CN103629289B - 带支管的筒及其制造方法、缓冲器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种带支管的筒及其制造方法和缓冲器及其制造方法。在注入有油液的气缸内插入连结有活塞杆（6）的活塞（5），利用阻尼力产生机构（25）控制因活塞（5）的移动而产生的油液的流动，从而产生阻尼力。在气缸（2）的外周设置有分离管（20），通过与分离管（20）的圆筒状侧壁一体形成的支管（45），在阻尼力产生机构（25）中流通油液。通过内缘翻边加工，在分离管（20）的圆筒状侧壁上形成支管（45）。对分离管（20）侧壁的圆周方向上的支管（45）的基部的两侧部从内侧挤压，形成向径向外侧使内周面凹下的凹部。由此，消除支管（45）基部的拉伸的残余应力，从而提高耐压性及疲劳强度。

Description

带支管的筒及其制造方法、缓冲器及其制造方法

技术领域

本发明涉及通过对活塞杆的行程控制气缸内的工作流体的流动而产生阻尼力的缓冲器、可以用于缓冲器的带支管的筒和它们的制造方法。

背景技术

例如，如JP特开平11-159563号公报所记载，安装于汽车等车辆悬架装置的筒型缓冲器在气缸和覆盖该气缸周围的外筒之间配置圆筒状部件（分离管）而构成为三层筒构造。在气缸和圆筒状部件之间形成有环状的通路。进而，使圆筒状部件的侧壁向径向外侧圆筒状地突出而一体地形成与环状通路连通的支管，将圆筒状部件制成带支管的筒。

如上述JP特开平11-159563号公报所记载，在将支管与圆筒状部件的侧壁一体形成而作为工作流体的通路的缓冲器中，圆筒状部件及支管需要对高压的工作流体确保充分的耐压性。另外，圆筒状部件受到随着活塞杆伸缩行程变化而产生的压力变动引起的反复的负荷，因此，要求具备充分的疲劳强度。为了满足这种强度的要求且轻量化，优选减薄板厚。

发明内容

本发明的目的在于，通过提高可以用于缓冲器的带支管的筒的耐压性及疲劳强度，使所述薄壁化成为可能。

为了解决所述课题，本发明提供一种带支管的筒的制造方法，该带支管的筒具备：筒体，其具有圆筒状的侧壁；大致圆筒状的支管，其与该筒体的侧壁一体形成并向径向外侧突出；所述带支管的筒的制造方法包括：

在所述筒体的圆筒状的侧壁上形成预钻孔的钻孔工序，

使所述筒体的圆筒状侧壁的所述预钻孔的周围向径向外侧突出而形成所述支管的内缘翻边工序，

挤压所述支管的基部附近，使经所述内缘翻边工序在所述支管基部所产生的残余应力向压缩方向变化的残余应力变更工序。

另外，本发明还提供一种带支管的筒、使用该筒体的缓冲器及它们的制造方法，该带支管的筒具备：筒体，其具有圆筒状的侧壁；大致圆筒状的支管，其与该筒体的侧壁一体形成并向径向外侧突出；

