CN111439407B - 一种smd载带通用接料机的防错位组件 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种SMD载带通用接料机的防错位组件，包括载带挡板，用于支撑载带；基准板，位于载带挡板的一侧，具有基准面；载带限位铰接板，设置有防错位拨杆，所述载带限位铰接板与载带挡板的另一侧铰接，所述防错位拨杆可朝基准板的一侧移动。本发明的有益效果是：本发明提供了一种SMD载带通用接料机的防错位组件，在载带贴膜时，防错位拨杆可以绕着载带限位铰接板的铰接点转动，带动载带限位铰接板的内侧压向载带，进一步驱动载带压向基准板的基准面，使得两根载带能够准确对齐，提升包膜效果。进而提升载带对接的加工质量。

Description

一种SMD载带通用接料机的防错位组件
技术领域
本发明涉及一种载带处理设备，特别是一种SMD载带通用接料机的防错位组件。
背景技术
SMD载带接料定义：SMT表面贴装的电子元件多采用SMD编带封装，料盘卷状料，按照载带宽度分为：8mm、12mm、16mm、24mm、32mm、44mm……72mm，其中8mm宽度占80％以上(手机等行业，8mm载带占90％以上)。SMD载带放在贴片机上料架上，通过feeder，将载带内的电子元件送入贴片机内，贴片机吸嘴吸取载带内的电子元件进行贴装。当载带内的电子元件剩余数量达到设定值时，就需要作业员拿一卷新的载带接到旧的载带上，如此，贴片机就可以不停机一直工作下去，不会出现缺料停机。
目前，市面上所以SMT生产工艺中，载带接料都是通过人工完成。人工接料会有以下问题点：1，熟手培训周期长；2，熟练员工人员流动快；3，接料精度不高，通过feeder供料时报警率很高；4，导致SMT产线稼动率低。
总之，现有技术存在自动化程度低、工作效率低下、加工质量差等技术缺陷。
所述种种缺陷严重限制了本领域进一步向前发展和推广应用。
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种新的技术方案以解决现存的技术问题。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种SMD载带通用接料机，在其上设置有防错位组件，能够提高载带在接料时的对准度，解决了现有技术存在的加工质量差的技术缺陷。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种SMD载带通用接料机的防错位组件，包括，
载带挡板，用于支撑载带；
基准板，位于载带挡板的一侧，具有基准面；
载带限位铰接板，设置有防错位拨杆，所述载带限位铰接板与载带挡板的另一侧铰接，所述防错位拨杆可朝基准板的一侧移动。
优选地，所述载带限位铰接板与送料裁切机构的竖直安装板之间设置有压缩弹簧。
优选地，所述防错位组件还包括下压斜块，用于在贴膜时压向防错位拨杆。
本发明的有益效果是：本发明提供了一种SMD载带通用接料机的防错位组件，在载带贴膜时，防错位拨杆可以绕着载带限位铰接板的铰接点转动，带动载带限位铰接板的内侧压向载带，进一步驱动载带压向基准板的基准面，使得两根载带能够准确对齐，提升包膜效果。进而提升载带对接的加工质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明装配示意图；
图2是本发明另一角度的装配示意图；
图3是本发明中凸轮箱载带处理机构及接料膜供料贴膜机构的装配示意图；
图4是本发明中凸轮箱载带处理机构装配示意图；
图5是本发明中凸轮箱载带处理机构另一角度的装配示意图；
图6是本发明中左送料裁切机构的结构示意图；
图7是本发明中左送料裁切机构另一角度的结构示意图；
