DE102006028389A1 - Magnetkern und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Abstract

Magnetkerne, die aus einem Pulver nanokristalliner oder amorpher Partikel und einem Presszusatzstoff gepresst sind, sollen möglichst geringe Ummagnetisierungsverluste aufweisen. Dazu weisen die Partikel erste Oberflächen, die ursprüngliche Bandoberflächen sind, und zweite Oberflächen, die während eines Zerkleinerungsvorgangs entstandene Oberflächen sind, auf, wobei der überwiegende Anteil der zweiten Partikeloberflächen im Wesentlichen glatte Schnitt- oder Bruchflächen ohne plastische Verformungen sind und für den Anteil T der plastisch verformten Bereiche der zweiten Partikeloberflächen 0 <= T <= 0,5 gilt.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Magnetkern, der aus einem Legierungspulver mit einem Presszusatzstoff zu einem Verbund gepresst ist. Sie betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Magnetkerns.
  • Der Einsatz von Pulverkernen aus Eisen- oder Legierungspulvern ist seit vielen Jahren etabliert. Zunehmend werden auch amorphe und nanokristalline Legierungen verwendet, die kristallinen Pulvern beispielsweise in Bezug auf die Ummagnetisierungseigenschaften überlegen sind. Dabei weisen nanokristalline Pulver gegenüber amorphen wiederum den Vorteil einer höheren thermischen Stabilität auf, so dass Magnetkerne aus nanokristallinen Pulvern auch für erhöhte Einsatztemperaturen geeignet sind.
  • Als Ausgangsmaterial für nanokristalline Pulverkerne dient typischerweise ein amorphes oder durch eine Wärmebehandlung nanokristallisiertes Bandmaterial. Die meist im Rascherstarrungsverfahren gegossenen Bänder müssen zunächst mechanisch, beispielsweise durch Mahlverfahren, zu Pulvern zerkleinert werden. Anschließend werden sie zusammen mit einem Presszusatzstoff in einem Heiß- oder Kaltpressverfahren zu Verbundkernen verpresst. Die fertigen Presslinge werden dann gegebenenfalls einer Wärmebehandlung unterzogen, die amorphes Material nanokristallisieren lässt.
  • Aus der EP 0 302 355 B1 sind verschiedene Verfahren für die Herstellung von nanokristallinen Pulvern aus Eisenbasislegie rungen bekannt. Zur Zerkleinerung der amorphen Bänder werden Vibrations- oder Kugelmühlen eingesetzt.
  • Aus der US 6,827,557 ist es bekannt, nanokristalline und amorphe Pulver in einem Verdüsungsverfahren herzustellen. Problematisch ist bei diesem Verfahren, dass die Abkühlgeschwindigkeit der Schmelze stark von der Partikelgröße abhängig ist und insbesondere bei größeren Partikeln die für eine homogen amorphe Mikrostruktur notwendigen Abkühlraten nicht erreicht werden. Pulverpartikel mit sehr unterschiedlichem Kristallisationsgrad sind daher das Ergebnis.
  • Eine wichtige Eigenschaft bei Magnetkernen ist die Höhe der Ummagnetisierungsverluste. Die Ummagnetisierungsverluste setzen sich aus zwei Beiträgen zusammen, nämlich aus den frequenzabhängigen Wirbelstromverlusten und den Hystereseverlusten. Beispielsweise bei Anwendungen als Speicherdrosseln oder Filterdrosseln sind die Ummagnetisierungsverluste bei einer Frequenz von 100 kHz und einer Aussteuerung von 0,1 T interessant. In diesem typischen Bereich werden die Ummagnetisierungsverluste von den Hystereseverlusten dominiert.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Magnetkern aus einem Legierungspulver anzugeben, der möglichst niedrige Hystereseverluste und somit auch niedrige Ummagnetisierungsverluste aufweist.
