CN112869036B - 一种豆乳原浆及其制备方法与包含该豆乳原浆的豆乳 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种豆乳原浆及其制备方法与包含该豆乳原浆的豆乳。该豆乳原浆的制备方法采用生浆工艺，包括将原料豆加水磨浆之后得到的豆浆进行豆渣分离，然后再进行灭酶脱气的步骤；其中，调控豆渣分离过程使得豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为6‑15％且固体颗粒的粒径小于150微米。该制备方法工艺简单、成本低廉、有利于工业化生产，使用该制备方法得到的豆乳原浆进行豆乳制备，既能够实现无需添加稳定剂即可使豆乳具备优异的稳定性能以及较佳的口感，又能够一定程度的提升大豆的蛋白的利用率，同时制得的豆乳具有相对浓郁的豆香味。

Description

一种豆乳原浆及其制备方法与包含该豆乳原浆的豆乳

技术领域

本发明属于豆乳制备领域，具体涉及一种豆乳原浆及其制备方法与包含该豆乳原浆的豆乳。

背景技术

目前，豆乳制备所采用的常规工艺流程包括：大豆→泡豆→磨浆→豆渣分离→灭酶脱气→均质→冷却贮存→配料→杀菌灌装。在生产过程中为了增加豆乳的稳定性及口感，需要在配料过程中增加稳定剂，增加稳定剂既造成了豆乳的成本增加又不符合零添加绿色食品的配方理念影响消费者的体验。同时在制备过程中采用浆渣分离工艺将豆渣全部分离，造成大量蛋白损失且分离后的豆渣给环境卫生带来了污染。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工艺简单、成本低廉、有利于工业化生产的豆乳原浆的制备方法，使用该制备方法得到的豆乳原浆进行豆乳制备，既能够实现无需添加稳定剂即可使豆乳具备优异的稳定性能以及较佳的口感，又能够一定程度的提升大豆的蛋白的利用率，同时追求相对浓郁的豆香味。

为了实现上述目的，本发明提供了一种豆乳原浆的制备方法，该方法采用生浆工艺，具体包括将原料豆加水磨浆之后得到的豆浆进行豆渣分离，然后再进行灭酶脱气的步骤；其中，调控豆渣分离过程使得豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为6-15％且固体颗粒的粒径小于150微米。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，该制备方法具体包括以下步骤：

1)泡豆：将原料豆进行浸泡处理并沥干；

2)加水磨浆：将步骤1)沥干后的原料豆加水进行磨浆；

3)豆渣分离：将加水磨浆后得到的豆浆进行豆渣分离；调控豆渣分离过程使得豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为6-15％且固体颗粒的粒径小于150微米；

4)灭酶脱气：将豆渣分离后得道的豆浆进行灭酶使豆浆脲酶活性呈阴性，然后进行脱气；

5)均质处理：灭酶脱气后得到的豆浆进行均质处理得到所述豆乳原浆。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，步骤1)中所述原料豆为脱皮大豆，更优选地，脱皮大豆的脱皮率为92％以上。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，原料豆加水磨浆后得到的豆浆的颗粒度(即粒径，本发明中颗粒度的尺寸为粒径的尺寸)不超过1000微米，更优选为700-900微米。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，原料豆加水磨浆后得到的豆浆中粒径小于150微米的固体颗粒的质量占比为30-35％(以豆浆总质量为100％计)。在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，原料豆加水磨浆包括一级磨浆和二级磨浆。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，豆渣分离后的豆浆的颗粒度不超过150微米。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，原料豆加水磨浆中原料豆与水的比例为1:5-1:6。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，豆渣分离过程中所用豆渣分离机的分离机转速2500-3000转/分、分离机差速比为6-10转(即转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为418-423mm。该优选技术方案通过调整豆渣分离机运行参数实现部分小颗粒豆渣保留在豆浆中从而实现无需添加稳定剂即可具备较好的稳定性能以及适宜的口感的目的。具体地，在该参数条件下，能够有效控制分离得到的豆浆中仅存在部分粒径小于150微米的小颗粒豆渣并且所得豆浆中固体颗粒的含量为6-15％、豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度不超过150(通常为100-140微米)。现有豆渣分离技术通常要求控制沉降物含量不超过2％，实现该要求的豆渣分离机的分离机转速约为3200转/分、分离机差速比为15转；分离机的叶轮大小为418mm。

