CN112869035B - 一种豆乳原浆及其制法和装置与包含该豆乳原浆的豆乳 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种豆乳原浆及其制法和装置与包含该豆乳原浆的豆乳。该豆乳原浆制备方法采用生浆工艺，包括将原料豆加水磨浆后得到的豆浆进行分流得第一部分豆浆和第二部分豆浆，第一部分豆浆经超细磨浆得颗粒度不超过140微米的豆浆后进行射流粉碎得第一部分处理后豆浆，第二部分豆浆豆渣分离得第二部分处理后豆浆，第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合进行灭酶脱气的步骤；以第一部分豆浆和第二部分豆浆总质量为100％计，第一部分豆浆占15‑25％。使用该方法制得的豆乳原浆制备豆乳，所得豆乳无需添加稳定剂即可具备与现有添加稳定剂的产品相近似的优异稳定性与口感及更高的蛋白得率，且具有相对浓郁的豆香味。

Description

一种豆乳原浆及其制法和装置与包含该豆乳原浆的豆乳

技术领域

本发明属于豆乳制备领域，具体涉及一种豆乳原浆及其制法和装置与包含该豆乳原浆的豆乳。

背景技术

目前现有制备豆乳技术存在的问题：1、具有稳定剂，产品配方不清洁；2、脱豆渣损失营养物质，浪费原料；3、蛋白得率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种豆乳原浆的制备方法，使用该制备方法得到的豆乳原浆进行豆乳制备，能够实现无需添加稳定剂即可使豆乳具备与现有添加稳定剂产品相近似的优异稳定性能与口感，并且具备更高的蛋白得率，同时追求相对浓郁的“豆香味”。

为了实现上述目的，本发明提供了一种豆乳原浆的制备方法，该方法采用生浆工艺，具体包括将原料豆加水磨浆之后得到的豆浆进行分流得到第一部分豆浆和第二部分豆浆，第一部分豆浆进行超细磨浆使得到的豆浆的颗粒度不超过140微米后再进行射流粉碎处理得到第一部分处理后豆浆，第二部分豆浆进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆，然后将第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合进行灭酶脱气的步骤；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占15-25％。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，该制备方法具体包括以下步骤：

1)泡豆：将原料豆进行浸泡处理并沥干；

2)加水磨浆：将原料豆加水进行磨浆；

3)分流：将步骤2)加水磨浆得到的豆浆进行分流分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占15-25％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆，使得到的豆浆的颗粒度不超过140微米后再进行射流粉碎处理得到第一部分处理后豆浆；

第二部分豆浆处理：对第二部分豆浆进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后依次进行灭酶处理、脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆进行均质处理得到所述豆乳原浆。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，原料豆加水磨浆后得到的豆浆的颗粒度(即粒径，本发明中颗粒度的尺寸为粒径的尺寸)不超过900微米；更优选为700-800微米，例如750微米。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，原料豆加水磨浆中原料豆与水的比例为1:5-1:6。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度为120-140微米。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，所述第一部分处理后豆浆的颗粒度不超过59微米；更优选为52-59微米。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，射流粉碎处理的压力为1000-1400bar。所述射流粉碎处理可以使用射流磨进行。射流粉碎时将含有待细化固体颗粒或液滴的多相流导入高压微通道，使产生空化效应的射流对射撞击与震荡，利用空化和撞击产生的综合高密度能量，使多相流高效的均质、乳化和粉碎。在一具体实施方式中，使用射流磨，在1000-1400bar压力下对超细磨浆后得到的豆浆进行射流粉碎，射流粉碎处理后得到的豆浆颗粒度约为52-59微米。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，射流的温度40-50℃。

在一具体实施方式中，优选地，豆乳原浆的制备方法包括：

1)泡豆：将原料豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：将原料豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度不超过900微米(优选为700-900微米)；

3)分流：将步骤2)加水磨浆得到的豆浆进行分流分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占15-25％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆，使得得到的豆浆的颗粒度不超过140微米(优选为120-140微米)，然后在1000-1400bar条件下进行射流粉碎(射流温度优选为40-50℃)处理得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度不超过59微米(优选为52-59微米)；