  • Darüber hinaus ist es eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein zur Herstellung eines solchen Magnetkerns geeignetes Verfahren anzugeben.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildun gen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Magnetkern aus einem Verbund aus einem Pulver nanokristalliner oder amorpher Partikel und einem Presszusatzstoff weisen die Partikel erste Oberflächen, die ursprüngliche Oberflächen eines nanokristallinen oder amorphen Bandes sind, und zweite Oberflächen, die während eines Zerkleinerungsvorgangs entstandene Oberflächen sind, auf. Der überwiegende Anteil der zweiten Oberflächen sind glatte Schnitt- oder Bruchflächen ohne plastische Verformungen und für den Anteil T der plastisch verformten Bereiche der zweiten Oberflächen gilt 0 ≤ T ≤ 0,5.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Eigenschaften der einzelnen Pulverpartikel, insbesondere ihre Bruchflächen – oder Oberflächencharakteristik, die Eigenschaften des fertigen Magnetkerns in maßgeblicher Weise beeinflussen. Wie sich herausgestellt hat, weisen die Oberflächen von Partikeln, die durch die Zerkleinerung beispielsweise von Bändern hergestellt wurden, plastisch stark verformte Bereiche auf. An diesen verformten Bereichen treten mechanische Spannungen auf, die zu unerwünscht hohen Hystereseverlusten führen. Ferner bilden sich bei einem hohen Energieeintrag während des Zerkleinerungsprozesses Gefügeschädigungen und Keime für Kristallite.
  • Auch beim Pressen des Magnetkerns werden mechanische Spannungen in diesen eingebracht, ferner können mechanische Verspannungen bedingt durch unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten von Pulver und Presszusatzstoff auftreten. Bei einer anschließenden Wärmebehandlung können diese Spannungen jedoch auf ein vernachlässigbares Niveau reduziert werden.
  • Gefügeschädigungen jedoch, die aus Verformungen an den Partikeloberflächen resultieren, sind nicht mehr reparabel. Sie sollten daher zur Reduzierung von Ummagnetisierungsverlusten von vornherein weitgehend vermieden werden.
  • Vorteilhafterweise gilt für den Anteil T der plastisch verformten Bereiche der Partikeloberflächen sogar 0 ≤ T ≤ 0,2.
  • Durch die Reduzierung mechanischer Spannungen insbesondere durch die Reduzierung von plastischen Deformationen an den Partikeloberflächen werden Zyklusverluste P P ≤ 5 μWs/cm3, bevorzugt P ≤ 3 μWs/cm3, erreicht.
  • Die nanokristallinen Partikel weisen vorteilhafterweise die Legierungszusammensetzung (Fe1-aMa)100-x-y-z-α-β-γCuxSiyBzM' αM'' βXγ auf, worin M Co und/oder Ni ist, M' mindestens ein Element aus der Gruppe Nb, W, Ta, Zr, Hf, Ti und Mo ist, M'' mindestens ein Element aus der Gruppe V, Cr, Mn, Al, Elementen der Platingruppe, Sc, Y, seltenen Erden, Au, Zn, Sn, und Re ist, X mindestens eine Element aus der Gruppe C, Ge, P, Ga, Sb, In, Be und As ist, und a, x, y, z, α, β und γ in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 0 ≤ a ≤ 0,5; 0 ≤ x ≤ 3; 0 ≤ y ≤ 30; 0 ≤ z ≤ 25; 0 ≤ y + z ≤ 35; 0,1 ≤ α ≤ 30; 0 ≤ β ≤ 10; 0 ≤ γ ≤ 10.
  • Alternativ können die Partikel die Legierungszusammensetzung (Fe1-a-bCOaNib)100-x-y-zMxByTz aufweisen, worin M mindestens ein Element aus der Gruppe Nb, Ta, Zr, Hf, Ti, V und Mo ist; T mindestens ein Element aus der Gruppe Cr, W, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Al, Si, Ge, C und P ist und a, b, x, y, und z in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 0 ≤ a ≤ 0,29; 0 ≤ b ≤ 0,43; 4 ≤ x ≤ 10; 3 ≤ y ≤ 15; 0 ≤ z ≤ 5.