所述带支管的筒的制造工序包含：

在所述筒体的圆筒状的侧壁上形成预钻孔的钻孔工序，

使所述预钻孔的周围向径向外侧突出而形成所述支管的内缘翻边工序，

将所述筒体的圆筒状侧壁的圆周方向上的所述支管基部的两侧部从内侧挤压的挤压工序。

附图说明

图1是本发明一实施方式的缓冲器的纵剖视图；

图2是将图1的缓冲器的安装有挡板的分离管的支管部分放大表示的纵剖视图；

图3是安装有图2所示的挡板的分离管的支管部分的主视图；

图4是将图2所示的分离管的支管部分放大表示的纵剖视图；

图5是将图2所示的分离管的支管部分放大表示的主视图；

图6是图2所示的分离管的支管部分的横剖视图；

图7是从内面看图2所示的分离管的纵截面的支管部分的图；

图8是表示在形成图2所示的分离管的支管部分的内缘翻边模具中设置分离管的状态的纵剖视图；

图9是表示在图8所示的内缘翻边模具中内缘翻边加工分离管的支管的状态的纵剖视图；

图10是将形成图2所示的分离管的支管的内缘翻边冲头局部剖断表示的侧视图；

图11是图10所示的内缘翻边冲头的主视图；

图12是图10所示的内缘翻边冲头的后视图；

图13是形成图2所示的分离管的支管的内缘翻边模的纵剖视图；

图14是图14所示的内缘翻边模的仰视图；

图15是图2所示的分离管的内缘翻边及挤压加工后的支管部分的侧面的照片；

图16是图2所示的分离管的内缘翻边及挤压加工后的支管部分的纵截面的剖断面的照片；

图17是图2所示的分离管的内缘翻边及挤压加工后的支管部分的横截面的剖断面的照片；

图18是将图2所示的分离管的内缘翻边及挤压加工后的支管部分立体表示的照片；

图19是只进行内缘翻边加工而不进行挤压加工时的分离管的支管部分的侧面的照片；

图20是表示图1所示的缓冲器中插入支管的连结管的变形例的支管部分的纵剖视图；

图21是将本发明的其它实施方式的分离管的支管部分剖断表示的立体图；

图22是将图21所示的分离管的支管部分剖断表示的内面侧的立体图；

图23是将图21所示的分离管的挤压加工前的支管部分剖断表示的内面侧的立体图；

图24是用于挤压加工图21所示的分离管的支管基部的模的纵剖视图；

图25是图24所示的模的仰视图；

图26是表示挤压加工图21所示的分离管的支管基部的工序的分离管及冲头的纵剖视图；

图27是表示分离管的支管基部的疲劳破裂起点的纵截面的剖断面的照片。

具体实施方式

下面说明的本发明的实施方式不限于上述发明要解决的课题部分及发明效果部分所记载的内容，此外，还可以解决其他各种课题并实现效果。下面列举包括上述所记载的课题在内的下面的实施方式可解决的主要课题。

〔阻尼力的增大〕近年来，对缓冲器要求进一步增大阻尼力。这是因为在呈现侧摆或纵摆等车身向一侧倾斜那样的行为时，通过增大缓冲器的阻尼力来抑制车身的行为，能够实现稳定的行驶。但是，如果增大阻尼力，则气缸内压变高，储液室与气缸内的差压变大，因此，存在应力集中于圆筒状部件和支管的接头而导致耐压性下降的课题。

〔特性改善〕如之前所示的JP特开平11-159563号公报所记载，在储液室内注入有油液及气体，从阻尼力产生机构向储液室流入的油液的喷流导致在储液室内的油液液面附近产生涡流或气泡，从而存在产生曝气的课题。当产生曝气时不能得到稳定的阻尼力，因此，要求解决该课题并改善阻尼特性。于是，考虑在从阻尼力产生机构向储液室流入的流入口附近配置挡板，抑制喷流的产生，但为了提高装配性及防止污染的产生，挡板的固定优选不使用焊接。于是，考虑利用支管约束挡板，为此需要进一步延长支管的轴长。

〔轻量化〕为了提高降低耗油量等，至少安装于汽车的零件要求轻量化。特别是在具有上述气缸、作为圆筒状部件的分离管及覆盖它们的外周的外筒的三层筒构造的缓冲器中，重量比单筒式及多筒式的缓冲器重，因此，轻量化的要求强烈。在此，在将外筒作为支柱使用的情况下，由于外筒支承对活塞杆作用的横力，因此，实现薄壁化受到限制。另一方面，横力未直接作用的分离管可以实现某程度的薄壁化，但需要对高压的工作流体确保充分的耐压性。另外，分离管由于受到伴随活塞杆伸缩行程变化的压力变动引起的反复的负荷，因此，分离管需要确保充分的疲劳强度。另外，如果在壁厚较薄的部件上形成支管，则支管部分的壁厚进一步变薄，从而难以确保耐压性及疲劳强度。解决减薄分离管的壁厚且形成确保充分的耐压性及疲劳强度的支管的权衡关系的问题成为大课题。

下面，参照附图对本发明的各实施方式进行说明。

如图1所示，本实施方式的缓冲器1为筒型的阻尼力调节式油压缓冲器，构成为在气缸2外侧设有外筒3的多筒构造。在气缸2和外筒3之间形成有环状的储液室4。在气缸2内可滑动地嵌装有活塞5，该活塞5将气缸2内划分成气缸上室2A和气缸下室2B两个室。活塞杆6的一端利用螺母7与活塞5连结。活塞杆6的另一端侧通过气缸上室2A，插通于在气缸2及外筒3的上端部安装的导杆8及油封9并向气缸2的外部延伸。在气缸2的下端部设有分隔气缸下室2B和储液室4的阀座10（ベースバルブ）。

在活塞5中设有连通气缸上下室2A、2B之间的通路11、12。而且，在通路12中设有仅允许流体从气缸下室2B侧向气缸上室2A侧流通的止回阀13。另外，在通路11中设有盘阀14，该盘阀14在气缸上室2A侧的流体压力达到规定压力时开阀，向气缸下室2B侧释放压力。

在阀座10中设有连通气缸下室2B和储液室4的通路15、16。而且，在通路15中设有仅允许流体从储液室4侧向气缸下室2B侧流通的止回阀17。

另外，在通路16中设有盘阀18，该盘阀18在气缸下室2B侧的流体压力达到规定压力时开阀，向储液室4侧释放压力。在气缸2内注入有作为工作流体的油液，在储液室4内注入有油液及气体。

在气缸2的上下两端部上，经由密封部件19外嵌有作为带支管的筒的分离管20。在气缸2的侧壁和设于气缸2外周的分离管20的圆筒状侧壁之间形成有环状通路21。环状通路21通过设于气缸2的上端部附近的侧壁的通路22与气缸上室2A连通。在分离管20的侧壁下部突出有小径的大致圆筒状的支管45。该支管45具有与环状通路21连通的通路即连接口23。另外，在外筒3的侧壁上与支管45大致同心地以开口的状态设有大径的流入口24。在外筒3的侧壁的流入口24上安装有阻尼力产生机构25。

