kontinuierliches Verfahren

zur Herstellung von lagerbeständigen,

frei fließenden Mehrnährstoffdüngemitteln

Anmelder:

Dorr-Oliver Incorporated,
Stamford, Conn. (V. St. A.)

Vertreter: Dr. H.-H. Willrath, Patentanwalt,
Wiesbaden, Hüdastr. 32

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 30. April 1954

William Chambers Weber, Westport, Conn. (V. St. Α.), ist als Erfinder genannt worden

trockenem Zustand vor und bildet nur eine einzige Hülle um die Düngemittelkörner. Bei der Herstellung von Kalkammonsalpeter ist es beispielsweise bekannt, das in Kornform vorligende Düngemittel von der Art des Kalkammonsalpeter mit einer Hülle aus CaI-ciumcarbonat oder anderen feingemahlenen Düngemitteln zu versehen, die gegen Feuchtigkeit beständiger sind.

Schließlich ist ein Verfahren zur Herstellung von gekörnten mineralischen Düngemitteln bekannt, bei dem man eine wasserhaltige, breiförmige Masse herstellt, der in der Granuliervorrichtung festes, feinverteiltes Rückgut od. dgl. zugesetzt wird, das Gemisch aus breiförmiger Masse und festem Rückgut od. dgl. in granulierter Form austrägt, trocknet, aus dem granulierten Gemisch das Endprodukt mit der gewünschten Korngröße aussiebt und das Unterkorn der Mischstufe wieder zuführt, wobei zweckmäßig das Überkorn vermählen und ebenfalls wieder der Mischstufe zugeführt wird. Das umlaufende Feingut hatte hierbei jedoch dieselbe chemische Zusammensetzung wie der Brei und bestand aus Dreifachsuperphosphat (Ca (H₂ P O₄) ₂) oder Monoammoniumphosphat (NH₄H₂PO₄) oder Ammoniumsulfat (NHj)₂SO₄) bzw. aus Monoammoniumphosphat in Vereinigung mit Ammoniumsulfat.

Die Erfindung verfolgt demgegenüber das Ziel, granulierte Volldüngemittel zu erzeugen, d. h. solche, die gleichzeitig Stickstoff, Phosphate und Kalium in

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pflanzenaufnehmbarer Form enthalten. Das eben erwähnte, mit einem wasserhaltigen Brei und im Kreislauf geführten Feingut arbeitende Granulierverfahren läßt sich auch zur Herstellung solcher Düngemittel ausgestalten, die einen Gehalt an Kaliumchlorid aufweisen. Es wäre jedoch unzweckmäßig, ähnlich wie bei dem obenerwähnten Verfahren für die Herstellung von ilehrnährstoffdüngernitteln feines Kaliumchlorid einem Brei von Monoammoniumphosphat bzw. Ammoniumsulfat vor dessen Einführung in den Mischer zuzusetzen, weil .erstens das Kaliumchlorid zu einer starken Korrosion- der Anlage führt, zweitens auch den Wassergehalt der aus dem Mischer ausgetragenen feuchten Granalien erhöht, der in einem Trockner verdampft werden muß, und drittens eine vollständige chemische Umsetzung des KCl mit anderen Verbindungen in dem Brei unter Bildung komplexer Mischungen von K₂HPp₄, NH₄Cl, K₂SO₄ usw. gestattet, die vom physikalischen Gesichtspunkt her unerwünscht sind oder sein können, weil einige dieser Produkte bzw. ihre Doppelsalze hygroskopisch sind.

Es wurde überraschenderweise festgestellt, daß sich diese Schwierigkeiten bei 'der Herstellung eines gekörnten Mehrnährstoffdüngemittels mit Kaliumchlorid unter Anwendung des mit einer wasserhaltigen breiförmigen Masse und festem, feinverteiltem Rückgut od. dgl. arbeitenden Verfahrens vermeiden lassen und sich ein Mischdüngemittel erhalten läßt, das weder die Neigung besitzt/ im fertigen Zustand zusammenzubacken, noch korrodierend wirkt.

Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erreicht, daß man eine Stickstoff und Phosphate in pflanzenaufnehmbarer Form enthaltende breiförmige Masse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 15 bis 25 Gewichtsprozent herstellt, dieser Masse fortlaufend trockene Kaliumchloridteilchen einer Körngröße von 0,62 bis 2 mm und Rückgut in solcher Menge zusetzt, daß in dem Gemisch-ein Gewichtsverhältnis von trockenem Kaliumchlorid und Kaliumchlorid enthaltendem Rückgut zu breiförmiger Masse von etwa 5 :1" bis 12:1 vorliegt und durch umwälzende Wirkung ein Überzug von feuchtem Brei auf jedem Kaliumchloridkern gebildet wird, die mit einer zwiebelschalenartigen Schicht überzogenen Teilchen nach dem Trocknen klassiert und die Granalien mit der als Endprodukt geeigneten Korngröße austrägt, während das Unterkorn fortlaufend zurückgeführt, das Überkorn aber auf Unterkorngröße vermählen und dieses Mahlprodukt mit dem abgesiebten Unterkorn im Kreislauf durch die Misch- und Trocknungsstufe zum weiteren Überziehen mit breiförmiger Masse bis zur Erreichung der gewünschten Korngröße des Endproduktes zurückgeführt wird, wobei der Teilchenkreislauf so lange fortgesetzt wird, bis der Kern der Granalien einen Überzug aus etwa sechs bis zwanzig dünnen, festen, konzentrischen Lamellen erhalten hat.

Es wurde festgestellt, daß die in die breiförmige Masse eingebrachten trockenen Kaliumchloridteilchen als Kerne für die Granalienbildung wirken, auf denen sich die lamellenartigen Überzüge aus Brei und feinverteiltem Rückgut abscheiden. Das Kaliumchlorid ist infolgedessen in den fertigen Körnern so abgedeckt, daß seine verschiedenen Nachteile, insbesondere seine Neigung zum Zusammenbacken und seine hohe Korrosionswirkung, abgeschirmt sind, die nicht nur im Herstellungsbetrieb, sondern auch in den Geräten des Landwirtes sich störend auswirken würden. Infolge der völligen Umschließung der Kerne erhält man ein gekörntes, frei fließendes Düngemittel.

Das Verfahren nach der Erfindung eignet sich insbesondere zur Erzeugung von Mehrnährstoffdüngemitteln, die in der Hauptsache aus Ammoniumphosphat neben Kaliumchlorid bestehen. Der Brei enthält vorzugsweise Diammoniumphosphat und Monoammoniumphosphat in einem Verhältnis nicht über 5:1, während der Feuchtigkeitsgehalt etwa 15 ίο bis 25 Gewichtsprozent beträgt. Die breiartigen Massen, welche beim Verfahren nach der Erfindung in erster Linie als Ausgangsprodukt benutzt werden können, sind:

a) ein Brei, bestehend aus Monoammoniumphosphat (NH₄H₂PO₄), dargestellt durch Neutralisierung von Phosphorsäure mit Ammoniak (N H₃),

b) ein Brei, bestehend aus Monoammoniumphosphat und Diammoniumphosphat ((NHj)₂HPO₄), der durch Umsetzung von Phosphorsäure mit Ammoniak hergestellt ist,

c) ein Brei, bestehend aus verschiedenen Kombinationen von Monoammoniumphosphat, Diammoniumphosphat und Amtnoniumsuilfat ((N H₄) ₂ S O₄), hergestellt durch Neutralisierung einer Mischung von Schwefelsäure (H₂SO₄) und Phosphorsäure mit Ammoniak,

d) ein Brei, bestehend aus Ammoniumphosphaten, Ammoniumsulfat, Ammoniumnitrat (NH₁NO₃) und Harnstoff (NH₂CONH₂), der durch Neutralisierung von Phosphorsäure und Schwefelsäure mit einer Stickstofflösung, bestehend aus Ammoniumnitrat und wasserfreiem Ammoniak oder aus Harnstoff und wasserfreiem Ammoniak, hergestellt wurde.

