JP2002218933A - オカラ入り豆乳とその製造法並びにその利用 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大がかりな装置や設備又は特殊な架橋酵素を
必要としないで、食物繊維量が高い豆乳を得、この豆乳
を用いて滑らかな食感を有する高品質な豆腐並びにその
加工品を安価に、かつ効率よく製造する方法を提供する
こと。 【解決手段】 呉を高圧ホモゲナイズ処理して得られ、
大豆由来の食物繊維量が０．５〜２．０ｇ／１００ｇ豆
乳であるオカラ入り豆乳並びに豆乳の製造に際して、大
豆の磨砕時に引き水の全部もしくは一部として豆乳を用
いると共に、得られた呉をオカラを分離することなく高
圧ホモゲナイズ処理することを特徴とするオカラ入り豆
乳の製造法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、オカラ入り豆乳と
その製造法並びにその利用に関し、詳しくは栄養価に富
むオカラを活用した豆乳とその製造法並びに当該豆乳を
利用した豆腐とその加工品に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、豆乳の製造に際して生じるオ
カラの豊富な栄養価に着目して、これを活用する技術が
提案されている。例えば、オカラ入りの豆乳や豆腐の製
造方法として（ａ）オカラを酵素で分解し、豆乳に加え
る技術（特開平５―３７６１号）、（ｂ）豆乳の製造に
際し、脱皮大豆を高圧ホモゲナイズ処理する技術（特開
２０００―２０１６４０号）、（ｃ）オカラを豆乳に混
合分散して高圧ホモゲナイズ処理する技術（特公昭６１
―３４６４号）、（ｄ）オカラに温水を加えてホモゲナ
イズし、豆乳に加える技術（特開昭６２−１７５０９
号）、（ｅ）全粒豆乳又は脱皮豆乳を架橋酵素で処理
し、豆腐を製造する技術（特開２０００―１３９３９１
号）、（ｆ）微細化した大豆を使用し、豆腐を製造する
技術（特開昭５９―５９１６７号）等が挙げられる。

【０００３】しかし、これらの技術はいずれも解決すべ
き課題を抱えている。すなわち、技術（ａ）は、オカラ
はセルロース、ヘミセルロース、ペクチン等を成分とし
て含有しているため、工業レベルで短時間に分解するこ
とは非常に難しい。たとえ分解できたとしても、酵素反
応により糖にまで分解されてしまうので、食物繊維とし
ての栄養的価値を失う。また、技術（ｂ）により大豆を
脱皮しても、豆腐中に占める食物繊維の量が多すぎて食
感が悪い。食感を改善するためには、技術（ｅ）を利用
できるが、これは高価な酵素を用いるため、高コストと
なる上に、脱皮させるための専用設備を必要とする。一
方、技術（ｃ）は、オカラが非常に腐敗しやすいもので
あり、工業レベルで実施するには、衛生面で問題があ
り、また一度オカラにしてしまうと、オカラ中の蛋白質
は過変性してしまうので、これをホモゲナイズ処理して
も食物繊維を包み込むネットワークを形成できず、これ
を利用した豆腐のゲルが弱く、ねっとりした食感の豆腐
になってしまう欠点がある。技術（ｄ）も、オカラを一
度分離しているため、同様の問題があり、カード形成能
が不十分で、豆腐のゲルが弱く、柔らかくなるという欠
点がある。さらに、技術（ｆ）は、大豆を微細化する際
に発生する熱により、蛋白質が過変性したり、大豆中に
含まれる油分が酸化し、青臭みが発生したり、食感が低
下する上に、微細化するための膨大な設備を必要とす
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような状況下、本
発明の目的は、大がかりな装置や設備又は特殊な架橋酵
素を必要としないで、食物繊維量が高い豆乳を得、この
豆乳を用いて滑らかな食感を有する高品質な豆腐並びに
その加工品を安価に、かつ効率よく製造する方法を提供
することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明者らは鋭意検討を行った。その過程で、オカ
ラ入りの豆乳を得るために、呉からオカラを分離した生
豆乳あるいは加熱処理した豆乳を１次豆乳とし、これを
別の豆乳製造の際の引き水に使用し、得られた呉をオカ
ラ分離することなく高圧ホモゲナイズ処理して得られる
オカラ入りの２次豆乳を製造する方法を主に開発し、さ
らに別の態様によるオカラ入り豆乳の製造法についても
開発した。これらの手法を採用することにより、豆乳中
の食物繊維に対するゲル形成可能な蛋白質の量が適量存
在することになり、オカラを豆乳に単純に混合した場合
と違い、弾力のある滑らかな豆腐を製造することに成功
した。また、これらの手法によれば、豆乳中に占める食
物繊維の量を自由にコントロールすることができること
を知見して本発明を完成するに到った。