第二部分豆浆处理：对第二部分豆浆进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后依次进行灭酶处理、进行脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆进行均质处理得到所述豆乳原浆。均质处理使物料的颗粒度更均匀、细腻，均质处理后得到的豆乳原浆的颗粒度通常不高于30微米(优选为25-30微米)。

在上述豆乳原浆的制备方法中，优选地，第二部分豆浆进行豆渣分离后得到的豆渣加入水进行蛋白二次提取，得到的清液作为原料豆加水磨浆用水。豆渣的萃取利用有利于提高蛋白得率。

在上述豆乳原浆的制备方法中，灭酶可采用常规灭酶方式进行例如蒸汽直喷式灭酶；灭酶通常需要满足能够使豆浆脲酶活性检测为阴性。豆渣分离可以采用常规豆渣分离方式，通常情况下豆渣分离控制沉降物含量不超过2％。灭酶脱气后豆浆的均质处理可以采用常规的均质方式进行例如在350-400bar、70-75℃条件下进行均质处理。

上述豆乳原浆的制备方法制备得到的豆乳原浆可以经冷却系统冷却到4-8℃进行暂存备用。

本发明还提供了一种上述豆乳原浆的制备方法制备得到的豆乳原浆，该豆乳原浆的粒径为25-30微米，粘度为12-22cp。

本发明还提供了一种豆乳，该豆乳的配料包含上述豆乳原浆。

在上述豆乳中，优选地，该豆乳的配料不包含稳定剂。

在上述豆乳中，优选地，该豆乳的配料由上述豆乳原浆、水和糖组成或者由上述豆乳原浆、水、糖和风味配料组成。当豆乳配料不含风味配料时，该豆乳为原味豆乳。风味配料的选择根据豆乳的口味确定；例如，当风味配料选择抹茶风味配料时所得豆乳为抹茶豆乳，当风味配料选择玉米风味配料时所得豆乳为玉米豆乳，当风味配料选择花生风味配料时所得豆乳为花生豆乳，当风味配料选择黑豆黑芝麻风味配料时所得豆乳为黑豆黑芝麻豆乳。在一具体实施方式中，原味豆乳中配料糖占配料总质量的30-50‰，豆乳原浆占配料总质量的60-65％。该豆乳配方实现了绿色无添加条件下即可具备较佳的粘度和较细的颗粒度，表现出优异的稳定性。

本发明还提供了一种上述豆乳的制备方法，该方法包括：

A、将配料水中的一部分与除豆乳原浆外的其它配料混合进行化料处理得到料液；

B、将料液与配料豆乳原浆和配料水中的剩余部分混合得到豆乳半成品，豆乳半成品经均质、杀菌处理得到所述豆乳。

在上述制备方法中，优选地，步骤A所述配料水中的一部分占所有配料总质量的15-20％。

在上述制备方法中，优选地，所述杀菌处理的温度为141-143℃，时间为6S。

上述制备得到的豆乳可以在冷却后进行后续灌装等步骤。

本发明还提供了一种实现上述豆乳原浆的制备方法所用的制备豆乳原浆的系统，其中，该系统包括：第一磨浆设备、分流设备、超细磨浆设备、射流磨、豆渣分离设备、灭酶脱气设备、均质设备；超细磨浆设备能够实现由该设备的浆液出口流出的豆浆的颗粒度不超过140微米；

第一磨浆设备的浆液出口与分流设备的浆液入口连接，分流设备分别与超细磨浆设备和豆渣分离设备连接，从而实现第一磨浆设备磨浆得到的浆液进入分流设备分流成两部分，一部分浆液进入超细磨浆设备进行磨浆，另一部分浆液进入豆渣分离设备进行豆渣分离；

超细磨浆设备的浆液出口与射流磨连接；

灭酶脱气设备包括灭酶装置和脱气装置，射流磨的浆液出口与豆渣分离设备的浆液出口均与灭酶装置的浆液入口连接，用以实现经射流磨处理后的浆液与豆渣分离后得到的浆液混合后在灭酶装置中进行灭酶，灭酶装置的浆液出口与脱气装置的浆液入口连接；

脱气装置的浆液出口与均质设备的浆液入口连接。

在上述制备豆乳原浆的系统中，优选地，该系统进一步包括泡豆设备，泡豆设备与第一磨浆设备连接用以实现磨浆前的原料豆的浸泡处理。泡豆设备包括浸泡装置和沥干装置，用以实现原料豆在浸泡装置中进行浸泡后在沥干装置中进行沥干。

