CN117382278A - 汽车内饰用装饰片 - Google Patents

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高桥良介
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Abstract

一种汽车内饰用装饰片(30)，具备：基材层(1)、在基材层(1)的表面(1a)侧设置的热密封层(9)、在热密封层(9)的表面(9a)侧设置的花纹图案层(2)、在花纹图案层(2)的表面(2a)侧设置的透明膜层(10)、以及在透明膜层(10)的表面(10a)侧设置的表面保护层(4)，特征在于，相对于花纹图案层(2)的单位面积重量，热密封层(9)的单位面积重量为30％以上且小于150％。

Description

汽车内饰用装饰片
本专利申请是申请号为2019800250559、申请日为2019年4月24日、发明名称为“装饰片”的专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及装饰片。
背景技术
以往，例如提出了具有基材层以及在该基材层的表面侧设置的热塑性树脂层的装饰片(例如参见专利文献1)。在使用专利文献1所记载的装饰片的情况下，将装饰片插入到型腔中，对所插入的装饰片进行预成型，并且同时将流动状态的树脂填充到将型腔中以将树脂固化，将已固化的树脂和已预成型的装饰片进行一体化，由此制作成型品。
然而，在专利文献1所记载的装饰片中，若装饰片在预成型时没有被充分地加热、装饰片没有充分地软化，则装饰片不能充分地跟随模具，或者装饰片在流动性低的状态下成型，预成型后的片材厚度变得不均，从而可能产生边缘部的白化或裂纹。另一方面，若装饰片在预成型时的加热过度，则可能产生晶体熔融或发泡等。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第5055707号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明是着眼于上述问题而完成的，其目的在于提供一种成型时所允许的温度范围宽、且成型性优异的装饰片。
用于解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明的一个方面的要旨在于一种装饰片，其具备(a)基材层、以及(b)在花纹图案层的表面侧设置的热塑性树脂层，其中，(c)由装饰片制作宽度为8mm的试验片，当在起始温度为30℃、结束温度为150℃、且以5℃/分钟的升温速度改变环境温度，并且在初始卡盘间距离为10.77mm、测定频率为1.0Hz下对所制作的试验片测定储能模量时，装饰片从玻璃态区域向过度区域变化时的第2储能模量与装饰片从过度区域向橡胶态平坦区域变化时的第3储能模量之差相对于环境温度为30℃时的第1储能模量与所述第2储能模量之差的比率设为3.5倍以下。
发明的效果
根据本发明，可以提供一种成型时所允许的温度范围宽、且成型性优异的装饰片。
附图简要说明
[图1]是表示根据第1和第2实施方式的装饰片的截面图。
[图2]是表示环境温度与储能模量的关系的曲线图。
[图3]是表示由装饰片所成型的成型品的透视图。
[图4]是表示根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片的截面图。
具体实施方式
以下，对于根据本发明实施方式的装饰片，参照附图来进行说明。本发明不限于以下实施方式，基于本领域技术人员的知识也可以附加设计的变更等变形，附加有这样的变形的方式也包括在本发明的范围内。另外，为了使理解变得容易，适当夸大地表现了各个附图。
1.第1实施方式：装饰片
1-1.构成
1-2.成形品的制造方法
1-3.实施例
2.第2实施方式：装饰片
2-1.课题
2-2.构成
2-3.实施例
3.第3实施方式：汽车内饰用装饰片
3-1.课题
3-2.构成
3-3.汽车内饰用装饰片的制造方法
3-4.实施例
<1.第1实施方式：装饰片>
[1-1.构成]
如图1所示，根据第1实施方式的装饰片20具备：基材层1、在基材层1的表面1a侧设置的花纹图案层2、以及在花纹图案层2的表面2a侧设置的热塑性树脂层3。根据第1实施方式的装饰片20的总厚度没有特别的限定，但是从装饰片20的表面强度及操作性的观点出发，其优选为255μm以上550μm以下，更优选为275μm以上550μm以下。另外，从装饰片20的成型性及表面强度的观点出发，热塑性树脂层3与基材层1的厚度的比率优选为1：1.5至1：7，更优选为1：2.5至1：6。特别地，从平坦部和拐角部的片材厚度的稳定及外观异常的观点出发，更优选满足以下两者：装饰片20的总厚度为275μm以上550μm以下，且热塑性树脂层3与基材层1的厚度的比率为1：2.5至1：6。另外，作为基材层1、花纹图案层2及热塑性树脂层3等的层叠方法，例如可使用热层压法、干式层压法、热熔体层压法、挤出层压法中的任一种。
需要说明的是，虽然在本实施方式中示出了通过依次层叠基材层1、花纹图案层2及热塑性树脂层3而构成装饰片20的例子，但是也可以采用其他的构成。例如，也可以设为依次层叠基材层1、热塑性树脂层3及花纹图案层2的构成。
(基材层)
基材层1是成为装饰片20的基底的片状的层。作为基材层1的材料，例如可以使用选自聚酯、以及丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共聚合成树脂(ABS)树脂中的至少一种。作为ABS树脂，例如可以采用苯乙烯-氯腈共聚物与NBR(丁腈橡胶)的聚合物共混型；通过在BR(聚丁二烯橡胶)或SBR(苯乙烯/丁二烯橡胶)乳胶的共存下使苯乙烯和丙烯腈接枝共聚而得的接枝型。从容易伸长的观点出发，丁二烯的含量比率优选为20重量％以上50重量％以下。作为聚酯，例如可以采用聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯。将基材层1设为单层。
另外，基材层1的厚度优选为196μm以上413μm以下。
(花纹图案层)