在一具体实施方式中，优选地，豆乳原浆的制备方法包括：

1)脱皮、泡豆：将原料豆进行脱皮且脱皮率在92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：将步骤1)沥干后的脱皮大豆加水依次进行一级磨浆、二级磨浆，得到的豆浆的颗粒度不超过1000微米(优选为700-900微米)，豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占30-35％(以豆浆总质量为100％计)；其中，脱皮大豆与所加水的质量比为1:5-1:6；

3)豆渣分离：将加水磨浆后得到的豆浆进行豆渣分离的步骤，调控豆渣分离过程使得(优选地，豆渣分离过程中所用豆渣分离机的分离机转速2500-3000转/分、分离机差速比为6-10转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为418-423mm)使得豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为6-15％且固体颗粒的粒径小于150微米；

4)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆灭酶使豆浆脲酶活性呈阴性，然后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后的豆浆进行均质处理得到所述豆乳原浆。均质处理使物料的颗粒度更均匀、细腻，均质处理后得到的豆乳原浆的颗粒度通常不高于70微米(优选为60-70微米)。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，豆渣分离后得到的豆渣加入水进行蛋白二次提取，得到的清液作为原料豆加水磨浆用水。豆渣的萃取利用有利于提高蛋白得率。

在上述豆乳原浆的制备方法中，灭酶可采用常规灭酶方式进行例如蒸汽直喷式灭酶。灭酶脱气后豆浆的均质处理可以采用常规的均质方式进行例如在350-400bar、70-75℃条件下进行均质处理。

上述豆乳原浆的制备方法制备得到的豆乳原浆可以经冷却系统冷却到4-8℃进行暂存备用。

本发明还提供了一种上述豆乳原浆的制备方法制备得到的豆乳原浆，优选地，该豆乳原浆的颗粒度为60-70微米，粘度为12-21cp。

本发明还提供了一种豆乳，该豆乳的配料包含上述豆乳原浆。

在上述豆乳中，优选地，该豆乳的配料不包含稳定剂。

在上述豆乳中，优选地，该豆乳的配料由上述豆乳原浆、水和糖组成或者由上述豆乳原浆、水、糖和风味配料组成。当豆乳配料不含风味配料时，该豆乳为原味豆乳。风味配料的选择根据豆乳的口味确定；例如，当风味配料选择抹茶风味配料时所得豆乳为抹茶豆乳，当风味配料选择玉米风味配料时所得豆乳为玉米豆乳，当风味配料选择花生风味配料时所得豆乳为花生豆乳，当风味配料选择黑豆黑芝麻风味配料时所得豆乳为黑豆黑芝麻豆乳。当所述风味配料为黑豆黑芝麻风味配料时，风味配料优选包括芝麻酱和黑豆浓缩液。在一具体实施方式中，原味豆乳中配料糖占配料总质量的30-50‰，豆乳原浆占配料总质量的55-60％。该豆乳配方实现了绿色无添加条件下即可具备较佳的粘度和较细的颗粒度，表现出优异的稳定性。

本发明还提供了一种上述豆乳的制备方法，该方法包括：

A、将配料水中的一部分与除豆乳原浆外的其它配料混合进行化料处理得到料液；

B、将料液与配料豆乳原浆和配料水中的剩余部分混合得到豆乳半成品，豆乳半成品经杀菌处理得到所述豆乳。

在上述制备方法中，优选地，步骤A所述配料水中的一部分占所有配料总质量的15-20％。

在上述制备方法中，所述杀菌处理可以在137℃下保持6S进行杀菌。

在上述制备方法中，制备得到的豆乳可以在冷却后进行后续灌装等步骤。

本发明提供的上述豆乳原浆的制备方法可以使用下述制备豆乳原浆的系统进行，其中，该系统包括：泡豆设备、磨浆设备、豆渣分离设备、灭酶脱气设备、均质设备。

上述豆乳原浆系统与配料设备以及超高温杀菌系统和灌装设备组合得到用以制备本发明提供的豆乳产品的豆乳生产系统；其中豆乳原浆系统与配料设备进料口连接，配料设备出料口与超高温杀菌系统进料口连接，超高温杀菌系统出料口与灌装设备连接。该豆乳生产系统优选包括冷却贮存系统，该冷却贮存系统用以冷却贮存豆乳原浆和/或超高温杀菌后的豆乳。