在上述制备豆乳原浆的系统中，射流磨是依托高压微通道射流技术构建的一套高压射流超细粉碎机械设备，将含有待细化固体颗粒或液滴的多相流导入特别设计的高压微通道，使产生空化效应的射流对射撞击与震荡，利用空化和撞击产生的综合高密度能量，使多相流高效的均质、乳化和粉碎。

在上述制备豆乳原浆的系统中，优选地，所述第一磨浆设备能够实现使用该设备磨浆后得到的豆浆的颗粒度不超过900微米(优选为700-900微米)。

在上述制备豆乳原浆的系统中，优选地，所述超细磨浆设备能够实现由该设备的浆液出口流出的豆浆的颗粒度为120-140微米。

在上述制备豆乳原浆的系统中，优选地，所述射流磨能够实现在1000-1400bar条件下进行射流粉碎处理；更优选地，所述射流磨能够实现在1000-1400bar条件下进行射流粉碎处理后得到的豆浆的颗粒度不超过59微米(优选为52-59微米)。

在上述制备豆乳原浆的系统中，优选地，所述豆渣分离设备包括一级分离装置和二级分离装置，一级分离装置的豆渣出口与二级分离装置的物料入口连接，一级分离装置的浆液出口与均质设备的浆液入口连接从而实现豆渣分离设备的浆液出口与均质设备的浆液入口连接，二级分离装置另设有清液入口，一级分离装置用以实现豆渣的分离，二级分离装置用以实现豆渣中大豆蛋白的二次萃取；更优选地，所述二级分分离装置的浆液出口与第一磨浆设备的水入口连接，用以实现豆渣萃取得到的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水。

本发明首次提出了通过部分全豆超细研磨回填实现豆乳产品中稳定剂的无添加。与现有技术相比，本发明具备以下优点：

1、本发明提供的豆乳原浆的制备方法制备得到的豆乳原浆能够实现豆乳产品中无需添加稳定剂(如结冷胶、微晶纤维素、羧甲基纤维素钠以及混合植物油)即可具备与现有技术中添加稳定剂得到的豆乳相近似的优异的稳定性能以及口感，实现了豆乳产品配方的绿色无添加，提高了消费者的应用体验。

2、本发明提供的豆乳原浆的制备方法制备得到的豆乳原浆实现了部分豆渣的利用，一定程度上解决了脱豆渣损失营养物质，浪费原料的问题。

3、本发明提供的豆乳原浆的制备方法通过对部分豆渣的深加工提高了豆渣的利用率，实现了对豆渣中蛋白的利用，提高了蛋白得率，同时由于豆浆蛋白的提升提高现有豆浆磨浆效率。

4、本发明提供的豆乳原浆的制备方法采用生浆制备工艺，制备得到的豆乳具有相对浓郁的豆香味。

5、本发明提供的技术方案采用超细磨浆与射流磨浆相结合的工艺，一方面配合部分豆渣回填实现稳定性能的增加，另一方面使得到豆浆更加细腻、丝滑。

附图说明

图1为实施例2中的豆乳制备工艺流程图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

在一具体实施方式中，本发明提供的豆乳的制备方法如图1所示，具体包括：

I、制备豆乳原浆：

1)泡豆：将原料豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：将步骤1)沥干后的原料豆加水依次进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度不超过900微米(优选为700-800微米)；

3)分流：将步骤2)加水磨浆得到的豆浆进行分流分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占15-25％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度不超过140微米(优选为120-140微米)，然后使用射流磨在1000-1400bar条件下进行射流粉碎(射流温度优选为40-50℃)处理得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度不超过59微米(优选为52-59微米)；

第二部分豆浆处理：对第二部分豆浆进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后依次进行灭酶、脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆进行均质处理得到所述豆乳原浆。均质处理后得到的豆乳原浆的颗粒度通常不超过30微米(优选为25-30微米)。

II、制备豆乳：

7)冷却贮存：豆乳原浆可以经冷却系统冷却到4-8℃进行暂存备用；

8)配料：A、将配料水中的一部分(该部分水占所有配料总质量的15-20％)与除豆乳原浆外的其它配料混合进行化料处理，经过滤得到料液；B、将料液与配料豆乳原浆和配料水中的剩余部分混合得到豆乳半成品；