花纹图案层2是用于对装饰片20赋予来自于花纹的设计性的层。花纹图案层2通过使用印刷油墨或涂布剂等而形成。作为印刷油墨等，没有特别的限制，可以使用与在以往的装饰片中用于花纹图案层的印刷油墨等相同的材料。例如，可以使用丙烯酸类油墨。作为丙烯酸类油墨，例如可以使用通过将异氰酸酯固化剂掺合到丙烯酸多元醇类媒介物中而成的2液固化型氨基甲酸酯树脂类油墨。另外，作为印刷方法，例如可以使用凹版印刷法、胶版印刷法。另外，作为花纹，可以使用任意的花纹，例如可以使用木纹图案、石纹图案、布纹图案、软木图案、抽象图案、几何图案等；或者这些中的2种以上的组合等。
(热塑性树脂层)
作为热塑性树脂层3的材料，例如可以使用选自丙烯酸类树脂、聚烯烃类树脂、氯乙烯类树脂中的至少1种。另外，热塑性树脂层3可以是单层的，也可以是多层的。
需要说明的是，鉴于近年来社会对环境问题的关注的增加，不期望使用氯乙烯类树脂等含有氯(卤素)的热塑性树脂，而期望使用非卤素类的热塑性树脂。特别地，从各种物性和加工性、通用性、经济性等观点出发，期望聚烯烃类树脂作为非卤素类的热塑性树脂。
另外，作为聚烯烃类树脂，对于一般用途而言最优选的是聚丙烯类树脂，即以丙烯作为主成分的均聚物或共聚物。例如，可以单独使用或适当地掺合使用均聚丙烯树脂、无规聚丙烯树脂、嵌段聚丙烯树脂等，或者可以使用通过向它们进一步适当地掺合无规聚丙烯而得的树脂等。另外，也可以是含有除丙烯以外的烯烃类单体的共聚物，例如可以使用具有聚丙烯晶体部、且含有15摩尔％以上的除丙烯以外的碳原子数为2至20的α-烯烃(优选乙烯、1-丁烯、4-甲基-1-戊烯、1-己烯、1-辛烯中的1种或2种以上的共聚单体)的丙烯-α-烯烃共聚物等。另外，可以适当地添加通常用于软化聚丙烯类树脂的低密度聚乙烯、乙烯-α-烯烃共聚物、乙烯-丙烯共聚橡胶、乙烯-丙烯-非共轭二烯共聚橡胶、苯乙烯-丁二烯共聚物或其氢化产物等改性剂。
此外，热塑性树脂层3的厚度优选为50μm以上144μm以下。
(其他层)
与以往的装饰片同样地，除了基材层1、花纹图案层2及热塑性树脂层3以外，装饰片20还可以适当地具备(例如)表面保护层4及粘接层5等。表面保护层4设置在热塑性树脂层3的表面3a侧。另外，粘接层5设置在基材层1与花纹图案层2之间。在图1中，在基材层1的表面1a上依次层叠了粘接层5、花纹图案层2、热塑性树脂层3以及表面保护层4。
此外，在装饰片20的最外表面(即表面保护层4的表面4a)上也可以适当地设置通过压花加工而形成的凹凸图案6。作为凹凸图案6，例如可以使用与花纹图案层2的花纹同步的图案、与该花纹不同步的图案。
(表面保护层)
表面保护层4是根据需要设置的用以保护装饰片20的表面的层。表面保护层4的材料没有特别的限制，可以使用与在以往的装饰片中用于表面保护层的材料相同的材料。例如，可以使用丙烯酸氨基甲酸酯类树脂、电离辐射线固化型树脂、氟树脂。作为丙烯酸氨基甲酸酯类树脂，例如可以使用通过以丙烯酸多元醇化合物为主剂、且以异氰酸酯化合物为固化剂而得的反应产物。另外，作为电离辐射线固化型树脂，例如可以使用以具有(甲基)丙烯酰基等可聚合不饱和键的预聚物、低聚物及单体中的至少任意一者为主成分的组合物，其中上述(甲基)丙烯酰基等可聚合不饱和键具有经由电离辐射线的照射而进行交联反应的性质。作为电离辐射线，例如可以使用电子束、紫外线。此外，作为氟树脂，例如可以使用PVDF(聚偏二氟乙烯)。
(粘接层)
粘接层5是根据需要设置的用以使基材层1和热塑性树脂层3粘接在一起的层。粘接层5的材料没有特别的限制，可以使用与在以往的装饰片中用于粘接层的材料(粘接剂)相同的材料。例如可以使用通过以60∶40至70∶30的比率向丙烯酸类树脂中掺合氯乙烯乙酸酯树脂而得的热密封剂。
(凹凸图案)
凹凸图案6是根据需要设置的，以对装饰片20的表面赋予立体的设计感。作为凹凸图案6，可以使用任意的凹凸形状，例如可以使用木纹导管状、石纹状、布纹状、抽象图案状、日本纸状、绒面革状、皮革状、缎纹状、砂纹状、发际线状、或者它们的组合等。另外，作为凹凸图案6的形成方法，例如可以采用在热塑性树脂层3的层叠前、层叠后、或者与层叠同时地进行的双重压花法、挤出层压同时压花法等。
(储能模量)
在根据第1实施方式的装饰片20中，调整装饰片20的各种参数，以使得储能模量满足以下条件。应当满足的条件如下所述，从装饰片20制作宽度为8mm的试验片，当在起始温度为30℃、结束温度为150℃、且升温速度为5℃/分钟下改变环境温度，并且以初始卡盘间距离为10.77mm、且测定频率为1.0Hz的方式对所制作的试验片测定储能模量时，如图2所示，装饰片20从玻璃态区域向过度区域变化时的第2储能模量G2与装饰片20从过度区域向橡胶态平坦区域变化时的第3储能模量G3之差(G2-G3)相对于环境温度为30℃时的第1储能模量G1与所述第2储能模量G2之差(G1-G2)的比率R(＝(G2-G3)/(G1-G2))为规定值的倍数以下。规定值(例如)优选为3.5，更优选为2.5，最优选为2.0。另外，比率R的下限值优选为0.1以上，更优选为0.5以上，最优选为1.0以上。当比率R小于0.1时，弹性模量低，因而耐擦伤性可能会降低，或者即使加热也无法充分地软化，可能会发生成型不良。
需要说明的是，作为第2储能模量G2的计算方法，例如，可以使用这样的方法：基于玻璃态区域中的温度和储能模量的近似直线与过度区域中的温度和储能模量的近似直线的交点7，从而计算出与该交点7相对应的储能模量。另外，作为第3储能模量G3的计算方法，例如，可以使用这样的方法：基于过度区域中的温度和储能模量的近似直线与橡胶态平坦区域中的温度和储能模量的近似直线的交点8，从而计算出与该交点8相对应的储能模量。
[1-2.成型品的制造方法]
通过将根据第1实施方式的装饰片20层叠在由树脂等构成的被粘物上，从而可以制作装饰有被粘物的成型品。作为成型品的制造方法，例如可以使用IML(Insert MoldingLaminate)成型法、注射成型同时层叠法、TOM(Three dimension Overlay Method)成型法。
例如，IML成型法是这样的方法，其中，在进行真空成型或加压真空成型等并采用装饰片20形成了成型品的表面部以后，将形成表面部的装饰片20装配到注射成型用模具中，向装饰片20的背面侧注射树脂，使树脂(被粘物)与装饰片20成为一体，由此制作成型品。另外，例如，TOM成型法是这样的方法，其中，进行真空成型或加压真空成型等将装饰片20层叠至事先已成形了的树脂上，使树脂(被粘物)与装饰片20成为一体，由此制作成型品。
