JPH0739947A - バーリング加工装置 - Google Patents
バーリング加工装置Info
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- JPH0739947A JPH0739947A JP5190212A JP19021293A JPH0739947A JP H0739947 A JPH0739947 A JP H0739947A JP 5190212 A JP5190212 A JP 5190212A JP 19021293 A JP19021293 A JP 19021293A JP H0739947 A JPH0739947 A JP H0739947A
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- burring
- work
- prepared hole
- punch member
- punch
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
- B21C37/29—Making branched pieces, e.g. T-pieces
- B21C37/298—Forming collars by flow-drilling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、水栓ケーシング用等の金属製管に
使用されるワークの接続部を構成する分岐座を加工する
バーリング加工装置に係り、このパンチ部材を回転しな
がら上昇してワークの分岐座に生じる半径方向残留応力
を低減してスプリングバックによる戻り現象を解消して
高精度な分岐座を形成し品質の向上を図るものである。 【構成】 本発明は、ダイ１、２及びパンチングホルダ
１０のパンチ部材１６でワークの下穴にバーリング加工
をするバーリング加工装置において、上記下穴の直下の
上記パンチングホルダ１０にねじ部１１を刻設し、この
ねじ部１１にパンチ部材１６を螺合して回転しながら上
昇して上記下穴にバーリング加工を施すものである。
使用されるワークの接続部を構成する分岐座を加工する
バーリング加工装置に係り、このパンチ部材を回転しな
がら上昇してワークの分岐座に生じる半径方向残留応力
を低減してスプリングバックによる戻り現象を解消して
高精度な分岐座を形成し品質の向上を図るものである。 【構成】 本発明は、ダイ１、２及びパンチングホルダ
１０のパンチ部材１６でワークの下穴にバーリング加工
をするバーリング加工装置において、上記下穴の直下の
上記パンチングホルダ１０にねじ部１１を刻設し、この
ねじ部１１にパンチ部材１６を螺合して回転しながら上
昇して上記下穴にバーリング加工を施すものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、水栓ケーシン
グ用管等の金属製管材（ワーク若しくは被加工材ともい
う）の接続部としての分岐座を形成するバーリング加工
装置に関する。
グ用管等の金属製管材（ワーク若しくは被加工材ともい
う）の接続部としての分岐座を形成するバーリング加工
装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、配管に使用されるワークｗの接
続部は、図６及び図７に示されるように、予め、穿設さ
れた下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 をバーリング加工手段によっ
て形成し、この分岐座ｗ2 に細管ｗ3 を接続している。
続部は、図６及び図７に示されるように、予め、穿設さ
れた下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 をバーリング加工手段によっ
て形成し、この分岐座ｗ2 に細管ｗ3 を接続している。
【０００３】既に提案されているこの種のバーリング加
工装置は、図５に示されるように構成されている。
工装置は、図５に示されるように構成されている。
【０００４】図５において、バーリング加工装置におけ
るバーリング架台（図示されず）には、下ダイ（下型と
もいう）１及び上ダイ（上型）２が互いに向き合って昇
降可能に設けられており、この上下両ダイ１、２の接合
部には、各円弧面１ａ、２ａが水平に形成されている。
又、この各円弧面１ａ、２ａには、円筒状をなすパンチ