Bei den vorstehend genannten Breiarten kann das in den Mischer als Kristallisationskeime für die Bildung von geschichteten Granalien eingeführte Feingut aus Kaliumchlorid bestehen. Andere trockene Feststoffe können ebenfalls in der Feingutfraktion benutzt werden, wie Ammoniumnitrat, Ammoniumsulfat und Harnstoff, sofern der Stickstoffgehalt des Fertigerzeugnisses gesteigert werden soll. Wesentlich ist der Teilchengrößenbereich. Wenn das Material zu grobkörnig ist, werden die Teilchen nicht richtig mit der Breihülle überdeckt. Wenn die Teilchen zu fein sind, so ist in dem Mischer eine übermäßig große Zahl an Kristallisationskeimen vorhanden, und es ist schwierig, jedes Teilchen zu einer geschichteten Granalie der gewünschten Größe aufzubauen. Wenn üblicherweise ein Fertigerzeugnis mit Teilchen von 2 bis 2,33 mm hergestellt werden soll, so sollen die zuzusetzenden trockenen Teilchen für den Mischer vorzugsweise im Bereich von 0,62 bis 2 mm bei einem hohen Prozentsatz an Teilchen von 0,84 bis 1,4 mm liegen. Die günstigsten Größen sind ungefähr eine Funktion der relativen Mengen an trockenen Teilchen und benutztem Brei. Der Größenbereich ist jedoch für die meisten praktischen Kombinationen nicht so kritisch, daß eine Wiedereinstellung der Teilchengröße erforderlich sein würde, weil die Dicke der LTtnhüllung regelbar ist.

Eine andere Begrenzung besteht in dem Gewichtsverhältnis vom Feingut zu in dem Mischer eingeführtem Brei, da das Verhältnis im Bereich von 5 :1 bis 20 :1 liegen soll, wobei der Bereich von 5 :1 bis etwa 12:1 gilt, wenn Kaliumchlorid einen wesentlichen Anteil des Feingutes darstellt.

Die - Zeichnung erläutert die Erfindung an einem einfachen schematischen Fließbild. In der Breierzeugungsabteilung der Anlage kann Monoammonium-

phosphat allein oder in Kombination mit Ammoniumsulfat oder Diammoniumphoephat und Monoammoniumphosphat in einem Verhältnis nicht über 5 :1 allein oder in Kombination mit Ammoniumsulfat erzeugt werden. Naßverfabrensphosphorsäure von etwa 40% in wäßriger Lösung wird beispielsweise einem Rührwerksbehälter 16 der ersten Reaktionsstufe mittels einer Leitung 12 zugeleitet. Ammoniak, vorzugsweise in wasserfreier Form, wird aus der Leitung 18 von der zur Ammoniakquelle führenden Leitung 19 eingeführt. Die Naßverfabrensphosphorsäure (technische Orthophosphorsäure) wird in den Rührwerksbehälter mit einer Geschwindigkeit entsprechend dem Fassungsvermögen des Breierzeugungssystems eingeführt, die durch die Regeleinrichtung 14 gesteuert wird. Ammoniak wird in einem solchen Verhältnis eingeführt, daß das Molverhältnis zur eingeführten Phosphorsäure gleich 1 :1 ist, wodurch in exothermer Reaktion ein Brei von Monoammoniumphosphat erzeugt wird. Der Brei wird aus der ersten Reaktionsstufe abgezogen und in das Rührwerk 24 der zweiten Reaktionsstufe durch die Leitung 22 eingeführt und stark durchgearbeitet. Hier kann weiteres Ammoniak über die Leitung 26 über die gemeinsame Hauptleitung 19 von der Ammoniakquelle zugeführt werden. Falls Monoammoniumphosphat erwünscht ist, wird die Einführungsgeschwindigkeit so mittels einer Ventiileinrichtung 28 gesteuert, daß die Reaktion im wesentlichen bis zu Ende läuft, d. h. die ganze Phosphorsäure sich unter Bildung von Monoammoniumphosphat umsetzt. Sowohl in der ersten wie in der zweiten Stufe wird genügend Reaktionswärme geliefert, um das Lösungswasser zu verdampfen, und die Reaktionstemperatutr läßt man in beiden Fällen bis zum Siedepunkt (100 bis 110° C) steigen. Brei aus der zweiten Reaktionsstufe wird abgezogen und in ein Rührwerk 32 der dritten Reaktionsstufe über die Leitung 30 eingeführt. Hier wird der Brei genügend lange für die Vervollständigung der Umsetzung selbst gehalten, und Kühlluft wird durch Leitung 34 in einem durch das Ventil 36 geregelten Verhältnis derart eingeführt, daß sie zur Kühlung des Breies ausreicht, während man die Feuchtigkeit bis auf 15 bis 25% Feuchtigkeitsgehalt verdampfen läßt. Der Brei wird dann über die Leitung 38 in den Mischer 40 abgezogen.