本发明着眼于无添加豆乳的生产，首次提出了通过分离设备选择一部分小的豆渣颗粒保留在豆乳原浆中实现豆乳产品中稳定剂的无添加。与现有技术相比，本发明具备以下优点：

1、本发明提供的豆乳原浆的制备方法制备得到的豆乳原浆能够实现豆乳产品中无需添加稳定剂(如结冷胶、微晶纤维素、羧甲基纤维素钠以及混合植物油)即可具备优异的稳定性能以及较佳的口感，有助于实现豆乳产品配方的绿色无添加，提高了消费者的应用体验。

2、本发明提供的豆乳原浆的制备方法的蛋白得率及豆浆磨浆效率提高，一方面通过对部分豆渣的深加工，对豆渣中蛋白进行再利用，提高大豆的蛋白得率，同时由于豆浆蛋白的提升，可以提高现有豆浆磨浆效率。

3、本发明提供的豆乳原浆的制备方法采用生浆制备工艺，制备得到的豆乳具有相对更加浓郁的豆香味。

4、本发明提供的豆乳原浆的制备方法制备工艺简单，对设施要求低，成本低廉，操作简便，有利于工业化生产。

5、本发明提供的豆乳原浆的制备方法豆渣排放量显著减小，降低对环境的污染。

附图说明

图1为豆乳制备工艺流程图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

在一具体实施方式中，本发明提供的豆乳的制备方法如图1所示，具体包括：

I、制备豆乳原浆：

1)选豆：将原料豆进行脱皮且脱皮率在92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)一级磨浆：将步骤1)沥干后的脱皮大豆加水进行一级磨浆；

3)二级磨浆：将一级磨浆后得到的豆浆进行二级磨浆，二级磨浆得到的豆浆得到的豆浆的颗粒度不超过1000微米(优选为700-900微米)，豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占30-35％；其中，脱皮大豆与所加水的质量比为1:5-1:6；

4)豆渣分离：对二级磨浆后的豆浆进行豆渣分离，豆渣分离过程中所用豆渣分离机的分离机转速2500-3000转/分、分离机差速比为6-10转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为418-423mm，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为6-15％且固体颗粒的粒径小于150微米，豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度不超过150微米(优选为100-140微米)；

优选地，豆渣分离后得到的豆渣加水进行蛋白二次提取，得到的清液作为原料豆一级磨浆用水；

5)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆灭酶使豆浆脲酶活性呈阴性，然后进行脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆进行均质处理得到所述豆乳原浆。均质处理后得到的豆乳原浆的颗粒度通常不超过70微米(优选为60-70微米)。

II、制备豆乳：

7)冷却贮存：豆乳原浆可以经冷却系统冷却到4-8℃进行暂存备用；

8)配料：A、将配料水中的一部分(该部分水占所有配料总质量的15-20％)与除豆乳原浆外的其它配料混合进行化料处理，经过滤得到料液；B、将料液与配料豆乳原浆和配料水中的剩余部分混合得到豆乳半成品；

9)杀菌灌装：豆乳半成品经高温杀菌(例如137℃条件下保持6S)处理得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装出售。

实施例1

本实施例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆通过如下制备方法制备得到：

1)选豆：通过色选机及脱皮设备对大豆进行脱皮处理，使大豆的脱皮率达到92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：把沥干后脱皮大豆按照豆水比例1:5.5加水依次进行一级磨浆、二级磨浆，磨浆后得到的豆浆的颗粒度为700微米，检测豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占30％；

磨浆后得到的豆浆在1500GF的离心分离条件下离心分离10min，得到的沉淀占整个豆浆质量的40％；

3)豆渣分离：加水磨浆后的豆浆进入豆渣分离机进行豆渣分离，豆渣分离机的分离机转速2500转/分、分离机差速比为6转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为418mm，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为6％且固体颗粒的粒径小于150微米、豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度为100微米；分离得到的豆渣加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为脱皮大豆加水磨浆用水；