阻尼力产生机构25具备安装于外筒的流入口24的圆筒状的外壳26。在圆筒状的外壳26内设有先导型（背压型）的主阀27和控制主阀27的开阀压力的螺线管驱动的压力控制阀即先导阀28。另外，在先导阀28的下游侧设有故障时进行工作的故障阀29。而且，在支管45的连接口23液密地插入有形成入口通路的连结管30。将油液从连接口23导入连结管30，通过主阀27、先导阀28及故障阀29向被外壳26包围的室26A流通。室26A内的油液通过外壳26端部的通路31和外筒3的流入口24流入储液室4。

此时，在主阀27开阀前，利用先导阀28控制油液的流动而产生阻尼力。在主阀27开阀时，主要利用主阀27产生阻尼力。另外，将先导阀28上游侧的油液的一部分导入主阀27背部的背压室32，使背压室32的内压向主阀27的闭阀方向作用。通过利用经由引线41向螺线管40通电的电流调节先导阀28的控制压力，能够调节阻尼力，其结果，背压室的内压变化，能够调节主阀27的开阀压力及开度。另外，故障阀29通过因红绿灯停车时或万一对螺线管40供给的电切断时闭阀而代替总是打开的先导阀28限制油液的流动，从而防止阻尼力过度降低以维持适当的阻尼力。

在储液室4内配置有作为隔壁部件的挡板33。挡板33安装于分离管20的外周面中与外筒3的流入口24相对的部位。如图2及图3所示，挡板33沿着分离管20的外周面弯曲设置。在附图上（下面，相同），挡板33的上部为半圆形，从其半圆的直径部分向下方延伸的下部成为长方形的板状部件。

在挡板33上设有插入分离管20的支管45的作为约束部的开口部36。挡板33通过在插入开口部36的分离管20的支管45嵌入带齿垫圈44进行固定，从而被安装于分离管20。

带齿垫圈44在环状的弹簧部件的内周部一体形成有放射状延伸的多个爪部44A，通过放射状的爪部44A挠曲，能够压入支管45。一旦压入之后，因楔效应而难以脱落。在挡板33上通过烧结紧固有沿着挡板33的上部及侧部的周缘部配置成大致U形的弹性密封部件即橡胶制的隔壁部件43。隔壁部件43的截面形状为大致三角形，该三角形的底边紧固于挡板33的主体上，该三角形的顶部向外筒3的内周面被挤压，从而提高挡板33和外筒3之间的密封性，并且抑制噪音的产生。

接着，参照图4～图6，对分离管20的形成有支管45的部分的形状进行详细说明。

如图4所示，在构成分离管20的圆筒状的侧壁上一体形成有大致圆筒状的支管45。支管45是成为与环状通路21连通的连接口23的圆形开口部的周围向径向外侧突出而构成。支管45的外周部成为尖细的锥形面45A。锥形面45A的锥角θ1成为16°左右。需要说明的是，在通过拉延加工等塑性变形形成支管45的情况下，该锥形面45A的轴向截面的外径部分严密地成为稍微凹陷的凹曲面。

支管45的锥形面45A和分离管20侧壁的结合部46的外周部带半径R1的圆形而平滑弯曲。

在分离管20的直径为40～45mm程度且连接口23的内径D为12mm左右时，结合部46的外周部的圆形半径R1可以设为1.5mm左右。另外，结合部46的内周部也被设置圆形而平滑弯曲，其板厚T1与分离管20侧壁的板厚T0大致相等。

本发明中，在该支管45的轴向上将内周及外周弯曲的部分定义为弯曲部51。另外，在该支管45的轴向上将弯曲部51到前端定义为筒部52。

支管45前端的外周部成为不带锥形即内外径沿着轴向为一定的圆筒部45B。因此，筒部52中，前端侧的圆筒部45B的外径变小的比率（在圆筒部45B成为0。）比基端侧的外周部成为锥形面45A的部分的外径变小的比率小。需要说明的是，也可以在该圆筒部45B上设置外径变小的比率比基端侧的锥形面45A变小的比率小的锥形。

形成连接口23的支管45的内周面成为不带锥形即内径沿着轴向为一定的圆筒面45C。该圆筒面的轴向长度成为3.5～4mm左右。在支管45前端的内周缘部形成有以锥角θ2倒角成锥形状的倒角部47。支管45的前端面48成为平坦面。

另外，为了提高将挡板33的开口部36插入支管45时的组装性，进而防止脱落，由分离管20的侧壁与连接圆筒部45B和分离管20的侧壁的接线构成的角θ3设为90°。

另外，如图5～图7所示，在分离管20的支管45突出的圆筒状侧壁的圆周方向的支管45基部（结合部46）两侧部形成沿径向向外侧鼓出的凸部60。

在分离管2的内视图即图7中，与凸部60对应的分离管2的内壁部作为凹部表示。

如图5所示，凸部60的曲率半径变大，使其宽度在支管45的基部与支管45的直径成为同程度。而且，凸部60具有随着远离支管45而曲率半径变小的弯曲的轮廓形状。

通过如上所述那样形成凸部60，支管45的基部和分离管20的侧壁（凸部60）的边界在侧视时遍及支管45整周形成大致一定的大致直线状（参照图15）。需要说明的是，在未设置凸部60的情况下，支管45的基部和分离管20的侧壁的边界在侧视时成为弯曲状（参照图19）。

