JPH0747430A - ワークのバーリング加工方法及び装置 - Google Patents
ワークのバーリング加工方法及び装置Info
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- JPH0747430A JPH0747430A JP19728193A JP19728193A JPH0747430A JP H0747430 A JPH0747430 A JP H0747430A JP 19728193 A JP19728193 A JP 19728193A JP 19728193 A JP19728193 A JP 19728193A JP H0747430 A JPH0747430 A JP H0747430A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、水栓用ケーシングに使用されるワ
ークの分岐座を加工するバーリング加工方法及び装置に
おけるバーリングパンチ係り、このバーリングパンチの
湾曲部でワークのバーリング加工部に生じる残留応力を
低減してスプリングバックによる戻り現象を解消して高
精度な分岐座を形成して品質の向上を図るものである。 【構成】 本発明は、上下両ダイ１、２及びカム部１０
ａを有するバーリングパンチ１０でワークの下穴にバー
リング加工をするバーリング加工装置において、上記バ
ーリングパンチ１０に大径部１０ｂ及び小径部（起し加
工部）１０ｃを形成し、この大径部１０ｂ及び小径部１
０ｃの間に湾曲部（コイニング加工部）１１を形成した
ものである。
ークの分岐座を加工するバーリング加工方法及び装置に
おけるバーリングパンチ係り、このバーリングパンチの
湾曲部でワークのバーリング加工部に生じる残留応力を
低減してスプリングバックによる戻り現象を解消して高
精度な分岐座を形成して品質の向上を図るものである。 【構成】 本発明は、上下両ダイ１、２及びカム部１０
ａを有するバーリングパンチ１０でワークの下穴にバー
リング加工をするバーリング加工装置において、上記バ
ーリングパンチ１０に大径部１０ｂ及び小径部（起し加
工部）１０ｃを形成し、この大径部１０ｂ及び小径部１
０ｃの間に湾曲部（コイニング加工部）１１を形成した
ものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、水栓用ケーシ
ングに使用される管材（ワーク若しくは被加工材ともい
う）の接続部としての分岐座を形成する金属薄肉材料に
よるワークのバーリング加工方法及び装置に関する。
ングに使用される管材（ワーク若しくは被加工材ともい
う）の接続部としての分岐座を形成する金属薄肉材料に
よるワークのバーリング加工方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、配管に使用されるワークｗの接
続部は、図４及び図５に示されるように、予め、穿設さ
れた下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 をバーリング加工装置によっ
て形成し、この分岐座ｗ2 に細管ｗ3 を接続している。
続部は、図４及び図５に示されるように、予め、穿設さ
れた下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 をバーリング加工装置によっ
て形成し、この分岐座ｗ2 に細管ｗ3 を接続している。
【０００３】既に提案されているバーリング加工装置
は、図３に示されるように構成されている（特開昭５２
−８２６６６号参照）。
は、図３に示されるように構成されている（特開昭５２
−８２６６６号参照）。
【０００４】図３において、バーリング加工装置におけ
るバーリング架台（図示されず）には、下ダイ（下型と
もいう）１及び上ダイ（上型）２が互いに向き合って昇
降可能に設けられており、この上下両ダイ１、２の接合
部には、各円弧面１ａ、２ａが水平に形成されている。
又、この各円弧面１ａ、２ａには、パンチングホルダ３
と摺動可能なカムロッド４が水平に各円弧面１ａ、２ａ
に沿って設けられている。さらに又、このカムロッド４
の一端部には、カム部４ａが傾斜して形成されており、
このカム部４ａの位置する上記パンチングホルダ３の筒
内には、棒状のバーリングパンチ５が下穴ｗ1 にバーリ
ングによる分岐座ｗ2 （図４、図５参照）を形成するよ
うに昇降可能に嵌装されている。上記カムロッド４を押
動することにより、このカムロッド４のカム部４ａでバ
ーリングパンチ５を押し上げて下穴ｗ1 にバーリングに