图8是本发明中左送料裁切机构第三角度的结构示意图；
图9是本发明中包膜机构的结构示意图；
图10是本发明中包膜结构另一角度的结构示意图；
图11是本发明中包膜机构的结构拆分图；
图12是本发明中凸轮主轴机构的结构示意图；
图13是本发明中接料膜供料贴膜机构的装配示意图；
图14是本发明中接料膜供料贴膜机构另一角度的装配示意图；
图15是本发明中接料膜供料机构的结构示意图；
图16是本发明中接料膜供料机构另一角度的结构示意图；
图17是本发明中贴膜机构的结构示意图；
图18是本发明中贴膜机构另一角度的结构示意图；
图19是本发明中贴膜机构的结构拆分图。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合，参照图1-19。
一种SMD载带通用接料机，包安装架及安装在所述安装架上的凸轮箱载带处理机构及接料膜供料贴膜机构，所述凸轮箱载带处理机构包括安装在安装架上的主安装板1及设置在所述主安装板1上的凸轮主轴机构2、左送料裁切机构3、右送料裁切机构4及包膜机构5，所述左送料裁切机构3与右送料裁切机构4在结构上相同并相对设置在主安装板1的两侧，所述接料膜供料贴膜机构包括接料膜供料机构6及配合所述接料膜供料机构6的贴膜机构7，所述接料膜供料机构6为所述贴膜机构7供膜，所述左送料裁切机构3及右送料裁切机构4分别将需要接料的两根载带进行自动裁切，所述贴膜机构7将接料膜粘贴到两个载带的连接出，所述包膜机构5将两根载带在接口出进行包膜处理。
优选地，所述左送料裁切机构3包括固定在主安装板1上的竖直安装板301及固定在所述竖直安装板301上的载带流道板302、载带送料电机303，所述载带送料电机303的输出端设置有载带棘轮304，所述载带棘轮304的上沿穿过所述载带流道板303并可驱动载带向前输送，所述竖直安装板301上还设置有内设有滑槽的切刀滑槽块305，所述切刀滑槽块305上安装有可在其滑槽内滑动的上切刀滑块306及下切刀滑块307，所述上切刀滑块306及下切刀滑块307上分别设置有上切刀308及下切刀309，所述上切刀滑块306及下切刀滑块307可通过所述凸轮主轴机构2驱动并同步运动。
优选地，所述左送料裁切机构3还包括光纤检测组件，所述光纤检测组件包括光栅轮331、光栅检测光纤332、入料检测光纤333、空料发射光纤334及空料接收光纤335。
具体地，将需要接料的两根载带的端部分别放置入左送料裁切机构3及右送料裁切机构4的载带流道板302上，所述入料检测光纤333检测到料带进入载带流道板302上后，发出信号，控制中心控制所述载带送料电机303带动载带棘轮304转动，进一步所述载带棘轮304通过其棘齿带动载带向前运动，当载带运动到所述空料发射光纤334及空料接收光纤335处时，所述空料发射光纤334及空料接收光纤335检测载带的空料长度并控制载带送料电机303带动载带向前输送合适的长度，进一步所述凸轮主轴机构2通过其凸轮驱动上切刀滑块306及下切刀滑块307在切刀滑槽块305内滑动，进而带动上切刀308及下切刀309运动并将载带精准裁切。
优选地，所述左送料裁切机构3还包括载带滑盖组件，所述载带滑盖组件包括滑盖导柱310及设置在所述滑盖导柱310上并可在滑盖导柱310上滑动的载带滑盖311，所述载带滑盖311上设置有用于与所述凸轮主轴机构2活动连接的滑盖连接块312，所述凸轮主轴机构2可通过所述滑盖连接块312驱动所述载带滑盖311在滑盖导柱310上滑动，载带滑盖组件还包括滑盖限位板313，所述滑盖连接块312与滑盖限位板313之间设置有滑盖压缩弹簧314，所述载带滑盖311上设置有载带压轮315。