ングホルダ３が水平に各円弧面１ａ、２ａに沿って設け
られており、このパンチングホルダ３の一部３ａは上記
下ダイ１及び上ダイ２の一側に位置決めするように形成
されている。さらに、上記パンチングホルダ３の外周に
は、位置決め段部３ｂが下穴ｗ1 を有するワーク（管
材）ｗの挿入の位置決めするように形成されており、上
記パンチングホルダ３の筒内には、カムロッド４が摺動
可能に水平に嵌装されている。さらに又、このカムロッ
ド４の一端部には、カム部４ａが傾斜して形成されてお
り、このカム部４ａの位置する上記パンチングホルダ３
の筒内には、棒状のバーリングパンチ５が下穴ｗ1 にバ
ーリングによる分岐座ｗ2 （図６、図７参照）を形成す
るように昇降可能に嵌装されている。又、上記カムロッ
ド４の一端部には、例えば、シリンダ装置（図示され
ず）が連結されており、このシリンダ装置は上記カムロ
ッド４を押動することにより、このカムロッド４のカム
部４ａでバーリングパンチ５を押し上げて下穴ｗ1 にバ
ーリングによる分岐座ｗ2 を形成している。
るバーリング架台（図示されず）には、下ダイ（下型と
もいう）１及び上ダイ（上型）２が互いに向き合って昇
降可能に設けられており、この上下両ダイ１、２の接合
部には、各円弧面１ａ、２ａが水平に形成されている。
又、この各円弧面１ａ、２ａには、円筒状をなすパンチ
ングホルダ３が水平に各円弧面１ａ、２ａに沿って設け
られており、このパンチングホルダ３の一部３ａは上記
下ダイ１及び上ダイ２の一側に位置決めするように形成
されている。さらに、上記パンチングホルダ３の外周に
は、位置決め段部３ｂが下穴ｗ1 を有するワーク（管
材）ｗの挿入の位置決めするように形成されており、上
記パンチングホルダ３の筒内には、カムロッド４が摺動
可能に水平に嵌装されている。さらに又、このカムロッ
ド４の一端部には、カム部４ａが傾斜して形成されてお
り、このカム部４ａの位置する上記パンチングホルダ３
の筒内には、棒状のバーリングパンチ５が下穴ｗ1 にバ
ーリングによる分岐座ｗ2 （図６、図７参照）を形成す
るように昇降可能に嵌装されている。又、上記カムロッ
ド４の一端部には、例えば、シリンダ装置（図示され
ず）が連結されており、このシリンダ装置は上記カムロ
ッド４を押動することにより、このカムロッド４のカム
部４ａでバーリングパンチ５を押し上げて下穴ｗ1 にバ
ーリングによる分岐座ｗ2 を形成している。
【０００５】従って、上述したバーリング加工装置は、
ワークｗの下穴ｗ1 にバーリング加工するとき、予め、
上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ３か
ら離間して置き、このパンチングホルダ３の位置決め段
部３ｂにワークｗに嵌装すると共に、このワークｗの下
穴ｗ1 を上記バーリングパンチ５の昇降位置に合わせ
る。しかる後、上記下ダイ１及び上ダイ２を互いに当接
して上記パンチングホルダ３のワークｗを挟持する。
ワークｗの下穴ｗ1 にバーリング加工するとき、予め、
上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ３か
ら離間して置き、このパンチングホルダ３の位置決め段
部３ｂにワークｗに嵌装すると共に、このワークｗの下
穴ｗ1 を上記バーリングパンチ５の昇降位置に合わせ
る。しかる後、上記下ダイ１及び上ダイ２を互いに当接
して上記パンチングホルダ３のワークｗを挟持する。
【０００６】次に、図示されないシリンダ装置がカムロ
ッド４を水平方向へ押動することにより、このカムロッ
ド４のカム部４ａでバーリングパンチ５を押し上げて下
穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形成する。する
と、図示されないパンチロッドが降下して、上ダイ２の
垂直孔２ｂ内に浮上している上記バーリングパンチ５を
元の位置に押し戻し、しかる後、上記下ダイ１及び上ダ
イ２を上記パンチングホルダ３から離間し、このパンチ
ングホルダ３の加工済みワークｗを取り出している。
ッド４を水平方向へ押動することにより、このカムロッ
ド４のカム部４ａでバーリングパンチ５を押し上げて下
穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形成する。する
と、図示されないパンチロッドが降下して、上ダイ２の