4)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆通过蒸汽直喷式灭酶方式在105℃条件下进行灭酶，使豆浆脲酶活性呈阴性；灭酶处理后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后得到的豆浆在400bar压力、70℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为60微米。

测试制得的豆乳原浆在常温常压下的粘度为12cp。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到4℃进行暂存备用。

本实施例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

6)将占配料总质量15％的配料水(配料水温度为15℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

7)用配料所需的占配料量60％豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；将豆乳半成品在70℃、350bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度137℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为1#豆乳。

实施例2

本实施例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆通过如下制备方法制备得到：

1)选豆：通过色选机及脱皮设备对大豆进行脱皮处理，使大豆的脱皮率达到92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：把沥干后脱皮大豆按照豆水比例1:5加水依次进行一级磨浆、二级磨浆，磨浆后得到的豆浆的颗粒度为1000微米，检测豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占30％；

磨浆后得到的豆浆在1500GF的离心分离条件下离心分离10min，得到的沉淀占整个豆浆质量的35％；

3)豆渣分离：加水磨浆后的豆浆进入豆渣分离机进行豆渣分离，豆渣分离机的分离机转速3000转/分、分离机差速比为10转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为423mm，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为15％且且固体颗粒的粒径小于150微米；颗粒的粒径小于150微米、豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度为140微米；分离得到的豆渣加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为脱皮大豆加水磨浆用水；

4)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆通过蒸汽直喷式灭酶方式在118℃条件下进行灭酶，使豆浆脲酶活性呈阴性；灭酶处理后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后得到的豆浆在400bar压力、75℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为70微米。

测试制得的豆乳原浆在常温常压下的粘度为21cp。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到4℃进行暂存备用。

本实施例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

6)将占配料总质量15％的配料水(配料水温度为15℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

7)用配料所需的占配料量55％豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；将豆乳半成品在72℃、350bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度137℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为2#豆乳。

实施例3

本实施例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆通过如下制备方法制备得到：

1)选豆：通过色选机及脱皮设备对大豆进行脱皮处理，使大豆的脱皮率达到92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：把沥干后脱皮大豆按照豆水比例1:6加水依次进行一级磨浆、二级磨浆，磨浆后得到的豆浆的颗粒度为800微米，检测豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占32％；

磨浆后得到的豆浆在1500GF的离心分离条件下离心分离10min，得到的沉淀占整个豆浆质量的38％；

3)豆渣分离：加水磨浆后的豆浆进入豆渣分离机进行豆渣分离，豆渣分离机的分离机转速2800转/分、分离机差速比为8转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为420mm，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为10％且固体颗粒的粒径小于150微米、豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度为125微米；分离得到的豆渣加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为脱皮大豆加水磨浆用水；

4)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆通过蒸汽直喷式灭酶方式在110℃条件下进行灭酶，使豆浆脲酶活性呈阴性；灭酶处理后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后得到的豆浆在400bar压力、73℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为65微米。

测试制得的豆乳原浆在常温常压下的粘度为18cp。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到6℃进行暂存备用。

本实施例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

6)将占配料总质量15％的配料水(配料水温度为15℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

7)用配料所需的占配料量56％豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；将豆乳半成品在73℃、350bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度137℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为3#豆乳。

对比例1

本对比例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆通过如下制备方法制备得到：

1)选豆：通过色选机及脱皮设备对大豆进行脱皮处理，使大豆的脱皮率达到92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：把沥干后脱皮大豆按照豆水比例1:6加水依次进行一级磨浆、二级磨浆，磨浆后得到的豆浆的颗粒度为800微米，检测豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占28％；

磨浆后得到的豆浆在1500GF的离心分离条件下离心分离10min，得到的沉淀占整个豆浆质量的38％；

3)豆渣分离：加水磨浆后的豆浆进入豆渣分离机进行豆渣分离，豆渣分离机的分离机转速3100转/分、分离机差速比为11转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为415mm，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为5％且固体颗粒的粒径小于150微米、豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度为125微米；分离得到的豆渣加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为脱皮大豆加水磨浆用水；