如上所述，根据第1实施方式的装饰片20设为具备基材层1、在基材层1的表面1a侧设置的花纹图案层2、以及在花纹图案层2的表面2a侧设置的热塑性树脂层3的片材。然后，从该装饰片20制作宽度为8mm的试验片，当在起始温度为30℃、结束温度为150℃、且升温速度为5℃/分钟下，并且以初始卡盘间距离为10.77mm、且测定频率为1.0Hz的方式对所制作的试验片测定储能弹性模量时，装饰片20从玻璃态区域向过度区域变化时的第2储能模量G2与装饰片20从过度区域向橡胶态平坦区域变化时的第3储能模量G3之差(G2-G3)相对于环境温度为30℃时的第1储能模量G1与所述第2储能模量G2之差(G1-G2)的比率R(＝(G2-G3)/(G1-G2))设为3.5倍以下。由此，可以提供成型时所允许的温度范围(成形温度的范围)宽、且成型性优异的装饰片20。另外，由于成型性优异，因此难以产生边缘部的白化及裂纹、结晶熔化、发泡等，可以适当地对成型品赋予设计。
顺便提及，若比率R(＝(G2-G3)/(G1-G2))大于3.5倍，则在达到过度区域的温度时弹性模量会有剧烈的变化，因而片材可能会由于过热而发生破裂。另外，若担心过热所引起的片材破裂的发生而无法充分地加热装饰片20，则可能会由于加热不足而导致装饰片20对模具的跟随性不充分或者发生白化。即，成型时所允许的温度范围(成形温度的范围)可能会变窄。另外，当达到储能模量为“G2”的环境温度T2时，制品的耐热性可能会降低。另一方面，若比率R(＝(G2-G3)/(G1-G2))为3.5倍以下，则过度区域在某种程度上较宽，并且，储能模量达到“G2”的环境温度T2也不会太低，因而可以获得具有耐热性、且成形性优异的装饰片20。
此外，当比率R为3.5倍以下但大于3.0倍时，由于担心与大于3.5倍时同样地存在片材破裂或跟随性不充分，因而仍需要在某种程度上较窄的温度范围内进行成型，并且当温度条件由于某种原因波动时，也可能会产生不利情况。与此相反地，当比率R为3.0倍以下时，由于过度区域中的储能模量变化变得平缓，因而可获得能够减少产生不利情况的可能性的效果。
另外，当比率R为3.0倍以下但大于2.0倍时，成型后的膜厚变化变大，可能会产生诸如成为成型品的附接对象的基材变得透明的“基材透明”之类的不利情况。与此相反地，当比率R为2.0倍以下时，可以减少成型后的膜厚变化，可获得难以发生基材透明的效果。
[1-3.实施例]
以下，对于根据第1实施方式的装饰片20的实施例和比较例进行说明。需要说明的是，本发明不限于以下的实施例。
(实施例1)
首先，准备了PMMA膜(“三菱ケミカル(株)”制)作为热塑性树脂层3。PMMA膜的厚度设为125μm。接下来，通过凹版印刷在PMMA膜的一个面上依次层叠由丙烯酸油墨制成的花纹图案层2、以及由丙烯酸-氯乙烯乙酸酯制成的粘接层5，从而制作了印刷片材。然后，通过热层压法将所制作的印刷片材和由ABS基材制成的基材层1进行两层一体化。ABS基材的厚度设为375μm。由此，制作了装饰片20。
接下来，使用TOM成型机(“布施真空(株)”制的“NGF-0406-T”)对装饰片20进行TOM成型。具体地，首先，将模具和装饰片20放置在盒子中，在抽真空之后，采用加热器将装饰片20升温至设定温度(100℃、110℃、120℃)，由此进行了预成型。然后，在装饰片20的升温结束之后，施加0.3MPa的压力以形成为成型品。接下来，在空气冷却之后，将成型品从模具中取出。在TOM成型中，如图3所示，将装饰片20成型为侧视图呈L形、俯视图呈矩形、且具有4R的拐角部的形状。
(实施例2)
在实施例2中，在PMMA膜的另一表面(即装饰片20的最外层)上设置了由丙烯酸氨基甲酸酯树脂制成的表面保护层4。除此以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成型品。
(实施例3)
在实施例3中，使用了PP(聚丙烯)膜作为热塑性树脂层3。另外，在热塑性树脂层3的另一表面(即，与实施例1中的设置有花纹图案层2的面相对的那一侧的面)上设置了花纹图案层2。此外，将PP挤出在花纹图案层2的表面上以设置透明层。此外，在装饰片20的最外层上设置了由丙烯酸氨基甲酸酯类树脂制成的表面保护层4。另外，ABS基材(基材层1)的厚度设为300μm。除此以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成型品。
(实施例4)
在实施例4中，PMMA膜(热塑性树脂层3)的厚度设为75μm。另外，ABS基材(基材层1)的厚度设为430μm。除此以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成型品。
(实施例5)
在实施例5中，PMMA膜(热塑性树脂层3)的厚度设为50μm。另外，ABS基材(基材层1)的厚度设为430μm。除此以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成型品。
(实施例6)
在实施例6中，使用了由PVDF层和PMMA层构成的共挤出多层膜(“三菱ケミカル(株)”制)作为具有表面保护层4的热塑性树脂层3。PMMA膜的厚度设为50μm。另外，ABS基材(基材层1)的厚度设为430μm。除此以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成型品。
(比较例1)
在比较例1中，使用了PP膜作为热塑性树脂层3。PP膜的厚度设为160μm。另外，在热塑性树脂层3的另一表面(即，与实施例1中的设置有花纹图案层2的面相对的那一侧的面)上设置了花纹图案层2。此外，将PP挤出在花纹图案层2的表面上以设置透明层。此外，在装饰片20的最外层上设置了由丙烯酸氨基甲酸酯类树脂制成的表面保护层4。另外，使用了PETG(高强度聚对苯二甲酸乙二醇酯)膜作为基材层1。PETG膜的厚度设为250μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成型品。
(性能评价)
对于实施例1至6、比较例1的装饰片20，进行了以下的性能评价。
(拉伸模量(储能弹性系数)的测定)