支管45通过对分离管20的圆筒状的侧壁进行内缘翻边加工而形成。如果通过内缘翻边加工而形成支管45，则在分离管20的圆筒状侧壁内表面的轴向上的支管45基部两侧（参照图16的A部）产生拉伸的残余应力。

通过将分离管20的圆筒状侧壁的圆周方向上的支管45的基部两侧（参照图5）从分离管20的内侧挤压使其向径向外侧鼓出，形成凸部60。由此，通过塑性流动产生压缩应力，从而将通过内缘翻边加工产生的拉伸的残余应力降低、消除或转换成压缩的残余应力。

需要说明的是，优选凸部60是从侧壁鼓出的结构，即使不是明显地鼓出，但只要通过塑性流动产生压缩应力而将通过内缘翻边加工产生的拉伸的残余应力降低或转换成压缩的残余应力即可。另外，即使不产生凸部60，只要使分离管20的内周面凹下而在该内周面形成凹部即可。

接着，对在分离管20的圆筒面一体形成支管45及凸部60的工序进行说明。

支管45及凸部60能够使用图8及图9所示的内缘翻边模具61，并使用图10～图12所示的内缘翻边冲头62和图13及图14所示的内缘翻边模63，对分离管20进行内缘翻边加工而形成。

内缘翻边模具61具备：作为上模的内缘翻边模63、下模64、可开闭地导向内缘翻边模63和下模64的导柱65、内缘翻边冲头62、安装有内缘翻边冲头62并驱动内缘翻边冲头62的心轴66、对设置于内缘翻边模63（上模）及下模64的分离管20进行定位的定位销67。

如图10～图12所示，内缘翻边冲头62具备：在前端部带圆形的大致圆柱状的支管形成部68、与支管形成部68的基端部一体形成且向直径方向扩径的压花形成部69，从侧面看（参照图10）大致呈凸形状。

压花形成部69在俯视时（参照图11）大致呈圆角菱形，短的对角线比支管形成部68的直径稍长。另外，压花形成部69从其基端侧向支管形成部54逐渐缩径并与支管形成部68的基部平滑地连续。

如图13及图14所示，内缘翻边模63具有收容分离管20的圆筒状侧壁的截面形状为大致半圆形的凹部70。大致半圆形的凹部70的顶部向外周侧延伸且平坦地形成，并且与内缘翻边冲头62的压花形成部69相对，设有后述的用于形成凸部60的平坦部71。在平坦部71的中央部形成有内缘翻边冲头62的支管形成部68插入的模孔72。

在下模64上形成有收容分离管20的圆筒状侧壁的截面形状为半圆形的凹部75。而且，利用内缘翻边模63（上模）的凹部70和下模64的凹部75保持分离管20的圆筒状侧壁。

心轴66配置于由内缘翻边模52及下模64的凹部70、75形成的截面形状为大致圆形的空间内，将内缘翻边冲头62利用规定的加工力驱动并插入模孔72中。

接着，说明利用内缘翻边模具61在分离管20上形成支管45的工序。

在分离管20的圆筒状侧壁上，通过切削或冲孔等形成分离管20的轴向成为大径、周向成为小径的适当尺寸的椭圆的预钻孔73（钻孔工序）。

接着，如图8所示，将分离管20设置于内缘翻边模63的凹部70，使上模即内缘翻边模63和下模64合模，对分离管20进行固定。此时，使通过模孔72并向凹部70内突出的定位销67的前端部插入并嵌合于预钻孔73。由此，对分离管20进行定位。在固定的分离管20内，使安装于心轴66的内缘翻边冲头62与预钻孔73及模孔72对置。

如图9所示，使心轴66移动，在内缘翻边冲头62的前端部，从内侧挤压分离管20的圆筒状侧壁的一部分，将预钻孔73扩大并挤入模孔72，在模孔72和内缘翻边冲头62的支管形成部68之间形成支管45（内缘翻边加工工序）。此时，通过适宜设定内缘翻边冲头62及模孔72的形状及加压时机，将锥形面45A、圆筒部45B、圆筒面45C形成为希望的形状。

为了有效利用分离管20的壁厚形成支管45，以充分确保最大地承受气缸2内的液压所产生的应力的结合部46的壁厚的方式，将结合部46的内周及外周设为弯曲的弯曲部51，且设为具有与分离管20的壁厚T0大致相等的壁厚T1。从结合部46连续，内周侧形成圆筒状的圆筒面45C，外周侧形成锥形面45A。锥形面45A的部分比结合部46的壁厚薄。

而且，支管45随着朝向前端侧，进一步使壁厚减薄。即，支管45的外径在从基端侧即结合部46朝向前端侧的方向上变小，内径从基端侧朝向前端侧成保持同径。

而且，在将形成阻尼力产生机构25的入口通路的连结管30插入连接口23时，设于连结管30外周的环状密封部件即密封部件50与筒部52的内周接触。这样，通过将密封部件50和筒部52的内周之间进行密封，在密封部件50和筒部52的内周之间，从气缸2侧朝向前端侧产生压力梯度。由此，不会对筒部52的密封部的支管45的前端侧作用较高的液压，从而降低液压所产生的应力，因此筒部52的壁厚也可以减薄。