垂直孔２ｂ内に浮上している上記バーリングパンチ５を
元の位置に押し戻し、しかる後、上記下ダイ１及び上ダ
イ２を上記パンチングホルダ３から離間し、このパンチ
ングホルダ３の加工済みワークｗを取り出している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たバーリング加工装置は、カムロッド４を水平方向へ押
動することにより、このカムロッド４のカム部４ａでバ
ーリングパンチ５を押し上げて下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 を
形成している関係上、バーリング加工後、上記バーリン
グパンチ５をワークｗから引き抜いた後に、上記ワーク
ｗの分岐座ｗ2 がスプリングバックにより、戻り現象を
生じて所定のバーリングによる分岐座ｗ2を形成するこ
とが困難になる。つまり、加工後、ワークｗの分岐座ｗ
2 半径方向に残留応力を生じ、上記バーリングパンチ５
をワークｗから引き抜いた後に、分岐座ｗ2 がスプリン
グバックにより、戻り現象を生じて高精度の分岐座ｗ2
を形成することが困難になる。
たバーリング加工装置は、カムロッド４を水平方向へ押
動することにより、このカムロッド４のカム部４ａでバ
ーリングパンチ５を押し上げて下穴ｗ1 に分岐座ｗ2 を
形成している関係上、バーリング加工後、上記バーリン
グパンチ５をワークｗから引き抜いた後に、上記ワーク
ｗの分岐座ｗ2 がスプリングバックにより、戻り現象を
生じて所定のバーリングによる分岐座ｗ2を形成するこ
とが困難になる。つまり、加工後、ワークｗの分岐座ｗ
2 半径方向に残留応力を生じ、上記バーリングパンチ５
をワークｗから引き抜いた後に、分岐座ｗ2 がスプリン
グバックにより、戻り現象を生じて高精度の分岐座ｗ2
を形成することが困難になる。
【０００８】特に、弾力性のある材質のワークｗは分岐
座ｗ2 に大きな半径方向残留応力を生じ、分岐座ｗ2 が
大きなスプリングバックによる戻り現象を生じ、これに
起因して、塑性加工による高精度の分岐座ｗ2 を形成す
ることが困難である。
座ｗ2 に大きな半径方向残留応力を生じ、分岐座ｗ2 が
大きなスプリングバックによる戻り現象を生じ、これに
起因して、塑性加工による高精度の分岐座ｗ2 を形成す
ることが困難である。
【０００９】本発明は、上述した問題を解決するため
に、パンチ部材を回転しながら上昇して下穴に捩り作用
（しごき作用ともいう）による塑性変形を与えてワーク
の分岐座に生じる半径方向残留応力を強制的に低減して
スプリングバックによる戻り現象を解消して高精度の分
岐座を形成して品質の向上を図るようにしたバーリング
加工装置を提供することを目的とする。
に、パンチ部材を回転しながら上昇して下穴に捩り作用
（しごき作用ともいう）による塑性変形を与えてワーク
の分岐座に生じる半径方向残留応力を強制的に低減して
スプリングバックによる戻り現象を解消して高精度の分
岐座を形成して品質の向上を図るようにしたバーリング
加工装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、ダイ及びパン
チングホルダのパンチ部材でワークの下穴にバーリング
加工をするバーリング加工装置において、上記下穴の直
下の上記パンチングホルダにねじ部を刻設し、このねじ
部にパンチ部材を螺合して回転しながら上昇して上記下
穴にバーリング加工を施して分岐座を形成するものであ
る。
チングホルダのパンチ部材でワークの下穴にバーリング
加工をするバーリング加工装置において、上記下穴の直
下の上記パンチングホルダにねじ部を刻設し、このねじ
部にパンチ部材を螺合して回転しながら上昇して上記下
穴にバーリング加工を施して分岐座を形成するものであ
る。
【００１１】
【作用】本発明は、ワークの下穴にバーリング加工をす
る際、予め、ダイを上記パンチングホルダから離間して
置き、このパンチングホルダにワークに嵌装すると共
に、このワークの下穴を上記パンチ部材の昇降位置に合
せ、上記ダイ上記パンチングホルダでワークを挟持し、
次に、ラックを押動することにより、このラックに噛合
うピニオンを回転し、このピニオンと一体のスプライン
軸に軸装されたパンチ部材を回転しながら上昇して上記
下穴に捩り作用を与えてバーリング加工を施して分岐座
を形成し、しかる後、パンチ部材を元の位置に降下し、
上記ダイを上記パンチングホルダから離間し、このパン