首先，从装饰片20制作宽度为8mm、长度为15mm的试验片。接下来，使用DMA机(Perkin Elmer公司制的“动态粘弹性测定仪”)，安装所制作的试验片，以使得初始卡盘间距离为10.77mm。然后，当在起始温度为30℃、结束温度为150℃、且升温速度为5℃/分钟的条件下改变环境温度，并且以测定频率为1.0Hz的方式对所安装的试验片测定储能模量时，如图2所示，计算出装饰片20从玻璃态区域向过度区域变化时的第2储能模量G2与装饰片20从过度区域向橡胶态平坦区域变化时的第3储能模量G3之差(G2-G3)相对于环境温度为30℃时的第1储能模量G1与所述第2储能模量G2之差(G1-G2)的比率R(＝(G2-G3)/(G1-G2))。另外，与此同时，计算出装饰片20的储能模量成为第3储能模量G3时的环境温度T3与装饰片20的储能模量成为第2储能模量G2时的环境温度T2之差的温度范围(＝T3-T2)。
(第1成型后厚度差试验)
在第1成型后厚度差试验中，测试了当装饰片20的温度在成型时发生变化时的成型品的成型性。具体而言，对于成型温度(100℃、110℃、120℃)不同的每种成型品，测定了装饰片20的4R的拐角部的厚度，并计算出所测定的厚度当中最大值与最小值之差。然后，将上述差为20μm以下的情况设为合格“◎”，将上述差大于20μm且为60μm以下的情况设为合格“○”，将上述差大于60μm且为120μm以下的情况设为合格“△”，将上述差大于120μm的情况设为不合格“×”。将120μm设为合格“◎”、“○”、“△”与不合格“×”之间的阈值的原因是因为，虽然取决于装饰片20的总膜厚，但是在产生了大于120μm的厚度变化的情况下，会发生由于装饰片20变薄所带来的外观不良及物性(耐擦伤性等)降低。
(第2成型后厚度差试验)
在第2成型后厚度差试验中，为了确认当在某个一定温度下进行装饰片20的成型时在一个成型品内产生的厚度偏差，对成型品的成型性进行了试验。具体而言，测定了在图3中用圆圈表示的位置处的厚度，即在100℃的成型温度下对装饰片20进行成型而得的成型品的上表面的厚度、4R的拐角部的厚度、以及在侧面上沿上下方向并列的2点的厚度，计算出所测定的4点的厚度当中的最大值与最小值之差。然后，将上述差为100μm以下的情况设为合格“◎”，将上述差大于100μm且为110μm以下的情况设为合格“○”，将上述差大于110μm且为120μm以下的情况设为合格“△”，将上述差大于120μm的情况设为不合格“×”。
(评价结果)
将这些评价结果显示在下表1中。
[表1]
如表1所示，在实施例1至6的装饰片20中，比率R(＝(G2-G3)/(G1-G2))为3.5以下。另外，第1成型后厚度差试验和第2成型后厚度差试验为合格“◎”、“○”或“△”，基于这些试验结果而来的综合评价为合格“◎”、“○”或“△”。另一方面，在比较例1的装饰片20中，比率R大于3.5。另外，第1成型后厚度差试验和第2成型后厚度差试验为不合格“×”，基于这些试验结果而来的综合评价为不合格“×”。
由此可以确认，与比较例1的装饰片20相比，实施例1至6的装饰片20在成型时所允许的温度范围(成形温度的范围)宽，成型性优异。
<2.第2实施方式：装饰片>
接下来，对于根据本发明第2实施方式的装饰片进行说明。
[2-1.课题]
以往，提出了(例如)具有ABS基材层以及在该ABS基材层的表面侧设置的热塑性树脂层的装饰片(例如参见日本专利第5055707号公报)。在日本专利第5055707号公报所记载的装饰片中，将装饰片插入型腔中，将流动状态的树脂填充到将型腔中并将树脂固化，对已固化的树脂和装饰片进行一体化，由此制作成型品。然而，本发明人发现，在日本专利第5055707号公报所记载的装饰片中，当成型时的片材温度发生变化时，成型品中的装饰片的片材厚度会发生变化。
根据第2实施方式的装饰片的目的在于提供一种即使成形时的片材温度发生变化也能够使成形品中的片材厚度稳定的装饰片。
[2.2构成]
第2实施方式的装饰片20的整体构成与图1相同。即，如图1所示，根据第2实施方式的装饰片20被构成为具备基材层1、以及在基材层1的表面1a侧设置的热塑性树脂层3。根据第2实施方式的装饰片20的总厚度优选为255μm以上550μm以下，更优选为275μm以上550μm以下。另外，从装饰片20的成型性和表面强度的观点出发，热塑性树脂层3与基材层1的厚度的比率优选为1：1.5至1：7，更优选为1：2.5至1：6。特别地，从平坦部/拐角部的片材厚度的稳定和外观异常的观点出发，更优选满足：装饰片20的总厚度为275μm以上550μm以下，且热塑性树脂层3与基材层1的厚度的比率为1：2.5至1：6。另外，作为基材层1、花纹图案层2及热塑性树脂层3等各层的层叠方法，可以使用与第1实施方式的装饰片20的各层的层叠方法相同的方法。
另外，在第2实施方式的各层当中，基材1和热塑性树脂层3使用了以下所述的层，除此以外的层使用了与第1实施方式的各层相同的层。
(基材层)
作为第2实施方式的基材层1的材料，可以使用(例如)ABS树脂。作为ABS树脂，例如可以采用苯乙烯-氯腈共聚物与NBR的聚合物共混型；通过在BR或SBR乳胶的共存下使苯乙烯和丙烯腈接枝共聚而得的接枝型。从容易伸长的观点出发，丁二烯的含量比率优选为20重量％以上50重量％以下。另外，第2实施方式的基材1可以是单层的，也可以是多层的。此外，与第1实施方式的基材层1同样地，第2实施方式的基材层1的厚度优选为196μm以上413μm以下。
(热塑性树脂层)
作为第2实施方式的热塑性树脂层3的材料，例如可以使用选自聚甲基丙烯酸甲酯树脂、聚丙烯树脂和聚氯乙烯树脂中的至少任意1种。另外，第2实施方式的热塑性树脂层3可以是单层的，也可以是多层的。此外，与第1实施方式的热塑性树脂层3同样地，第2实施方式的热塑性树脂层3的厚度优选为50μm以上144μm以下。
如上所述，根据第2实施方式的装饰片20具备基材层1、以及在基材层1的表面1a侧设置的热塑性树脂层3。另外，基材层1包含ABS树脂。并且，装饰片20的总厚度为255μm以上550μm以下，热塑性树脂层3与基材层1的厚度的比率为1：1.5至1：7。因此，由于基材层1和热塑性树脂层3的厚度及其比率是适当的，因而即使成形时的片材温度发生变化，也可以提供成形品中的片材厚度稳定的装饰片20。
另外，例如，即使在装饰片20的各部分处发生温度变化，也可以防止出现过度拉伸的部位等，可以防止装饰片20的厚度不均。因此，可以提供可成形温度范围宽的装饰片20。
另外，即使成形机或成形条件发生变化，也可以使成形性稳定。