【０００６】請求項１に記載の本発明は、呉を高圧ホモ
ゲナイズ処理して得られ、大豆由来の食物繊維量が０．
５〜２．０ｇ／１００ｇ豆乳であるオカラ入り豆乳であ
る。請求項２に記載の本発明は、豆乳の製造に際して、
大豆の磨砕時に引き水の全部もしくは一部として豆乳を
用いると共に、得られた呉をオカラを分離することなく
高圧ホモゲナイズ処理することを特徴とする請求項１記
載のオカラ入り豆乳の製造法である。請求項３に記載の
本発明は、磨砕に用いる大豆の量が、引き水として用い
る豆乳の調製に使用した大豆を含めた全大豆量の１０〜
６０重量％（丸大豆換算）である請求項２記載のオカラ
入り豆乳の製造法である。請求項４に記載の本発明は、
全粒豆乳と豆乳とを前者：後者＝１０〜６０重量％：９
０〜４０重量％の割合で混合した後、高圧ホモゲナイズ
処理することを特徴とする請求項１記載のオカラ入り豆
乳の製造法である。請求項５に記載の本発明は、定法に
より得た呉の４０〜９０重量％を抜き出し、オカラと豆
乳に分離した後、得られた豆乳を残りの呉と混合したの
ち、高圧ホモゲナイズ処理することを特徴とする請求項
１記載のオカラ入り豆乳の製造法である。請求項６に記
載の本発明は、請求項１記載のオカラ入り豆乳を用いて
得られるオカラ入り豆腐またはその加工品である。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明に係るオカラ入り豆乳は、
大豆由来の食物繊維含有量が０．５〜２．０ｇ／１００
ｇ豆乳である。オカラの一部を豆乳に取り入れる方法と
しては、原料大豆を脱皮処理して用いる方法、呉から豆
乳と分離したオカラを豆乳に混ぜる方法、高圧ホモゲナ
イズ処理をした全粒豆乳とオカラを全く含まない普通の
豆乳とを混合する方法などが考えられる。しかし、大豆
を脱皮処理しただけでは、残存する食物繊維の量が多す
ぎるため、食感の良好なものが得られず、食感の改善を
図るためには、前記したように、架橋酵素（トランスグ
ルタミナーゼ）を添加してゲルを補強する必要がある。
また、オカラを一度分離してしまうと、オカラ中の蛋白
質は過変性してしまうため、カード形成能を消失し、豆
腐ゲルが弱く、柔らかくなる。そのため、本発明では、
請求項２、４および５に記載したオカラ入り豆乳の製造
方法が好適である。その中でも、請求項２記載の製造法
は、他の製造法に比べて良質の豆乳が得られ、これを用
いることにより滑らかで弾力のある豆腐を製造すること
ができる。

【０００８】これらの製造方法について説明する前に、
本発明において使用する用語について述べる。豆乳の製
造に用いる大豆は、その品種や形態に制限はなく、丸大
豆、脱皮大豆、脱脂大豆等の他、フレーク大豆、大豆粉
末なども使用でき、これらは単独で用いるだけでなく、
２種以上を適宜組み合わせて用いてもよい。水などに浸
漬した大豆を浸漬液と共に、あるいは浸漬液を除いて、
水や豆乳を加えて磨り潰した状態のものが呉である。詳
しくは、加熱処理前のものを生呉、煮たものを煮呉と分
けて呼称することがあるが、単に呉と称するときは両者
を指す。この呉を遠心分離機、オカラ絞り機などで処理
して分離される液体が豆乳であり、固体がオカラであ
る。オカラは、固−液分離の程度にもよるが、通常水分
を７０〜９０％程度含んでおり、食物繊維の含量は約１
０ｇ／１００ｇである。一方、豆乳は分離機械のメッシ
ュを通過した微細物を含むため、食物繊維を０．１〜
０．３ｇ／１００ｇ程度含んでいるが、大豆中の食物繊
維は殆どがオカラ中に移行する。

【０００９】請求項２に係る方法（以下、製造法１と称
することがある。）は、呉からオカラを分離した生豆乳
あるいは加熱処理した豆乳を１次豆乳とし、これを２次
豆乳を製造する際の引き水として使用し、得られた呉を
オカラ分離することなく高圧ホモゲナイズ処理してオカ
ラ入りの２次豆乳を製造する方法である。