总之，结合部46的壁厚需要能够承受液压所产生的应力的厚度，筒部52的密封部件50的外侧只要具有用于保持连结管30的厚度即可。

在将分离管20的圆筒状侧壁挤入模孔72而形成支管45时，在分离管20的圆筒状侧壁内面的轴向上的支管45基部两侧部（图16的A部）产生拉伸的残余应力。

而且，在内缘翻边工序中，即在内缘翻边冲头62的支管形成部68将分离管20的圆筒状侧壁挤入模孔72的过程中，内缘翻边冲头62的压花形成部69与分离管20的圆筒状侧壁内面的圆周方向上的支管45基部两侧部抵接。

然后，分离管20的弯曲状侧壁从内侧被挤压，向内缘翻边模63的平坦部71鼓出，由此该鼓出部分形成为凸部60（挤压工序、残余应力变更工序）。

由此，从分离管20的圆筒状侧壁内面的圆周方向上的支管45基部两侧部（图17的B部）向轴向上的支管45两侧部（图16的A部）产生材料的塑性流动。其结果，降低或消除支管45在内缘翻边加工时在上述A部产生的拉伸的残余应力或转换成压缩的残余应力。图中，符号C表示内缘翻边冲头62的压花形成部69的挤压产生的压痕。

这样，在分离管20的圆筒状侧壁的圆周方向上的支管45基部的两侧部形成凸部60。由此，如图15所示，支管45的基部即支管45与分离管20侧壁的边界在侧面时呈大致直线状。与之相对，如图19所示，在未形成凸部的情况下，支管45的基部与分离管20侧壁的边界在侧面时呈曲线状。这表示，通过形成凸部60，产生压缩引起的塑性流动使得支管45基部的周长变短。由此，通过支管45的内缘翻边加工，能够降低在上述A部产生的拉伸的残余应力或转换成压缩的残余应力。

此时，与凸部60的加工量即凸部60的鼓出量相比，由于形成凸部60产生的塑性流动，拉伸的残余应力的降低、消除及向压缩的残余应力的转换更依赖于内缘翻边冲头62的压花形成部69和内缘翻边模63的加工力。在本实施方式中，分离管20为构造用钢管STKM12B的拉制管（拉伸强度TS＝400MPa左右，延展EL＝50％左右，完全退火品），板厚为1.8～2.0mm左右，外径为40.6～45mm，在该条件下，加工力优选为25kN左右。需要说明的是，外筒3为构造用钢管STKM13A，板厚为3.0mm，气缸2为构造用钢管STKM12B，成板厚为1.6mm。

接着，对以上那样构成的本实施方式的作用进行说明。

缓冲器1将活塞杆6侧朝向上方、将阀座10侧朝向下方而安装于车辆的悬架装置的弹簧上（车身侧）、弹簧下（车轮侧）之间等可相对移动的部件间，并将引线41与控制装置连接。

在活塞杆6的伸展行程时，通过气缸2内的活塞5的移动，活塞5的止回阀13关闭，在盘阀14开阀前，气缸上室2A侧的流体被加压，通过通路22及环状通路21，从分离管20的连接口23流入阻尼力产生机构25的入口通路30。然后，从入口通路30流入的流体通过主阀27、先导阀28及故障阀29向被外壳26包围的室26A流动，并进一步通过外壳26端部的通路31及外筒3的流入口24流入储液室4。

此时，与活塞5移动相应的量的流体从储液室4打开阀座10的止回阀17流入气缸下室2B。需要说明的是，当气缸上室2A的压力达到活塞5的盘阀14的开阀压力时，盘阀14打开，向气缸下室2B释放气缸上室2A的压力，由此防止气缸上室2A的压力过度上升。

在活塞杆6的收缩行程时，通过气缸2内的活塞5的移动，活塞5的止回阀13打开，阀座10的通路15的止回阀17关闭，在盘阀18开阀前，活塞下室2B的流体流入气缸上室2A，与活塞杆6向气缸2内侵入相应的量的流体从气缸上室2A通过与上述伸展行程时一样的路径流入储液室4。需要说明的是，当气缸下室2B内的压力达到阀座10的盘阀18的开阀压力时，盘阀18打开，向储液室4释放气缸下室2B的压力，由此防止气缸下室2B的压力过度上升。

由此，与活塞杆6的伸缩行程时一起，在阻尼力产生机构25中，在主阀27开阀前（活塞速度低速区域），利用先导阀28产生阻尼力，在主阀27开阀后（活塞速度高速区域），根据主阀27的开度产生阻尼力。然后，通过利用向螺线管40供给的通电电流，调节先导阀28的控制压力，能够调节阻尼力，其结果，背压室32的内压变化，能够调节主阀27的开阀压力及开度。另外，在车辆因信号停车时或万一截断对螺线管40供给的电被切断的情况下，通过故障阀29闭阀，代替总是打开的先导阀限制油液的流动，能够防止阻尼力过度降低，维持适当的阻尼力。