4)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆通过蒸汽直喷式灭酶方式在110℃条件下进行灭酶，使豆浆脲酶活性呈阴性；灭酶处理后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后得到的豆浆在400bar压力、73℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为55微米。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到6℃进行暂存备用。

本对比例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

6)将占配料总质量18％的配料水(配料水温度为80℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖、0.1‰的结冷胶，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

7)用配料所需的占配料量60％豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；将豆乳半成品在70℃、350bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度137℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为4#豆乳。

对比例2

本对比例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆通过如下制备方法制备得到：

1)选豆：通过色选机及脱皮设备对大豆进行脱皮处理，使大豆的脱皮率达到92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：把沥干后脱皮大豆按照豆水比例1:6加水依次进行一级磨浆、二级磨浆，磨浆后得到的豆浆的颗粒度为800微米，检测豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占28％；

磨浆后得到的豆浆在1500GF的离心分离条件下离心分离10min，得到的沉淀占整个豆浆质量的38％；

3)豆渣分离：加水磨浆后的豆浆进入豆渣分离机进行豆渣分离，豆渣分离机的分离机转速2400转/分、分离机差速比为5转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为423mm，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为16％且固体颗粒的粒径小于150微米、豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度为125微米；分离得到的豆渣加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为脱皮大豆加水磨浆用水；

4)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆通过蒸汽直喷式灭酶方式在110℃条件下进行灭酶，使豆浆脲酶活性呈阴性；灭酶处理后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后得到的豆浆在400bar压力、73℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为72微米。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到6℃进行暂存备用。

本对比例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

6)将占配料总质量18％的配料水(配料水温度为80℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

7)用配料所需的占配料量54％豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；将豆乳半成品在70℃、350bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度137℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为5#豆乳。

对比例3

本对比例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆通过如下制备方法制备得到：

1)选豆：通过色选机及脱皮设备对大豆进行脱皮处理，使大豆的脱皮率达到92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：把沥干后脱皮大豆按照豆水比例1:6加水依次进行一级磨浆、二级磨浆，磨浆后得到的豆浆的颗粒度为750微米；检测豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占33％；

磨浆后得到的豆浆在1500GF的离心分离条件下离心分离10min，得到的沉淀占整个豆浆质量的38％；

3)豆渣分离：加水磨浆后的豆浆进入豆渣分离机进行豆渣分离，豆渣分离机的分离机转速3200转/分、分离机差速比为16转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为418mm，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为2％且固体颗粒的粒径小于150微米、豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度为12微米；分离得到的豆渣加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为脱皮大豆加水磨浆用水；

4)灭酶脱气：步骤2)加水磨浆得到的豆浆通过蒸汽直喷式灭酶方式在120℃条件下进行灭酶，使豆浆脲酶活性呈阴性；灭酶处理后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后得到的豆浆在400bar压力、70℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为7微米。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到8℃进行暂存备用。

本对比例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

6)将占配料总质量20％的配料水(配料水温度为25℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

7)用配料所需的占配料量65％豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；将豆乳半成品在75℃、400bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度140℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为6#豆乳。

对比例4

本对比例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆通过如下制备方法制备得到：

1)选豆：通过色选机及脱皮设备对大豆进行脱皮处理，使大豆的脱皮率达到92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：把沥干后脱皮大豆按照豆水比例1:6加水依次进行一级磨浆、二级磨浆，磨浆后得到的豆浆的颗粒度为750微米，检测豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占35％；

磨浆后得到的豆浆在1500GF的离心分离条件下离心分离10min，得到的沉淀占整个豆浆质量的40％；

3)豆渣分离：加水磨浆后的豆浆进入豆渣分离机进行豆渣分离，豆渣分离机的分离机转速2000转/分、分离机差速比为5转(转鼓与螺旋推进器的转动差速)、分离机的叶轮大小为425mm，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为21％且固体颗粒的粒径小于150微米、豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度为150微米；分离得到的豆渣加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为脱皮大豆加水磨浆用水；