  • Unter die genannten Legierungszusammensetzungen fallen Legierungen wie Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9 und die magnetostriktionsfreie Legierung Fe73,5Cu1Nb3Si15,5B7.
  • Alternativ sind auch gegebenenfalls amorphe Partikel der Legierungszusammensetzung MαYβZγ verwendet werden, worin M mindestens ein Element aus der Gruppe Fe, Ni, Co ist, Y mindestens ein Element aus der Gruppe B, C, P und Z mindestens ein Element aus der Gruppe Si, Al und Ge ist und α, β und γ in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 70 ≤ α ≤ 85; 5 ≤ β ≤ 20; 0 ≤ γ ≤ 20, wobei bis zu 10 Atomprozent der Komponente M durch mindestens ein Element aus der Gruppe Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zr, Nb, Mo, Ta, und W und bis zu 10 Atomprozent der Komponente (Y + Z) durch mindestens ein Element aus der Gruppe In, Sn, Sb und Pb ersetzt werden können. Darunter fällt beispielsweise die Legierung Fe76Si12B12 Als Presszusatzstoff kann beispielsweise Glaslot vorgesehen sein, ferner ist der Einsatz von keramischen Silikaten und/oder Duroplasten wie Epoxidkarzen, Phenolharzen, Silikonharzen oder Polyimiden denkbar.
  • Der erfindungsgemäße Magnetkern hat den Vorteil, dass er gegenüber herkömmlichen Pulververbundkernen deutlich reduzierte Ummagnetisierungsverluste aufweist, was auf eine Reduzierung des frequenzunabhängigen Anteils, nämlich die Hystereseverluste, zurückzuführen ist. Der erfindungsgemäße Magnetkern kann in induktiven Bauelementen wie beispielsweise Drosseln zur Leistungsfaktorkorrektur (PFC-Drosseln), Speicherdrosseln, Filterdrosseln oder Glättungsdrosseln eingesetzt werden.
  • Nach der vorliegenden Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetkerns folgende Schritte: Zunächst wird ein Band oder eine Folie aus einer typischerweise amorphe, weichmagnetischen Legierung bereitgestellt. Das Band oder die Folie kann jedoch auch nanokristallin sein. Dabei werden unter „Band" auch Bandstücke oder ein grob, d.h. ohne einen besonders hohen Energieeintrag, vorzerkleinertes Band wie beispielsweise Flakes verstanden. Das Band oder die Folie wird zu einem Pulver zerkleinert, wobei eine Zerkleinerungstechnik gewählt wird, die möglichst geringe Gefügeschädigungen verursacht. Die Zerkleinerung erfolgt maßgeblich durch Schneiden und/oder Brechen. Es wird angestrebt, den Zerkleinerungsprozess mit möglichst geringem Energieeintrag durchzuführen. Dazu werden die Pulverpartikel nach Erreichen der Endkörnung aus dem Mahlraum entfernt, wobei für ihre Verweildauer t im Mahlraum vorzugsweise t < 60s gilt. Das auf diese Weise erzeugte Pulver wird anschließend mit mindestens einem Presszusatzstoff gemischt und zu einem Magnetkern gepresst.
  • Durch den kurzen Zerkleinerungsprozess wird der Energieeintrag in die erzeugten Pulverpartikel, der plastische Verformungen der Partikel bewirken würde, möglichst gering gehalten. Da die Zerkleinerung nicht wie üblich durch Zerquetschen bzw. Zermahlen des Bandes, sondern maßgeblich durch Schneiden erfolgt, sind diejenigen Oberflächen der Pulverpartikel, die bei der Zerkleinerung neu entstandene Partikeloberflächen darstellen, größtenteils glatte Schnitt- oder Bruchflächen ohne starke plastische Verformungen. Mechanische Verspannungen, die zu unerwünscht hohen Hystereseverlusten führen und die nicht durch Wärmebehandlungen zumindest zum großen Teil reversibel sind, werden bei diesem Herstellungsverfahren daher von vornherein vermieden.