9)杀菌灌装：豆乳半成品经均质后、在141-143℃条件下6S高温杀菌处理得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装出售。

实施例1

本实施例提供了一种制备豆乳原浆的系统，其中，该系统包括：泡豆设备、第一磨浆设备、分流设备、超细磨浆设备、射流磨、豆渣分离设备、灭酶脱气设备、均质设备；超细磨浆设备能够实现磨浆后的豆浆的颗粒度不超过140微米；

泡豆设备与第一磨浆设备连接用以实现磨浆前的原料豆的浸泡处理，泡豆设备包括浸泡装置和沥干装置，用以实现原料豆在浸泡装置中进行浸泡后在沥干装置中进行沥干；

第一磨浆设备用以实现原料豆与水混合进行磨浆；第一磨浆设备能够实现使用该设备磨浆后得到的豆浆的颗粒度为700-900微米；

第一磨浆设备的浆液出口与分流设备的浆液入口连接，分流设备分别与超细磨浆设备和豆渣分离设备连接，从而实现第一磨浆设备磨浆得到的浆液进入分流设备分流成两部分，一部分浆液进入超细磨浆设备进行磨浆，另一部分浆液进入豆渣分离设备进行豆渣分离。

超细磨浆设备的浆液出口与射流磨连接；射流磨能够实现在1000-1400bar、40-50℃条件下进行射流粉碎处理后得到的豆浆的颗粒度为52-59微米；

豆渣分离设备包括一级分离装置和二级分离装置，一级分离装置和二级分离装置均为卧螺分离机，一级分离装置的豆渣出口与二级分离装置的物料入口连接，二级分离装置另设有清液入口，一级分离装置用以实现豆渣的分离，二级分离装置用以实现豆渣中大豆蛋白的二次萃取；二级分分离装置的浆液出口与第一磨浆设备的水入口连接，用以实现豆渣萃取得到的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水；

豆渣分离设备中一级分离装置的浆液出口与射流磨的浆液出口均与均质设备的浆液入口连接，用以实现经射流磨处理后的浆液与豆渣分离后得到的浆液混合后在均质设备中进行均质；

灭酶脱气设备包括灭酶装置和脱气装置，射流磨的浆液出口与豆渣分离设备中一级分离装置的浆液出口均与灭酶装置的浆液入口连接，用以实现经射流磨处理后的浆液与豆渣分离后得到的浆液混合后在灭酶装置中进行灭酶，灭酶装置的浆液出口与脱气装置的浆液入口连接；灭酶装置为蒸汽直喷式灭酶装置；

脱气装置的浆液出口与均质设备的浆液入口连接。

实施例2

本实施例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆使用实施例1提供的制备豆乳原浆的系统通过如下制备方法制备得到：

1)泡豆：将大豆在50℃条件下进行浸泡5-10分钟后沥干。

2)加水磨浆：沥干后大豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度为700微米，其中大豆与水的质量比为1:6；

3)分流：步骤2)得到的豆浆通过分流装置进行分流，分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占15％，第二部分豆浆占85％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度为120微米，然后再通过射流磨在1400bar、40℃条件下进行射流粉碎得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度为52微米；

第二部分豆浆处理：第二部分豆浆进入一级分离装置进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；分离得到的豆渣进入二级分离装置加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后通过蒸汽直喷式灭酶方式在105℃条件下进行灭酶处理，然后脱气装置进行脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆在400bar、70℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为25微米、粘度为12cp。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到4℃进行暂存备用。

本实施例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

7)将占配料总质量15％的配料水(配料水温度为15℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

8)用配料所需的占配料量为65％的豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；豆乳半成品在70℃、350bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度139℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为1#豆乳。

实施例3

本实施例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆使用实施例1提供的制备豆乳原浆的系统通过如下制备方法制备得到：

1)泡豆：将大豆在50℃条件下进行浸泡5-10分钟后沥干。

2)加水磨浆：沥干后大豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度为900微米，其中大豆与水的质量比为1:5.5；