【００１０】製造法１では、はじめに原料大豆から定法
によって１次豆乳を製造する。すなわち、浸漬大豆を磨
砕して呉を調製し、これを分離装置で処理し、オカラと
豆乳に分離する。オカラを廃棄して１次豆乳を得る。こ
のときの呉は生呉でもよいが、未加熱のままで得られる
豆乳は糖分の抽出量が少ないので、呉を加熱処理するこ
とが望ましい。加熱処理は、通常通りに行ってもよい
が、通常よりも加熱時間を１０〜５０％短縮して行なっ
た方が望ましい。１次豆乳の濃度はＢｒｉｘで５〜１４
％程度の範囲が好ましい。高濃度のときは、豆乳を希釈
してもよい。

【００１１】次に、２次豆乳の製造に際して、引き水の
全部もしくは一部として上記１次豆乳を用い、大豆を磨
砕する。得られた生呉を高圧ホモゲナイザーを用い３０
０〜９００ｋｇｆ／ｃｍ²にて１回ないし数回処理す
る。その後、蒸煮してオカラを含んだ２次豆乳を得る。
この場合、生呉を蒸煮した後に高圧ホモゲナイズ処理し
ても効果は同じであるが、高圧ホモゲナイズ処理により
熱が発生し、蛋白質の変性を起こすことがあるので、蒸
煮後８０℃以下に冷却したのち高圧ホモゲナイズ処理を
することが望ましい。２次豆乳の製造に用いる大豆の量
は、前記１次豆乳の製造時に使用した大豆との合計量、
すなわち全大豆量の１０〜６０重量％とすることが必要
である。これにより、２次豆乳中の食物繊維含量を０．
５〜２．０ｇ／１００ｇ豆乳とすることができる。２次
豆乳の濃度はＢｒｉｘで１０〜１４％の範囲が適当であ
り、あまり高すぎると、食感にざらつきが生じてくる。
一方、低すぎると風味がなくなるので好ましくない。そ
れ故、より好適には、１１〜１３％のＢｒｉｘ濃度とす
る。

【００１２】請求項４に係る方法（以下、製造法２と称
することがある。）は、全粒豆乳と豆乳とを前者：後者
＝１０〜６０重量％：９０〜４０重量％の割合で混合し
た後、高圧ホモゲナイズ処理する方法である。製造法２
に使用する全粒豆乳は、呉を豆乳とオカラに分離する工
程を経ていないため、オカラを含有している。また、全
粒豆乳は、その製造過程において、高圧ホモゲナイズ処
理を受けているものである。一方、豆乳は、普通の豆乳
を意味し、定法により呉からオカラを分離して得たもの
であり、オカラを含有していない。製造法２では、これ
ら２種類の豆乳を混合し、高圧ホモゲナイズ処理する
が、両者の配合割合を前記したように特定している。こ
れにより、豆乳中の食物繊維含量を０．５〜２．０ｇ／
１００ｇ豆乳とすることができる。

【００１３】請求項５に係る方法（以下、製造法３と称
することがある。）は、定法により得た呉からその４０
〜９０重量％を抜き出し、オカラと豆乳に分離した後、
得られた豆乳を残りの呉と混合したのち、高圧ホモゲナ
イズ処理する方法である。製造法３は、原料大豆を用い
て定法により呉を製造し、得られた呉の中から一部を抜
き出してオカラと豆乳に分離し、豆乳のみを残りの呉と
混合してから、高圧ホモゲナイズ処理することにより、
食物繊維含量を０．５〜２．０ｇ／１００ｇ豆乳に調整
したオカラ入り豆乳を製造する方法である。

【００１４】以上に説明した方法で得られたオカラ入り
豆乳は食物繊維量が増強されているため、この豆乳を用
いて豆腐を製造すると、品質の良い栄養価に優れた豆腐
が得られる。また、この豆腐を用いて優れた豆腐加工品
（油揚げ、生揚げ、がんもどき、焼き豆腐など）を製造
することができる。さらに、本発明に係るオカラ入り豆
乳を用いて良質の湯葉を製造することも可能である。

【００１５】

【実施例】次に、実施例などにより本発明を具体的に説
明するが、本発明はこれらによって限定されるものでは
ない。なお、脱皮大豆を使用して豆乳を製造する方法を
対照製法１、豆乳を製造した後にオカラを添加する方法
を対照製法２、定法による豆乳の製造法を対照製法３、
全粒豆乳と定法による豆乳とを単に混合する方法を対照
製法４と称する。

【００１６】実施例１ 各種製法による豆乳の性質の比
較 対照製法１ 生大豆（米国産大豆）１３ｋｇをインパクトセルミルで
脱皮し、脱皮大豆１０ｋｇを得た。これを水洗後、３０
ｋｇの水に１２℃で１８時間浸漬した後、浸漬液を含ん
だ状態でさらに３０ｋｇの水を加水しながら磨砕して呉
を得た。なお、浸漬大豆の磨砕時に、消泡剤（商品名：
アゲペット、理研ビタミン（株）製）７０ｇを添加し
た。得られた呉を１００℃で５分間加熱攪拌して得た煮
呉を３０℃まで冷却し、高圧ホモゲナイザー（ＧＡＵＬ
ＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で１回処理し、冷
却豆乳とした。