  • Das Band oder die Folie wird vor dem Zerkleinern vorteilhafterweise durch eine Wärmebehandlung versprödet, so dass es noch leichter und mit geringerem Energieeintrag zerkleinerbar ist. Das Zerkleinern des amorphen Bandes zur Herstellung der grobkörnigen Pulverfraktionen kann auch bei einer Mahltemperatur Tmill mit –196 °C ≤ Tmill ≤ 20 °C durchgeführt werden, da derartig tiefe Temperaturen eine leichtere Mahlbarkeit bewirken, so dass der Energieeintrag beim Mahlen zusätzlich gering gehalten werden kann.
  • Der Magnetkern wird nach dem Pressen vorteilhafterweise einer Wärmebehandlung unterzogen, bei der Verspannungen aufgrund unterschiedlicher thermischer Ausdehnungskoeffizienten von Pulver und Presszusatzstoff oder Pressspannungen ausheilen können. Durch eine Wärmebehandlung des fertig gepressten Magnetkerns lassen sich auch dessen magnetische Eigenschaften in gewünschter Weise einstellen.
  • Um einen möglichst homogenen Magnetkern mit definierten Eigenschaften zu erhalten, wird das Pulver nach der Zerkleinerung vorteilhafterweise einer Fraktionierung oder Klassierung unterzogen. Verschiedene Größenfraktionen von Pulverpartikeln werden anschließend getrennt voneinander weiterverarbeitet.
  • Beispiel 1
  • In einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden durch ein Rascherstarrungsverfahren Bänder aus einer Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9-Legierung hergestellt, anschließend thermisch versprödet und mit minimalem Energieeintrag und maßgeblich über Schneidwirkung zu einem Pulver zerkleinert. Zum Vergleich wurden auf die gleiche Weise hergestellte Bänder auf herkömmlichem Wege zermahlen. Bruchflächen bzw. Partikeloberflächen der erfindungsgemäß hergestellten Pulverpartikel wiesen nahezu keine plastischen Verformungen auf, während herkömmliche hergestellte Pulverpartikel starke Verformungen zeigten. Beide Pulver wurden klassiert und identische Fraktionen wurden mit 5 Gewichtsprozent Glaslot als Presszusatzstoff vermischt. In einem uniaxialen Heißpressprozess wurden die Mischungen bei 500 °C und einem Pressdruck von 500 MPa zu Pulverkernen verpresst. Anschließend wurden die Zyklusverluste der auf unterschiedlichem Wege hergestellten Magnetkerne bestimmt. Dabei entsprechen die Zyklusverluste den Hystereseverlusten während eines kompletten Magnetisierungszyklusses. Man erhält die Zyklusverluste durch Division der Ummagnetisierungsverluste durch die Frequenz und Grenzwertbildung für verschwindende Frequenzen. Damit hängen die Zyklusverluste von der maximalen Aussteuerung, jedoch nicht mehr von der Ummagnetisierungsfrequenz ab.
  • Die Zyklusverluste nach dem Pressvorgang betrugen für die herkömmlich hergestellten Magnetkerne etwa 16 μWs/cm3 und für die erfindungsgemäß hergestellten Kerne etwa 15,8 μWs/cm3.