通过设置挡板33，油液从阻尼力产生机构25通过通路31及外筒3的流入口24流入储液室4内的部位被挡板33的隔壁部件43从储液室4内的油液的液面S隔离。

由此，在从阻尼力产生机构25通过通路31及外筒3的流入口24流入储液室4内的油液中，在使用状态下，限制油液向储液室4内上方的流动。

因此，能够防止由于通过流入口24流入储液室4内的油液的喷流，在液面S附近产生涡流及气泡，并抑制储液室4内的气体溶于油液中，从而难以产生曝气及气蚀，能够得到稳定的阻尼力。

另外，利用挡板33，缓和从阻尼力产生机构25流入储液室4内的油液的流路面积的急剧扩大，因此，能够缓和向储液室4的流入引起的油液的流速急剧上升并抑制涡流的产生。其结果，抑制随着涡流的产生而气体溶于产生的气泡及油液中，从而难以产生曝气及气蚀，能够得到稳定的阻尼力。

形成分离管20的连接口23的支管45在外周部形成有锥形面45A。另外，与分离管20的侧壁的结合部46的外周部及内周部平滑地弯曲，结合部46的板厚T与分离管20的侧壁的板厚T0大致相等。因此，提高结合部46的强度，并且通过环状通路21和储液室4的差压来降低在结合部46产生的应力。其结果，能够提高针对工作流体的耐压性，可以实现通过分离管20的薄壁化的轻量化。

形成连接口23的支管45的内周面成为不带锥形的圆筒面45C。因此，插入形成阻尼力产生机构25的入口通路的连结管30时，能够确保必要的密封性而防止油液泄漏。

通过在支管45前端的内周缘部形成倒角部47，能够在装配时容易地插入连结管30。

通过在支管45的前端外周部形成不带锥形的圆筒部45B，在利用带齿垫圈44将挡板33安装于支管45时，带齿垫圈44的爪部44A与圆筒部45B卡合，由此能够得到充分的保持力。

在本实施方式中，通过将支管45的外周部设为尖细的锥形面45A，能够抑制拉延加工时的与分离管20侧壁的结合部46的板厚T1的减少，能够使板厚T1与分离管20的侧壁的板厚T0大致相等。此时，虽然支管45前端部的板厚变薄，但对该部分而言，阻尼力产生机构25的连结管30插入连接口23，这些接合部被密封部件50密封。

由此，自密封部件50的气缸侧接触点朝向支管45前端侧的接触点保持压力梯度，作用的压力变小，与前端侧的密封部件未接触的部分由于不作用较高的压力，因此，不增加重量就能够得到承受高压的分离管20。

需要说明的是，在本实施方式中，将筒部52外侧的锥形面45A设为一个锥形面，但在延长支管45的轴长的情况下，也可以以考虑密封的压力梯度来减小前端侧外径变小的比率的方式设为多个锥形面，另外，也可以将这些多个锥形面设为顺利连接的曲面。另外，在支管45的轴长也可以缩短的情况下，也可以不设置前端的圆筒部45B。

在本实施方式中，密封部件50构成为完全覆盖连结管30外周的结构，但例如图20所示，也可以在形成于连结管30的外周槽设置密封部件50。即使在这样构成的情况下，与作用高压的密封部件50相比，基端侧的壁厚也变厚，因此能够确保耐压性。

在缓冲器1工作时，在分离管20的内部作用高压的油液压力，产生较大的拉伸应力。因此，如果分离管20内面的支管45基部处于拉伸的残余应力状态，则缓冲器1的工作所产生的较高的油液压力反复作用于分离管20时，支管45的基部易于疲劳破裂。与之相对，通过在分离管20上形成凸部60，能够将支管45基部的拉伸的残余应力降低或消除，或转换成压缩的残余应力，能够提高分离管20的耐压性及疲劳强度。由此，可以进行分离管20进一步的薄壁化。通过使分离管20薄壁化，包含上述支管45的形成在内的分离管20的机械加工变得容易，能够提高生产力。另外，与通过氮化处理等表面处理提高疲劳强度的情况相比，加工设备简化，因此制造成本也降低。

在本实施方式中，通过以上述条件在分离管20上形成支管45及凸部60，在反复作用2～10MPa×5Hz的高压的疲劳试验中，相对于200万次的耐久性的要求，能够得到1000万次以上的耐久性的试验结果。在相同条件下，未形成凸部60的情况下，由于反复200万次左右的负荷而产生疲劳破裂。

需要说明的是，目前已知如下技术：在将支管与分离管的圆筒状侧壁一体形成的情况下，在分离管的侧壁形成平坦部，在平坦部穿设圆形的预钻孔进行内缘翻边加工（参照美国专利第5353898号）。由此，预钻孔以圆形完成且在圆周方向上使加工时的力均一，因此能够提高加工性。但在该情况下，产生如下问题：由于较高的油液压力而对平坦部作用的负荷变大，且应力易于集中在支管和平坦部的结合部，从而耐压性降低。进而，通过内缘翻边加工，在支管基部的内面遍及整周地产生拉伸的残余应力，因此，依然存在疲劳破裂的问题，从而没有解决了本发明的课题。