【００１７】対照製法２ 生大豆（米国産大豆）１０ｋｇを水洗後、水に１２℃で
１８時間浸漬し、浸漬水を切り、加水しながら浸漬大豆
を磨砕して呉を得た。なお、加水量は生大豆に対して
５．５倍加水（蒸気ドレンを含めると６倍）で行なっ
た。浸漬大豆の磨砕時に、消泡剤（商品名：アゲペッ
ト、理研ビタミン（株）製）４０ｇを添加した。得られ
た呉を１００℃で３分間加熱攪拌して煮呉を調製し、ド
ラム式圧搾分離器にてオカラを分離したのち、冷却して
豆乳を５０ｋｇ得た。なお、オカラの収量は１３ｋｇで
あった。このようにして得た豆乳５０ｋｇとオカラ６．
５ｋｇを混合分散しながら高圧ホモゲナイザー（ＧＡＵ
ＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で処理した後、
冷却して豆乳とした。残りのオカラ６．５ｋｇは廃棄し
た。

【００１８】対照製法３ 生大豆（米国産大豆）１０ｋｇを水洗後、１２℃で１８
時間水に浸漬し、浸漬水を切り、加水しながら、浸漬大
豆を磨砕して呉を得た。加水量は生大豆に対して５．５
倍加水（蒸気ドレンを含めると６倍）で行なった。浸漬
大豆の磨砕時に、消泡剤（商品名：アゲペット、理研ビ
タミン（株）製）を４５ｇ添加した。得られた呉を１０
０℃で３分間加熱攪拌して煮呉を調製し、ドラム式圧搾
分離器でオカラを分離したのち、冷却して豆乳（１次豆
乳）を５０ｋｇ得た。

【００１９】製造法１−１（蒸煮前豆乳添加） 対照製法３において製造した豆乳２５ｋｇ（生大豆５ｋ
ｇ相当）を引き水の一部として用い、予め浸漬しておい
た大豆１１ｋｇ（生大豆５ｋｇ相当）を磨砕した。この
時に使用した大豆の吸水量は６ｋｇ、引き水用の水の使
用量は１８ｋｇで豆乳の使用量は２５ｋｇであった。浸
漬大豆の磨砕時に、消泡剤（商品名：アゲペット、理研
ビタミン（株）製）３０ｇを添加した。得られた呉を１
００℃で３分間加熱攪拌して煮呉を得、オカラを分離せ
ずに３０℃まで冷却した後、高圧ホモゲナイザー（ＧＡ
ＵＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で処理し、冷
却してオカラ入り豆乳（２次豆乳）を得た。この場合
は、使用した全大豆量の５０重量％をオカラ入り豆乳を
作成するための大豆として使用したことになる。

【００２０】製造法１−２（蒸煮後豆乳添加） 予め浸漬しておいた大豆１１ｋｇ（生大豆５ｋｇ相当）
を引き水１８ｋｇで摩砕した。その際、消泡剤（商品
名：アゲペット、理研ビタミン（株）製）３０ｇを添加
した。得られた呉を１００℃で３分間加熱攪拌した。こ
の呉に前記対照製法３で作成した１次豆乳２５ｋｇ（生
大豆５ｋｇ相当）を加え、オカラを分離せずに３０℃ま
で冷却した後、高圧ホモゲナイザー（ＧＡＵＬＩＮ社
製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で処理し、冷却してオカ
ラ入り豆乳（２次豆乳）を製造した。この場合は、使用
した全大豆量の５０重量％を２次豆乳を作成するための
大豆として使用したことになる。

【００２１】対照製法４ 生大豆（米国産大豆）１０ｋｇを水洗後、３０ｋｇの水
に１２℃で１８時間浸漬したのち、浸漬水を切り、加水
しながら、浸漬大豆を磨砕して呉を得た。なお、加水量
は生大豆に対して５．５倍加水で行なった。浸漬大豆の
磨砕時に、消泡剤（商品名：アゲペット、理研ビタミン
（株）製）６０ｇを添加した。呉を１００℃で５分間加
熱攪拌した後、オカラを分離することなくそのまま煮呉
を３０℃まで冷却した後、高圧ホモゲナイザー（ＧＡＵ
ＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で１回処理し、
冷却して豆乳とした。この豆乳と前記対照製法３で作成
したオカラの入ってない普通の豆乳とを重量比で１：１
の割合で混合した。