  • Nach dem Pressen wurden die Magnetkerne für eine Stunde einer Wärmebehandlung bei 520 °C unterzogen, welche eine Nanokristallisation der Pulverteilchen bewirkte. Anschließend wurden noch einmal die Zyklusverluste bestimmt. Sie betrugen nun für die herkömmlich hergestellten Magnetkerne etwa 5,5 μWs/cm3 und für die erfindungsgemäß hergestellten Kerne etwa 2 μWs/cm3. Während der Wärmebehandlung werden also die Pressspannungen in den Magnetkernen weitgehend abgebaut, gleichzeitig dient die Wärmebehandlung auch zur Nanokristallisation ursprünglich amorpher Gefüge und somit zur Einstellung guter weichmagnetischer Eigenschaften. Danach werden die Hystereseverluste der dann einsatzfertigen nanokristallinen Pulverker ne nahezu ausschließlich durch die Charakteristik der Bruchflächen bzw. der Partikeloberflächen bestimmt.
  • Beispiel 2
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden ebenfalls durch ein Rascherstarrungsverfahren Bänder aus einer Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9-Legierung hergestellt, anschließend thermisch versprödet und mit minimalem Energieeintrag und maßgeblich über Schneidwirkung in weniger als 60 s zu einem Pulver zerkleinert. Zum Vergleich wurden auf die gleiche Weise hergestellte Bänder mit einem hohen Energieeintrag sowie einer Mahldauer von mehr als 600 s zermahlen. Wieder wiesen Bruchflächen bzw. Partikeloberflächen der erfindungsgemäß hergestellten Pulverpartikel kaum plastischen Verformungen auf, während herkömmliche hergestellte Pulverpartikel starke Verformungen zeigten.
  • Wie im ersten Beispiel wurden die Pulver klassiert und mit Glaslot zu Magnetkernen gepresst. Nach einer Wärmebehandlung, die wie oben beschrieben durchgeführt wurde, wurden die Zyklusverluste der Magnetkerne bestimmt. Dabei wurden Magnetkerne, die aus unterschiedlichen Größenfraktionen der Pulverpartikel hergestellt wurden, getrennt untersucht, um den Einfluss der Partikelgröße zu berücksichtigen. Für Partikel mit einem Durchmesser von 200-300 μm betrugen die Zyklusverluste der erfindungsgemäßen Magnetkerne 2,3 μWs/cm3 und für die auf herkömmlichem Wege hergestellten Vergleichskerne 4,3 μWs/cm3. Für Partikel mit einem Durchmesser von 300-500 μm betrugen die Zyklusverluste der erfindungsgemäßen Magnetkerne 2,0 μWs/cm3 und für die auf herkömmlichem Wege hergestellten Vergleichskerne 3,2 μWs/cm3. Für Partikel mit einem Durchmesser von 500-710 μm betrugen die Zyklusverluste der erfindungsge mäßen Magnetkerne 1,7 μWs/cm3 und für die auf herkömmlichem Wege hergestellten Vergleichskerne 2,3 μWs/cm3.
  • Beispiel 3
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden ebenfalls durch ein Rascherstarrungsverfahren Bänder aus einer Fe76Si12B12-Legierung hergestellt, anschließend thermisch versprödet und mit minimalem Energieeintrag und maßgeblich über Schneidwirkung in weniger als 60 s zu einem Pulver aus Partikeln mit einem Durchmesser von 200-300 μm zerkleinert.
  • Wie im ersten und zweiten Beispiel wurden die Pulver klassiert und mit Glaslot zu Magnetkernen bei einer Temperatur von 420 °C gepresst. Nach einer Wärmebehandlung bei 440 °C für zwei Stunden wurden die Zyklusverluste bestimmt. Für Partikel mit einem Durchmesser von 200-300 μm betrugen die Zyklusverluste der erfindungsgemäßen Magnetkerne bei 0,1 T Aussteuerung 4 μWs/cm3.
  • Die Beispiele lassen deutlich erkennen, dass die Zyklus- bzw. Hystereseverluste der Pulverkerne stark durch die Charakteristik der Bruchflächen bzw. der Partikeloberflächen bestimmt werden und dass plastische Verformungen der Oberflächen zu höheren Hystereseverlusten führen.