在载带位于载带流道板302内进行裁切工作时，所述滑盖连接块312在凸轮主轴机构2的驱动作用下将载带滑盖311推动，所述载带滑盖311沿着滑盖导柱310滑动并将载带流道板302的上表面覆盖，防止载带从载带流道板302中跑出，这个过程中，所述载带压轮315将载带压紧；在载带完成裁切及包膜过程后，所述凸轮主轴机构2带动滑盖连接块312逆向运动，带动载带滑盖311逆向运动，所述载带滑盖311克服滑盖压缩弹簧314的弹力离开载带，这时候就可以将载带从载带流道板302中取出。载带从载带流道板302中取出后，所述载带滑盖311在滑盖压缩弹簧314的弹力作用下复位。
优选地，所述左送料裁切机构3还包括防错位组件，所述防错位组件包括载带挡板320，所述载带挡板320一侧设置有具有基准面的基准板321，载带挡板320另一侧铰接有载带限位铰接板322，所述载带限位铰接板322的一端与竖直安装板301之间设置有压缩弹簧，载带限位铰接板322设置有防错位拨杆323。
所述防错位组件通过贴膜时的下压斜块压向所述防错位拨杆323，防错位拨杆323绕着载带限位铰接板322的铰接点转动，带动载带限位铰接板322的内侧压向载带，进一步驱动载带压向基准板321的基准面，使得两根载带能够准确对齐，提升包膜效果。优选地，所述包膜机构5包括固定在主安装板1上的包膜机构安装架51及设置在所述包膜机构安装架51上的载带支撑板52、包膜第一滑块53、包膜第二滑块54，所述包膜第一滑块53上部通过弹簧连接有载带凸包浮压块55，所述包膜第二滑块54上部为载带边浮压块56，所述包膜机构安装架51上还设置有包膜滑块57，所述包膜滑块57上设置有包膜铲刀58，所述包膜第一滑块53及包膜第二滑块54均由所述凸轮主轴机构2驱动其滑动；所述包膜铲刀58铰接在所述包膜滑块57上，包膜铲刀58的一端下壁面与包膜滑块57之间设置铲刀压缩弹簧59，包膜铲刀58另一端设置有调节螺钉50。
具体地，需要接料的两个载带的接口位于所述载带凸包浮压块55及载带边浮压块56的上表面，当膜片贴到载带的上表面并向着载带一侧折弯后，所述凸轮主轴机构2通过其凸轮驱动包膜滑块57向着载带方向运动，包膜滑块57带动包膜铲刀58将膜片的侧部弯折部分压向载带边沿部分的下壁面，在这个过程中，所述凸轮主轴机构2通过其凸轮带动所述包膜第二滑块54及载带边浮压块56向下滑动；在完成对载带边沿部分下壁进行包膜后，所述包膜滑块57带动包膜铲刀58继续向前运动并对载带中间部分的下壁面进行包膜，这个过程中，所述所述凸轮主轴机构2通过其凸轮带动包膜第一滑块53及载带凸包浮压块55向下移动，便于包膜铲刀58对载带的凸包处进行包膜处理。
优选地，所述凸轮主轴机构2包括凸轮主轴21及设置在所述主安装板1下部的主轴驱动电机22，所述凸轮主轴21通过主轴安装板23安装在主安装板1上，凸轮主轴21上设置有同步带轮24及多个凸轮25，所述主轴驱动电机22的输出端与同步带轮24之间设置有同步带26，所述主轴驱动电机22可通过同步带26及同步带轮24驱动凸轮主轴21转动。
优选地，所述主轴驱动电机22的输出端设置有变速箱27，所述主轴驱动电机22通过所述变速箱27带动同步带26运转。
优选地，所述凸轮主轴机构2还包括配合所述凸轮25的凸轮摆杆28，所述凸轮25可通过凸轮摆杆28带动左送料裁切机构3、右送料裁切机构4及包膜机构5内的部分构件运转。
