JP2017144895A - ステアリングメンバおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】主に、ステアリングメンバに対して、有効に機能するバーリング穴を確実に設けられるようにする。【解決手段】少なくとも、車幅方向2へ延びる金属製の筒状をしたメンバ本体3を備えていると共に、このメンバ本体3の周面に、メンバ本体3の内方へ突出するバーリング穴4が設けられているステアリングメンバ1に関する。上記バーリング穴4は、上記メンバ本体3の周方向21に対するダレ量22が、上記メンバ本体3の軸線方向23に対するダレ量24よりも小さくなっている。【選択図】図1
Description
この発明は、ステアリングメンバおよびその製造方法に関するものである。
自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネルが設置されている。このインストルメントパネルの内部には、左右の車体パネル間を連結する金属製のステアリングメンバが取付けられている。
このステアリングメンバは、少なくとも、車幅方向へ延びる金属製のメンバ本体を備えている。そして、このメンバ本体の周面に、メンバ本体の内方へ突出するバーリング穴が設けられているものが存在している(例えば、特許文献1参照)。
このように、メンバ本体にバーリング穴を設けることによって、バーリング穴を利用して部品(例えば、電子制御ユニットなど)を直接メンバ本体に取付けることができるようになる。これにより、メンバ本体に部品を取付けるための取付ブラケットを(溶接などによって)固定する必要をなくしたり、取付ブラケットを削減したりすることが可能となる。その結果、軽量化やコスト低減を図ることができる。
しかしながら、上記特許文献1に記載されたステアリングメンバには、以下のような問題があった。
即ち、特許文献1では、メンバ本体のバーリング穴を、平らな金属板に予めバーリング加工(プレス加工)を施した後で、この平らな金属板を丸めて筒状断面のメンバ本体にすることで得るようにしていた。
即ち、特許文献1では、メンバ本体のバーリング穴を、平らな金属板に予めバーリング加工(プレス加工)を施した後で、この平らな金属板を丸めて筒状断面のメンバ本体にすることで得るようにしていた。
しかし、このようにして得られたバーリング穴は、平らな金属板を丸める時に、バーリング穴の基部に周方向へ伸びる力が作用されると共に、バーリング穴の先端部に周方向に圧縮する力が作用されるため、バーリング穴のネジ掛り部分がテーパ状に狭まって内径が小さくなってしまい、例えば、ネジが入らなくなったり、ネジ掛り代が減少したりするなどの不具合が発生して、バーリング穴として使えないものになる可能性が高い。
そこで、本発明は、上記した問題点を解決することを、主な目的としている。
上記課題を解決するために、本発明は、
少なくとも、車幅方向へ延びる金属製の筒状をしたメンバ本体を備えていると共に、
該メンバ本体の周面に、メンバ本体の内方へ突出するバーリング穴が設けられているステアリングメンバにおいて、
前記バーリング穴は、前記メンバ本体の周方向に対するダレ量が、前記メンバ本体の軸線方向に対するダレ量よりも小さくなっていることを特徴とする。
少なくとも、車幅方向へ延びる金属製の筒状をしたメンバ本体を備えていると共に、
該メンバ本体の周面に、メンバ本体の内方へ突出するバーリング穴が設けられているステアリングメンバにおいて、
前記バーリング穴は、前記メンバ本体の周方向に対するダレ量が、前記メンバ本体の軸線方向に対するダレ量よりも小さくなっていることを特徴とする。
本発明によれば、上記構成によって、ステアリングメンバに対して、有効に機能するバーリング穴を確実に設けることができる。
以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図1〜図16は、この実施の形態を説明するためのものである。
図1〜図16は、この実施の形態を説明するためのものである。
<構成>以下、この実施例の構成について説明する。
自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネルが設置されている。このインストルメントパネルの内部には、図1に示すように、左右の車体パネル間を連結する金属製のステアリングメンバ1が取付けられている。
このようなステアリングメンバ1は、少なくとも、車幅方向2へ延びる筒状のメンバ本体3を備えている、そして、このメンバ本体3の周面に、図2、図3に示すように、メンバ本体3の内方へ突出するバーリング穴4を設けるようにする。