Claims (26)

  1. Magnetkern aus einem Verbund aus einem Pulver nanokristalliner oder amorpher Partikel und zumindest einem Presszusatzstoff, wobei die Partikel erste Oberflächen, die ursprüngliche Bandoberflächen sind, und zweite Oberflächen, die während eines Zerkleinerungsvorgangs entstandene Oberflächen sind, aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass der überwiegende Anteil der zweiten Partikeloberflächen im wesentlichen glatte Schnitt- oder Bruchflächen ohne plastische Verformungen sind und für den Anteil T der plastisch verformten Bereiche der zweiten Partikeloberflächen 0 ≤ T ≤ 0,5 gilt.
  2. Magnetkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für den Anteil T der plastisch verformten Bereiche der Partikeloberflächen 0 ≤ T ≤ 0,2 gilt.
  3. Magnetkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für seine Zyklusverluste P P ≤ 5 μWs/cm3 gilt.
  4. Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass für seine Zyklusverluste P P ≤ 3 μWs/cm3 gilt.
  5. Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel die Legierungszusammensetzung (Fe1-aMa)100-x-y-z-α-β-γCuxSiyBzM'αM'' βXγ aufweisen, worin M Co und/oder Ni ist, M' mindestens ein Element aus der Gruppe Nb, W, Ta, Zr, Hf, Ti und Mo ist; M'' mindestens ein Element aus der Gruppe V, Cr, Mn, Al, Elementen der Platingruppe, Sc, Y, seltenen Erden, Au, Zn, Sn, und Re ist, X mindestens eine Element aus der Gruppe C, Ge, P, Ga, Sb, In, Be, und As ist, und a, x, y, z, α, β und γ in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 0 ≤ a ≤ 0,5; 0,1 ≤ x ≤ 3; 0 ≤ y ≤ 30; 0 ≤ z ≤ 25; 0 ≤ y + z ≤ 35; 0,1 ≤ α ≤ 30; 0 ≤ β ≤ 10; 0 ≤ γ 10.
  6. Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel die Legierungszusammensetzung (Fe1-a-bCoaNib)100-x-y-zMxByTz aufweisen, worin M mindestens ein Element aus der Gruppe Nb, Ta, Zr, Hf, Ti, V und Mo ist; T mindestens ein Element aus der Gruppe Cr, W, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Al, Si, Ge, C und P ist und a, b, x, y, und z in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 0 ≤ a ≤ 0,29; 0 ≤ b ≤ 0,43; 4 ≤ x ≤ 10; 3 ≤ y ≤ 15; 0 ≤ z ≤ 5.
  7. Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel die Legierungszusammensetzung MαYβZγ aufweisen, worin M mindestens ein Element aus der Gruppe Fe, Ni, Co ist, Y mindestens ein Element aus der Gruppe B, C, P und Z mindestens ein Element aus der Gruppe Si, Al und Ge ist und α, β und γ in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 70 ≤ α ≤ 85; 5 ≤ β ≤ 20; 0 ≤ γ ≤ 20, wobei bis zu 10 Atomprozent der Komponente M durch mindestens ein Element aus der Gruppe Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zr, Nb, Mo, Ta, und W und bis zu 10 Atomprozent der Komponente (Y + Z) durch mindestens ein Element aus der Gruppe In, Sn, Sb und Pb ersetzt werden können.
  8. Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Presszusatzstoff Glaslot vorgesehen ist.
  9. Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Presszusatzstoff keramische Silikate vorgesehen sind.
  10. Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Presszusatzstoff Duroplaste wie Epoxidharze, Phenolharze, Silikonharze oder Polyimide vorgesehen sind.
  11. Induktives Bauelement mit einem Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
  12. Induktives Bauelement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das induktive Bauelement eine Drossel zur Leistungsfaktorkorrektur ist.
  13. Induktives Bauelement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das induktive Bauelement eine Speicherdrossel ist.
  14. Induktives Bauelement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das induktive Bauelement eine Filterdrossel ist.