接着，参照图21～图27对本发明的其它实施方式进行说明。

相对于上述的图1～20所示的实施方式，除了分离管20的支管45的基部不同以外，本实施方式的缓冲器具有相同的构造，因此，在下面的说明中，对与上述实施方式相同的部分使用相同的符号，并只对不同的部分进行详细说明。

图21及图22是将本实施方式的缓冲器1的分离管20的支管45部分用与分离管20的轴正交且通过支管45中心的平面剖断表示的图，图21是支管45外侧的立体图，图22是内侧的立体图。

如图21及图22所示，在本实施方式的缓冲器的分离管20中，在支管45的基部（结合部46）两侧未形成凸部60。因此，支管45的基部与分离管20的圆筒状侧壁的边界与图19所示的边界一样，成为弯曲状。支管45通过对分离管20的圆筒状侧壁进行内缘翻边加工而形成，内缘翻边加工后，对支管45的基部内侧进行挤压加工而设置挤压加工部80。

挤压加工部80沿着分离管20的轴向配置于支管45的基部两侧的两个部位（图21及图22中只表示一方）。挤压加工部80的挤压加工是如下的残余应力变更加工：通过从分离管20的内侧挤压支管45的基部而产生塑性变形，使由于内缘翻边加工而在支管45的基部产生的残余应力向压缩方向变更。在此，“使残余应力向压缩方向变更”包含将拉伸的残余应力转换成压缩的残余应力，或消除或降低拉伸的残余应力，进而使压缩的残余应力进一步导向压缩方向。参照图27，挤压加工部80通过挤压成为支管45基部的疲劳破裂起点的部分E附近而形成。图27中，符号F表示疲劳破裂引起的最终剖断部。另外，为了避免应力集中，挤压加工部80优选设为没有角部的平滑的弯曲面。

这样，通过在支管45的基部形成挤压加工部80，与上述实施方式一样，能够降低或消除支管45基部的拉伸的残余应力或转换成压缩的残余应力，或使压缩的残余应力进一步导向压缩方向，能够提高分离管20的耐压性及疲劳强度。而且，能够得到与设有凸部60的上述实施方式相同的疲劳强度。由此，与设有凸部60的上述实施方式一样，可以进行分离管20进一步的薄壁化，且通过分离管20的机械加工的容易化引起的生产力的提高、氮化处理等表面处理的不需要化引起的加工设备的简化，能够降低缓冲器的制造成本。

接着，对在支管45的基部形成挤压加工部80的工序进行说明。

在图8及图9所示的内缘翻边模具61中，代替内缘翻边模63及内缘翻边冲头62，使用图24及图25所示的内缘翻边模81及与该内缘翻边模81对应的内缘翻边冲头（未图示），首先，不在分离管20上设置凸部60，而如图23所示那样只形成支管45。如图24及图25所示，除了对图13及图14所示的内缘翻边模63，在收容分离管20侧壁的凹部70上不设置用于形成凸部60的平坦部71以外，内缘翻边模81具有大致相同的形状。另外，与对应于图10～图12所示的内缘翻边冲头62相比，除了不设置用于形成凸部60的压花形成部69以外，对应于内缘翻边模81的内缘翻边冲头具有大致相同的形状。

而且，利用内缘翻边模具61，并使用内缘翻边模81及与内缘翻边模81对应的内缘翻边冲头对分离管20的侧壁进行内缘翻边加工，不设置凸部60地形成支管45。

内缘翻边加工后，如图26所示，利用内缘翻边模81支承分离管20的侧壁及支管45的外侧，并将安装有形成挤压加工部80的挤压冲头82的心轴83插入分离管20内。在挤压冲头82上沿分离管20的轴向设有与支管45的基部两侧的两个部位相对的一对冲头84。一对冲头84其外周面成为圆柱面，并且倾斜地配置成与成为支管45基部的疲劳破裂起点的部分E（参照图27）相对。然后，移动心轴83，使冲头84的圆柱面向支管45的基部内面挤压而形成挤压加工部80。这样，通过挤压成为支管45基部的疲劳破裂起点的部分E附近而形成挤压加工部80。

需要说明的是，在本实施方式中，挤压加工部80在支管45的基部的两个部位形成，但也可以在一个部位、三个部位以上或遍及整周地形成。即，挤压加工部80的配置部位只要满足如下条件就可以是任意部位，该条件如下：根据实际的使用状态，对易于产生反复负荷引起的疲劳破裂的部位，能够使成为疲劳破裂原因的残余应力转换成从拉伸侧向压缩侧的残余应力，或者降低或消除拉伸的残余应力，进而即使残余应力在压缩侧也能够导向压缩侧。