ここで、図1に示すように、メンバ本体3は、円筒状や角筒状のものなどとすることができる。この場合には、メンバ本体3は、均一肉厚の円筒状のものとされている。メンバ本体3は、全長に亘って同一径寸法としても良いが、必要とされる強度の違いによって、運転席側を大径(大径部5)にすると共に、助手席側を小径(小径部6)にしても良い。
メンバ本体3には、車体パネルに取付けるためのサイドブラケット11や、フロアパネルに支持させるためのステー12や、ステアリングコラムを取付けるためのコラムブラケット13や、乗員の膝を保護するためのニープロテクタ14などの各種のブラケット類(メンバ側取付ブラケット)が溶接などによって一体的に取付けられる。
図2、図3に示すように、バーリング穴4は、ほぼ円筒状をしたネジ穴とされる。バーリング穴4は、プレスによる打ち抜きおよび押し出し加工(バーリング加工)によって形成される。バーリング穴4は、メンバ本体3の中心へ向かって半径方向へ延びるように加工するのが好ましい。
以上のような基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。
[ステアリングメンバ1について]
(1)図3A、図3Bに示すように、上記バーリング穴4は、上記メンバ本体3の周方向21に対するダレ量22が、上記メンバ本体3の軸線方向23に対するダレ量24よりも小さいものとされる(ダレ量22≦ダレ量24)。
ここで、ダレ量22,24とは、バーリング加工によって打ち抜きおよび押し出し形成されたバーリング穴4の、理想形状に対する形崩れ量のことである。より詳しくは、ダレ量22,24は、メンバ本体3の加工面にパンチ(後述する打抜工具55)が押し込まれた時に、メンバ本体3の外周面側に形成されるバーリング穴4の内周端に発生するテーパ状または円弧状の塑性変形した面に対するものである。メンバ本体3は、軸線方向23が、ほぼ車幅方向2と一致するように設置される。なお、ダレ量22,24は、図面では誇張して描かれている。
(2)図1に示すように、上記バーリング穴4は、上記メンバ本体3の軸線方向23に対し、直線状に並んだ状態で複数個設けられるようにする。
この場合、バーリング穴4は、小径側の端部近傍に対して3個直線状に並んだ状態で設けられている。また、バーリング穴4は、大径側の端部近傍に対して3個直線状に並んだ状態で設けられている。但し、バーリング穴4を設ける位置や個数は、上記に限るものではない。
(3)上記バーリング穴4は、上記メンバ本体3の車両後方側に設けられるようにする。
ここで、車両後方側は、車両前後方向31の後方のことである。車両後方側のバーリング穴4は、上下方向32対し、ほぼ水平に向くように設けられている。但し、バーリング穴4の向きは、これに限るものではない。なお、バーリング穴4は、車両後方側以外に設けることも、構造的には可能である。
(4)図2に示すように、上記バーリング穴4の周囲には、平坦部41が設けられるようにする。
ここで、平坦部41は、上記メンバ本体3と同一肉厚で且つ均一肉厚のものとされる。メンバ本体3に対し、平坦部41は、少なくとも、各バーリング穴4の周囲に部分的に設けられる。複数の平坦部41は、互いに重なるように設けても良いし、または、互いに重ならないように設けても良い。
[ステアリングメンバ1の製造方法について]
(5)このステアリングメンバ1の製造方法は、車幅方向2へ延びる金属製の筒状をしたメンバ本体3の周面に対して、メンバ本体3の内方へ突出するバーリング穴4を形成するものである。
この際、筒状をした上記メンバ本体3の内部に、図4に示すような、軸線方向23へ延びる溝部51を有する柱状の芯金52を挿入し、
溝部51の位置に対して、図5に示すように、上記メンバ本体3の外側からバーリング加工を行うことによって、上記メンバ本体3の周方向21に対するダレ量22が、上記メンバ本体3の軸線方向23に対するダレ量24よりも小さくなるバーリング穴4を形成する。
この際、筒状をした上記メンバ本体3の内部に、図4に示すような、軸線方向23へ延びる溝部51を有する柱状の芯金52を挿入し、
溝部51の位置に対して、図5に示すように、上記メンバ本体3の外側からバーリング加工を行うことによって、上記メンバ本体3の周方向21に対するダレ量22が、上記メンバ本体3の軸線方向23に対するダレ量24よりも小さくなるバーリング穴4を形成する。
ここで、軸線方向23は、芯金52の軸線方向23であり、芯金52をメンバ本体3の内部へ挿入することで、メンバ本体3の軸線方向23と一致される。また、周方向21についても、同様に、芯金52をメンバ本体3の内部へ挿入することでメンバ本体3の周方向21と一致される。