チングホルダの加工済みワークを取出し、ワークの分岐
座に生じる半径方向残留応力を強制的に低減してスプリ
ングバックによる戻り現象を解消して高精度の分岐座を
形成し品質の向上を図るものである。
る際、予め、ダイを上記パンチングホルダから離間して
置き、このパンチングホルダにワークに嵌装すると共
に、このワークの下穴を上記パンチ部材の昇降位置に合
せ、上記ダイ上記パンチングホルダでワークを挟持し、
次に、ラックを押動することにより、このラックに噛合
うピニオンを回転し、このピニオンと一体のスプライン
軸に軸装されたパンチ部材を回転しながら上昇して上記
下穴に捩り作用を与えてバーリング加工を施して分岐座
を形成し、しかる後、パンチ部材を元の位置に降下し、
上記ダイを上記パンチングホルダから離間し、このパン
チングホルダの加工済みワークを取出し、ワークの分岐
座に生じる半径方向残留応力を強制的に低減してスプリ
ングバックによる戻り現象を解消して高精度の分岐座を
形成し品質の向上を図るものである。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を図示のー実施例について説明
する。なお、本発明は、上述した具体例と同一構成部材
は、同じ符号を付して説明する。図１乃至図３におい
て、符号１は、バーリング加工装置におけるバーリング
架台（図示されず）に設けられた下ダイ（下型ともい
う）であって、この下ダイ１の直上には、上ダイ（上
型）２が互いに向き合って昇降可能に設けられており、
この上下両ダイ１、２の接合部には、各円弧面１ａ、２
ａが水平に形成されている。又、この各円弧面１ａ、２
ａには、下穴ｗ1 を有するワーク（管材）ｗが着脱自在
に嵌装されており、このワークｗの内側には、円筒状を
なすパンチングホルダ１０が水平に各円弧面１ａ、２ａ
に沿って設けられており、上記下穴ｗ1 の直下の上記パ
ンチングホルダ１０の上部１０ａには、ねじ部１１が垂
直に刻設されている。さらに、上記パンチングホルダ１
０の下部１０ｂには、上下一対の軸受１２が間隔を存し
て設けられており、この両軸受１２の間の上記パンチン
グホルダ１０には、ラック１３が上記ワーク（管材）ｗ
の長手方向へ摺動可能に嵌装されている。さらに又、上
記両軸受１２には、スプライン軸１４が回転自在に軸装
されており、このスプライン軸１４には、ピニオン１５
が上記ラック１３へ噛合うように軸着されている。又、
上記スプライン軸１４の上部には、スプライン部１４ａ
が形成されており、このスプライン部１４ａには、パン
チ部材（バーリングパンチともいう）１６が軸方向へ摺
動するけれども、上記スプライン軸１４と一体になって
回転するように嵌装されている。さらに、このパンチ部
材１６の下部には、ねじ部１６ａが上記ねじ部１１へ螺
合するように刻設されており、上記パンチ部材１６の上
部には、立ち起し加工を行う截頭円錐状をなす起し加工
部１６ｂが形成されており、この起し加工部１６ｂの下
方には、起し加工部１６ｂの外径Ｄ1 に対して少なくと
も同径かそれよりもやや大径Ｄ2 （Ｄ1 ≦Ｄ2 ）に形成
されたしごき加工部１６ｄが一体に形成されている。
する。なお、本発明は、上述した具体例と同一構成部材
は、同じ符号を付して説明する。図１乃至図３におい
て、符号１は、バーリング加工装置におけるバーリング
架台（図示されず）に設けられた下ダイ（下型ともい
う）であって、この下ダイ１の直上には、上ダイ（上
型）２が互いに向き合って昇降可能に設けられており、
この上下両ダイ１、２の接合部には、各円弧面１ａ、２
ａが水平に形成されている。又、この各円弧面１ａ、２
ａには、下穴ｗ1 を有するワーク（管材）ｗが着脱自在
に嵌装されており、このワークｗの内側には、円筒状を
なすパンチングホルダ１０が水平に各円弧面１ａ、２ａ
に沿って設けられており、上記下穴ｗ1 の直下の上記パ
ンチングホルダ１０の上部１０ａには、ねじ部１１が垂
直に刻設されている。さらに、上記パンチングホルダ１
０の下部１０ｂには、上下一対の軸受１２が間隔を存し
て設けられており、この両軸受１２の間の上記パンチン
グホルダ１０には、ラック１３が上記ワーク（管材）ｗ
の長手方向へ摺動可能に嵌装されている。さらに又、上
記両軸受１２には、スプライン軸１４が回転自在に軸装
されており、このスプライン軸１４には、ピニオン１５
が上記ラック１３へ噛合うように軸着されている。又、