并且，通过使用厚度难以变得不均匀的装饰片20，从而可以防止成形品中强度随位置不同而变化，另外也可以防止设计的变化。
顺便提及，当装饰片20的总厚度小于255μm时，装饰片20的表面强度变弱。此外，当装饰片20的总厚度大于550μm时，装饰片20的操作性变差。进一步地，当基材层1的厚度相对于热塑性树脂层3的厚度的比率小于1.5时，成形性变差。另外，当基材层1的厚度相对于热塑性树脂层3的厚度的比率大于7时，装饰片20的表面强度变弱。
[2-3.实施例]
以下，对于根据第2实施方式的装饰片20的实施例和比较例进行说明。需要说明的是，本发明不限于以下的实施例。
(实施例1)
首先，准备了丙烯酸膜原片和ABS基材作为热塑性树脂层3和基材层1。丙烯酸膜原片的厚度设为125μm。另外，ABS基材的厚度设为380μm。然后，将丙烯酸膜原片和ABS基材热层压以制作总厚度为505μm的装饰片20。接下来，使用TOM成型机(“布施真空(株)”制的“NGF-0406-T”)在真空环境下将装饰片20加热至设定温度以后，对装饰片20的单面进行加压真空成型。设定温度(成形温度)设为100℃、110℃、120℃这三种。在加压真空成型中，如图3所示，形成为侧视图呈L形、俯视图呈矩形、且具有1R的拐角部和4R的拐角部的形状。
由此，制作了在IML成形法中所使用的成形品的表面部。
(实施例2)
在实施例2中，将热塑性树脂层3的厚度设为75μm，将基材层1的厚度设为200μm，将装饰片20的总厚度设为275μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(实施例3)
在实施例3中，使用了聚丙烯原片作为热塑性树脂层3。另外，将热塑性树脂层3的厚度设为90μm，将基材层1的厚度设为380μm，将装饰片20的总厚度设为470μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(实施例4)
在实施例4中，使用了通过层叠厚度为75μm的丙烯酸膜原片和厚度为40μm的聚氯乙烯树脂而得的层叠体作为热塑性树脂层3。另外，将基材层1的厚度设为380μm，将装饰片20的总厚度设为495μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(实施例5)
在实施例5中，将热塑性树脂层3的厚度设为125μm，将基材层1的厚度设为200μm，将装饰片20的总厚度设为325μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(实施例6)
在实施例6中，将热塑性树脂层3的厚度设为75μm，将基材层1的厚度设为430μm，将装饰片20的总厚度设为505μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(实施例7)
在实施例7中，将热塑性树脂层3的厚度设为75μm，将基材层1的厚度设为180μm，将装饰片20的总厚度设为255μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(比较例1)
在比较例1中，使用了聚丙烯原片作为热塑性树脂层3。另外，使用了PETG基材作为基材层1。此外，将热塑性树脂层3的厚度设为160μm，将基材层1的厚度设为350μm，将装饰片20的总厚度设为510μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(比较例2)
在比较例2中，使用了PETG基材作为基材层1。此外，将热塑性树脂层3的厚度设为125μm，将基材层1的厚度设为120μm，将装饰片20的总厚度设为245μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(比较例3)
在比较例3中，将热塑性树脂层3的厚度设为50μm，将基材层1的厚度设为180μm，将装饰片20的总厚度设为230μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(比较例4)
在比较例4中，将热塑性树脂层3的厚度设为125μm，将基材层1的厚度设为400μm，将装饰片20的总厚度设为525μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(比较例5)
在比较例5中，将热塑性树脂层3的厚度设为125μm，将基材层1的厚度设为180μm，将装饰片20的总厚度设为305μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(比较例6)
在比较例6中，将热塑性树脂层3的厚度设为50μm，将基材层1的厚度设为380μm，将装饰片20的总厚度设为430μm。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了装饰片20和成形品的表面部。
(性能评价)
对于实施例1至7、比较例1至6的装饰片20，进行了以下的性能评价。
(第1厚度试验)
在第1厚度试验中，试验了即使装饰片20的温度在成型时发生变化，成形品中的片材厚度是否稳定。具体而言，计算出设定温度(成形温度)为100℃时所成形的装饰片20的厚度与成形温度为110℃时所成形的装饰片20的厚度之差。另外，计算出成形温度为120℃时所成形的装饰片20的厚度与成形温度为110℃时所成形的装饰片20的厚度之差。然后，将上述差在±15％的范围内的情况设为合格“○”，将上述差在±15％的范围外的情况设为不合格“×”。
需要说明的是，在装饰片20的厚度测定中，对成形品的上表面(平坦部)使用了数字千分尺(“ミツトヨ”制)，对成形品的拐角部(弯曲部)使用了点数字千分尺(“新潟精機”制的“MCD232-25P”)。然后，依据JIS K 7130A的厚度测定方法，将在110℃下成形的装饰片20，即成型品的上表面(片材最没有被拉伸的部位)的厚度设为100％，测定了从成形品的上表面到侧面的拐角部的厚度，将该值设为中心值，测定了在±10℃(100℃、120℃)下成形的装饰片20(成形品)的厚度。
(外观试验)
在外观试验中，试验了即使装饰片20的温度在成型时发生变化，成形品的外观是否发生异常。然后，若外观没有发生发泡、裂纹、白化等异常，则设为合格“○”，若外观发生了发泡、裂纹、白化等异常，则设为不合格“×”。
