CN105519689A - 一种脱腥豆乳加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种脱腥豆乳加工方法，包括以下步骤：(1)浸泡；(2)磨浆；(3)离心去渣；(4)煮浆；(5)真空脱气；(6)高压匀质；(7)灭菌包装。本发明提供了一种脱腥豆乳加工方法，工艺步骤简单，可操作性强，能在不降低生产效率、增加生产成本和加重大豆蛋白变性的前提下，彻底除去豆乳的豆腥味，改善产品风味与口感，大大提高消费者的接受程度，具有较大的推广应用价值。

Description

一种脱腥豆乳加工方法
技术领域
本发明涉及一种豆乳加工技术领域，尤其是涉及一种脱腥豆乳加工方法。
背景技术
豆乳含有丰富的易为人体吸收的植物蛋白、脂肪以及维生素、矿物质等，且不含胆固醇，是一种优质的保健饮料。但大豆中含有活性很高的脂肪氧化酶，此酶在大豆细胞壁破碎后，在少量水存在时就可催化脂类底物氧化降解，产生以正己醛为主要成分的明显豆腥味，使有些人难以接受，造成食用对象受限制，影响消费。因此如何消除豆乳的豆腥昧，改善产品的风味，是一项当务之急且又必须解决的技术性难题。
目前最常用的脱腥方法是采用热磨法(热水磨浆)，即将浸泡好的大豆沥去水，另加沸水，保持80℃以上磨浆，并在高于80℃温度条件下保温10～15min，该方法通过钝化脂肪氧化酶的活性来减少豆腥味成分的产生，因操作方便而被广泛采用。
但是采用热磨法需对温度严格控制，温度低了，脂肪氧化酶没有完全失活，豆腥味除不掉；温度过高，使大豆的粗蛋白质过度变性，降低出浆率，过程不易控制，产品质量不稳定，且能耗较高。另外，采用热水磨浆时，所得浆料温度约为50～60℃(自然冷却)，此温度恰恰是脂肪氧合酶氧化脂肪的最适反应温度，如果磨浆浆料中的脂肪氧合酶的活力还比较高，那么，脂肪氧合酶有可能快速氧化脂肪而产生豆腥味。
发明内容
本发明是为了解决现有技术的豆乳豆腥味重，不能有效去除的问题，提供了一种工艺步骤简单，可操作性强，能消除产品豆腥味，产品风味与口感佳的脱腥豆乳加工方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种脱腥豆乳加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)浸泡：选取干净、成熟、新鲜的大豆，加入异抗坏血酸钠溶液中浸泡6～8h后，脱皮、去胚，得脱皮大豆，待用。本发明中大豆采用异抗坏血酸钠溶液进行浸泡，有利于大豆充分软化，且有利于脱皮，同时异抗坏血酸钠能避免大豆在浸泡过程中产生酸味。
(2)磨浆：将碳酸氢钠溶于水中配成浓度为0.2～0.3％的碳酸氢钠溶液，将脱皮大豆与碳酸氢钠溶液按质量比1:8～10混合后，在无氧条件下进行磨浆，磨浆具体步骤为：先磨至细度为400～800μm的粗磨糊，再将粗磨糊磨至细度为180～200μm的细磨糊。本发明在无氧条件下进行冷水磨浆，避免脂肪氧化酶接触氧气激活以氧化多不饱和脂肪酸产生豆腥味，磨浆分两次以提高出浆率，脱皮大豆与碳酸氢钠溶液进行磨浆，可降低豆浆的腥味及苦涩味，同时采用冷水磨可操作性更强，还能大大降低能耗。
(3)离心去渣：在细磨糊中加入细磨糊质量3～5％的脱腥剂，在搅拌状态下，于40～50℃温度下保温2～4h，冷却后离心分离，得生豆浆。本发明加入脱腥剂，以去除豆浆的腥味，改善其风味。
(4)煮浆：将生豆浆在95～100℃下保温15～30min后加入生豆浆质量0.2～0.3％的品质改良剂，搅拌均匀，得熟豆浆。品质改良剂能大大改善豆乳的稳定性、口感和风味，有利于提高产品品质。
(5)真空脱气：在真空度0.04～0.045MPa下对熟豆浆进行真空闪蒸脱气，脱气后将熟豆浆冷却至7～12℃。通过真空脱气脱除挥发性异味物质，去除豆腥味；冷却至7～12℃以防止豆腥味回升。