上記スプライン軸１４の上部には、スプライン部１４ａ
が形成されており、このスプライン部１４ａには、パン
チ部材（バーリングパンチともいう）１６が軸方向へ摺
動するけれども、上記スプライン軸１４と一体になって
回転するように嵌装されている。さらに、このパンチ部
材１６の下部には、ねじ部１６ａが上記ねじ部１１へ螺
合するように刻設されており、上記パンチ部材１６の上
部には、立ち起し加工を行う截頭円錐状をなす起し加工
部１６ｂが形成されており、この起し加工部１６ｂの下
方には、起し加工部１６ｂの外径Ｄ1 に対して少なくと
も同径かそれよりもやや大径Ｄ2 （Ｄ1 ≦Ｄ2 ）に形成
されたしごき加工部１６ｄが一体に形成されている。
【００１３】そして、起し加工部１６ｂ及びしごき加工
部１６ｄは軸方向に連続し、かつ回転方向に所定のピッ
チで直線状の複数条のランド１６ｃで形成されている。
部１６ｄは軸方向に連続し、かつ回転方向に所定のピッ
チで直線状の複数条のランド１６ｃで形成されている。
【００１４】従って、上記パンチ部材１６は、ワークｗ
の下穴ｗ1 にバーリング加工をする際、上記ねじ部１１
に螺合して回転しながら上昇して上記下穴ｗ1 に捩り作
用を与えてバーリング加工を施して分岐座ｗ2 を形成し
ている。
の下穴ｗ1 にバーリング加工をする際、上記ねじ部１１
に螺合して回転しながら上昇して上記下穴ｗ1 に捩り作
用を与えてバーリング加工を施して分岐座ｗ2 を形成し
ている。
【００１５】以下、本実施例の作用について説明する。
従って、上下両ダイ１、２及びパンチングホルダ１０の
パンチ部材１６でワークｗの下穴ｗ1 にバーリング加工
をする際、予め、上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パン
チングホルダ１０から離間して置き、このパンチングホ
ルダ１０にワークｗに嵌装すると共に、このワークｗの
下穴ｗ1 を上記パンチ部材１６の昇降位置に合せ、上記
下ダイ１及び上ダイ２を互いに当接して上記パンチング
ホルダ１０のワークｗを挟持する。しかる後、図３に示
されるように、上記ラック１３を押動することにより、
このラック１３に噛合うピニオン１５を回転し、このピ
ニオン１５と一体のスプライン軸１４に軸装されたパン
チ部材１６を回転しながら上昇して上記下穴ｗ1 に捩り
作用を与えてバーリング加工を施して分岐座ｗ2 を形成
している。ラック１３の押動でパンチ部材１６に回転力
と押し上げ力を与えるため、駆動装置がコンパクトにな
り装置全体が小型化される。
従って、上下両ダイ１、２及びパンチングホルダ１０の
パンチ部材１６でワークｗの下穴ｗ1 にバーリング加工
をする際、予め、上記下ダイ１及び上ダイ２を上記パン
チングホルダ１０から離間して置き、このパンチングホ
ルダ１０にワークｗに嵌装すると共に、このワークｗの
下穴ｗ1 を上記パンチ部材１６の昇降位置に合せ、上記
下ダイ１及び上ダイ２を互いに当接して上記パンチング
ホルダ１０のワークｗを挟持する。しかる後、図３に示
されるように、上記ラック１３を押動することにより、
このラック１３に噛合うピニオン１５を回転し、このピ
ニオン１５と一体のスプライン軸１４に軸装されたパン
チ部材１６を回転しながら上昇して上記下穴ｗ1 に捩り
作用を与えてバーリング加工を施して分岐座ｗ2 を形成
している。ラック１３の押動でパンチ部材１６に回転力
と押し上げ力を与えるため、駆動装置がコンパクトにな
り装置全体が小型化される。
【００１６】次に、上記ラック１３を復動することによ
り、上記パンチ部材１６を元の位置に降下し、上記下ダ
イ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ１０から離間
し、このパンチングホルダ１０の加工済みワークｗを取
出している。
り、上記パンチ部材１６を元の位置に降下し、上記下ダ
イ１及び上ダイ２を上記パンチングホルダ１０から離間
し、このパンチングホルダ１０の加工済みワークｗを取
出している。
【００１７】特に、本発明は、上記パンチ部材１６を押
し上げて下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形成
する際、このパンチ部材１６を回転しながら上昇するの
で、強制的に下穴ｗ1 に捩り作用を与えてバーリングに
よる分岐座ｗ2 を形成すると共に、半径方向残留応力に
よるスプリングバックの戻り現象を解消して高精度の分