例如，如图1所示，在将支管45配置于接近分离管20的轴向的一端部的位置的情况下，在到支管45的距离较长的另一端部侧的支管45的基部所产生的应力变大，因此，也可以只在该部位的一个部位设置挤压加工部80。另一方面，在将支管45配置于分离管20的轴向的中央部附近的情况下，也可以将挤压加工部80沿分离管20的轴向在支管45的基部两侧的两个部位形成或遍及基部整周地形成。另外，在上述的图1～图20所示的实施方式中，也可以在分离管20的支管45的基部上形成凸部60后，进而形成挤压加工部80，将拉伸的残余应力改善成压缩方向。或者，在上述的例子中，挤压加工部80是通过挤压支管45的基部内侧而形成的，但只要能够将在成为疲劳破裂起点的部分E所产生的拉伸的残余应力改善成压缩方向，就可以通过挤压支管45的基部外侧而形成。

根据上述各实施例，能够提高带支管的筒的耐压性及疲劳强度，其薄壁化得以实现。

本发明的一些示例性实施例已在上面详细地进行了描述，对于本领域技术人员而言，容易理解在实质上不脱离本发明的范畴内可以进行各种修改，这些修改也包含于本发明的范围内。

本申请基于2012年8月20日申请的日本专利申请2012-181933号及2013年2月28日申请的日本专利申请2013-039558号主张优先权。

2012年8月20日申请的日本专利申请2012-181933号及2013年2月28日申请的日本专利申请2013-039558号中的说明书、权利要求、附图及摘要的内容纳入本文。

Claims (10)

1.一种带支管的筒的制造方法，该带支管的筒具备：

筒体，其具有圆筒状的侧壁；

大致圆筒状的支管，其与该筒体的侧壁一体形成并向径向外侧突出；所述制造方法的特征在于，包括：

在所述筒体的圆筒状侧壁上形成预钻孔的钻孔工序；

使所述筒体的圆筒状侧壁的所述预钻孔的周围向径向外侧突出而形成所述支管的内缘翻边工序；

从内侧或外侧挤压所述支管的基部附近，形成产生塑性变形的挤压加工部，使经所述内缘翻边工序在所述支管的基部所产生的残余应力向压缩方向变化的残余应力变更工序。

2.如权利要求1所述的带支管的筒的制造方法，其特征在于，在所述残余应力变更工序中，挤压沿所述筒体的轴向的所述支管的基部的至少一侧。

3.如权利要求1所述的带支管的筒的制造方法，其特征在于，在所述残余应力变更工序中，挤压所述筒体的圆筒状侧壁圆周方向上的所述支管的基部的两侧部。

4.如权利要求1～3中任一项所述的带支管的筒的制造方法，其特征在于，在所述内缘翻边工序中进行所述残余应力变更工序的挤压。

5.如权利要求1～3中任一项所述的带支管的筒的制造方法，其特征在于，在所述残余应力变更工序中，从内侧挤压所述支管的基部而在所述支管的内周面形成凹部。

6.一种缓冲器，其安装在能够相对移动的两个部件之间，所述缓冲器具备：

注入有工作流体的气缸、

插入该气缸内的活塞、

与该活塞连结并向所述气缸的外部延伸的活塞杆、

设置于所述气缸的外周的外筒、

设置于所述气缸的外周围且具有形成与所述气缸的内部连通的环状通路的圆筒状侧壁的分离管、

在所述气缸和所述外筒之间的所述分离管的外侧形成并注入有工作流体及气体的储液室、

与所述分离管的圆筒状侧壁一体形成，并使该分离管的圆筒状侧壁向径向外侧突出而形成与所述环状通路连通的通路的大致圆筒状的支管，

该缓冲器的特征在于，

在所述分离管的圆筒状侧壁的圆周方向上的所述支管的基部的两侧部，形成有从内侧挤压所述分离管的侧壁使所述分离管的内周面朝向径向外侧凹陷的凹部。

7.一种缓冲器的制造方法，所述缓冲器具有：

注入有工作流体的气缸、

插入该气缸内的活塞、

与该活塞连结并向所述气缸的外部延伸的活塞杆、

设置于所述气缸的外周的外筒、

设置于所述气缸的外周围且具有形成与所述气缸的内部连通的环状通路的圆筒状侧壁的分离管、

在所述气缸和所述外筒之间的所述分离管的外侧形成并注入有工作流体及气体的储液室，该缓冲器的制造方法的特征在于，使用权利要求1～5中任一项所述的带支管的筒的制造方法制造所述分离管。

8.根据权利要求 7所述的缓冲器的制造方法，其特征在于，

在所述挤压工序中，从内侧挤压所述分离管的圆筒状侧壁的圆周方向上的所述支管的基部的两侧部而形成使所述支管的内周面朝向径向外侧凹陷的凹部。

9.根据权利要求 8所述的缓冲器的制造方法，其特征在于，

在所述挤压工序中，在所述支管的基部的两侧部的与所述凹部对应的外周面形成向径向外侧鼓出的凸部。

10.根据权利要求 8所述的缓冲器的制造方法，其特征在于，

在所述挤压工序中使用的内缘翻边冲头具备：在前端部带圆形的大致圆柱状的支管形成部、与该支管形成部的基端部一体形成且向直径方向延伸的压花形成部，

在所述内缘翻边工序中，进行所述内缘翻边冲头的所述压花形成部与所述分离管的所述圆筒状侧壁的内周面抵接而形成所述凹部的所述挤压工序。