  15. Induktives Bauelement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das induktive Bauelement eine Glättungsdrossel ist.
  16. Verfahren zur Herstellung eines Magnetkerns, das folgende Schritte umfasst: – Bereitstellen eines Bandes oder einer Folie aus einer amorphen oder nanokristallinen, weichmagnetischen Legierung; – Zerkleinern des Bandes oder der Folie zu einem Pulver, wobei die Zerkleinerung im Mahlraum maßgeblich über Schneiden und/oder Brechen erfolgt und die Pulverpartikel nach Erreichen der Endkörnung aus dem Mahlraum entfernt werden; – Mischen des Pulvers mit einem oder mehreren Presszusatzstoffen; – Pressen der Mischung zu einem Magnetkern.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass für die Verweildauer t der Pulverpartikel im Mahlraum t < 60s gilt.
  18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnetkern nach dem Pressen einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Band oder die Folie vor der Zerkleinerung durch eine Wärmebehandlung versprödet wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver nach der Zerkleinerung einer Fraktionierung unterzogen wird und verschiedene Pulverfraktionen getrennt voneinander weiterverarbeitet werden.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein Band oder eine Folie mit der Legierungszusammensetzung (Fe1-aMa)100-x-y-z-α-β-γCuxSiyBzM' αM'' βXγ verwendet wird, worin M Co und/oder Ni ist, M' mindestens ein Element aus der Gruppe Nb, W, Ta, Zr, Hf, Ti und Mo ist; M'' mindestens ein Element aus der Gruppe V, Cr, Mn, Al, Elementen der Platingruppe, Sc, Y, seltenen Erden, Au, Zn, Sn, und Re ist, X mindestens eine Element aus der Gruppe C, Ge, P, Ga, Sb, In, Be, und As ist, und a, x, y, z, α, β und γ in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 0 ≤ a ≤ 0,5; 0,1 ≤ x ≤ 3; 0 ≤ y ≤ 30; 0 ≤ z ≤ 25; 0 ≤ y + z ≤ 35; 0,1 ≤ α ≤ 30; 0 ≤ β ≤ 10; 0 ≤ γ ≤ 10.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein Band oder eine Folie mit der Legierungszusammensetzung (Fe1-a-bCoaNib)100-x-y-zMxByTz verwendet wird, worin M mindestens ein Element aus der Gruppe Nb, Ta, Zr, Hf, Ti, V und Mo ist; T mindestens ein Element aus der Gruppe Cr, W, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Al, Si, Ge, C und P ist und a, b, x, y, und z in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 0 ≤ a ≤ 0,29; 0 ≤ b ≤ 0,43; 4 ≤ x ≤ 10; 3 ≤ y ≤ 15; 0 ≤ z ≤ 5.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein Band oder eine Folie mit der Legierungszusammensetzung MαYβZγ verwendet wird, worin M mindestens ein Element aus der Gruppe Fe, Ni, Co ist, Y mindestens ein Element aus der Gruppe B, C, P und Z mindestens ein Element aus der Gruppe Si, Al und Ge ist und α, β und γ in Atomprozent angegeben sind und den folgenden Bedingungen genügen: 70 ≤ α ≤ 85; 5 ≤ β ≤ 20; 0 ≤ γ ≤ 20, wobei bis zu 10 Atomprozent der Komponente M durch mindestens ein Element aus der Gruppe Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zr, Nb, Mo, Ta, und W und bis zu 10 Atomprozent der Komponente (Y + Z) durch mindestens ein Element aus der Gruppe In, Sn, Sb und Pb ersetzt werden können.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass als Presszusatzstoff Glaslot verwendet wird.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass als Presszusatzstoff keramische Silikate verwendet werden.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 123, dadurch gekennzeichnet, dass als Presszusatzstoff Duroplaste wie Epoxidharze, Phenolharze, Silikonharze oder Polyimide verwendet werden.
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