4)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆通过蒸汽直喷式灭酶方式在110℃条件下进行灭酶，使豆浆脲酶活性呈阴性；灭酶处理后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后得到的豆浆在400bar压力、73℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为80微米。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到6℃进行暂存备用。

本实施例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

6)将占配料总质量15％的配料水(配料水温度为15℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

7)用配料所需的占配料量54％豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；将豆乳半成品在70℃、350bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度138℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为7#豆乳。

实验例1

为了使部分细小豆渣保留在豆乳原浆中达到代替稳定剂的效果，同时从豆乳的口感展开样品喜好度品尝，将编号为X1产品、X2产品、X3产品、X4产品的四款采用不同工艺制备的产品分别倒入品尝杯中制成品尝样品，每个品尝样组包括一个X1产品品尝样品、一个X2产品品尝样品、一个X3产品品尝样品、一个X4产品品尝样品；共制备32个品尝样组，对这32个品尝样组中的各样品进行口感喜好度实验排序，每个品尝样组中，喜好度最差的产品打1分，依次增加，喜好度最好的产品打4分，结果详见下表1。

表1

序号	样品名称	样品得分	备注
				1	X1产品	71	对比例3制备的豆乳
2	X2产品	97	实施例3制备的豆乳
				3	X3产品	89	对比例2制备的豆乳
4	X4产品	63	对比例4制备的豆乳

根据口感喜好度测试结果，检测样品的浓度及产品的稳定性，详见下表2。

表2

由表1、2可以看出，粘度在4-10cp范围的豆乳喜好度排序最靠前，同时样品的稳定性良好，因此本发明以4-10cp粘度范围作为产品标准。

实验例2

测试实施例1-实施例3以及对比例1-对比例2提供的原味豆乳的粘度、口感、蛋白得率，可溶性膳食纤维结果如表3所示。

表3

注：小颗粒百分比指豆渣分离得到的豆浆中固体颗粒的质量含量。

实施例1-实施例3制备得到的豆乳产品稳定性好，具备清爽、细腻、丝滑的口感，同时具备比较浓郁的豆香味，且蛋白得率较高均超过70％、可溶性膳食纤维含量较高。

其他口味的豆乳产品，如黑豆黑芝麻，通过在豆乳原浆中保留6-15％的小颗粒豆渣可以实现豆乳产品稳定剂零添加，同时赋予产品清爽、细腻、丝滑的口感。

Claims (8)

1.一种豆乳原浆的制备方法，该方法采用生浆工艺，包括：

1)选豆：将原料豆进行脱皮且脱皮率在92％以上得到脱皮大豆，脱皮大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：将步骤1)沥干后的脱皮大豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度为700-900微米，豆浆中粒径＜150微米的固体颗粒占30-35％；其中，脱皮大豆与所加水的质量比为1:5-1:6；

3)豆渣分离：对加水磨浆得到的豆浆进行豆渣分离，豆渣分离后得到的豆浆中固体颗粒的含量为6-15％且固体颗粒的粒径小于150微米，豆渣分离后得到的豆浆的颗粒度为100-140微米；

4)灭酶脱气：豆渣分离得到的豆浆灭酶使豆浆脲酶活性呈阴性，然后进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后的豆浆进行均质处理得到所述豆乳原浆，均质处理后得到的豆乳原浆的颗粒度为60-70微米。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述豆渣分离过程中所用豆渣分离机的分离机转速2500-3000转/分、分离机差速比为6-10转、分离机的叶轮大小为418-423mm。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，原料豆加水磨浆包括一级磨浆和二级磨浆。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，豆渣分离后得到的豆渣加入水进行蛋白二次提取，得到的清液作为原料豆加水磨浆用水。

5.一种权利要求1-4任一项所述的制备方法制备得到的豆乳原浆；其中，该豆乳原浆的颗粒度为60-70微米，粘度为12-21cp。

6.一种豆乳，其中，该豆乳的配料包含权利要求5所述的豆乳原浆。

7.根据权利要求6所述的豆乳，其中，该豆乳的配料不包含稳定剂。

8.根据权利要求6所述的豆乳，其中，该豆乳的配料由权利要求5所述的豆乳原浆、水和糖组成；或者由权利要求5所述的豆乳原浆、水、糖和风味配料组成。

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