(6)高压匀质：将熟豆浆升温至65～70℃进行高压均质，均质压力25～30MPa；
(7)灭菌包装：将匀质后的熟豆浆进行灭菌后灌装到包装盒中，即得豆乳产品。
作为优选，步骤(1)中，大豆与异抗坏血酸钠溶液的质量比为1：5～10，异抗坏血酸钠溶液温度为20～30℃，异抗坏血酸钠溶液中异抗坏血酸钠质量百分含量为0.03～0.05％。
作为优选，步骤(3)中，所述脱腥剂由以下质量百分含量的组分组成：0.5～1％木瓜蛋白酶，0.5～1％纤维素酶，10～20％环糊精，3～5％半胱氨酸，余量为小麦胚芽粉。本发明提供了一种脱腥剂，其中木瓜蛋白酶与纤维素酶协同增效，有利于细胞内物质渗出，能最大限度地溶出有效成分，并提高增加蛋白质的溶出率和出浆率，同时降低豆浆的豆腥味，但经酶解的豆浆有一定的苦涩味；因此本发明中加入了环糊精，通过环糊精的包埋以去除该苦涩味，但环糊精加入量必须严格限定，以保证去除苦涩味的同时最大程度减少营养损失；半胱氨酸能破坏脂肪氧化酶分子的空间结构，使脂肪氧合酶失去活力，还可以与已生成的挥发性物质发生反应，以减弱已形成物质的致腥程度，另外半胱氨酸的加入也可以补充大豆蛋白质中含硫氨基酸的不足；小麦胚芽粉与细磨糊混和，通过利用小麦芽中的酶(主要是醛脱氢酶)以除去豆浆的豆腥昧，充分降低大豆中的腥味、异味成分，同时大豆中的淀粉酶又促能使小麦胚芽粉中的淀粉糖化，改善豆浆的风味。本发明的脱腥剂中各组分协同配合，能最大限度提高蛋白质得率，使豆腥味脱除彻底。
作为优选，步骤(3)中，离心分离的转速为3200～3300转/分钟。
作为优选，步骤(3)中，离心分离进行两次，第一次离心分离得到的生豆浆进入下道工序，第二次离心分离得到的生豆浆作为步骤(2)中的水重新利用。
作为优选，步骤(4)中，所述品质改良剂由以下质量百分含量的组分组成：5～10％羟丙基二淀粉磷酸酯，20～30％黄原胶，20～30％海藻酸钠，10～15％微晶纤维素，1～3％赤藓糖醇，余量为瓜尔胶。酶解的豆乳均有一定的苦味，且乳化稳定性下降，因此本发明添加了品质改良剂，其中羟丙基二淀粉磷酸酯可使脂肪均匀而稳定分散于水中，形成练好的乳浊液，有效防止油水分离，同时能与蛋白质相互作用起到乳化、悬浮、分散、稳定作用，防止蛋白质粒子的凝集与沉淀；黄原胶与瓜尔胶协同作用能大大提高产品的稳定性，黄原胶溶液分子能够形成螺旋状共聚体，形成类胶状的网状结构，从而维持淀粉颗粒和蛋白质的悬浮形态，发挥乳化稳定作用，瓜尔胶有增稠、稳定效果，但是黄原胶与瓜尔胶的加入，会使得产品较为粘稠，口感较差，因此本发明中加入了海藻酸钠以解决该问题，海藻酸钠可以明显增加口感，使产品口感平滑均匀而无粘感；微晶纤维素能提高产品的保形性，并具有稳定作用；赤藓糖醇能提高产品的厚重感与滑润感，并能降低产品的苦涩味和豆腥味，改善产品的整体风味。
因此，本发明具有如下有益效果：
(1)提供了一种脱腥豆乳加工方法，工艺步骤简单，可操作性强，在不降低生产效率、增加生产成本和加重大豆蛋白变性的前提下，能彻底除去豆乳的豆腥味，改善产品风味与口感，大大提高消费者的接受程度；
(2)提供了一种脱腥剂，其中各组分协同配合，能最大限度提高蛋白质得率，使豆腥味脱除彻底；
(3)提供了一种品质改良剂，能大大改善豆乳的稳定性、口感和风味，提高产品品质。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明做进一步的描述。
实施例1
(1)浸泡：选取干净、成熟、新鲜的大豆，按大豆与异抗坏血酸钠溶液的质量比为1：5的比例，加入温度为20℃，质量百分浓度为0.03％的异抗坏血酸钠溶液中浸泡6～8h，脱皮、去胚，得脱皮大豆，待用。