溝部51は、バーリング穴4の外径と等しい幅寸法と、バーリング穴4の突出量と等しい深さとを有する角溝とされる。柱状の芯金52は、メンバ本体3の断面と同じ形状(この場合には円柱状)のものとされる。芯金52の外径は、メンバ本体3の内径とほぼ同径とされる。よって、大径部5と小径部6とに対してバーリング穴4を設ける場合には、それぞれ適した大きさの芯金52が用いられる。芯金52の溝部51の周囲には、平坦部41を形成するための平坦面53が設けられている。バーリング穴4は、筒状をしたメンバ本体3に対して、図5に示すような凸形状をした打抜工具55を用いて上方から加工されることで、平坦部41と同時に形成される。
(6)また、図6に示すように、軸線方向23へ延びる溝部51を周方向21に位置をズラして複数本有する芯金52を用いて、周方向21の位置が異なる複数個のバーリング穴4を形成するようにしても良い。
ここで、複数本の溝部51は、芯金52に対し、周方向21に十分な距離を有して設けるようにする。この場合には、複数本の溝部51を、互いに90度ずつズラして設けるようにしている。各溝部51の周囲には、上記した平坦面53がそれぞれ設けられている。これらの複数本の溝部51により、メンバ本体3には、車両後方側と、車両前方側と、下側とに対してバーリング穴4を設けることが可能となる。
<作用>以下、この実施例の作用について説明する。
ステアリングメンバ1は、インストルメントパネルの内部で、左右の車体パネル間を連結するように設けられることにより、車室内の前部を補強するものである。
この際、メンバ本体3を(周方向21および軸線方向23に対して)均一肉厚のものとすることにより、メンバ本体3に部分的に応力が集中し難くなるので、剛性を確保しつつメンバ本体3の薄肉化や軽量化を図ることが容易となる。
そして、このような筒状のメンバ本体3に対してバーリング穴4を設けるようにした。これにより、バーリング穴4を利用して、図7、図8に示すように、部品61(例えば、電子制御ユニットなど)を、メンバ本体3に溶接などで固定されたメンバ側取付ブラケットを用いずに、ネジ62で直接的にメンバ本体3へ取付けることなどができるようになる。なお、この場合、部品61の取付けに、補助ブラケット63(部品側ブラケット)を用いるようにしている。この補助ブラケット63は、メンバ本体3に溶接固定されないものなので、溶接の手間などがかかることはない。
よって、部品61を取付けるためのブラケット(メンバ側取付ブラケット)をメンバ本体3に多数溶接によって一体的に固定する必要をなくすことができる。その結果、メンバ側取付ブラケットの数量削減やメンバ側取付ブラケットの溶接の手間の削減などによるメンバ本体3の軽量化やコストの低減を図ることができる。
そして、バーリング穴4は、その突出形状によって素穴よりもネジ掛り代65(図8参照)が多くなる(または、ネジ62による締結部分のネジ軸方向の長さが長くなる)ため、部品61に対する保持力を高くすることができる。よって、図7に示すように、メンバ本体3や部品61の振動66などに対する部品61の脱落67を効果的に抑制することができる。また、ネジ掛り代65が多いことで、バーリング穴4へのネジ62の挿入角度にバラ付き68(図8参照)があったとしても、正しい挿入角度にネジ62を案内するガイド機能も得ることができる。
このような、メンバ本体3のバーリング穴4は、例えば、図9に示すように、平らな金属板71に予めバーリング加工(プレス加工)を施してバーリング穴72を形成した後に、図10に示すように、平らな金属板71をロール成形などにより丸めて筒状のメンバ本体3にすることによっても得ることができる。
しかし、このようにして得られたバーリング穴72は、平らな金属板71を丸める時に、バーリング穴72の基部に周方向21へ伸びる力73が作用されると共に、バーリング穴72の先端部に周方向21に圧縮する力74が作用されるため、バーリング穴72の締結部分がテーパ状に狭まって内径が小さくなってしまい、例えば、ネジ62が入らなかったり、有効に機能するネジ掛り代75が少なくなったりするなどの不具合が発生して、バーリング穴72として良好に使えないものになってしまう可能性が高い。
<効果>この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
(効果1)メンバ本体3のバーリング穴4を、メンバ本体3の周方向21に対するダレ量22が、メンバ本体3の軸線方向23に対するダレ量24よりも小さくなるように形成した。これにより、筒状のメンバ本体3に後加工で形成された全てのバーリング穴4は、メンバ本体3の周方向21に対するダレ量22が小さくなっているため、少なくとも、ダレ量22の小さい周方向21の部分がネジ軸方向の全域に亘って有効なネジ掛り代65となる。よって、バーリング穴4は、その機能を十分に発揮できるものとなり、バーリング穴4を、確実にネジ62が入ると共に、ネジ掛り性の良いものとすることができる。
実際に、このようなバーリング穴4を理想的なバーリング穴4と比較したところ、理想的なバーリング穴4に対して締結力の低下が10%程度以内の僅かな値に抑えられることが確認された。そして、例えば、2kg程度の重さの小型の部品61であれば、メンバ本体3から400mm程度の距離81(図7参照)だけ離して設置しても、支障なく保持できることが確認された。
(効果2)そして、バーリング穴4を、メンバ本体3の軸線方向23に対して、複数個設けるようにした。これにより、バーリング穴4を利用して複数の部品61をメンバ本体3に直接的に取付けることができるようになる。
また、複数個のバーリング穴4を、直線状に並べて設けるようにした。これにより、メンバ本体3に対して、複数の部品61を軸線方向23に整然と並べて取付けることができるようになる。
(効果3)バーリング穴4を、メンバ本体3の車両後方側に設けるようにした。これにより、メンバ本体3に対する部品61の取付けを、メンバ本体3の車両後方側に立って作業している作業員にとって手前側となる位置から容易に行わせることができるようになるため、作業性を向上することが可能となる。また、メンバ本体3廻りの部品61のレイアウトを、車両前後方向31の位置が揃うようにすっきりまとめることができる。
(効果4)バーリング穴4の周囲に平坦部41を設けるようにした。これにより、図7、図8に示すように、平坦部41を利用して部品61(または、上記した補助ブラケット63など)の取付部82を広い接触面で接触させた状態で安定して取付けることが可能となる。この際、部品61などの取付部82を、平坦部41と面接触可能な平坦面とすることで、径寸法の異なる複数種類のメンバ本体3に対しても、そのまま対応可能となるので、取付部82の適用可能範囲(または汎用性)を広げることができる。
これに対し、バーリング穴4の周囲に平坦部41を設けない場合には、図11、図12に示すように、メンバ本体3の円筒面と部品61の平坦な取付部82とが線接触状態となって両者間の摩擦力が低下するため、安定した取付状態を得ることが、平坦部41を設けたものよりも難しくなる。これに対し、図13に示すように、補助ブラケット63の部品61に対する取付部83をメンバ本体3の径寸法に合わせた円弧状にすることで、接触面積を広くして取付状態を安定化させることも考えられる。しかし、このようにすると、メンバ本体3の径寸法が異なるものに対して対応できなくなってしまうため、取付部83は汎用性を持たなくなってしまう。
また、ネジ62などの締結時には、図8に示すように、平坦部41と部品61側の平坦面(補助ブラケット63の取付部82)とが広い面積で安定して接触されるため、両者間に発生する大きな摩擦力が影響して、図14のグラフに示すように、ネジ62の破壊トルク85が安定する。よって、ネジ62に加える締結力86が破壊トルク85を越えて、ネジ62が破壊されてしまう(または、ネジ山やネジ穴が潰れていわゆるバカになってしまう)のを有効に防止することができる。
これに対し、図11、図12に示すもののように、バーリング穴4の周囲に平坦部41を設けないと、メンバ本体3の円筒面と部品61の平坦な取付面とが線接触となり、両者間に十分な摩擦力が発生されないので、部品61の平坦な取付面(取付部82)の当接角度のバラ付きなどによって、図15のグラフに示すように、ネジ62の破壊トルク85が安定しなくなる。よって、ネジ62の締結力86が不用意に破壊トルク85を越えて、ネジ62が破壊されてしまうおそれがあり、その分、ネジ62のトルク管理が難しくなるので、平坦部41を設けたものよりも構造的に不利である。
そして、バーリング穴4の周囲に平坦部41を設けることで、平坦部41がない場合よりも、図16に示すように、外力に対してバーリング穴4の周囲が仮想線で示すように(弾性)変形・復帰し易くなる。即ち、平坦部41が円筒面に戻ろうとする弾性変形を積極的に利用することが可能となる。このような、バーリング穴4の周囲の変形・復帰によって外力を吸収することで、外力がネジ62に集中するのを防止することができる。
その結果、振動66などの外力に対して更に強いものとなり、緩みや部品61の脱落67などが、より生じ難い締結状態を得ることができる。また、上記によって振動66に対する特別な対策なども不要化することが可能となる。
これに対し、バーリング穴4の周囲に平坦部41がないと、メンバ本体3は弾性変形する余地を有していないため、弾性変形による外力の吸収ができないので、外力がネジ62に集中し易く、ネジ62の緩みや、緩みによる部品61の脱落67などを生じ易くなるので、平坦部41を設けたものよりも不利である。
更に、平坦部41をメンバ本体3と同一肉厚のものとすることにより、平坦部41への応力の集中を防止することができる。
そして、上記したステアリングメンバ1の製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
(効果5)筒状をしたメンバ本体3に対して、完全な形状をしたバーリング穴4を設けるのは意外に難しいことである。そこで、筒状をしたメンバ本体3の内部に、メンバ本体3の軸線方向23へ延びる溝部51を有する柱状の芯金52を挿入して、溝部51の位置に対し、メンバ本体3の外側から後加工でバーリング加工を行ってバーリング穴4を形成するようにした。これにより、メンバ本体3の周方向21に対するダレ量22が、メンバ本体3の軸線方向23に対するダレ量24よりも小さいバーリング穴4を得ることができる。
よって、例えば、平らな金属板71に予めバーリング加工を施した後で、平らな金属板71を丸めて筒状のメンバ本体3にした場合のように、バーリング穴4がテーパ状に狭まって内径が小さくなってしまうような形状不良をなくすことができる。
そして、この実施例のようにして得られたバーリング穴4は、全て十分な機能を発揮するものとなるため、例えば、バーリング穴4にネジ62が入らなかったり、ネジ掛り性が低下したりするなどの不具合をなくすことができる。
そして、筒状をしたメンバ本体3へのバーリング穴4の加工に柱状の芯金52を用いることにより、バーリング加工によるメンバ本体3の変形を防止することができる。よって、メンバ本体3の強度が低くてもバーリング穴4を支障なく加工することが可能となる。
また、柱状の芯金52に軸線方向23へ延びる溝部51を設けて、溝部51の部分にバーリング穴4を設けることにより、バーリング穴4の位置精度や形状の精度を向上することができる。
これらにより、メンバ本体3におけるバーリング穴4の周辺形状の安定化を図ることができるので、メンバ本体3に対する部品61の取付精度が向上し、部品61どうしの干渉や、部品61どうしの干渉による低級音の発生などを防止することができる。また、メンバ本体3ごとの機能のバラ付き68を抑制することができる。
更に、軸線方向23へ延びる溝部51を有する柱状の芯金52は、バーリング穴4の形成後に、メンバ本体3から軸線方向23へ引き抜くことができる。
(効果6)軸線方向23へ延びる溝部51を周方向21に位置をズラして複数本有する芯金52を用いて、周方向21の位置が異なる複数個のバーリング穴4を形成した。これにより、メンバ本体3の周方向21の様々な位置に対してバーリング穴4を形成することが可能となる。
以上、実施例を図面により詳述してきたが、実施例は例示にしか過ぎないものである。よって、本発明は、実施例にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。
1 ステアリングメンバ
2 車幅方向
3 メンバ本体
4 バーリング穴
21 周方向
22 ダレ量
23 軸線方向
24 ダレ量
41 平坦部
51 溝部
52 芯金
2 車幅方向
3 メンバ本体
4 バーリング穴
21 周方向
22 ダレ量
23 軸線方向
24 ダレ量
41 平坦部
51 溝部
52 芯金
Claims (6)
- 少なくとも、車幅方向へ延びる金属製の筒状をしたメンバ本体を備えていると共に、
該メンバ本体の周面に、メンバ本体の内方へ突出するバーリング穴が設けられているステアリングメンバにおいて、
前記バーリング穴は、前記メンバ本体の周方向に対するダレ量が、前記メンバ本体の軸線方向に対するダレ量よりも小さくなっていることを特徴とするステアリングメンバ。 - 請求項1に記載のステアリングメンバであって、
前記バーリング穴は、前記メンバ本体の軸線方向に対し、直線状に並んだ状態で複数個設けられていることを特徴とするステアリングメンバ。 - 請求項1または請求項2に記載のステアリングメンバであって、
前記バーリング穴は、前記メンバ本体の車両後方側に設けられていることを特徴とするステアリングメンバ。 - 請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のステアリングメンバであって、
前記バーリング穴の周囲には、平坦部が設けられていることを特徴とするステアリングメンバ。 - 車幅方向へ延びる金属製の筒状をしたメンバ本体の周面に対して、メンバ本体の内方へ突出するバーリング穴を形成するステアリングメンバの製造方法であって、
筒状をした前記メンバ本体の内部に、軸線方向へ延びる溝部を有する柱状の芯金を挿入し、
溝部の位置に対して、前記メンバ本体の外側からバーリング加工を行うことによって、前記メンバ本体の周方向に対するダレ量が、前記メンバ本体の軸線方向に対するダレ量よりも小さくなるバーリング穴を形成することを特徴とするステアリングメンバの製造方法。 - 請求項5に記載のステアリングメンバの製造方法であって、
軸線方向へ延びる溝部を周方向に位置をズラして複数本有する芯金を用いて、周方向の位置が異なる複数個のバーリング穴を形成することを特徴とするステアリングメンバの製造方法。
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