よる分岐座ｗ2 を形成している。
るバーリング架台（図示されず）には、下ダイ（下型と
もいう）１及び上ダイ（上型）２が互いに向き合って昇
降可能に設けられており、この上下両ダイ１、２の接合
部には、各円弧面１ａ、２ａが水平に形成されている。
又、この各円弧面１ａ、２ａには、パンチングホルダ３
と摺動可能なカムロッド４が水平に各円弧面１ａ、２ａ
に沿って設けられている。さらに又、このカムロッド４
の一端部には、カム部４ａが傾斜して形成されており、
このカム部４ａの位置する上記パンチングホルダ３の筒
内には、棒状のバーリングパンチ５が下穴ｗ1 にバーリ
ングによる分岐座ｗ2 （図４、図５参照）を形成するよ
うに昇降可能に嵌装されている。上記カムロッド４を押
動することにより、このカムロッド４のカム部４ａでバ
ーリングパンチ５を押し上げて下穴ｗ1 にバーリングに
よる分岐座ｗ2 を形成している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たバーリング加工装置のバーリングパンチ５は、棒状に
形成されている関係上、バーリング加工後、上記バーリ
ングパンチ５をワークｗから引き抜いた後に、上記ワー
クｗの分岐座ｗ2 がスプリングバックにより、戻り現象
を生じて所定のバーリングによる分岐座ｗ2 を形成する
ことが困難になる。
たバーリング加工装置のバーリングパンチ５は、棒状に
形成されている関係上、バーリング加工後、上記バーリ
ングパンチ５をワークｗから引き抜いた後に、上記ワー
クｗの分岐座ｗ2 がスプリングバックにより、戻り現象
を生じて所定のバーリングによる分岐座ｗ2 を形成する
ことが困難になる。
【０００６】即ち、これを具体的な事例に基づき、数式
で説明すると、図４及び図５に示されるように、ワーク
ｗ（外径３０mm、肉厚１．０mmの黄銅製管材）の長手方
向（Ｘ方向）の穴径Ｄｘとワークｗの直径方向（Ｙ方
向）の穴径Ｄｙとの関係において、バーリングによる分
岐座ｗ2 の穴径を２０mmとしたときに、実験によれば、
Ｄｘ−Ｄｙ＝０．１７mmの差を生じる結果となり、正確
なバーリング加工による分岐座ｗ2 を形成することが困
難である。これはワークｗの長手方向（Ｘ方向）の穴径
Ｄｘとワークｗの直径方向（Ｙ方向）の穴径Ｄｙとにお
いて、各曲げ角度θｘ、θｙと分岐座ｗ2 の座高Ｌｘ、
Ｌｙがそれぞれ異なるために扁平形状となる。これはワ
ークｗの分岐座ｗ2 を上記バーリングパンチ５の上端部
で押し上げるだけなので、ワークｗの湾曲部ｗ4 に残留
応力を生じ、上記バーリングパンチ５をワークｗから引
き抜いた後に、分岐座ｗ2 がスプリングバックにより戻
り現象を生じて精密な分岐座ｗ2 を形成することが困難
になる。
で説明すると、図４及び図５に示されるように、ワーク
ｗ（外径３０mm、肉厚１．０mmの黄銅製管材）の長手方
向（Ｘ方向）の穴径Ｄｘとワークｗの直径方向（Ｙ方
向）の穴径Ｄｙとの関係において、バーリングによる分
岐座ｗ2 の穴径を２０mmとしたときに、実験によれば、
Ｄｘ−Ｄｙ＝０．１７mmの差を生じる結果となり、正確
なバーリング加工による分岐座ｗ2 を形成することが困
難である。これはワークｗの長手方向（Ｘ方向）の穴径
Ｄｘとワークｗの直径方向（Ｙ方向）の穴径Ｄｙとにお
いて、各曲げ角度θｘ、θｙと分岐座ｗ2 の座高Ｌｘ、
Ｌｙがそれぞれ異なるために扁平形状となる。これはワ
ークｗの分岐座ｗ2 を上記バーリングパンチ５の上端部
で押し上げるだけなので、ワークｗの湾曲部ｗ4 に残留
応力を生じ、上記バーリングパンチ５をワークｗから引
き抜いた後に、分岐座ｗ2 がスプリングバックにより戻
り現象を生じて精密な分岐座ｗ2 を形成することが困難
になる。
【０００７】特に、弾力性のある材質のワークｗは湾曲
部ｗ4 に多くの残留応力を生じ、分岐座ｗ2 が大きなス
プリングバックによる戻り現象を生じ、これに起因し
て、精密な塑性加工の分岐座ｗ2 を形成することが困難
である。
部ｗ4 に多くの残留応力を生じ、分岐座ｗ2 が大きなス
プリングバックによる戻り現象を生じ、これに起因し
て、精密な塑性加工の分岐座ｗ2 を形成することが困難
である。
【０００８】本発明は、上述した問題を解決するため
に、ワークに生じる残留応力を強制的に低減してスプリ
ングバックによる戻り現象を解消して高精度の分岐座を
形成して品質の向上を図るようにしたバーリング加工装
置を提供することを目的とする。
に、ワークに生じる残留応力を強制的に低減してスプリ
ングバックによる戻り現象を解消して高精度の分岐座を
形成して品質の向上を図るようにしたバーリング加工装