(第2厚度试验)
在第2厚度试验中，对于成型温度(100℃、110℃、120℃)不同的每种成型品，计算出1R的拐角部的厚度与4R的拐角部的厚度之差。然后，将上述差在±50μm的范围内的情况设为合格“○”，将上述差在±50μm的范围外的情况设为不合格“×”。
(硬币刮擦试验)
在硬币刮擦试验中，通过施加有2kg负荷的硬币来刮擦成形品的上表面(平坦部分)的装饰片20。然后，将装饰片20上没有划痕的情况设为合格“◎”，将装饰片20上形成了细的线状划痕的情况设为合格“○”，将装饰片20上形成了比线状划痕深但仍然较浅的划痕的情况设为不合格“△”，将在装饰片20上形成了较深的划痕的情况设为不合格“×”。
(评价结果)
将这些评价结果显示在下表2中。
[表2]
如表2所示，在实施例1至7的装饰片20中，基于第1厚度试验、外观试验、第2厚度试验和硬币刮擦试验的试验结果而来的综合评价为合格“○”。另一方面，在比较例1至6的装饰片20中，基于第1厚度试验、外观试验、第2厚度试验和硬币刮擦试验的试验结果而来的综合评价为不合格“×”。
因此，与比较例1至6的装饰片20相比，可以确认，实施例1至7的装饰片20即使在成形时的片材温度发生变化的情况下，成形品中的片材厚度也稳定。另外，可以确认，即使在装饰片20的各部分处发生温度变化，也可以防止出现过度拉伸的部位等，可以防止装饰片20的厚度不均。
此外，可以确认，在实施例1至4的装饰片20，即装饰片20的总厚度为275μm以上550μm以下、且热塑性树脂层3与基材层1的厚度的比率为1:2.5至1:6的装饰片20中，第1厚度试验、外观试验、第2厚度试验和硬币刮擦试验全部为合格“◎”或合格“○”。另外，可以确认，与比较例3、6的装饰片20相比，实施例1至7的装饰片20的表面强度高，耐擦伤性优异。
<3.第3实施方式：汽车内饰用装饰片>
接下来，对于根据本发明第3实施方式的汽车内饰用装饰片进行说明。
[3-1.课题]
以往，提出了依次层叠有基材、热密封层、花纹图案层和透明膜层的汽车内饰用装饰片(例如参见日本特开2015-054558号公报)。在日本特开2015-054558号公报所记载的汽车内饰用装饰片中，进行了将由热密封层、花纹图案层和透明膜层构成的层叠体与基材加热而合并在一起的热层压加工。然而，本发明人发现，在日本特开2015-054558号公报所记载的汽车内饰用装饰片中，例如，在低温下进行热层压加工时，由于花纹图案层的油墨的网点的凹凸，因而会产生空气滞留在花纹图案层与基材的界面处的气体滞留，并且由于气体滞留而发生外观不良。
根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片的目的在于提供一种能够抑制如上所述的、由气体滞留所引起的外观不良的汽车内饰用装饰片。
[3-2.构成]
如图4所示，根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片30的整体构成设为这样的构成，其具备用于代替第2实施方式的粘接层5的热密封层9，并且具备用于代替第2实施方式的热塑性树脂层3的透明膜层10。即，设为这样的构成，其具备基材层1、在基材层1的表面1a侧设置的热密封层9、在热密封层9的表面9a侧设置的花纹图案层2、在花纹图案层2的表面2a侧设置的透明膜层10、以及在透明膜层10的表面10a侧设置的表面保护层4。
此外，关于第3实施方式的汽车内饰用装饰片30的总厚度、热塑性树脂层3与基材层1的厚度的比率、以及各层的层叠方法，其可以使用与根据第1实施方式的装饰片20相同的总厚度、比率以及层叠方法。进一步地，在第3实施方式的各层当中，热密封层9、花纹图案层2、透明膜层10以及表面保护层4使用了以下所述的层，除此以外的层使用了与第1实施方式的各层相同的层。
(热密封层)
热密封层9是用于通过热层压加工将由热密封层9、花纹图案层2和透明膜层10构成的层叠体11与基材层1合在一起的层。作为热密封层9的材料，例如可以使用热密封剂。作为热密封剂，例如可以采用以60：40至70：30的质量比混合丙烯酸类树脂和氯乙烯乙酸酯类树脂而得的树脂。通过包含60％至70％的丙烯酸类树脂，从而在花纹图案层2由丙烯酸油墨构成的情况下可以提高与花纹图案层2的粘接性。另外，通过包含30％至40％的氯乙烯乙酸酯类树脂，从而在基材层1由ABS树脂构成的情况下可以提高与基材层1的粘接性。作为丙烯酸类树脂，例如可以使用“東栄化成社”制的“アクリナールLS#3002”。另外，作为氯乙烯乙酸酯类树脂，例如可以使用“東洋インキ社”制的“V424 PVCプライマー”。
此外，热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为30％以上且小于150％。当小于30％时，在层叠体11与基材层1的界面处产生气体滞留，汽车内饰用装饰片30发生外观不良。另外，当大于150％时，溶剂在热密封层9中发泡，汽车内饰用装饰片30发生外观不良。特别地，从层叠体11与基材层1的密合性的观点出发，热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量最优选为30％以上且小于100％。当大于100％时，虽然汽车内饰用装饰片30不会发生外观不良，但是在热密封层9中发生溶剂的发泡，层叠体11与基材层1的密合性降低。
(花纹图案层)
花纹图案层2是用于向汽车内饰用装饰片30赋予由花纹带来的设计性的层。花纹图案层2是通过使用印刷油墨而形成的，该印刷油墨是通过将染料或颜料等着色剂与适当的粘合剂树脂一起溶解或分散在适当的稀释溶剂中而得到的。通过(例如)凹版印刷法、胶版印刷法等各种印刷法以涂布印刷油墨。另外，作为粘合剂树脂，例如可以使用氨基甲酸酯类树脂、丙烯酸类树脂、氯乙烯乙酸酯类树脂、聚酰亚胺类树脂、硝化棉等；或者它们的混合物等。
特别地，当透明膜层10为丙烯酸膜时，优选采用使用了丙烯酸类树脂作为粘合剂的丙烯酸油墨。另外，作为花纹，例如可以为木纹图案、石纹图案、布纹图案、抽象图案、几何图案、字符、记号、纯色等；或者它们的组合等。此外，为了提高汽车内饰用装饰片30的隐蔽性，也可以在花纹图案层2与热密封层9之间设置由含有大量的二氧化钛或氧化铁等不透明颜料而成的不透明的印刷油墨或涂料所制成的隐蔽层。
(透明膜层)