3)分流：步骤2)得到的豆浆通过分流装置进行分流，分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占25％，第二部分豆浆占75％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度为140微米，然后再通过射流磨在1000bar、50℃条件下进行射流粉碎得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度为55微米；

第二部分豆浆处理：第二部分豆浆进入一级分离装置进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；分离得到的豆渣进入二级分离装置加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后通过蒸汽直喷式灭酶方式在122℃条件下进行灭酶处理，然后脱气装置进行脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆在400bar、75℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为30微米、粘度为22cp。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到8℃进行暂存备用。

本实施例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

7)将占配料总质量20％的配料水(配料水温度为35℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

8)用配料所需的占配料量60％的豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；豆乳半成品在75℃、400bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度137℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为2#豆乳。

实施例4

本实施例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆使用实施例1提供的制备豆乳原浆的系统通过如下制备方法制备得到：

1)泡豆：将大豆在50℃条件下进行浸泡5-10分钟后沥干。

2)加水磨浆：沥干后大豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度为780微米，其中大豆与水的质量比为1:5.5；

3)分流：步骤2)得到的豆浆通过分流装置进行分流，分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占20％，第二部分豆浆占80％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度为130微米，然后再通过射流磨在1250bar、45℃条件下进行射流粉碎得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度为55微米；

第二部分豆浆处理：第二部分豆浆进入一级分离装置进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；分离得到的豆渣进入二级分离装置加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后通过蒸汽直喷式灭酶方式在115℃条件下进行灭酶处理，然后脱气装置进行脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆在380bar、73℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为28微米、粘度为17cp。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到6℃进行暂存备用。

本实施例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

7)将占配料总质量18％的配料水(配料水温度为25℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

8)用配料所需的占配料量63％的豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；豆乳半成品在73℃、380bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度138℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为3#豆乳。

对比例1

本对比例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆使用实施例1提供的制备豆乳原浆的系统通过如下制备方法制备得到：

1)泡豆：将大豆在50℃条件下进行浸泡5-10分钟后沥干。

2)加水磨浆：沥干后大豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度为780微米，其中大豆与水的质量比为1:6；

3)分流：步骤2)得到的豆浆通过分流装置进行分流，分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占14％，第二部分豆浆占86％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度为120微米，然后再通过射流磨在1300bar、72℃条件下进行射流粉碎得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度为55微米；

第二部分豆浆处理：第二部分豆浆进入一级分离装置进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；分离得到的豆渣进入二级分离装置加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后通过蒸汽直喷式灭酶方式在115℃条件下进行灭酶处理，然后脱气装置进行脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆在380bar、71℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为25微米。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到6℃进行暂存备用。

本对比例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

7)将占配料总质量18％的配料水(配料水温度为80℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖、0.1‰的结冷胶，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

8)用配料所需的占配料量65％的豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；豆乳半成品在73℃、380bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度139℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为4#豆乳。

对比例2

本对比例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆使用实施例1提供的制备豆乳原浆的系统通过如下制备方法制备得到：

1)泡豆：大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：沥干后大豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度为780微米，其中大豆与水的质量比为1:6；

3)分流：步骤2)得到的豆浆通过分流装置进行分流，分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占26％，第二部分豆浆占74％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度为125微米，然后再通过射流磨在1250bar、43℃条件下进行射流粉碎得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度为58微米；

第二部分豆浆处理：第二部分豆浆进入一级分离装置进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；分离得到的豆渣进入二级分离装置加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后通过蒸汽直喷式灭酶方式在115℃条件下进行灭酶处理，然后脱气装置进行脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆在380bar、74℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为30微米。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到6℃进行暂存备用。

本对比例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

7)将占配料总质量18％的配料水(配料水温度为35℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

8)用配料所需的占配料量60％的豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；豆乳半成品在73℃、380bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度139℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为5#豆乳。

对比例3

本实施例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆使用实施例1提供的制备豆乳原浆的系统(其中，分流设备、大豆精细研磨设备不启用)通过如下制备方法制备得到：

1)泡豆：将大豆在50℃条件下进行浸泡8分钟后沥干；

2)加水磨浆：沥干后大豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度为780微米，其中大豆与水的质量比为1:6；

3)豆渣分离：将步骤2)制备的豆浆通过一级分离装置设备进行豆渣分离；分离的豆渣进入二级分离装置中加水进行二次蛋白的提取，提取的清液作为磨浆水的一部分，二级分离后的豆渣排出；