岐座ｗ2 を形成し品質の向上を図っている。
し上げて下穴ｗ1 にバーリングによる分岐座ｗ2 を形成
する際、このパンチ部材１６を回転しながら上昇するの
で、強制的に下穴ｗ1 に捩り作用を与えてバーリングに
よる分岐座ｗ2 を形成すると共に、半径方向残留応力に
よるスプリングバックの戻り現象を解消して高精度の分
岐座ｗ2 を形成し品質の向上を図っている。
【００１８】次に、図４に示される本発明の他の実施例
は、比較的に長い管体によるワークｗに２以上の下穴ｗ
1 に各分岐座ｗ2 を形成する場合、上述した具体例と同
一構成のバーリング加工装置を並列にそれぞれ設けたも
のである。
は、比較的に長い管体によるワークｗに２以上の下穴ｗ
1 に各分岐座ｗ2 を形成する場合、上述した具体例と同
一構成のバーリング加工装置を並列にそれぞれ設けたも
のである。
【００１９】即ち、図４に示される本発明の他の実施例
は、比較的に長い管体のワークｗに２以上の下穴ｗ1 の
直下の上記パンチングホルダ１０に各ねじ部１１をそれ
ぞれ刻設し、この各ねじ部１１に各パンチ部材１６を螺
合し、ラック１３で各ピニオン１５を回転し、この各ピ
ニオン１５の各スプライン軸１４に嵌装された各パンチ
部材１６を回転しながら上昇して上記各下穴ｗ1 にバー
リング加工を施して分岐座ｗ2 を形成するものである。
従って、複数個所の近接した分岐座の加工が同時にでき
るため作業効率が上がる。
は、比較的に長い管体のワークｗに２以上の下穴ｗ1 の
直下の上記パンチングホルダ１０に各ねじ部１１をそれ
ぞれ刻設し、この各ねじ部１１に各パンチ部材１６を螺
合し、ラック１３で各ピニオン１５を回転し、この各ピ
ニオン１５の各スプライン軸１４に嵌装された各パンチ
部材１６を回転しながら上昇して上記各下穴ｗ1 にバー
リング加工を施して分岐座ｗ2 を形成するものである。
従って、複数個所の近接した分岐座の加工が同時にでき
るため作業効率が上がる。
【００２０】
【発明の効果】以上述べたように本発明は、ダイ及びパ
ンチングホルダのパンチ部材でワークの下穴にバーリン
グ加工をするバーリング加工装置において、上記下穴の
直下の上記パンチングホルダにねじ部を刻設し、このね
じ部にパンチ部材を螺合して回転しながら上昇して上記
下穴に捩り作用を与えてバーリング加工を施しているの
で、パンチ部材でワークの分岐座に生じる半径方向残留
応力を低減できるばかりでなく、スプリングバックによ
る戻り現象を解消して高精度な分岐座を形成して品質の
向上を図ることができるし、しかも、装置全体を小嵩に
構成できる等の優れた効果を有する。
ンチングホルダのパンチ部材でワークの下穴にバーリン
グ加工をするバーリング加工装置において、上記下穴の
直下の上記パンチングホルダにねじ部を刻設し、このね
じ部にパンチ部材を螺合して回転しながら上昇して上記
下穴に捩り作用を与えてバーリング加工を施しているの
で、パンチ部材でワークの分岐座に生じる半径方向残留
応力を低減できるばかりでなく、スプリングバックによ
る戻り現象を解消して高精度な分岐座を形成して品質の
向上を図ることができるし、しかも、装置全体を小嵩に
構成できる等の優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のバーリング加工装置の断面図。
【図２】図１の鎖線Ａ−Ａに沿う断面図。
【図３】本発明のバーリング加工装置の作用を説明する
ための図。
ための図。
【図４】本発明の他の実施例を示す断面図。
【図５】既に提案されているバーリング加工装置の断面
図。
図。
【図６】バーリング加工装置に使用されるワークの一例
を示す管材の断面図。
を示す管材の断面図。
【図７】図６の鎖線Ｂ−Ｂに沿う断面図。
１ 下ダイ ２ 上ダイ １０ パンチングホルダ １１ ねじ部 １２ 軸受 １３ ラック １４ スプライン軸 １５ ピニオン １６ パンチ部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大久保 二 也 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 指 吸 晃 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 柳 田 孝 悦 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 松 尾 祐 二 福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】ダイ及びパンチングホルダのパンチ部材で