透明膜层10是用于覆盖和保护花纹图案层2的表面3a的层。另外，透明膜层10是在制造汽车内饰用装饰片30时成为层叠体11的基底的膜状的层。作为透明膜层10的材料，例如可以使用热塑性树脂。作为热塑性树脂，例如可以使用聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯等，或者它们的混合物、共聚物、复合物、层叠体等。
需要说明的是，关于透明膜层10的透明性，其优选为能够透视花纹图案层2的花纹等的程度的透明性。例如设为无色透明、有色透明、半透明。
(表面保护层)
表面保护层4是根据需要设置的用于保护汽车内饰用装饰片30的表面的层。作为表面保护层4的材料，例如可以使用丙烯酸类树脂、氟树脂、有机硅类树脂。作为丙烯酸类树脂，例如可以采用聚(甲基)丙烯腈、聚(甲基)丙烯酸甲酯、聚(甲基)丙烯酸乙酯、聚(甲基)丙烯酸丁酯、聚丙烯酰胺等。另外，作为氟树脂，例如可以使用聚偏二氟乙烯、四氟乙烯树脂、四氟乙烯全氟烷氧基乙烯基醚共聚物、四氟乙烯/六氟丙烯共聚物、聚氯三氟乙烯、四氟乙烯/乙烯共聚物、氯三氟乙烯-乙烯共聚物、聚氟乙烯(PVF)。
[3-3.汽车内饰用装饰片的制造方法]
接下来，对于根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片30的制造方法进行说明。
首先，在透明膜层10的一个面上涂布印刷油墨以形成花纹图案层2。花纹图案层2的花纹通过背面印刷来进行印刷。然后，在花纹图案层2的背面2b上涂布热密封剂，使所涂布的热密封剂干燥以形成热密封层9。此时，热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为30％以上且小于150％。特别地，通过将热密封层9的单位面积重量调节为30％，使得热密封层9中所含的溶剂减少到必要的最小量，并且减少了从热密封层9中排出的挥发性有机物，因而是优选的。由此，形成了依次层叠有热密封层9、花纹图案层2和透明膜层10的层叠体11。
接下来，通过热层压加工将基材层1与层叠体11的背面11b(即热密封层9侧的面)合并在一起。由此，制造了汽车内饰用装饰片30。
如上所述，在根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片30中，相对于花纹图案层2的单位面积重量，将热密封层9的单位面积重量设为30％以上且小于150％。因此，可以提高花纹图案层2与基材层1的密合性，并且在低温下进行热层压加工时，可以抑制空气滞留在花纹图案层2与基材层1的界面处的气体滞留的发生。因此，可以提供能够抑制由气体滞留带来的外观不良的汽车内饰用装饰片30。另外，由于可以抑制气体滞留，因而能够进行低温下的热层压加工。
此外，近年来，由于大气污染控制法的修订，已经实施了挥发性有机化合物(VOC：volatile organic compounds)的排放限制，有必要减少所排放的挥发性有机化合物。与此相对地，在根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片30中，通过将含有大量的丙烯酸油墨等挥发性有机化合物的涂料进行片材化，从而可以减少溶剂含量。另外，通过片材化，从而能够实现设计的再现性和丰富的花纹。
特别地，在根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片30中，相对于花纹图案层2的单位面积重量，热密封层9的单位面积重量优选为30％以上且小于100％。通过设为这样的单位面积重量，从而可以进一步提高花纹图案层2与基材层1的密合性，可以更可靠地抑制空气滞留在花纹图案层2与基材层1的界面处的气体滞留。
此外，在根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片30中，当基材层1含有ABS树脂、且花纹图案层2含有丙烯酸油墨时，优选的是，将构成热密封层9的热密封剂设为以60:40至70:30的质量比混合丙烯酸类树脂和氯乙烯乙酸酯类树脂而得的树脂。如此地，可以提高基材层1与热密封层9的粘接性、以及花纹图案层2与热密封层9的粘接性这两者。
[3-4.实施例]
以下，对于根据第3实施方式的汽车内饰用装饰片30的实施例和比较例进行说明。需要说明的是，本发明不限于以下的实施例。
(实施例1)
首先，如图4所示，准备了透明膜层10。作为透明膜层10，使用了聚甲基丙烯酸甲酯的膜原片(丙烯酸膜原片)。接下来，通过凹版印刷在透明膜层10的一个面上形成了由丙烯酸油墨制成的花纹图案层2。在干燥状态下，丙烯酸油墨的涂布量设为3g/m2。
随后，使用棒涂机在花纹图案层2的背面2b上涂布热密封剂。作为热密封剂，使用了以68:32的质量比混合丙烯醛(アクリナール)(LS#3002)和PVC底漆(丙烯酸类，氯乙烯乙酸酯类，V424)而得的树脂。在室温40℃的环境下使所涂布的热密封剂干燥30秒钟，形成了热密封层9。在干燥状态下，使密封剂的涂布量设为1g/m2。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为33％。
由此，形成了依次层叠有热密封层9、花纹图案层2和透明膜层10的层叠体11。接下来，使用140℃袋式加工机并通过热层压加工将基材层1贴附至层叠体11的背面11b。加工速度设为2m/分钟。
由此，制造了实施例1的汽车内饰用装饰片30。
(实施例2)
在实施例2中，在干燥状态下，将热密封层9的热密封剂的涂布量设为3g/m2。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为100％。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(实施例3)
在实施例3中，在干燥状态下，将热密封层9的热密封剂的涂布量设为2.8g/m2。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为98％。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(实施例4)
在实施例4中，在干燥状态下，将热密封层9的热密封剂的涂布量设为4.4g/m2。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为148％。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(实施例5)