4)灭酶脱气：步骤3)豆渣分离后的豆浆通过蒸汽直喷式灭酶方式在115℃条件下进行灭酶处理，然后脱气装置进行脱气处理；

5)均质处理：灭酶脱气后的豆浆在380bar、73℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为13微米。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到6℃进行暂存备用。

本实施例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

6)将占配料总质量18％的配料水(配料水温度为25℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

7)用配料所需的占配料量66％的豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；豆乳半成品在73℃、380bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度139℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为6#豆乳。

对比例4

本对比例提供了一种豆乳原浆，该豆乳原浆使用实施例1提供的制备豆乳原浆的系统通过如下制备方法制备得到：

1)泡豆：大豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：沥干后大豆加水进行磨浆，得到的豆浆的颗粒度为780微米，其中大豆与水的质量比为1:6；

3)分流：步骤2)得到的豆浆通过分流装置进行分流，分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占30％，第二部分豆浆占70％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度为150微米，然后再通过射流磨在1250bar、43℃条件下进行射流粉碎得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度为59微米；

第二部分豆浆处理：第二部分豆浆进入一级分离装置进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；分离得到的豆渣进入二级分离装置加水进行蛋白二次提取，萃取的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后通过蒸汽直喷式灭酶方式在113℃条件下进行灭酶处理，然后脱气装置进行脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆在380bar、73℃下进行均质处理得到所述豆乳原浆，制备得到的豆乳原浆的颗粒度为30微米。

制备得到的豆乳原浆通过冷却系统冷却到5℃进行暂存备用。

本对比例还提供一种原味豆乳，该豆乳通过下述制备方法制备得到：

7)将占配料总质量18％的配料水(配料水温度为35℃)打入化料设备中，加入占配料总质量35‰的白砂糖，通过高剪切化料设备制备成均匀稳定的料液；

8)用配料所需的占配料量60％的豆乳原浆和剩余配料水将料液定容至配料量得到豆乳半成品；豆乳半成品在73℃、380bar下进行均质，然后再进行超高温杀菌处理(杀菌条件温度139℃，时间6S)得到所述豆乳，豆乳冷却后进行灌装，记为7#豆乳。

实验例1

为了使部分豆渣精细研磨回填达到代替稳定剂的效果，同时从豆乳的口感展开样品喜好度品尝，将编号为X1产品、X2产品、X3产品、X4产品的四款采用不同工艺制备的产品分别倒入品尝杯中制成品尝样品，每个品尝样组包括一个X1产品品尝样品、一个X2产品品尝样品、一个X3产品品尝样品、一个X4产品品尝样品；共制备32个品尝样组，对这32个品尝样组中的各样品进行口感喜好度实验排序，每个品尝样组中，喜好度最差的产品打1分，依次增加，喜好度最好的产品打4分，结果详见下表1。

表1

序号	样品名称	样品得分	备注
				1	X1产品	72	对比例3制备的豆乳
2	X2产品	100	实施例4制备的豆乳
				3	X3产品	82	对比例2制备的豆乳
4	X4产品	66	对比例4制备的豆乳

根据口感喜好度测试结果，检测样品的浓度及产品的稳定性，详见下表2。

表2

由表1、2可以看出，粘度在4-10cp范围的豆乳喜好度排序最靠前，同时样品的稳定性良好，因此本专利以4-10cp粘度范围作为产品标准。

实验例2

测试实施例2-实施例4以及对比例1-对比例2提供的原味豆乳的粘度、口感、蛋白得率，可溶性膳食纤维结果如表3所示。

表3

实施例2-实施例4制备得到的豆乳产品稳定性好，具备清爽、细腻、丝滑的口感，同时具备比较浓郁的豆香味，且蛋白得率较高均超过70％、可溶性膳食纤维含量较高。

其他口味的豆乳产品，如黑豆黑芝麻，通过15-25％全豆蛋白贡献可以实现豆乳产品稳定剂零添加，同时赋予产品清爽、细腻、丝滑的口感。

Claims (13)