【００２２】以上の方法で製造した６種類の豆乳につい
て、豆乳品質試験を実施した。得られた結果を第１表に
示した。なお、試験ではｐＨ、豆乳濃度（Ｂｒｉｘ、
％）、豆乳粘度（ＣＰ）、平均粒子径（μｍ）、食物繊
維量（ｇ／１００ｇ豆乳）について測定した。

【００２３】豆乳の粘度は、２０℃における最大粘度を
Ｂ型粘度計を用いて測定し、豆乳濃度は、豆乳濃度計
（ATAGO ＳＭ−２０Ｅ）を用いて測定した。平均粒子径
はレーザー回析／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ―７００
型（堀場製作所製）によるメデイアン径を測定した。食
物繊維はプロスキー法（「三訂新開発食品ハンドブッ
ク」、第４１５〜４１９頁、新開発食品保健対策研究会
監修、荘村 多加志、平成１１年９月２５日発行）にて
測定した。すなわち、熱安定性α―アミラーゼ、プロテ
アーゼ及びアミログルコシダーゼによる一連の処理によ
って分解されない多糖及びリグニンを食物繊維とする。
測定は、上記プロスキー法にて行なった。すなわち、前
記各種の製法で得た豆乳３００ｇを凍結乾燥し、粒度を
２ｍｍ（１０メッシュ）以下にしたのち、熱安定性α―
アミラーゼ、プロテアーゼ及びアミログルコシダーゼに
よる消化を行ない、沈殿生成後、濾過、乾燥、秤量し試
料中の食物繊維量を測定した。

【００２４】

【表１】第 １ 表

【００２５】第１表から明らかなように、製造法１−
１、１−２で得られたオカラ入り豆乳の方が、対照製法
１で得られた豆乳よりも平均粒子径が小さく、粘度も低
い値を示した。その理由として、対照製法１の豆乳は、
外皮は脱皮されていても内皮に含まれる食物繊維の量が
多かったためと考えられる。また、対照製法２の豆乳
は、一度分離したオカラを使用しているため、蛋白質が
既に過変性しているため、製造法１−１、１−２の豆乳
と食物繊維量が同じで平均粒子径がやや大であるにもか
かわらず、豆乳濃度はやや低く、粘度が高めであった。
対照製法４の豆乳は、製造法１−１、１−２の豆乳と食
物繊維量が同じであるが、平均粒子径と粘度が高い値を
示した。その理由としては、呉を高圧ホモゲナイザーで
処理する場合に、製造法１−１、１−２と比較して、オ
カラに対する水分量が少ないため、オカラの分散状態が
悪く、ホモゲナイズされ難いことが考えられる。

【００２６】次に、対照製法１、２、４及び製造法１−
１、１−２により得られた５種類の冷却豆乳１００部に
対して、塩化マグネシウム０．４部を少量の水に溶解し
たものを添加し、攪拌した後、８０℃まで加熱し、凝固
させて豆腐を製造した。このようにして得た各種豆腐の
品質について評価した。なお、豆腐の食感（固さ、滑ら
かさ、弾力等）を科学的に表現し、オカラ入り豆腐の目
標とする品質を数値化するよう試みた。そこで、豆腐の
固さ及び食感の測定方法は「豆腐の物性測定に影響する
諸因子の検討」（日本食品工業学会誌、第３９巻、第８
号、第５９〜６５頁、１９９２年８月発行）及び「調理
におけるレオロジー測定（その３）」（調理科学、Ｖｏ
ｌ．２２、Ｎｏ．３、第１９〜２８頁、１９８９年）を
参考にして、貫入値、圧縮値を下記のように定義づけ、
分析した。得られた結果を官能検査結果と共に第２表に
示す。

【００２７】貫入値：長さ３ｃｍ×幅３ｃｍ×高さ１．
５ｃｍの試料を直径１０ｍｍのプランジャーで、速度１
ｍｍ／秒の条件下で貫入し、圧力を測定した時のピーク
値を示している。単位は（ｇ／０．７８５ｃｍ²）であ
る。以下の説明では、簡略化のため単に「ｇ」で表記し
た。なお、分析に際しては、下記の圧縮値の分析の場合
も含めて、（株）サン科学社製、レオテックスＴＹＰＥ
ＳＤ―３０５を用いた。また、測定時の温度はいずれ
の場合も１０℃である。

【００２８】圧縮値：長さ３ｃｍ×幅３ｃｍ×高さ１．
５ｃｍの試料を直径４０ｍｍのプランジャーで、速度１
ｍｍ／秒の条件下で圧縮し、圧力を測定した時のピーク
値を示している。単位は（ｇ／７．０６５ｃｍ²）であ
る。以下の説明では、簡略化のため単に「ｇ」で表記し
た。