Wenn der Brei einen größeren Stickstoffgehalt erhalten soll, kann Schwefelsäure durch Leitung 98 in die Eingangsleitung 12 und damit in den ersten Rührwerksbehälter 16 eingeführt werden, worin sie mit dem Ammoniak unter Bildung von Ammoniumsulfat reagiert. Das Zuführungsverhältnis der Schwefelsäure wird durch die Steuereinrichtung 99 nach der gewünschten Stickstoff menge geregelt. Zusätzliches Ammoniak wird in den ersten Rührbehälter 16 eingeführt, und zwar liegt das Molverbältnis von Ammoniak zu Schwefelsäure bei 2:1.

Wenn sowohl der Stickstoffgehalt als auch der P₂O₅-Gehalt des Breies erhöht werden soll, kann die Breiabteilung, wie in dem Fließbild angedeutet, so betrieben werden, daß ein Diammoniumphosphat und Monoammoniumphosphat im Verhältnis nicht über 5 :1 enthaltender Brei hergestallt wird. Zu diesem Zweck wird Ammoniak in den ersten Rübrwerksbehälter mittels der Leitung 18 in solchem Verhältnis eingeführt, daß je Mol Phosphorsäure 0,85 bis 0,95 Mol eingeführt werden, wodurch ein Brei mit 85 bis 95% Monoammoniumphosphat und 5 bis 15% Phosphorsäure entsteht. Der in dem Behälter 16 gebildete Brei wird in das zweite Rührwerk 24 eingeführt, in dem Ammoniak durch die Leitung 26 in einem Molverhältnis von etwa 1,0 Mol Ammoniak je Mol PO₄ in den Brei eingeführt wird. Die Temperatur wird unterhalb 100° C gehalten, um übermäßige Wasserverdampfung und Bildung eines zu viskosen Breies zu verhindern. Der hier anfallende Brei enthält Diammoniumphosphat und Monoammoniumphosphat in einem Verhältnis nicht über 5:1. Von hier wird der Brei in das Rührwerk der dritten Reaktionsstufe eingeführt, wo mittels Luft die Breitemperatur gesenkt wird und der Feuchtigkeitsgehalt auf 15 bis 25% gebracht wird.

Wenn es erwünscht ist, das N : P₂ O₅-Verhältnis des Breies zu erhöhen, kann wiederum Schwefelsäure in den ersten Rührwerksbehälter 16 und zusätzliches Ammoniak über die Leitung 18 eingeführt werden. Bei jedem der beiden Verfahren kann statt wasserfreien Ammoniaks eine Stickstofflösung benutzt werden, die aus Ammoniumnitrat und wasserfreiem Ammoniak oder aus Harnstoff und wasserfreiem Ammoniak hergestellt wird. In einem solchen Falle wird die Lösung aus der Leitung 19 in die Leitungen 18 und 26 eingeführt und dient in der ersten und zweiten Reaktions stufe zur Neutralisierung der Naßverfahrensphosphorsäiire darin sowie zur Neutralisierung der Schwefelsäure, die gegebenenfalls darin eingeführt wird. Der Brei enthält dann Kombinationen aus Amrnoniumphospbaten, Ammoniumsulfat und Ammoniumnitrat oder aus Ammoniumphosphaten, Ammoniumsulfat und Harnstoff.