1.一种豆乳原浆的制备方法，该方法采用生浆工艺，包括：

1)泡豆：将原料豆浸泡后沥干；

2)加水磨浆：将步骤1)沥干后的原料豆加水进行磨浆；其中，得到的豆浆的颗粒度为700-800微米，原料豆加水磨浆中原料豆与水的质量比为1:5-1:6；

3)分流：将步骤2)加水磨浆得到的豆浆进行分流分为第一部分豆浆和第二部分豆浆；以第一部分豆浆和第二部分豆浆的总质量为100％计，第一部分豆浆占15-25％；

4)全豆豆浆处理：对第一部分豆浆进行超细磨浆，使得到的豆浆的颗粒度不超过140微米后再进行射流粉碎处理得到第一部分处理后豆浆；其中，第一部分处理后豆浆的颗粒度为52-59微米；

第二部分豆浆处理：对第二部分豆浆进行豆渣分离得到第二部分处理后豆浆；其中，第二部分处理后豆浆中沉降物含量不超过2％；

5)灭酶脱气：第一部分处理后豆浆与第二部分处理后豆浆混合后依次进行灭酶、脱气处理；

6)均质处理：灭酶脱气后的豆浆进行均质处理得到所述豆乳原浆；其中，豆乳原浆的颗粒度为25-30微米。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，第一部分豆浆进行超细磨浆得到的豆浆的颗粒度为120-140微米。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，射流粉碎处理的压力为1000-1400bar。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其中，射流粉碎处理的射流的温度40-50℃。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其中，第二部分豆浆进行豆渣分离后得到的豆渣加入水进行蛋白二次提取，得到的清液作为原料豆加水磨浆用水。

6.一种权利要求1-5任一项所述的制备方法制备得到的豆乳原浆；

其中，该豆乳原浆的颗粒度为25-30微米，粘度为12-22cp。

7.一种实现权利要求1-5任一项所述的豆乳原浆的制备方法所用的制备豆乳原浆的系统，其中，该系统包括：第一磨浆设备、分流设备、超细磨浆设备、射流磨、豆渣分离设备、灭酶脱气设备、均质设备；

第一磨浆设备用以实现原料豆与水混合进行磨浆；

第一磨浆设备的浆液出口与分流设备的浆液入口连接，分流设备分别与超细磨浆设备和豆渣分离设备连接，从而实现第一磨浆设备磨浆得到的浆液进入分流设备分流成两部分，一部分浆液进入超细磨浆设备进行磨浆，另一部分浆液进入豆渣分离设备进行豆渣分离；

超细磨浆设备的浆液出口与射流磨连接；

灭酶脱气设备包括灭酶装置和脱气装置，射流磨的浆液出口与豆渣分离设备的浆液出口均与灭酶装置的浆液入口连接，用以实现经射流磨处理后的浆液与豆渣分离后得到的浆液混合后在灭酶装置中进行灭酶，灭酶装置的浆液出口与脱气装置的浆液入口连接；

脱气装置的浆液出口与均质设备的浆液入口连接。

8.根据权利要求7所述的系统，其中，该系统进一步包括泡豆设备，泡豆设备包括浸泡装置和沥干装置，泡豆设备与第一磨浆设备连接用以实现磨浆前的原料豆的浸泡处理。

9.根据权利要求7所述的系统，其中，所述豆渣分离设备包括一级分离装置和二级分离装置，一级分离装置的豆渣出口与二级分离装置的物料入口连接，一级分离装置的浆液出口与均质设备的浆液入口连接从而实现豆渣分离设备的浆液出口与均质设备的浆液入口连接，二级分离装置另设有清液入口，一级分离装置用以实现豆渣的分离，二级分离装置用以实现豆渣中大豆蛋白的二次萃取。

10.根据权利要求9所述的系统，其中，所述二级分分离装置的浆液出口与第一磨浆设备的水入口连接，用以实现豆渣萃取得到的清液进入第一磨浆设备作为原料豆加水磨浆用水。

11.一种豆乳，其中，该豆乳的配料包含权利要求6所述的豆乳原浆。

12.根据权利要求11所述的豆乳，其中，所述豆乳的配料不包含稳定剂。

13.根据权利要求11或12所述的豆乳，其中，该豆乳的配料由权利要求6所述的豆乳原浆、水和糖组成；或者由权利要求6所述的豆乳原浆、水、糖和风味配料组成。

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