【００２９】さらに、得られた測定値から圧縮値／貫入
値比を求めた。この比が高いほど、豆腐の食感として弾
力があることを示し、逆に比が低いと、ザラツキが大き
くなり，脆いゲルの状態であることを示している。具体
的数値としては、圧縮／貫入比が８．２から１４．５の
範囲であることが望ましい。

【００３０】その他に、豆腐の品質を官能検査によって
評価した。官能検査は、豆腐の官能評価に長年にわたっ
て携わり熟知した７名のパネリストにより試食を行い、
評価することにより行なった。豆腐の評価時の温度は１
５℃とし、評価の際に、醤油や薬味等は一切使用せず、
生のまま食して評価した。各人が豆腐の風味、甘み、食
感について官能評価した。

【００３１】

【表２】第 ２ 表

【００３２】第２表から、次のことが分かる。対照製法
１の豆腐は、ザラザラした食感であり、豆腐に弾力がな
い。これは、豆乳に含まれる食物繊維の量が多すぎるた
めと考えられる。対照製法１の豆腐は、かなり柔らかく
ねっとりした食感であることから、オカラを包み込む蛋
白質が不足しているものと推察された。これに対して、
製造法１−１及び１−２の豆腐は、比較的滑らかであ
り、適度な弾力と固さがあり、美味しい。また、対照製
法４の豆腐も、ざらつきが感じられ、ねっとりとした食
感であり、豆腐に弾力がない。これは、ホモゲナイズさ
れたオカラ繊維の粒子径が粗いことが原因であると考え
られる。

【００３３】なお、製造法１−１の豆腐と製造法１−２
の豆腐では、味と食感の点では差が殆ど感じられなかっ
たが、製造法１−２の豆腐の製法によれば、豆乳を混合
する工程が蒸煮後になるため、微生物的な汚染の可能性
がある。そのため、日持ち向上の意味においては、製造
法１−１の製法を採用することが望ましい。よって、以
後は、製造法１−１の製法を基本として、この製法に使
用する大豆量の適量について検討することとした。

【００３４】実施例２ 製造法１−１による豆乳の製造
時に使用する大豆量の選定と該豆乳を用いた豆腐中の食
物繊維含量の特定 以下の各種方法で豆乳を製造した。なお、最終の豆乳濃
度はＢｒｉｘが約１２となるように調整した。使用大豆
量の選定結果を第３表に、最終の豆乳の分析結果を第４
表に示した。 （１）１次豆乳の製造 原料大豆９ｋｇを用いて実施例１の対照製法３と同じ方
法で１次豆乳を製造した。

【００３５】（２）２次豆乳（大豆使用割合１０％）の
製造 製造法１−１の製法に従い２次豆乳を製造した。すなわ
ち、上記（１）で製造した１次豆乳４５ｋｇ（生大豆９
ｋｇ相当）を引き水の一部として用い、予め水に浸漬し
ておいた大豆２．２ｋｇ（生大豆１ｋｇ相当）を摩砕し
た。この時に使用した大豆の吸水量は１．２ｋｇ、引き
水用の水の使用量は３．６ｋｇで、１次豆乳の使用量は
４５ｋｇであった。なお、浸漬大豆の磨砕時に、消泡剤
（商品名：アゲペット、理研ビタミン（株）製）３０ｇ
を添加した。得られた呉を１００℃で３分間加熱攪拌し
て得た煮呉を３０℃まで冷却し、高圧ホモゲナイザー
（ＧＡＵＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で１回
処理し、冷却豆乳とした。この場合、使用した全大豆量
の１０重量％の大豆を２次豆乳の作成に使用したことに
なる。

【００３６】（３）２次豆乳（大豆使用割合５０％）の
製造 実施例１の製造法１−１の製法に従い、全大豆量の５０
重量％の大豆を使用して２次豆乳を製造した。 （４）２次豆乳（大豆使用割合６０％）の製造 製造法１−１の製法に従い２次豆乳を製造した。すなわ
ち、上記（１）で製造した１次豆乳２０ｋｇ（生大豆４
ｋｇ相当）を引き水の一部として用い、予め水に浸漬し
ておいた大豆１３．２ｋｇ（生大豆６ｋｇ相当）を摩砕
した。この時に使用した大豆の吸水量が７．２ｋｇ、引
き水用の水の使用量は２１．６ｋｇ、１次豆乳の使用量
は２０ｋｇであった。なお、浸漬大豆の磨砕時に、消泡
剤（商品名：アゲペット、理研ビタミン（株）製）を３
０ｇ添加した。得られた呉を１００℃で３分間加熱攪拌
して得た煮呉を３０℃まで冷却し、高圧ホモゲナイザー
（ＧＡＵＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で１回
処理し、冷却豆乳とした。この場合、使用した全大豆量
の６０重量％の大豆を２次豆乳の作成に使用したことに
なる。