ワークの下穴にバーリング加工をするバーリング加工装
置において、上記下穴の直下の上記パンチングホルダに
刻設されたねじ部と、このねじ部に螺合して回転しなが
ら上昇して上記下穴にバーリング加工を施すパンチ部材
とを具備したことを特徴とするバーリング加工装置。 - 【請求項２】パンチ部材に嵌装されたピニオンを有する
スプライン軸と、このピニオンに噛合して設けられたラ
ックとを具備したことを特徴とする請求項１記載のバー
リング加工装置。 - 【請求項３】２以上の下穴の直下のパンチングホルダに
それぞれ刻設された各ねじ部と、この各ねじ部に螺合し
て回転しながら上昇して上記各下穴にバーリング加工を
施す各パンチ部材とを具備したことを特徴とする請求項
１記載のバーリング加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5190212A JPH0739947A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | バーリング加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5190212A JPH0739947A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | バーリング加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0739947A true JPH0739947A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16254337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5190212A Pending JPH0739947A (ja) | 1993-07-30 | 1993-07-30 | バーリング加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0739947A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101064578B1 (ko) * | 2009-07-01 | 2011-09-15 | 곽경숙 | 금속파이프의 가지관 제조장치 및 그 방법 |
| KR101221575B1 (ko) * | 2009-08-07 | 2013-01-11 | 곽경숙 | 금속파이프의 가지관 제조방법 및 그 장치 |
| JP2014057997A (ja) * | 2012-08-20 | 2014-04-03 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 枝管付チューブ、緩衝器及びこれらの製造方法 |
| KR102585364B1 (ko) * | 2022-08-27 | 2023-10-05 | 박수웅 | 가지관 성형 장치 |
-
1993
- 1993-07-30 JP JP5190212A patent/JPH0739947A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101064578B1 (ko) * | 2009-07-01 | 2011-09-15 | 곽경숙 | 금속파이프의 가지관 제조장치 및 그 방법 |
| KR101221575B1 (ko) * | 2009-08-07 | 2013-01-11 | 곽경숙 | 금속파이프의 가지관 제조방법 및 그 장치 |
| JP2014057997A (ja) * | 2012-08-20 | 2014-04-03 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 枝管付チューブ、緩衝器及びこれらの製造方法 |
| KR102585364B1 (ko) * | 2022-08-27 | 2023-10-05 | 박수웅 | 가지관 성형 장치 |
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