所述接料膜供料机构6包括供膜机构安装板601及设置在所述供膜机构安装板601上的供膜驱动电机602、供膜盘603、供膜导辊604、供膜刮刀组件65、回卷导辊606，所述贴膜机构7包括贴膜安装板701及安装在所述贴膜安装板701上的贴膜驱动电机702、内设有U形槽703的U形槽限位块73、水平滑动安装板704，所述水平滑动安装板704上设置有竖直滑动安装板705，所述竖直滑动安装板705上安装有前吸头组件76、后吸头组件77及压膜张紧组件78，所述贴膜驱动电机702的输出端设置有贴膜电机变速箱706，所述贴膜电机变速箱706的输出端设置有一摆动杆707，所述摆动杆707的自由端活动连接有一滑动驱动杆708，所述滑动驱动杆708的一端固定连接在所述竖直滑动安装板705上，滑动驱动杆708的另一端卡入所述U形槽限位块73的U形槽703中并可在U形槽703内沿着U形槽703的开槽轨迹滑动。
在实施本发明时，将接料膜的料卷放置在所述供膜盘603中，接料膜料带绕过所述供膜导辊604及供膜刮刀组件65的前端后绕过若干供膜导辊604后最终卷绕在回卷导辊606上，所述供膜驱动电机602作为回卷导辊606的动力机构并用于驱动回卷导辊606转动，所述供膜刮刀组件65将接料膜料带上的接料膜撕开，便于贴膜机构7进行贴膜。
所述贴膜机构7在工作时，其贴膜驱动电机702通过U形槽限位块43控制前吸头组件76、后吸头组件77及压膜张紧组件78作前后及上下方向的移动，具体地，在前吸头组件76、后吸头组件77吸取接料膜时，所述压膜张紧组件78将接料膜料带压紧，同时配合所述供膜刮刀组件65将接料膜从接料膜料带上取下，进一步，贴膜驱动电机702运转，带动所述摆动杆707摆动，所述摆动杆707带动所述滑动驱动杆708摆动，所述滑动摆动杆708带动所述前吸头组件76、后吸头组件77及压膜张紧组件78沿着U形槽限位块73的U形槽703的开槽轨迹滑动，给前吸头组件76及后吸头组件77提供一个向上-向前-向下贴膜的运动轨迹，最终实现自动贴膜。
优选地，所述供膜刮刀组件65包括刮刀驱动电机651及安装在所述供膜机构安装板601上的刮刀安装滑板652，所述刮刀安装滑板652上固定安装有刮刀653及刮刀驱动齿条654，所述刮刀驱动电机651的输出端设置有与所述刮刀驱动滑条654啮合的刮刀驱动齿轮655，所述刮刀驱动电机651可通过所述刮刀驱动齿轮655与刮刀驱动齿条654的配合结构驱动刮刀安装滑板652及刮刀653前后移动，所述刮刀安装滑板652通过刮刀滑板导轨656安装到所述供膜机构安装板601上并可沿着刮刀滑板导轨656滑动。
优选地，所述供膜机构安装板601上还设置有配合所述压膜张紧组件78的压膜压板610，所述压膜张紧组件78可配合所述压膜压板610将接料膜压紧。
具体地，在接料膜脱离接料膜料带前，所述刮刀驱动电机651通过刮刀驱动齿轮655及刮刀驱动齿条654驱动刮刀653到达最前端，当贴膜机构7上的前吸头组件76、后吸头组件77进行吸膜时，所述压膜张紧组件78配合压膜压板610将接料膜料带压紧；所述前吸头组件76、后吸头组件77将接料膜吸紧后，所述刮刀驱动电机651逆向运转，带动刮刀653向后移动，这时候，由于回卷导辊606对对接料膜料带的回收力作用，所述接料膜料带与接料膜分离，成功实现接料膜的吸取工作。
优选地，所述供膜机构安装板601上还设置有供膜压辊607及供膜弹性压轮608，所述供膜弹性压轮608可将接料膜带压紧在所述供膜压辊607上，所述供膜压辊607及回卷导辊606与所述供膜驱动电机602的输出端通过供膜同步带609连接，所述供膜驱动电机602通过所述供膜同步带609带动供膜压辊607及回卷导辊606转动。
所述供膜弹性压轮608及供膜压辊607可为接料膜料带的回卷提供组构的回收力。
优选地，所述贴膜安装板701上设置有水平导轨709，所述水平滑动安装板704安装在所述水平导轨709上并可在水平导轨709上沿水平方向滑动，所述水平滑动安装板704上设置有竖直导轨710，所述竖直滑动安装板705安装在所述竖直导轨710上并可在竖直导轨710上沿竖直方向滑动。