【００３７】（５）２次豆乳（大豆使用割合７０％）の
製造 製造法１−１の製法に従い２次豆乳を製造した。すなわ
ち、上記（１）で製造した１次豆乳１５ｋｇ（生大豆３
ｋｇ相当）を引き水の一部として用い、予め水に浸漬し
ておいた大豆１５．４ｋｇ（生大豆７ｋｇ相当）を摩砕
した。この時に使用した大豆の吸水量が８．４ｋｇ、引
き水用の水の使用量は２５．２ｋｇ、１次豆乳の使用量
は１５ｋｇであった。なお、浸漬大豆の磨砕時に、消泡
剤（商品名：アゲペット、理研ビタミン（株）製）３０
ｇを添加した。得られた呉を１００℃で３分間加熱攪拌
して得た煮呉を３０℃まで冷却し、高圧ホモゲナイザー
（ＧＡＵＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で１回
処理し、冷却豆乳とした。この場合、使用した全大豆量
の７０重量％の大豆を２次豆乳の作成に使用したことに
なる。

【００３８】

【表３】第 ３ 表 ^*使用した全大豆中に占める２次豆乳用大豆使用量 １次豆乳用の大豆使用量は、大豆１ｋｇから豆乳５ｋｇ
が得られるとして計算した値である。

【００３９】

【表４】第 ４ 表

【００４０】次に、上記（２）〜（５）の冷却豆乳各１
００部に対して、塩化マグネシウム０．４部を少量の水
に溶解したものを添加し、攪拌した後、これを８０℃ま
で加熱、凝固させて豆腐を製造した。得られた豆腐につ
いて、実施例１の第２表と同様に分析し、かつ官能評価
した。結果を第５表に示す。

【００４１】

【表５】第 ５ 表

【００４２】上記（２）〜（５）の豆乳を用いて製造し
た豆腐を試食すると、食物繊維の量が増えるに従い食感
が悪くなっていくが、（２）〜（４）の豆乳由来の製品
までは許容範囲であると考えられた。しかし、（５）由
来の製品は、脱皮大豆を使用した対照製法１により得ら
れた豆乳を使用した豆腐のように、食感がザラザラして
おり、不可であると判断された。現代の日本人の食物繊
維摂取量は、約１７ｇ／日と言われており、約５ｇ程の
量が目標摂取量に満たない状態にある。一丁の豆腐（３
００ｇ）で５ｇの食物繊維を摂取することができる、前
記（３）の豆乳を用いて製造した豆腐が栄養学的にも食
感的にも最も良いと思われる。しかし、オカラ入り豆腐
としては（２）〜（４）までの豆乳に由来する豆腐であ
れば実用上良好である。したがって、２次豆乳製造時に
使用する大豆量の範囲としては１０〜６０％が適当であ
ると考えられる。

【００４３】実施例３ 製造法２による豆乳の製造 生大豆（米国産大豆）１０ｋｇを水洗後、３０ｋｇの水
に１２℃で１８時間浸漬したのち、浸漬水を切り、加水
しながら、浸漬大豆を磨砕して呉を得た。なお、加水量
は生大豆に対して５．５倍加水で行なった。浸漬大豆の
磨砕時に、消泡剤（商品名：アゲペット、理研ビタミン
（株）製）６０ｇを添加した。呉を１００℃で５分間加
熱攪拌した後、オカラを分離することなくそのまま煮呉
を３０℃まで冷却した後、高圧ホモゲナイザー（ＧＡＵ
ＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で１回処理し、
冷却豆乳とした。この豆乳と前記対照製法３で作成した
オカラの入ってない普通の豆乳とを重量比で１：１の割
合で混合した。この混合液を、さらに高圧ホモゲナイザ
ー（ＧＡＵＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で１
回処理し、冷却豆乳とした。得られた豆乳について実施
例１の第１表と同様にして分析した結果を第６表に示
す。

【００４４】

【表６】第 ６ 表

【００４５】次に、上記の冷却豆乳１００部に対して、
塩化マグネシウム０．４部を少量の水に溶解したものを
添加し、攪拌した後、これを８０℃まで加熱、凝固させ
て豆腐を製造した。得られた豆腐の分析結果と官能評価
結果を第７表に示す。