Eine andere Methode zur Herstellung des Breies mittels des dargestellten Rührwerkssystems besteht in der Umsetzung von Naßverfahrensphosphorsäure und Rohphosphat in wäßriger Lösung in einem solchen Malverhältnis, daß das gesamte Rohphosphat umgesetzt wird und Monocalciumphosphat bildet. Um den Stickstoffgehalt in den Brei einzuführen, muß eine Stickstofflösung aus Ammoniumnitrat und wasserfreiem Ammoniak oder aus Harnstoff und wasserfreiem Ammoniak dem Brei gerade vor seinem Eintritt in den Mischer oder in diesen zugesetzt werden.

Die Granulierabteilung besitzt einen Umwälzmischer 40, der aus einem zylindrischen Rohr mit zentrischer Welle 42 und von dieser nach außen gerichteten Schaufeln besteht und eine Einlaßeinrichtung für Brei und Feingut am einen Ende und Austragmittel für die Granalien am anderen Ende aufweist. Das Feingut wird mit dem Brei zusammen in einem Verhältnis im Bereich von 5 :1 bis 20:1 eingeführt. Falls das Feingut wesentliche Mengen an Kaliumchlorid enthält, liegt das günstigste Verhältnis etwa bei 12:1, weil der Feuchtigkeitsgehalt des Breies in jedem Fall bei etwa 15 bis 25% liegen soll, das Feingut aus einer Mittelgröße zwischen der Größe der Schlammteilchen und der Produktgranalien liegen soll. Runde, feuchte Granalien werden über einen Förderer 46 in den Trockner 48 übergeführt, der hier als üblicher Drehrohrofen mit einer Verbrennungskammer 50 dargestellt ist, in welche Brennstoff über die Leitung 54 eingeführt und mit der durch Leitung 52 eingeführten Luft verbrannt wird. Die heiße Luft durchstreicht den Trockner 48 seiner Länge nach und verdampft die in der Schicht aus Mutterbrei enthaltene Feuchtigkeit, um die gelösten Stoffe zur Kristallisation auf den festen Breiteilchen unter Lamellenbildung zu bringen. Obgleich die feuchten und die trockenen Granalien eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit haben, wird trotzdem in dem Trockner etwas Staub erzeugt und gelangt aus dem Trockner

mit den austretenden Gasen zur Leitung 58. Getrocknete Granalien werden mittels des Förderers 56 zu dem Elevator 64 ausgetragen, der sie auf die Sichteinrichtung anhebt, die als Doppelgeschoßvibrationssieb 66 gezeigt ist. Seine Maschengröße ist so gewählt, daß Übcrkornteilchen auf dem oberen Sieb zurückgehalten werden und über den Förderer 68 in einen Überkornsilo 70 gelangen. Unterkorn und Produktkorn gelangen auf das untere Sieb, durch welches das L^Tnterkorn hindurchtritt, während die Granalien von Produktgröße zurückbleiben. Das Unterkorn wird mittels der Leitung 74 ausgetragen und gelangt in einen Unterkorn- oder Feingutsilo 76. Produktkorn wird mittels des Förderers 72 unmittelbar zur Lagerung oder \^rerpackung für baldigen Verbrauch als frei fließende Granalien eines konzentrierten VaIldüngemittels gebracht. Das Überkorn wird aus dem Silo mit geregeltem Verhältnis über eine Einspeiseeinrichtung 80 in die Pulverisieranlage 82 eingeführt und zu Feingut zerkleinert, das auf den Feingutförderer 44 gelangt. LTnterkorn im Silo 76 wird auf den Feingutförderer 44 in einem durch die Einspeiseeinrichtung 78 geregelten Verhältnis gebracht. Der mit den austretenden Gasen durch Leitung 58 entweichende Staub wird in den Staubabscheider 60 geleitet, woraus die staubfreien Gase durch Leitung 62 entweichen und der wiedergewonnene Staub, geregelt mittels des Einspeisegerätes 84, auf den Feingutrücklaufförderer 44 ausgetragen wird.