优选地，所述竖直滑动安装板705上设置有吸头安装板711，所述吸头安装板711上设置有前吸头滑轨712及后吸头滑轨713，所述前吸头组件76及后吸头组件77分别设置在前吸头滑轨712及后吸头滑轨713上并可分别在前吸头滑轨712及后吸头滑轨713上滑动。
优选地，所述前吸头组件76包括设置在所述前吸头滑轨712上的前吸头滑块761及设置在所述前吸头滑块761上的前吸头安装座762，所述前吸头安装座762上安装有前吸头763，所述后吸头组件77包括设置在所述后吸头滑轨713上的后吸头滑座771及设置在所述后吸头滑座771上的后吸头772。
优选地，所述吸头安装板711上设置有吸头上限位板714及吸头下限位板715，所述前吸头滑块761与吸头上限位板714之间设置有前吸头压缩弹簧764，所述后吸头滑座771与吸头上限位板711之间设置有后吸头压缩弹簧773，所述前吸头滑块712及后吸头滑座713上均设置有配合所述吸头下限位板715的吸头限位块716。
具体地，在吸膜或贴膜过程中，当所述竖直滑动安装板705向下移动时，所述前吸头压缩弹簧764及后吸头压缩弹簧773为前吸头763及后吸头772提供一个弹性下压力，有助于保护产品或设备免受直接冲击力，防止产品或设备损坏。
优选地，所述压膜张紧组件78包括设置在所述竖直滑动安装板705上的压膜上限位块781、压膜下限位块782及压膜滑动导轨783，所述压膜限位导轨783上设置有压膜滑座7，所述压膜滑座7上设置有压膜块785及配合所述压膜下限位块782的限位配合块786，所述压膜滑座7与压膜上限位块781上设置有压膜压缩弹簧787。
该种SMD载带通用接料机还包括机架外罩81、预裁切机构82、收料机构83、条码对比系统及电池供电系统85。
所述预裁切机构82用于对载带进行粗略的预裁切，便于凸轮箱载带处理机构对载带进行精密裁切；所述收料机构83用于对完成接料的两根载带进行收料处理，其包括收料电机；所述条码对比系统用于对接料的两卷载带进行条码对比，防止不同规格的载带进行接料；所述电池供电系统85安装在所述机架外罩81内部，用于为凸轮箱载带处理机构及接料膜供料贴膜机构提供能源，使得整个SMD载带通用接料机具有独立的电源，不用外界电源，能够独立行走应用，应用灵活性高，使用方便。所述电池供电系统85包括可充电电池，在电量耗尽时可进行充电会重复利用。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (2)

1.一种SMD载带通用接料机的防错位组件，其特征在于，包括：
载带挡板，用于支撑载带；
基准板，位于载带挡板的一侧，具有基准面；
载带限位铰接板，设置有防错位拨杆，所述载带限位铰接板与载带挡板的另一侧铰接，所述防错位拨杆可朝基准板的一侧移动；
所述载带限位铰接板与送料裁切机构的竖直安装板之间设置有压缩弹簧；所述送料裁切机构包括左送料裁切机构，所述左送料裁切机构包括固定在主安装板上的竖直安装板及固定在所述竖直安装板上的载带流道板、载带送料电机，所述载带送料电机的输出端设置有载带棘轮，所述载带棘轮的上沿穿过所述载带流道板并可驱动载带向前输送，所述竖直安装板上还设置有内设有滑槽的切刀滑槽块，所述切刀滑槽块上安装有可在其滑槽内滑动的上切刀滑块及下切刀滑块，所述上切刀滑块及下切刀滑块上分别设置有上切刀及下切刀，所述上切刀滑块及下切刀滑块可通过凸轮主轴机构驱动并同步运动。
2.根据权利要求1所述的SMD载带通用接料机的防错位组件，所述防错位组件还包括下压斜块，用于在贴膜时压向防错位拨杆。
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