在实施例5中，使用了以58:42的质量比混合丙烯醛(アクリナール)和PVC底漆而得的树脂作为热密封层9的热密封剂。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(实施例6)
在实施例6中，使用了以72:28的质量比混合丙烯醛(アクリナール)和PVC底漆而得的树脂作为热密封层9的热密封剂。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(比较例1)
在比较例1中，省略了热密封层9。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为0％。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(比较例2)
在比较例2中，将热密封层9的热密封涂布量设为6g/m2。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为200％。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(比较例3)
在比较例3中，将热密封层9的热密封涂布量设为10g/m2。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为333％。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(比较例4)
在比较例4中，将热密封层9的热密封涂布量设为0.8g/m2。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为28％。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(比较例5)
在比较例5中，将热密封层9的热密封涂布量设为4.6g/m2。即，进行调节以使得热密封层9的单位面积重量相对于花纹图案层2的单位面积重量为152％。除了上述以外，在与实施例1相同的条件下制作了汽车内饰用装饰片30。
(性能评价)
对于实施例1至6、比较例1至5的汽车内饰用装饰片30，进行了以下所示的性能评价。
(溶剂量评价)
在溶剂量评价中，使用气相色谱仪(“島津製作所”制的“GC-2010”)分析了从0.1m2的汽车内饰用装饰片30中挥发出的溶剂量。关于评价标准，将溶剂量小于1.6mg的情况设为合格“◎”，将溶剂量为1.6mg以上且小于3.0mg的情况设为合格“○”，将溶剂量为3.0mg以上的情况设为不合格“×”。
(外观评价)
在外观评价中，使用激光显微镜(“オリンパス”制的“J5664”)观察了层叠体11与基材层1的界面以及热密封层9。关于评价标准，将界面处没有气体滞留、并且热密封层9中没有溶剂发泡的情况设为合格“○”，将具有气体滞留或者溶剂发泡的情况设为不合格“×”。
(层压强度评价)
在层压强度评价中，用手拉伸汽车内饰用装饰片30的层叠体11，评价了是否剥离，即是否产生界面剥离或内聚剥离。关于评价标准，将没有界面剥离和内聚剥离中的任一者的情况设为合格“○”，将虽然没有产生界面剥离或内聚剥离但显示出迹象的情况设为合格“△”，将存在有界面剥离或内聚剥离的情况设为不合格“×”。
(评估结果)
将这些评价结果显示在下表3中。
[表3]
如表3所示，在实施例1至6的汽车内饰用装饰片30中，由于热密封剂的单位面积重量较小，因而溶剂量评价的评价结果为合格“◎”或“○”。特别地，实施例1、3和6中的评价结果为“◎”。另外，实施例1至3的汽车内饰用装饰片30中，外观评价和层压强度评价的各自的评价结果为合格“○”。此外，实施例5、6的汽车内饰用装饰片30中，外观评价为合格“○”，但是层压强度评价为合格“△”。因此，基于溶剂量评价、外观评价和层压强度评价而来的综合评价为合格“◎”、“○”或“△”。
另一方面，在比较例1的汽车内饰用装饰片30中，由于不具有热密封层9，因而在花纹图案层2与基材层1的界面处产生气体滞留，外观评价为不合格“×”。另外，花纹图案层2与基材层1的粘接强度低，层压强度评价为不合格“×”。此外，在比较例2、3、5的汽车内饰用装饰片30中，由于热密封剂的单位面积重量较大，因而溶剂量的评价结果为较大的数值。另外，由于溶剂量较多，因而溶剂在热密封层9中发泡，外观评价为不合格“×”。此外，在比较例4的汽车内饰用装饰片30中，在层叠体11与基材层1的界面处产生气体滞留，外观评价为不合格“×”。因此，在比较例1至5中，基于溶剂量评价、外观评价和层压强度评价而来的综合评价为不合格“×”。
因此，可以确认，与比较例1至5的汽车内饰用装饰片30相比，实施例1至6的汽车内饰用装饰片30具有优异的溶剂量、外观和耐剥离性。
符号的说明
1···基材层；1a···表面；2···花纹图案层；2a···表面；3···热塑性树脂层；3a···表面；4···表面保护层；4a···表面；5···粘接层；6···凹凸图案；7、8···交点；9···热密封层；9a···表面；10···透明膜层；10a···表面；11···层叠体；11b···背面；20···装饰片；30···汽车内饰用装饰片

Claims (3)

1.一种汽车内饰用装饰片，具备：
基材层、
在所述基材层的表面侧设置的热密封层、
在所述热密封层的表面侧设置的花纹图案层、
在所述花纹图案层的表面侧设置的透明膜层、以及
在所述透明膜层的表面侧设置的表面保护层，特征在于，
相对于所述花纹图案层的单位面积重量，所述热密封层的单位面积重量为30％以上且小于150％。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰用装饰片，特征在于，相对于所述花纹图案层的单位面积重量，所述热密封层的单位面积重量为30％以上且小于100％。
3.根据权利要求1或2所述的汽车内饰用装饰片，特征在于，
所述基材层包含ABS树脂，
所述花纹图案层包含丙烯酸油墨，
构成所述热密封层的热密封剂是通过以60∶40至70∶30的质量比混合丙烯酸类树脂和氯乙烯乙酸酯类树脂而得的树脂。
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