【００４６】

【表７】第 ７ 表

【００４７】表から明らかなように、製造法２由来の豆
腐は、単に全粒豆乳と普通の豆乳を混ぜ合わせて製造し
た豆乳を用いて製造した豆腐と比較して、弾力があり、
滑らかである。その理由として、単なる混合法では、高
圧ボモゲナイズ処理時に食物繊維（オカラ）に対する水
分の量が少ないため、豆乳の平均粒子径が粗く処理され
るのに対し、製造法２によれば、普通の豆乳を混合した
後、さらに高圧ボモゲナイズ処理をするので、食物繊維
に対する水分量が十分に存在し、豆乳の平均粒子径を小
さくすることができたことに原因があると考えられる。

【００４８】実施例４ 製造法３による豆乳の製造 生大豆（米国産大豆）１０ｋｇを水洗後、３０ｋｇの水
に１２℃で１８時間浸漬したのち、浸漬水を切り、加水
しながら、浸漬大豆を磨砕して呉を得た。なお、加水量
は生大豆に対して５．５倍加水（蒸気ドレンを含めると
６倍）で行なった。浸漬大豆の磨砕時に、消泡剤（商品
名：アゲペット、理研ビタミン（株）製）６０ｇを添加
した。呉を１００℃で５分間加熱攪拌した後、オカラを
分離することなくそのまま煮呉を３０℃まで冷却した
後、６７ｋｇの呉（３ｋｇは欠減として消失した）から
３０ｋｇの呉を分取し、オカラ絞り機にかけ、５．６ｋ
ｇのオカラと２１ｋｇの豆乳を得た。この豆乳２１ｋｇ
を、残りの呉３７ｋｇに戻した後、高圧ホモゲナイザー
（ＧＡＵＬＩＮ社製）にて５００ｋｇｆ／ｃｍ²で１回
処理し、冷却豆乳とした。なお、オカラ５．６ｋｇは廃
棄した。得られたオカラ入り豆乳の分析結果を第８表に
示す。

【００４９】

【表８】第 ８ 表

【００５０】次に、上記の冷却豆乳１００部に対して、
塩化マグネシウム０．４部を少量の水に溶解したものを
添加し、攪拌した後、これを８０℃まで加熱、凝固させ
て豆腐を製造した。得られた豆腐の分析結果と官能評価
結果を第９表に示す。

【００５１】

【表９】第 ９ 表

【００５２】表から明らかなように、製造法３由来の豆
腐は、製造法１−１由来の豆腐と同様に滑らかで弾力が
あり、美味しい。呉から取り除くオカラの量について
は、呉中の食物繊維量が０．５〜２．０ｇ／１００ｇ豆
乳になるようにすれば良く、欠減等を無視すれば、呉の
４０〜９０重量％を分取して、オカラを分離し、得られ
た豆乳を呉に戻すことにより、上記の食物繊維量の製品
が得られる。

【００５３】

【発明の効果】本発明によれば、大がかりな装置、設備
などを必要とせず、しかも特殊な架橋酵素を用いること
なく、食物繊維量が高い豆乳を得ることができる。この
豆乳を使用して得られる豆腐、その他の加工品は、滑ら
かな食感を有し、高品質な製品である。本発明によれ
ば、これらの豆腐製品を安価に、かつ容易に製造するこ
とができる。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 呉を高圧ホモゲナイズ処理して得られ、
   大豆由来の食物繊維量が０．５〜２．０ｇ／１００ｇ豆
   乳であるオカラ入り豆乳。
2. 【請求項２】 豆乳の製造に際して、大豆の磨砕時に引
   き水の全部もしくは一部として豆乳を用いると共に、得
   られた呉をオカラを分離することなく高圧ホモゲナイズ
   処理することを特徴とする請求項１記載のオカラ入り豆
   乳の製造法。
3. 【請求項３】 磨砕に用いる大豆の量が、引き水として
   用いる豆乳の調製に使用した大豆を含めた全大豆量の１
   ０〜６０重量％（丸大豆換算）である請求項２記載のオ
   カラ入り豆乳の製造法。
4. 【請求項４】 全粒豆乳と豆乳とを前者：後者＝１０〜
   ６０重量％：９０〜４０重量％の割合で混合した後、高
   圧ホモゲナイズ処理することを特徴とする請求項１記載
   のオカラ入り豆乳の製造法。
5. 【請求項５】 定法により得た呉からその４０〜９０重
   量％を抜き出し、オカラと豆乳に分離した後、得られた
   豆乳を残りの呉と混合したのち、高圧ホモゲナイズ処理
   することを特徴とする請求項１記載のオカラ入り豆乳の
   製造法。
6. 【請求項６】 請求項１記載のオカラ入り豆乳を用いて
   得られるオカラ入り豆腐またはその加工品。