(2)磨浆：将碳酸氢钠溶于水中配成浓度为0.2％的碳酸氢钠溶液，将脱皮大豆与碳酸氢钠溶液按质量比1:8混合后，在无氧条件下进行磨浆，磨浆具体步骤为：先磨至细度为400μm的粗磨糊，再将粗磨糊磨至细度为180μm的细磨糊。
(3)离心去渣：在细磨糊中加入细磨糊质量3％的脱腥剂，在搅拌状态下，于40℃温度下保温2h，冷却后以3200转/分钟的转速进行离心分离，得生豆浆，离心分离进行两次，第一次离心分离得到的生豆浆进入下道工序，第二次离心分离得到的生豆浆作为步骤(2)中的水重新利用，脱腥剂由以下质量百分含量的组分组成：0.5％木瓜蛋白酶，0.5％纤维素酶，10％环糊精，3％半胱氨酸，余量为小麦胚芽粉。
(4)煮浆：将生豆浆在95℃下保温15min后加入生豆浆质量0.2％的品质改良剂，搅拌均匀，得熟豆浆，品质改良剂由以下质量百分含量的组分组成：5％羟丙基二淀粉磷酸酯，20％黄原胶，20％海藻酸钠，10％微晶纤维素，1％赤藓糖醇，余量为瓜尔胶。
(5)真空脱气：在真空度0.04MPa下对熟豆浆进行真空闪蒸脱气，脱气后将熟豆浆冷却至7℃。
(6)高压匀质：将熟豆浆升温至65℃进行高压均质，均质压力25MPa。
(7)灭菌包装：将匀质后的熟豆浆进行灭菌后灌装到包装盒中，即得豆乳产品。
实施例2
(1)浸泡：选取干净、成熟、新鲜的大豆，按大豆与异抗坏血酸钠溶液的质量比为1：7的比例，加入温度为25℃，质量百分浓度为0.04％的异抗坏血酸钠溶液中浸泡7h，脱皮、去胚，得脱皮大豆，待用。
(2)磨浆：将碳酸氢钠溶于水中配成浓度为0.25％的碳酸氢钠溶液，将脱皮大豆与碳酸氢钠溶液按质量比1:9混合后，在无氧条件下进行磨浆，磨浆具体步骤为：先磨至细度为600μm的粗磨糊，再将粗磨糊磨至细度为190μm的细磨糊。
(3)离心去渣：在细磨糊中加入细磨糊质量4％的脱腥剂，在搅拌状态下，于45℃温度下保温3h，冷却后以3250转/分钟的转速进行离心分离，得生豆浆，离心分离进行两次，第一次离心分离得到的生豆浆进入下道工序，第二次离心分离得到的生豆浆作为步骤(2)中的水重新利用，脱腥剂由以下质量百分含量的组分组成：0.6％木瓜蛋白酶，0.6％纤维素酶，15％环糊精，4％半胱氨酸，余量为小麦胚芽粉。
(4)煮浆：将生豆浆在98℃下保温18min后加入生豆浆质量0.25％的品质改良剂，搅拌均匀，得熟豆浆，品质改良剂由以下质量百分含量的组分组成：7％羟丙基二淀粉磷酸酯，25％黄原胶，25％海藻酸钠，12％微晶纤维素，2％赤藓糖醇，余量为瓜尔胶。
(5)真空脱气：在真空度0.042MPa下对熟豆浆进行真空闪蒸脱气，脱气后将熟豆浆冷却至10℃。
(6)高压匀质：将熟豆浆升温至68℃进行高压均质，均质压力28MPa。
(7)灭菌包装：将匀质后的熟豆浆进行灭菌后灌装到包装盒中，即得豆乳产品。
实施例3
(1)浸泡：选取干净、成熟、新鲜的大豆，按大豆与异抗坏血酸钠溶液的质量比为1：10的比例，加入温度为30℃，质量百分浓度为0.05％的异抗坏血酸钠溶液中浸泡8h，脱皮、去胚，得脱皮大豆，待用。
(2)磨浆：将碳酸氢钠溶于水中配成浓度为0.3％的碳酸氢钠溶液，将脱皮大豆与碳酸氢钠溶液按质量比1:10混合后，在无氧条件下进行磨浆，磨浆具体步骤为：先磨至细度为800μm的粗磨糊，再将粗磨糊磨至细度为200μm的细磨糊。
(3)离心去渣：在细磨糊中加入细磨糊质量5％的脱腥剂，在搅拌状态下，于50℃温度下保温4h，冷却后以3300转/分钟的转速进行离心分离，得生豆浆，离心分离进行两次，第一次离心分离得到的生豆浆进入下道工序，第二次离心分离得到的生豆浆作为步骤(2)中的水重新利用，脱腥剂由以下质量百分含量的组分组成：1％木瓜蛋白酶，1％纤维素酶，20％环糊精，5％半胱氨酸，余量为小麦胚芽粉。