Um das Granulat zu einem Volldüngemittel auszugestalten, wird trockenes Kaliumchlorid von bis zu

3.3 mm Teilchengröße, vorzugsweise jedoch von 0,64 bis etwa 2 mm mit einem hohen Anteil von 0,83 bis

1.4 mm, aus dem Vorratssilo 86 auf den Feingutförderer 44 durch die Einspeiseeinrichtung 88 entsprechend dem gewünschten Prozentsatz des Fertigproduktes an K₂O geleitet. Unter Beachtung jedoch, daß das Verhältnis von Feingut zu in den Mischer eingeführtem Brei kritisch ist und der Kaliumchloridgehalt des Feingutes auch von dem im Fertigerzeugnis gewünschten K₂ O-Gehalt abhängt, wird eine beträchtliche Menge K Cl als Kerne im Mischer wirken.

Sofern der dem Mischer zugeführte Brei eine ungenügende Menge Stickstoff enthält, kann der Stickstoffgehalt dadurch weiter gesteigert werden, daß man solche stickstoffhaltigen Teilchen einer Größe von 0,64 bis etwa 2 mm, wie Harnstoff, Ammonnitrat und Ammonsulfat, dem Feingut mittels des Feingutförderers 44 einführt. Nach der Zeichnung wird Harnstoff aus dem Silo 90 auf den Feingutförderer 44 mit einer durch die Vorrichtung 92 gesteuerten Geschwindigkeit aufgegeben. Ammoniumnitrat aus dem Silo 94 wird in einem geregelten Verhältnis über die Vorrichtung 96 mittels des Feingutförderers 44 zugeführt. Ainmoniumsulfat wird aus dem Silo 91 dem Feingutförderer durch die Einrichtung 93 in einem geregelten Verhältnis zugeleitet.

Bei Benutzung des Verfahrens nach der Erfindung wurde ein granuliertes Erzeugnis von der Zusammensetzung 16:16:16 (Verhältnis von N₃: P₂ O₅: K₂ O) und einer Schüttdichte von etwa 900 kg/m³ erhalten, während in einem anderen Fall ein granuliertes Produkt von einer Zusammensetzung 14:14 :14 mit einer Schüttdichte von etwa 945 kg/m³ erhalten wurde.

Die durch das Verfahren nach der Erfindung mit den angegebenen Bestandteilen erhaltenen Granalien zeichnen sich dadurch aus, daß sie rund und fest sind, ausgezeichnete Drillfähigkeit mit der Eigenschaft der Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb vereinigen und deshalb praktisch staubfrei sind und frei fließen, so daß die Granalien nicht zusammenbacken oder sich verkitten und keine Brücken bilden. Ferner haben die Granalien, wie erwähnt, eine hohe Schüttdichte. Auch ist die Tatsache wichtig, daß bei langer Lagerung die Bestandteile jeder Granalie nicht zur Zersetzung oder Änderung ihrer chemischen Form bzw. Rückbildung unlöslicher Formen neigen, was für die Benutzung als Düngemittel unerwünscht wäre.

Ausführungsbeispiel

Zwecks Herstellung eines sogenannten 14:14:14-Düngemittels, d. h. eines Mehrnährstoffdüngemittels mit 14% Stickstoff, 14°/» Phosphorsäure als P₂O₅ und 14«/» Kali als K₂O, geht man von 16,8 kg Phosphorsäure (mit 38% P₂O₅) aus, die also 6,35 kg P₂O₅ enthalten. In den Neutralisationsstufen werden 2,0 kg Ammoniak mit einem Gehalt an 1,67 kg N₂ zugesetzt, und infolge der Neutralisationswärme werden 1,13 kg Dampf ausgetrieben, so daß man 17,7 kg Brei mit 12,7 kg Ammoniumphosphat erhält, der in den Mischer 40 übergeleitet wird. Etwa 102 kg Rücklaufgut wird in den Mischer zurückgeführt, dessen Auslauf dann ungefähr 120 kg beträgt. Der Auslauf gelangt zum Trockner 48, wo etwa 5 kg Wasser verdampft werden, und zu der Siebeinrichtung 66 gelangen etwa 115 kg granuliertes Material. Im Mittel erhält man aus der Siebeinrichtung etwa 45 kg Produktkorn, während etwa 51,7 kg Feingut und etwa 17,2 kg Überkorn, das in der Mühle 82 zerkleinert wird, zum Mischer 40 zurückkehren. In die Kreislaufleitung 44 werden zusätzlich 10,4 kg Kaliumchlorid, enthaltend 6,4 kg K₂O, und 22,2 kg Ammoniumphosphat, enthaltend 4,7 kg N₂, eingeführt.