置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、ワークのバー
リング加工方法において、前記ワークの所定位置に下孔
を穿設し、この下孔に対応する位置にパンチ部材を位置
決め配置すると共に、このパンチ部材の直線移動によ
り、前記下孔の周縁部をワークの一方側に向け曲げ起し
て変形させて、起し加工する前工程と、この起し加工後
の前記ワークの起し加工部の基部内周面にコイニング加
工を施す後工程とからなるワークのバーリング加工方法
である。
リング加工方法において、前記ワークの所定位置に下孔
を穿設し、この下孔に対応する位置にパンチ部材を位置
決め配置すると共に、このパンチ部材の直線移動によ
り、前記下孔の周縁部をワークの一方側に向け曲げ起し
て変形させて、起し加工する前工程と、この起し加工後
の前記ワークの起し加工部の基部内周面にコイニング加
工を施す後工程とからなるワークのバーリング加工方法
である。
【００１０】さらに、他の発明は、ダイ及びパンチ部材
でワークの下孔にバーリング加工するバーリング加工装
置において、前記パンチ部材の前段に起し加工部を後段
にコイニング加工部を形成したものである。
でワークの下孔にバーリング加工するバーリング加工装
置において、前記パンチ部材の前段に起し加工部を後段
にコイニング加工部を形成したものである。
【００１１】
【作用】本発明は、ダイ及びバーリングパンチでワーク
の下穴にバーリング加工をする際、予め、上記ダイを上
記パンチングホルダから離間して置き、このパンチング
ホルダの位置決め段部にワークに嵌装すると共に、この
ワークの下穴を上記バーリングパンチの昇降位置に合
せ、上記ダイを当接すると共に上記パンチングホルダの
ワークを挟持し、バーリングパンチを押し上げて下穴に
バーリングパンチの起し加工部でバーリングによる分岐
座を形成した後、コイニング加工部で分岐座の基部の塑
性変形を促進させて形状を凍結させ、その後、ダイの垂
直孔内に浮上している上記バーリングパンチを元の位置
に押し戻し、上記ダイを上記パンチングホルダから離間
させると共に、ワークの挾持を解除し、このパンチング
ホルダの加工済みワークを取出し、ワークの分岐座に生
じる残留応力を強制的に低減してスプリングバックによ
る戻り現象を解消して高精度の分岐座を形成して品質の
向上を図るものである。
の下穴にバーリング加工をする際、予め、上記ダイを上
記パンチングホルダから離間して置き、このパンチング
ホルダの位置決め段部にワークに嵌装すると共に、この
ワークの下穴を上記バーリングパンチの昇降位置に合
せ、上記ダイを当接すると共に上記パンチングホルダの
ワークを挟持し、バーリングパンチを押し上げて下穴に
バーリングパンチの起し加工部でバーリングによる分岐
座を形成した後、コイニング加工部で分岐座の基部の塑
性変形を促進させて形状を凍結させ、その後、ダイの垂
直孔内に浮上している上記バーリングパンチを元の位置
に押し戻し、上記ダイを上記パンチングホルダから離間
させると共に、ワークの挾持を解除し、このパンチング
ホルダの加工済みワークを取出し、ワークの分岐座に生
じる残留応力を強制的に低減してスプリングバックによ
る戻り現象を解消して高精度の分岐座を形成して品質の
向上を図るものである。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を図示のー実施例について説明
する。なお、本発明は、上述した具体例と同一構成部材
は、同じ符号を付して説明する。
する。なお、本発明は、上述した具体例と同一構成部材
は、同じ符号を付して説明する。
【００１３】図１及び図２において、符号１は、バーリ
ング加工装置におけるバーリング架台（図示されず）に
設けられた下ダイ（下型ともいう）であって、この下ダ
イ１の直上には、上ダイ（上型）２が互いに向き合って
昇降可能に設けられており、この上下両ダイ１、２の接
合部には、各円弧面１ａ、２ａが水平に形成されてい
る。又、この各円弧面１ａ、２ａには、円筒状をなすパ
ンチングホルダ３が水平に各円弧面１ａ、２ａに沿って
設けられており、このパンチングホルダ３の一部３ａは
上記下ダイ１及び上ダイ２の一側に位置決めするように
形成されている。さらに、上記パンチングホルダ３の外
周には、位置決め段部３ｂが下穴ｗ1 （図４参照）を有
するワーク（管材）ｗの挿入位置決めするように形成さ
れており、上記パンチングホルダ３の筒内には、カムロ
ッド４が水平に摺動可能に嵌装されている。さらに又、
このカムロッド４の一端部には、カム部４ａが傾斜して
形成されており、このカム部４ａの位置する上記パンチ
ングホルダ３の筒内には、截頭円錐状のバーリングパン
チ１０がワークｗの下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座
ｗ2 （図４、図５参照）を形成するように昇降可能に嵌
装されており、このバーリングパンチ１０の下部には、
カム部１０ａが上記カム部４ａへ当接するように形成さ
れている。
ング加工装置におけるバーリング架台（図示されず）に
設けられた下ダイ（下型ともいう）であって、この下ダ
イ１の直上には、上ダイ（上型）２が互いに向き合って
昇降可能に設けられており、この上下両ダイ１、２の接
合部には、各円弧面１ａ、２ａが水平に形成されてい
る。又、この各円弧面１ａ、２ａには、円筒状をなすパ
ンチングホルダ３が水平に各円弧面１ａ、２ａに沿って
設けられており、このパンチングホルダ３の一部３ａは
上記下ダイ１及び上ダイ２の一側に位置決めするように
形成されている。さらに、上記パンチングホルダ３の外
周には、位置決め段部３ｂが下穴ｗ1 （図４参照）を有
するワーク（管材）ｗの挿入位置決めするように形成さ
れており、上記パンチングホルダ３の筒内には、カムロ
ッド４が水平に摺動可能に嵌装されている。さらに又、
このカムロッド４の一端部には、カム部４ａが傾斜して
形成されており、このカム部４ａの位置する上記パンチ
ングホルダ３の筒内には、截頭円錐状のバーリングパン
チ１０がワークｗの下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座
ｗ2 （図４、図５参照）を形成するように昇降可能に嵌
装されており、このバーリングパンチ１０の下部には、
カム部１０ａが上記カム部４ａへ当接するように形成さ
れている。
【００１４】特に、図２に拡大して示されるように、こ
のバーリングパンチ１０は大径部１０ｂ及び起し加工を
行なう小径部（起し加工部）１０ｃを形成しており、こ
の大径部１０ｂ及び小径部１０ｃの間には、コイニング
加工を行なう湾曲部（コイニング加工部）１１が形成さ
れている。又、この湾曲部１１には、凹凸の粗面１１ａ
がコイニング加工（ワークの表面に浅い凹凸の粗面を形
成する加工手段）して残留応力によるスプリングバック
の戻り現象を解消するように形成されている。さらに、
小径部１０ｃと湾曲部１１の間には、パンチの周囲に連
続する溝状のオイル溜め部１２を形成している。
のバーリングパンチ１０は大径部１０ｂ及び起し加工を
行なう小径部（起し加工部）１０ｃを形成しており、こ
の大径部１０ｂ及び小径部１０ｃの間には、コイニング
加工を行なう湾曲部（コイニング加工部）１１が形成さ
れている。又、この湾曲部１１には、凹凸の粗面１１ａ
がコイニング加工（ワークの表面に浅い凹凸の粗面を形
成する加工手段）して残留応力によるスプリングバック
の戻り現象を解消するように形成されている。さらに、
小径部１０ｃと湾曲部１１の間には、パンチの周囲に連
続する溝状のオイル溜め部１２を形成している。
【００１５】他方、上記カムロッド４の一端部には、例
えば、シリンダ装置（図示されず）が連結されており、
このシリンダ装置は上記カムロッド４を押動することに
より、このカムロッド４のカム部４ａでバーリングパン
チ１０を押し上げて下穴ｗ1にバーリングによる分岐座
ｗ2 を形成している。
えば、シリンダ装置（図示されず）が連結されており、
このシリンダ装置は上記カムロッド４を押動することに
より、このカムロッド４のカム部４ａでバーリングパン
チ１０を押し上げて下穴ｗ1にバーリングによる分岐座
ｗ2 を形成している。
【００１６】以下、本発明の作用について説明する。
【００１７】従って、ワークｗの下穴ｗ1 にバーリング
加工するとき、予め、上記下ダイ１及び上ダイ２を上記
パンチングホルダ３から離間して置き、このパンチング
ホルダ３の位置決め段部３ｂにワークｗに嵌装すると共
に、このワークｗの下穴ｗ1を上記バーリングパンチ１
０の昇降位置に合せ、上記下ダイ１及び上ダイ２を互い
に当接して上記パンチングホルダ３のワークｗを挟持す
る。
加工するとき、予め、上記下ダイ１及び上ダイ２を上記
パンチングホルダ３から離間して置き、このパンチング
ホルダ３の位置決め段部３ｂにワークｗに嵌装すると共
に、このワークｗの下穴ｗ1を上記バーリングパンチ１
０の昇降位置に合せ、上記下ダイ１及び上ダイ２を互い
に当接して上記パンチングホルダ３のワークｗを挟持す
る。
【００１８】次に、カムロッド４を水平方向へ押動し、
このカムロッド４のカム部４ａでバーリングパンチ１０
のカム部１０ａを押し上げて下穴ｗ1 にバーリングによ
る分岐座ｗ2 を形成する。しかる後、上ダイ２の垂直孔
２ｂ内に浮上している上記バーリングパンチ１０を図示
されないパンチロッドを降下して元の位置に押し戻し、
上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ３か
ら離間し、このパンチングホルダ３の加工済みワークｗ
を取出す。
このカムロッド４のカム部４ａでバーリングパンチ１０
のカム部１０ａを押し上げて下穴ｗ1 にバーリングによ
る分岐座ｗ2 を形成する。しかる後、上ダイ２の垂直孔
２ｂ内に浮上している上記バーリングパンチ１０を図示
されないパンチロッドを降下して元の位置に押し戻し、
上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ３か
ら離間し、このパンチングホルダ３の加工済みワークｗ
を取出す。
【００１９】特に、本発明は、上記カムロッド４のカム
部４ａでバーリングパンチ１０を押し上げて下穴ｗ1 に
バーリングによる分岐座ｗ2 を形成する際、このバーリ
ングパンチ１０の湾曲部１１と上記上ダイ２のＲ部２ｃ
との共同作用で強制的に下穴ｗ1 にバーリングによる分
岐座ｗ2 を形成すると共に、上記凹凸の粗面１１ａがコ
イニング加工して残留応力によるスプリングバックの戻
り現象を解消している。
部４ａでバーリングパンチ１０を押し上げて下穴ｗ1 に
バーリングによる分岐座ｗ2 を形成する際、このバーリ
ングパンチ１０の湾曲部１１と上記上ダイ２のＲ部２ｃ
との共同作用で強制的に下穴ｗ1 にバーリングによる分
岐座ｗ2 を形成すると共に、上記凹凸の粗面１１ａがコ
イニング加工して残留応力によるスプリングバックの戻
り現象を解消している。
【００２０】次に、これを具体例な事例に基づき数式で
説明する。
説明する。
【００２１】図４及び図５に示されるように、外径３０
mm、肉厚１．０mmの黄銅製管材のワークｗの長手方向
（Ｘ方向）の穴径Ｄｘとワークｗの直径方向（Ｙ方向）
の穴径Ｄｙとの関係において、バーリングによる分岐座
ｗ2 の穴径を２０mmとしたときに、実験によれば、Ｄｘ
−Ｄｙ＝０．０６mmの差となり、前述した従来のものに
比較して、正確なバーリング加工による分岐座ｗ2 を形
成する。これはワークｗの長手方向（Ｘ方向）の穴径Ｄ
ｘとワークｗの直径方向（Ｙ方向）の穴径Ｄｙにおい
て、曲げ角度θｘ、θｙと分岐座ｗ2 の座高Ｌｘ、Ｌｙ
が異なり、扁平形状となるけれども、これはワークｗの
バーリングによる分岐座ｗ2 が上記バーリングパンチ１
０の湾曲部１１と上記上ダイ２のＲ部２ｃとの共同作用
で強制的に下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形
成すると共に、上記凹凸の粗面１１ａがコイニング加工
で残留応力によるスプリングバックの戻り現象を解消し
たことによる。
mm、肉厚１．０mmの黄銅製管材のワークｗの長手方向
（Ｘ方向）の穴径Ｄｘとワークｗの直径方向（Ｙ方向）
の穴径Ｄｙとの関係において、バーリングによる分岐座
ｗ2 の穴径を２０mmとしたときに、実験によれば、Ｄｘ
−Ｄｙ＝０．０６mmの差となり、前述した従来のものに
比較して、正確なバーリング加工による分岐座ｗ2 を形
成する。これはワークｗの長手方向（Ｘ方向）の穴径Ｄ
ｘとワークｗの直径方向（Ｙ方向）の穴径Ｄｙにおい
て、曲げ角度θｘ、θｙと分岐座ｗ2 の座高Ｌｘ、Ｌｙ
が異なり、扁平形状となるけれども、これはワークｗの
バーリングによる分岐座ｗ2 が上記バーリングパンチ１
０の湾曲部１１と上記上ダイ２のＲ部２ｃとの共同作用
で強制的に下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形
成すると共に、上記凹凸の粗面１１ａがコイニング加工
で残留応力によるスプリングバックの戻り現象を解消し
たことによる。
【００２２】特に、弾力性のある材質のワークｗは湾曲
部ｗ4 に多くの残留応力を生じ、分岐座ｗ2 がスプリン
グバックによる戻り現象を生じても、本発明は、バーリ
ングパンチ１０の湾曲部１１でワークに生じる残留応力
を低減してスプリングバックによる戻り現象を解消して
高精度な分岐座ｗ2 を形成して品質の向上を図ってい
る。
部ｗ4 に多くの残留応力を生じ、分岐座ｗ2 がスプリン
グバックによる戻り現象を生じても、本発明は、バーリ
ングパンチ１０の湾曲部１１でワークに生じる残留応力
を低減してスプリングバックによる戻り現象を解消して
高精度な分岐座ｗ2 を形成して品質の向上を図ってい
る。
【００２３】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、ワー
クのバーリング加工方法において、前記ワークの所定位
置に下孔を穿設し、この下孔に対応する位置にパンチ部
材を位置決め配置すると共に、このパンチ部材の直線移
動により、前記下孔の周縁部をワークの一方側に向け曲
げ起して変形させて、起し加工する前工程と、この起し
加工後の前記ワークの起し加工部の基部内周面にコイニ
ング加工を施す後工程とからなるワークのバーリング加
工方法であるので、ワークのバーリング加工に生じる残
留応力を低減できるばかりでなく、スプリングバックに
よる戻り現象を解消して高精度な分岐座を形成して品質
の向上を図ることができる等の優れた効果を有する。
クのバーリング加工方法において、前記ワークの所定位
置に下孔を穿設し、この下孔に対応する位置にパンチ部
材を位置決め配置すると共に、このパンチ部材の直線移
動により、前記下孔の周縁部をワークの一方側に向け曲
げ起して変形させて、起し加工する前工程と、この起し
加工後の前記ワークの起し加工部の基部内周面にコイニ
ング加工を施す後工程とからなるワークのバーリング加
工方法であるので、ワークのバーリング加工に生じる残
留応力を低減できるばかりでなく、スプリングバックに
よる戻り現象を解消して高精度な分岐座を形成して品質
の向上を図ることができる等の優れた効果を有する。
【図１】本発明のバーリング加工装置の断面図。
【図２】本発明の要部の拡大図。
【図３】従来のバーリング加工装置の断面図。
【図４】バーリング加工装置に使用されるワークの一例
を示す管材の断面図。
を示す管材の断面図。
【図５】図４の鎖線Ａ−Ａに沿う断面図。
１ 下ダイ ２ 上ダイ ３ パンチングホルダ １０ バーリングパンチ １０ａ カム部 １０ｂ 大径部 １０ｃ 小径部 １１ 湾曲部 １１ａ 粗面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大久保 二 也 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 指 吸 晃 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 柳 田 孝 悦 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 加田平 浩 美 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】ワークのバーリング加工方法において、 前記ワークの所定位置に下孔を穿設し、この下孔に対応
する位置にパンチ部材を位置決め配置すると共に、この
パンチ部材の直線移動により、前記下孔の周縁部をワー
クの一方側に向け曲げ起して変形させて、起し加工する
前工程と、この起し加工後の前記ワークの起し加工部の
基部内周面にコイニング加工を施す後工程とからなるこ
とを特徴とするワークのバーリング加工方法。 - 【請求項２】起し加工部が突出形成されるワークの一方
側の起し加工相当の部の外周面にダイを設け、このダイ
により前記管材の起し加工部を前記パンチ部材の一方側
への移動に伴う前段の起し加工及び後段のコイニング加
工と同時に圧縮変形させてなることを特徴とする請求項
１記載のワークのバーリング加工方法。 - 【請求項３】ダイ及びパンチ部材でワークの下孔にバー
リング加工するバーリング加工装置において、前記パン
チ部材の前段に起し加工部を後段にコイニング加工部を
形成したことを特徴とするワークのバーリング加工装
置。 - 【請求項４】ダイ及びパンチ部材でワークの下孔にバー
リング加工するバーリング加工装置において、前記パン
チ部材に大径部と小径部を形成し、この大径部と小径部
の間に湾曲部を形成したことを特徴とするワークのバー
リング加工装置。 - 【請求項５】ダイ及びパンチ部材でワークの下孔にバー
リング加工するバーリング加工装置において、前記パン
チ部材に大径部と起し加工を行なう小径部を形成し、こ
の大径部と小径部の間に凹凸の粗面を形成したコイニン
グ加工部を形成したことを特徴とするワークのバーリン
グ加工装置。 - 【請求項６】前記パンチ部材の大径部は、小径部が突入
するダイの孔の径より大なる径に形成したことを特徴と
する請求項５または請求項６記載のワークのバーリング
加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19728193A JPH0747430A (ja) | 1993-08-09 | 1993-08-09 | ワークのバーリング加工方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19728193A JPH0747430A (ja) | 1993-08-09 | 1993-08-09 | ワークのバーリング加工方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0747430A true JPH0747430A (ja) | 1995-02-21 |
Family
ID=16371857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19728193A Pending JPH0747430A (ja) | 1993-08-09 | 1993-08-09 | ワークのバーリング加工方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0747430A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2760204A1 (fr) * | 1997-03-03 | 1998-09-04 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Rampe d'alimentation notamment pour carburant a haute pression pour moteur diesel et son procede de fabrication |
| FR2760203A1 (fr) * | 1997-03-03 | 1998-09-04 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Rampe d'alimentation pour moteur diesel et procede de fabrication d'une telle rampe |
| WO2001092716A1 (de) * | 2000-06-02 | 2001-12-06 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur kantenbearbeitung in einem kraftstoffhochdruckspeicher |
| KR20140024231A (ko) * | 2012-08-20 | 2014-02-28 | 히다치 오토모티브 시스템즈 가부시키가이샤 | 지관 형성 튜브, 완충기 및 이들의 제조 방법 |
| WO2022152964A1 (en) * | 2021-01-15 | 2022-07-21 | Leo Larikka | Method and apparatus for making a t-branch collar in a pipe |
-
1993
- 1993-08-09 JP JP19728193A patent/JPH0747430A/ja active Pending
Cited By (7)
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| US6715327B2 (en) | 2000-06-02 | 2004-04-06 | Robert Bosch Gmbh | Method and device for treating edges in a high pressure fuel accumulator |
| KR20140024231A (ko) * | 2012-08-20 | 2014-02-28 | 히다치 오토모티브 시스템즈 가부시키가이샤 | 지관 형성 튜브, 완충기 및 이들의 제조 방법 |
| JP2014057997A (ja) * | 2012-08-20 | 2014-04-03 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 枝管付チューブ、緩衝器及びこれらの製造方法 |
| WO2022152964A1 (en) * | 2021-01-15 | 2022-07-21 | Leo Larikka | Method and apparatus for making a t-branch collar in a pipe |
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