(4)煮浆：将生豆浆在100℃下保温30min后加入生豆浆质量0.3％的品质改良剂，搅拌均匀，得熟豆浆，品质改良剂由以下质量百分含量的组分组成：10％羟丙基二淀粉磷酸酯，30％黄原胶，30％海藻酸钠，15％微晶纤维素，3％赤藓糖醇，余量为瓜尔胶。
(5)真空脱气：在真空度0.045MPa下对熟豆浆进行真空闪蒸脱气，脱气后将熟豆浆冷却至12℃。
(6)高压匀质：将熟豆浆升温至70℃进行高压均质，均质压力30MPa。
(7)灭菌包装：将匀质后的熟豆浆进行灭菌后灌装到包装盒中，即得豆乳产品。
本发明的产品，理化检测结果如下：
1.感观指标
2.理化指标
项目 指标 测定值 评价
蛋白质(克/100克) ≥1.0 1.05 合格
脂肪(克/100克) ≥0.4 2.1 合格
固形物(克/100克) ≥6.0 10.8 合格
3.卫生指标
项目 指标 测定值 评价
菌落总数(CFU/克) ≤100 ＜1 合格
大肠菌群(MPN/100克) ≤3 ＜3 合格
通过本发明得到的豆乳无豆腥味、香味纯正，各项理化指标都符合要求，大大提高了消费者对豆乳的接受程度，具有较大的推广应用价值。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (6)

1.一种脱腥豆乳加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)浸泡：选取干净、成熟、新鲜的大豆，加入异抗坏血酸钠溶液中浸泡6～8h后，脱皮、去胚，得脱皮大豆，待用；
(2)磨浆：将碳酸氢钠溶于水中配成浓度为0.2～0.3％的碳酸氢钠溶液，将脱皮大豆与碳酸氢钠溶液按质量比1:8～10混合后，在无氧条件下进行磨浆，磨浆具体步骤为：先磨至细度为400～800μm的粗磨糊，再将粗磨糊磨至细度为180～200μm的细磨糊；
(3)离心去渣：在细磨糊中加入细磨糊质量3～5％的脱腥剂，在搅拌状态下，于40～50℃温度下保温2～4h，冷却后离心分离，得生豆浆；
(4)煮浆：将生豆浆在95～100℃下保温15～30min后加入生豆浆质量0.2～0.3％的品质改良剂，搅拌均匀，得熟豆浆；
(5)真空脱气：在真空度0.04～0.045MPa下对熟豆浆进行真空闪蒸脱气，脱气后将熟豆浆冷却至7～12℃；
(6)高压匀质：将熟豆浆升温至65～70℃进行高压均质，均质压力25～30MPa；
(7)灭菌包装：将匀质后的熟豆浆进行灭菌后灌装到包装盒中，即得豆乳产品。
2.根据权利要求1所述的一种脱腥豆乳加工方法，其特征在于，步骤(1)中，大豆与异抗坏血酸钠溶液的质量比为1：5～10，异抗坏血酸钠溶液温度为20～30℃，异抗坏血酸钠溶液中异抗坏血酸钠质量百分含量为0.03～0.05％。
3.根据权利要求1所述的一种脱腥豆乳加工方法，其特征在于，步骤(3)中，所述脱腥剂由以下质量百分含量的组分组成：0.5～1％木瓜蛋白酶，0.5～1％纤维素酶，10～20％环糊精，3～5％半胱氨酸，余量为小麦胚芽粉。
4.根据权利要求1所述的一种脱腥豆乳加工方法，其特征在于，步骤(3)中，离心分离的转速为3200～3300转/分钟。
5.根据权利要求1所述的一种脱腥豆乳加工方法，其特征在于，步骤(3)中，离心分离进行两次，第一次离心分离得到的生豆浆进入下道工序，第二次离心分离得到的生豆浆作为步骤(2)中的水重新利用。
6.根据权利要求1所述的一种脱腥豆乳加工方法，其特征在于，步骤(4)中，所述品质改良剂由以下质量百分含量的组分组成：5～10％羟丙基二淀粉磷酸酯，20～30％黄原胶，20～30％海藻酸钠，10～15％微晶纤维素，1～3％赤藓糖醇，余量为瓜尔胶。
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