Gewünschtenfalls kann man auch auf dem gleichen Wege Harnstoff, Ammoniumnitrat oder auch Füllstoff in den Kreislauf einführen.

Claims (3)

PATENTANSPROCHE:

1. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von lagerbeständigen, frei fließenden Mehrnährstoffdüngemitteln, die überwiegend aus Stickstoff, Phosphorsäure und Kalium in pflanzenaufnehmbarer Form enthaltenden Granalien bestehen, indem man eine wasserhaltige, breiförmige Masse herstellt, der in der Granuliervorrichtung festes, feinverteiltes Rückgut od. dgl. zugesetzt wird, das Gemisch aus breiförmiger Masse und festem Rückgut od. dgl. in granulierter Form austrägt, trocknet, aus dem granulierten Gemisch das Endprodukt mit der gewünschten Korngröße aussiebt und das Unterkorn der Mischstufe wieder zuführt, wobei zweckmäßig das Überkorn vermählen und ebenfalls wieder der Mischstufe zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Stickstoff und Phosphorsäure in pfianzenaufnehmbarer Form enthaltende breiförmige Masse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 15 bis 25 Gewichtsprozent herstellt, dieser Masse fortlaufend trockene Kaliumchloridteilchen einer Korngröße von 0,62 bis 2 mm und Rückgut in solcher Menge zusetzt, daß in dem Gemisch ein Gewichtsverhältnis von trockenem Kaliumchlorid und kaliumchloridhaltigem Rückgut zu breiförmiger Masse von etwa 5 :1 bis 12:1 vorliegt und durch umwälzende Wirkung ein Überzug von feuchtem Brei auf jedem Kaliumchloridkern gebildet wird, die mit einer zwiebelschalenartigen Schicht überzogenen Teilchen nach dem Trocknen klassiert und die

Granalien mit der als Endprodukt geeigneten Korngröße austrägt, während das Untericorn fortlaufend zurückgeführt, das Überkorn aber auf Unterkorngröße vermählen und dieses Mahlprodukt mit dem abgesiebten Unterkorn im Kreislauf durch die Misch- und Trocknungsstufe zum weiteren Überziehen mit breiförmiger Masse bis zur Erreichung der gewünschten Korngröße des Endproduktes zurückgeführt wird, wobei der Teilohenkreislauf so lange fortgesetzt wird, bis der Kern der Granalien einen Überzug aus etwa sechs bis zwanzig dünnen, festen, konzentrischen Lamellen erhalten hat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Stickstoff- und Phosphorsäurebestandteile des Mehrnährstoffdüngemittels bzw. der breiförmigen Masse Ammoniumphosphat, vorzugsweise Diammoniumphosphat und Mono-

ammoniumphosphat in einem Verhältnis bis zu 5:1, verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stickstoffgehalt der Granalien durch zusätzliche Zugabe eines Stickstoffdüngemittels mit hohem Stickstoffgehalt, wie Ammoniumnitrat, Ammoniumsulfat, Harnstoff usw., allein oder in Kombination miteinander zu der Mischstufe angereichert wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 656 867, 673 216,
949, 833355, 851807;

schweizerische Patentschriften Nr. 250 380,
251401;

britische Patentschriften Nr. 596 788, 612 856,
303;

USA.-Patentschrift Nr. 2 631 084.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen