CN102387862B - 废气净化用催化剂的制造方法和装置以及用于其中的喷嘴 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种可制造发挥优异的性能的废气净化用催化剂的技术。喷嘴(130)构成为，具有第一及第二端面，并向基材喷出包含催化剂层的原料的流体，该基材设有从第一端面向第二端面各自延伸的多个孔。在该喷嘴(130)设置有各自向基材的第一端面喷出流体的多个喷出口(DP)。

Description

废气净化用催化剂的制造方法和装置以及用于其中的喷嘴
技术领域
本发明涉及废气净化用催化剂的制造技术。
背景技术
废气净化用催化剂例如包含设置有多个贯通孔的整体式基材、和形成于该整体式基材上的催化剂层。这种废气净化用催化剂例如通过在整体式基材上涂布包含催化剂层的原料的浆料，之后，对涂膜进行干燥及煅烧处理而得到。
近年来，广泛使用在整体式基材的上游部和下游部形成有具有不同的组成的催化剂层的废气净化用催化剂。这种废气净化用催化剂例如记载于日本特开2007-330879号。在该类型的废气净化用催化剂的制造中，将包含这些催化剂层的原料的浆料涂布于基材的不同区域。
发明内容
在上述废气净化用催化剂中，优选邻接的催化剂层间的距离短。这是因为该距离越短，基材每单位容积的废气净化性能越高。
然而，在现有的废气净化用催化剂的制造方法中，在催化剂层一端的位置易产生较大的偏差。催化剂层的前端出现位置偏差时，往往邻接的催化剂层局部重合。催化剂层重合的部分可能产生废气的压力损失。即，该情况下，往往难以最大限地发挥废气净化用催化剂的性能。
于是，本发明的目的在于，提供可制造发挥优异的性能的废气净化用催化剂的技术。
根据本发明的第一方面，提供一种喷嘴，其构成为，具有第一及第二端面，并向基材喷出包含催化剂层的原料的流体，所述基材设有从第一端面向第二端面各自延伸的多个孔，其中，设置有各自向所述基材的所述第一端面喷出所述流体的多个喷出口。
根据本发明的第二方面，提供一种废气净化用催化剂的制造装置，其具备支承所述基材的支承体、和第一方面的喷嘴。
根据本发明的第三方面，提供一种废气净化用催化剂的制造方法，其包含使用第一方面的喷嘴向所述基材供给所述流体。
附图说明
图1是概略表示本发明一方式的废气净化用催化剂的制造装置进行预备动作的情况的剖面图；
图2是概略表示图1所示制造装置进行流体供给的情况的剖面图；
图3是概略表示图1所示的制造装置完成流体供给的情况的剖面图；
图4是概略表示图1所示的制造装置进行吸引动作的情况的剖面图；
图5是概略表示图1～图4所示的制造装置包含的喷嘴的平面图；
图6是表示比较例的催化剂层的形成方法的一个工序的剖面图；
图7是表示比较例的催化剂层的形成方法的其它工序的剖面图；
图8是概略表示图1～图4所示的制造装置的一个变形例的剖面图；
图9是概略表示一个变形例的喷嘴的平面图；
图10是概略表示其它变形例的喷嘴的平面图；
图11是概略表示再其它的变形例的喷嘴的平面图；
图12是概略表示再其它的变形例的喷嘴的剖面图；
图13是概略表示图12所示的喷嘴包含的致偏板的平面图；
图14是概略表示图12所示的喷嘴的变形例的剖面图；
图15是概略表示图14所示的喷嘴包含的致偏板的平面图；
图16是概略表示再其它的变形例的喷嘴的平面图；
图17是概略表示图16所示的喷嘴的一个变形例的剖面图；
图18是图17所示的喷嘴的平面图；
图19是概略表示图16所示的喷嘴的其它变形例的面图；
图20概略表示在喷出口上可采用的构造的一个例子的剖面图；
图21是概略表示采用图20所示构造的情况下可产生的喷出口的闭塞的一例子的剖面图；
图22是概略表示在喷出口上可采用的构造的其它例子的剖面图；
图23是概略表示在例3中使用的喷嘴的平面图；
图24是表示喷出口的位置和浆料的喷出量的关系的一例的条形图；
图25是表示喷出口的位置和浆料的喷出量的关系的其它例的条形图；
图26是概略表示例10中使用的喷嘴的平面图；
图27是表示喷出口的位置和浆料喷出量之间的关系的另外其它例子的条形图；
图28是概略表示在例11中使用的喷嘴的平面图。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的方式进行说明。另外，在全部的附图中，对发挥同样或类似的功能的构成要素标注相同的参照符号，并省略重复的说明。
图1是概略表示本发明一个的废气净化用催化剂的制造装置进行预备动作的情况的剖面图。图2是概略表示图1所示的制造装置进行流体供给的情况的剖面图。图3是概略表示图1所示的制造装置完成流体供给的情况的剖面图。图4是概略表示图1所示的制造装置进行吸引动作的情况的剖面图。
图1～图4所示的制造装置100向基材SB供给包含催化剂层的原料的流体SL。
基材SB具有第一端面EF1及第二端面EF2。在基材SB上设置有从端面EF 1向端面EF2各自延伸的多个孔。基材SB例如是由直流式的废气净化用催化剂使用的整体式蜂巢状基材。基材SB也可以是由壁流式的废气净化用催化剂使用的整体式蜂巢状基材。
制造装置100包含第一部分100A和第二部分100B。第一部分100A承担向基材SB的端面EF1供给流体SL的任务。第二部分100B承担向基材SB的端面EF1供给辅助流体SL的任务。
第一部分100A包含流体供给装置、喷嘴130、导管160。流体供给装置包含箱110、切换装置、注射器120、第二驱动机构400、控制器500。
箱110贮存流体SL。流体SL包含催化剂金属等催化剂层的原料。流体SL典型的是包含上述原料的浆料。
在箱110上设置有排出口。箱110内的流体SL经由该排出口向箱110的外部排出。
切换装置包含阀TC、和未图示的第一驱动机构。
阀TC包含支承部件TC1和旋塞TC2。
支承部件TC1具有中空构造。而且，在支承部件TC1上设置有三个流通口。这些流通口之一与箱110的排出口连接。
旋塞TC2可旋转地嵌入支承部件TC1的中空构造中。而且，在旋塞TC2上设置有与设于支承部件TC1的流通口的配置对应地向三方分支的流路。
第一驱动机构与阀TC连接。第一驱动机构使旋塞TC2旋转，通过调节设置于旋塞TC2的流路的位置和设置于支承部件TC1的流通口的位置的关系，可切换上述的流通口间的连接。对于该第一驱动机构的动作，后面详细地说明。
注射器120包含气缸120A、和在其内部可直动的活塞120B。气缸120A和设置于支承部件TC1的流通口之一连接。
第二驱动机构400与活塞120B连接。第二驱动机构400使活塞120B在气缸120A内相对于气缸120A相对直动。对该第二驱动机构400的动作后面详细地说明。
控制器500与第一驱动机构和第二驱动机构400和后述的吸引装置及输送装置连接。控制器500承担控制这些第一及第二驱动机构以及吸引装置及输送装置的动作的任务。对于该控制器500进行的控制后面详细说明。
导管160包含第一及第二端部。第一端部与支承部件TC1的流通口之一连接。从流体供给装置向第一端部供给流体SL。
喷嘴130包含中空部130A和板状部130B。
中空部130A具有中空构造。中空部130A在其内部规定内部空间。在中空部130A设有连接内部空间和中空部130A的外侧的外部空间的第一及第二开口。中空部130A的内部空间典型的是从第一开口朝向第二开口直径扩大。第一开口与导管160的第二端部连接。
板状部130B堵塞第二开口。在板状部130B上设置有将向中空部130A的内部空间供给的流体SL朝向基材SB的端面EF 1喷出的多个喷出口。另外，在图1～图4中描绘了平板状的板状部130B，但板状部130B也可以不为平板状。例如，板状部130B的另一主面也可以部分地隆起。
图5为概略表示包含图1～图4所示的制造装置的喷嘴的平面图。该喷嘴130的板状部130B具有圆形状。在该板状部130B上设置有各自具有圆形状的多个喷出口DP。这些喷出口DP大致均一分布。
另外，图1～图4所示的注射器120和阀TC的组合，如后述，承担量取流体SL的任务。也可以使用齿轮泵等代替这些注射器120及阀TC。
第二部分100B包含图1～图4所示的支承体140及导向部件150、未图示的吸引装置及输送装置。
支承体140以基材SB的端面EF1与设置于喷嘴130的喷出口DP相向的方式支承基材SB。
导向部件150具有框形状。该导向部件150在基材SB的端面EF1的位置以包围与基材SB邻接的区域的方式配置。该导向部件150与基材SB的端面EF1一起作为接收流体SL的托盘或贮液部发挥功能。该导向部件150防止流体SL顺着基材SB的外表面落下，并且使向端面EF1上供给的流体SL的液面的高度更均一。
该导向部件150典型地是利用未图示的安装机构设置于基材SB的上述位置。或者，该导向部件150也可以手动设置于上述位置。
吸引装置从被支承体140支承的基材SB的端面EF2侧吸引设置于基材SB的孔内的流体，典型的是气体。流体SL的粘度低的情况下，可以省略吸引装置。
输送装置将未供给流体SL的基材SB以其端面EF1位于板状部130B的正面的方式进行输送。而且，输送装置将供给流体SL的基材SB从板状部130B的正面的位置输送到其它位置。
输送装置，除了输送基材SB的输送机构之外，还可以包含移动支承体140和/或导向部件150的移动机构。该移动机构例如也可以使支承体140及导向部件150向喷嘴130喷出的流体SL的流动方向相互相对地移动。或者，该移动机构也可以使支承体140及导向部件150的至少一方在板状部130B的正面的位置和其它位置之间移动。或者，该移动机构进行这两方面的移动。
制造装置100包含的流体供给装置，如下面所述，向基材SB的端面EF1供给流体SL。另外，在下面的说明中，将设置于支承部件TC1的三个流通口中与箱110连接的一个称为第一流通口，将与注射器120连接的一个称为第二流通口，将与导管160连接的一个称为第三流通口。
持续长时间中断该制造装置100的运转的情况下，通常使箱110、注射器120、阀TC、导管160及喷嘴130的内部空间为空。另外，即使开始进行该制造装置100的运转的情况下，通常，起初的内部空间也为空。
从该状态开始装置100的运转的情况下，首先向箱110供给流体SL。这时，活塞120B以其前端与气缸120A的底部相接的方式定位。
接着，以支承部件TC1的第一～第三流通口中仅第一及第二流通口相互连通的方式使旋塞TC2的流路相对于第一～第三流通口对位。在该状态使活塞120B以其前端从气缸120A的底部离开的方式直动，使流体SL从箱110经由阀TC供给到注射器120内。
接着，旋转旋塞TC2，使得支承部件TC1的第一～第三流通口中仅第二及第三流通口相互连通。接着，使活塞120B以较高的速度以其前端接近气缸120A的底部的方式直动，使流体SL从注射器120经由阀TC供给到导管160内。
另外，根据需要，反复进行由流体SL从箱110向注射器120的供给、和流体SL从注射器120向导管160的供给构成的顺序。由此，使流体SL充满导管160及喷嘴130的内部空间的大致整体。
另外，至流体SL结束充填该内部空间的期间，从喷嘴130喷出流体SL。在此，喷出的流体SL例如废弃或返回箱110。
该启动动作或其一部分可以手动进行，也可以自动化。自动进行该启动动作的全部或一部分的情况下，需要自动进行的动作、例如使旋塞TC2旋转的第一驱动机构的动作和使活塞120B直动的第二驱动机构400的动作，由控制器500控制。
结束以上的启动动作后，依次进行下面说明的第一～第四动作。
在第一动作中，控制器500首先如下所述使输送装置动作。即，将未供给流体SL的基材SB以其端面EF1与板状部130B正对的方式输送到板状部130B的正面的位置。而且，在该位置将基材SB支承于支承体140上，同时，在基材SB的端面EF1侧的端部安装导向部件150。
也可以在输送到板状部130B的正面的位置之前，由支承体140支承基材SB。同样，导向部件150也可以在将基材SB输送到板状部130B的正面的位置之前，安装于基材SB的端面EF1侧的端部。
接着，控制器500如图1所示使流体供给装置动作。具体而言，控制器500控制切换装置的第一驱动机构的动作，将第一～第三流通口的连接设为第一及第二流通口相互连接且第三流通口从第一及第二流通口断开的状态(以下，称为第一状态)。接着，控制器500控制第二驱动机构400的动作，使活塞120B以其前端从气缸120A的底部离开的方式相对于气缸120A相对直动。通过这些动作，将规定量的流体SL从箱110导入注射器120内。
在第二动作中，控制器500如图2及图3所示使流体供给装置动作。具体而言，控制器500首先控制切换装置的第一驱动机构的动作，将第一～第三流通口的连接设为第二及第三流通口相互连接且第一流通口从第二及第三流通口断开的状态(以下，称为第二状态)。接着，控制器500控制第二驱动机构400的动作，使活塞120B以其前端接近气缸120A的底部的方式相对于气缸120A相对直动。利用这些动作，将一定量的流体SL从注射器120供到导管160。
随着将流体SL供给到导管160，喷嘴130内的流体SL经由该喷出口DP被压向喷嘴130的外部。这样，使流体SL从喷嘴130向基材SB的端面EF1喷出。
控制器500如上所述，不仅控制流体供给装置的动作，如下所述还控制吸引装置的动作。即，控制器500例如与喷嘴130开始喷出流体SL同时，或在喷嘴130开始喷出流体SL后且完成其喷出前，或喷嘴130完成喷出流体SL后，使吸引装置从支承于支承体140的基材SB的端面EF2侧吸引设置于基材SB的孔内的流体、例如空气。
进行该吸引时，促进流体SL从端面EF1向端面EF2侧的移动。在基材SB的隔壁中流体SL通过的部分之上形成有由流体SL构成的涂膜(以下，称为流体层)。在此，流体层只在由端面EF1、和相对于端面EF1平行且位于这些端面EF1及EF2间而从它们离开所在的平面挟持的区域内形成。
另外，该流体层通过控制流体SL从端面EF 1的移动量，可以仅形成于上述区域内。另外，流体SL从端面EF1的移动量或流体层的端面EF2侧的端部(以下，称为前端)的位置例如可根据流体SL的量及粘度以及吸引力及吸引时间进行控制。
在第三动作中，控制器500如图4所示，使流体供给装置动作。具体而言，控制器500控制第二驱动机构400的动作，使活塞120B以其前端远离气缸120A的底部的方式相对于气缸120A相对直动。由此，将从喷出口DP下垂或处于喷出口DP内的流体SL吸回到喷嘴130，抑制流体SL从喷嘴130下落。
另外，因该动作以抑制流体SL落下为目的，所以，活塞120B相对于气缸120A的移动量可以极小。例如，喷嘴130的前端的流体SL的液面以与和板状体130B的端面EF1相向的面大致为齐面、或与板状体130B的喷嘴130的内部空间侧的面大致为齐面、或位于板状体130B的两个主面间的方式使活塞120B相对于气缸120A直动即可。
在第四动作中，控制器500如下所述使输送装置动作。即，从在隔壁上形成流体层的基材SB卸下导向部件150。接着，从支承体140卸下该基材SB。之后，将该基材SB从板状部130B的正面的位置输送到其它位置。
也可以将基材SB从板状部130B的正面的位置输送到其它位置后，从基材SB卸下导向部件150。同样，也可以从板状部130B的正面的位置输送到其它位置后，从支承体140卸下该基材SB。
如上，得到隔壁上设置有流体层的基材SB。另外，进行连续操作的情况下，反复进行由上述的第一～第四动作构成的顺序。
该制造装置100向基材SB的端面EF1供给包含催化剂层的原料的流体SL。从喷嘴130喷出的流体SL在基材SB的端面EF1上形成层。接着，从端面EF2侧吸引设于基材SB的贯通孔内的气体时，流体SL在贯通孔的侧壁上形成流体层。通过对该流体层进行干燥及煅烧处理，得到催化剂层。
在该制造装置100中，将包含催化剂层的原料的流体SL不经由单一的喷出口，而是经由多个喷出口DP向基材SB的端面EF1供给。这样，从喷嘴130喷出的流体SL在基材SB的端面EF1上形成较均一厚度的层。因此，向基材SB的孔供给大致等量的流体SL，得到前端的位置偏差小的流体层。即，能够得到端部位置偏差小的催化剂层。
下面，对使用该喷嘴130的情况下可实现的效果，进行更详细地说明。
图6是表示比较例的催化剂层的形成方法的一工序的剖面图。图7是表示比较例的催化剂层的形成方法其它工序的剖面图。
在该比较例的方法中，如图6所示，首先使用具备单一的喷出口的喷嘴200，向基材SB的端面EF1供给流体SL。这时，典型的是在基材SB的端面EF1侧设置导向部件150。
在采用这种构成的情况下，向基材SB的端面EF1上供给的流体SL的量在其面内方向不均一。具体而言，在上述单一的喷出口的正下方供给较多量的流体SL，这之外的部分供给较少量的流体SL。因此，在该状态下进行上述的吸引处理时，流体层的前端的位置的偏差增大。因此，催化剂层的端部位置的偏差增大。
因此，在该比较例的方法中，典型的是使用喷嘴200供给流体SL后，如图7所示，使基材SB旋转进行均化处理。具体而言，使基材SB绕与设置于基材SB的孔的长度方向平行的旋转轴旋转。这样，利用由旋转产生的离心力的作用，流体SL在基材SB的端面EF 1上形成的层的厚度较均一。因此，在该状态进行上述的吸引处理时，流体层的前端的位置偏差较小。
然而，在该比较例的方法中存在下面的问题点。首先，在废气净化用催化剂的制造中需要用于进行上述旋转的旋转机构。因此，采用该方法的制造装置较高价，在其维修保养上需要大量的工序。因此，装置初始成本及维修保养成本高。因此，采用该方法的情况下，难以实现高的价格竞争力。
另外，在基材SB不是圆柱形状的情况下，流体SL形成于基材SB的端面EF1的层的厚度，因利用旋转均化而难以形成均一化。例如，在基材SB为椭圆柱形状的情况下，绕通过端面EF 1的中心且相对于端面EF1垂直的轴使基材SB旋转时，与短轴的两端的位置相比，流体SL形成于端面EF1上的层在长轴两端的位置增厚。因此，该情况下，即使进行利用上述的旋转的均化，也会在流体SL形成于端面EF1上的层的厚度上产生偏差。因此，该情况下，难以抑制流体层的前端的位置的偏差。
另外，基材SB的端面EF1大的情况下，即使进行利用旋转的均化，可能也难以使流体SL遍布至端面EF1的周边区域。该情况下，在端面EF1的中心部残存较多量的流体SL，在其周边区域仅会有较少量的流体SL。因此，该情况下，难以抑制流体层的前端位置的偏差。
与之相对，在参照图1～图5进行说明的制造装置100中，使用具备多个喷出口DP的喷嘴130，向基材SB的端面EF1供给流体SL。因此，在该情况下，与使用具备单一的喷出口的喷嘴200的情况相比，流体SL形成于基材SB的端面EF1上的层、即在图4中流体SL形成于基材SB的端面EF1上的层的厚度更均一。因此，即使省略利用旋转的均化处理，也能够减小流体层的前端的位置的偏差。因此，可更简单地制造发挥优异性能的废气净化用催化剂。
另外，在上述的工艺中进行第三动作。进行第三动作时，可抑制在流体SL非供给时流体SL从多个喷出口垂下。因此，可进一步抑制供给各基材SB的流体SL的供给量的偏差。
而且，在第三动作中不需要复杂的构造或机构。即，进行第三动作的情况下，在制造装置100中不需要进一步设置用于抑制流体SL垂下的部件、例如后述的液量调节部件和旋转促动器的组合。因此，该情况下，能够减少制造装置100的制造成本，并且能够更容易地进行装置的维修保养。
另外，导入复杂的构造或机构的情况下，在制造装置100中可采用的设计的自由度有可能受到制约。例如，为了防止流体SL的垂下，代替进行第三动作，使用后述的液量调节部件和旋转促动器的组合的情况下，难以在喷嘴130的板状部130B的中心设置喷出口。因此，该情况下，有时从板状部130B的中心附近喷出的流体SL的量较少，与基材SB的端面EF1平行的面内的流体SL的量的分布较不均一。与之相对，进行第三动作的情况下，可以自由地确定喷出口DP的配置。因此，在进行第三动作的情况下，与使用液量调节部件和旋转促动器的组合相比，设计上容易。
在参照图1～图5说明的制造装置100及工艺中，可进行各种变形。
第三动作，如上述，可以在第四动作前进行，也可以在第四动作后进行。或者，可以同时进行第三及第四动作。
或者，连续操作期间反复进行由第一动作、第二动作和第四动作构成的顺序，仅在中断连续操作时，可以进行第三动作。这样，可以在不过度地减少废气净化用催化剂的生产率的情况下，抑制流体SL的垂下。
第三动作也可以省略。即，进行连续操作的情况下，也可以反复进行由第一动作、第二动作和第四动作构成的顺序。
在省略第三动作的情况下，在制造装置100中可以进一步设置用于抑制流体SL的垂下的部件、例如下面说明的液量调节机构。
液量调节机构例如包含与喷嘴130的板状部130B邻接设置的液量调节部件、和使液量调节部件相对于板状部130B移动的驱动机构。液量调节部件例如为在与板状部130B的喷出口DP对应的位置设置有多个开口的板。液量调节部件例如以与板状部130B重合的方式配置。
驱动机构使液量调节部件例如向与板状部130B的主面平行的方向移动或绕与板状部130B的主面垂直的轴旋转。驱动机构可以使液量调节部件进一步向与板状部130B的主面垂直的方向移动。驱动机构例如包含旋转促动器等促动器。例如，驱动机构包含使液量调节部件绕与板状部130B的主面垂直的轴旋转的旋转促动器。
液量调节机构，相对于设于板状部130B的喷出口DP，调节设于液量调节部件的开口的位置，由此控制流体SL向基材SB的供给。例如，在使流体SL向基材SB的供给量最大化的情况下，使液量调节部件旋转，使设于板状部130B的喷出口DP的位置、和设于液量调节部件的开口的位置完全一致。或者，使流体SL向基材SB的供给量溅少的情况下，使液量调节部件旋转，部分地错开两者的位置。或者，在断开流体SL向基材SB的供给的情况下，使液量调节部件旋转，完全错开两者的位置。
在进行这种操作时，可更高精度地控制来自喷嘴130的流体SL的供给量。另外，在进行这种操作时，在中断流体SL从喷嘴130向基材SB的供给的期间，能够抑制流体SL从喷嘴130垂下。因此，在采用该构成时，能够抑制这种垂下引起的流体层的前端的位置偏差。
在上述的制造装置100中也可以采用下面的构成。
图8是概略表示图1～图4所示的制造装置的一变形例的剖面图。另外，图8仅描绘出制造装置100的第一部分100A。另外，图8中省略第二驱动机构400及控制器500的图示。
图8所示的第一部分100A除导管160及喷嘴130的构造不同之外，与图1～图4所示的第一部分100A相同。
图8所示的导管160具有下面的构成。首先，假设与导管160中的流体SL的流动方向垂直的面和导管160的内壁的交线。接着，假设将在该交线上的点中，以与重力方向垂直的一平面为基准的高度h为最大的点，沿上述的流体SL的流动方向连结而成的曲线。这时，该曲线的高度h从与导管160的第三流通口的连接位置至和导管160的喷嘴130的连接位置单调地减少。
若采用这种构成，启动动作时，可将导管160内的空气高速地向外部空间排出，或可抑制导管160内残留空气。因此，这样，可高效地进行启动动作，或更精密地控制流体SL向各基材SB的供给量。
在上述的制造装置100中对于喷嘴130可进行各种变形。
图9是概略表示一变形例的喷嘴的平面图。图9所示的喷嘴130除板状部130B具有椭圆形状，除此之外，与图5所示的喷嘴130相同。使用这种喷嘴130时，即使基材SB是椭圆柱形状的情况下，也能够向基材SB的端面EF1上较均一地供给流体SL。
同样，例如，基材SB具有底面为梯形状的四棱柱形状的情况下，也可以将板状部130B形成梯形状，在该梯形内大致均一地分布多个喷出口DP。这样，即使基材SB具有前面的形状的情况下，也能够向基材SB的端面EF1上较均一地供给流体SL。
另外，在将基材SB变更为端面EF1的形状不同的情况下，也可以遮挡设于板状部130B的喷出口DP的一部分，并将未被遮挡的喷出口DP的配置与基材SB的端面EF1的形状对应。这样，即使将基材SB变更为端面EF1的形状不同的情况下，也可以在不更换喷嘴130的情况下，向该基材SB的端面EF1较均一地供给流体SL。
这样，使板状部130B的形状和/或喷出口DP的配置与端面EF1的形状对应，端面EF1无论具有哪种形状，都能够向端面EF1上较均一地供给流体SL。
喷出口DP代替均一地分布，也可以不均一地分布。下面对其说明。
如图5及图9所示，使用均一分布有多个喷出口DP的喷嘴130的情况下，与从端面EF1的周边区域延伸的孔相比，在从端面EF1的中心区域延伸的孔中，从端面EF1至流体层的前端的距离(以下，称为流体层的长度)往往大一些。这认为是源于与端面EF1的周边区域相比，流体SL形成于端面EF1的层在端面EF1的中心区域更易增厚。
图10是概略表示其它变形例的喷嘴的平面图。图11是概略表示再其它的变形例的喷嘴的平面图。
在图10所示的喷嘴130中，在板状部130B的中心没有设置喷出口DP，而在板状部130B的中心附近和周边部设有大量的喷出口DP。在图11所示的喷嘴130中，在板状部130B的中心附近没有设置喷出口DP，而仅在板状体130B的周边部和其附近设置喷出口DP。
即，在图10及图11所示的喷嘴130中不均一地分布喷出口DP。采用这种构成时，特别是在从板状体130B的中心离开的位置以密度最高的方式分布喷出口DP时，能够进一步减小流体层的前端的位置偏差。
如上述分布喷出口DP的情况下，典型的是喷出口DP以满足下面的条件的方式配置。
首先，假设第一及第二凸多边形。在此，“凸多边形”意思是全部的内角为不足180°的多边形。第一凸多边形具有包围设置于喷嘴130的全部喷出口DP且最小的面积。第二凸多边形具有第一凸多边形的面积的0.6倍的面积。第二凸多边形在第二凸多边形的轮廓OL2的所有位置中以从第二凸多边形至第一凸多边形的轮廓OL1的距离为一定的方式定位于第一凸多边形的轮廓OL1的内侧。即，第一及第二凸多边形为相似图形。
对于不均一分布的喷出口DP假设第一及第二凸多边形的情况下，这些喷出口DP中位于轮廓OL1及OL2间的部分占有的区域的合计面积、和全部的喷出口DP占有的区域的合计面积之比，例如为0.1以上，典型的是处于0.1～0.3的范围内。该比也可以大于0.4。另外，在图10及图11所示的喷嘴130中以满足该条件的方式配置喷出口DP。
采用这种构成的情况下，能够向基材SB的端面EF1的周边区域供给与基材SB的端面EF1的中心区域大致相等量的流体SL。因此，该情况下，可进一步减小从端面EF1的中心区域延伸的孔的流体层的长度和从端面EF1的周边区域延伸的孔的流体层的长度之差。因此，该情况下，可进一步减小流体层的前端的位置偏差。
对喷嘴130也可以采用下面说明的构造。
图12是概略表示再其它的变形例的喷嘴的剖面图。图13是概略表示图12所示的喷嘴包含的致偏板的平面图。
图12所示的喷嘴130除还包含设置于中空部130A内的致偏板130D之外，具有与图5所示的喷嘴130一样的构成。图12及图13中画出了作为一例由一张网M1构成的致偏板130D。
致偏板130D使喷嘴130内的流体SL的流动变化。具体而言，致偏板130D使向板状部130B的中心部供给的流体SL的量相对减少，使向板状部130B的周边部供给的流体SL的量相对增大。即，致偏板130D使供给板向状部130B的中心部的流体SL的量和供给向板状部130B的周边部的流体SL的量之差减少。由此，致偏板130D使喷嘴130的喷出口DP喷出的流体SL的量更均一。
图12及图13所示的致偏板130D将中空部130A的内部空间划分为与板状部130B邻接的下游区域、和位于下游区域和中空部130A和第一开口之间的上游区域。另外，在该致偏板130D上设置有将下游区域与上游区域连接的多个贯通孔。若采用这种构成，在流体SL通过致偏板130D的贯通孔时，剪切力作用在流体SL上。因此，可抑制形成于中空部130A的内壁附近的边界层的生长，可减少向板状部130B的中心部供给的流体SL的量和向板状部130B的周边部供给的流体SL的量之差。另外，这样，不仅在中空部130A的内壁附近，即使从此离开的位置，也能够抑制流体SL的粘度的增大。
图14是概略地表示图12所示的喷嘴的变形例的剖面图。图15是概略表示图14所示的喷嘴包含的致偏板的平面图。
图14所示的喷嘴130除致偏板130D的构成不同之外，与参照图12及图13说明的喷嘴一样。作为致偏板130D的其它例子在图14及图15中画出重叠了网眼大小相互不同的两张网M1及M2的情况。
图14及图15所示的致偏板130D，将中空部130A的内部空间划分为与板状部130B邻接的下游区域、和位于下游区域和中空部130A的第一开口之间的上游区域。在该致偏板130D上设置有连接下游区域与上游区域的多个贯通孔。
而且，图14及图15所示的致偏板130D包含中心部CR、和包围中心部CR的周边部PR。在中心部CR上，作为多个第一贯通孔，设置有上述多个贯通孔的一部分。在周边部PR上，作为多个第二贯通孔，设置有上述多个贯通孔的剩余部分。而且，多个第一贯通孔占有的区域相对于中心部CR的面积的合计面积之比与多个第二贯通孔占有的区域相对于周边部PR的面积的合计面积之比相比更小。采用这种构成时，可有效地减少向板状部130B的中心部供给的流体SL的量和向板状部130B的周边部供给的流体SL的量之差。
在使用图14及图15所示的致偏板130D的情况下，该致偏板130D上例如采用下面的构成。即，将网M1和与网M1相比直径更小且具有更小尺寸网眼的网M2以其中心大体一致的方式重合。该情况下，网M1的网眼的大小例如设为0.5mm～2mm的范围，网M2的网眼的大小例如设为0.2mm～1.5mm的范围内。另外，在网M1及M2双方具有圆形状的情况下，典型的是使其中心的位置一致。而且，在网M1及M2双方具有圆形状的情况下，网M2的直径例如为网M1的直径的0.2倍～0.7倍的范围内。
在图12及图14所示的喷嘴130的各自中，致偏板130D和板状部130B的最短距离H例如为1mm～15mm的范围内，典型的是1mm～5mm的范围内。该距离H过于小时，往往妨碍致偏板130D和板状部130B之间的流体SL的面内方向的流动。该距离H过于大时，设置致偏板130D的效果降低。
图13及图15中描绘出一个以上的网作为设有多个贯通孔的致偏板130D的一例。致偏板130D也可以不是网。例如，致偏板130D也可以是冲孔板等有孔板。例如，致偏板130D的材料上没有特别限定。致偏板130D例如由金属、陶瓷或塑料构成。
如上所述，在使用致偏板130D的情况下，可使端面EF1上形成流体SL的层的厚度更均一。因此，使用致偏板130D时，能够使流体层的前端的位置更均一。
然而，使用网作为致偏板130D的情况下，易产生其堵塞。网产生堵塞时，在该位置妨碍流体SL的流动。该情况下，流体SL形成于端面EF1上的层的厚变得不均一，其结果是，可能使流体层的前端的位置变得不均一。
另外，在参照图14及图15说明的喷嘴130中，致偏板130D的中心部包含网眼的大小较小的网M2，致偏板130D的周边部包含网眼的大小较大的网M1。网M2与网M1相比，给流体SL带来更大的剪切力。因此，与通过致偏板130D的中央部的流体SL相比，典型的是通过致偏板130D的周边部的流体SL具有更大的动粘度。因此，停止从喷嘴130的流体SL的喷出时，与设置板状部130B的中心部的喷出口DP相比，在设置于板状部130B的周边部的喷出口DP流体SL易垂下。因此，在将用于防止流体SL从喷嘴130垂下的流体SL吸回喷嘴130的情况下，在板状部130B的周边部不能将流体SL充分地吸回，或在板状部130B的中心部空气可能侵入喷嘴130内。
采用下面说明的构成时，能够回避使用网引起的问题，并且能够缩小流体层的前端的位置的偏差。
图16是概略表示再其它的变形例的喷嘴的平面图。
图16所示的喷嘴130，除作为喷出口DP设置有喷出口DP1～DP3之外，与参照图1～图5说明的喷嘴130相同。
与喷出口DP2及DP3相比，喷出口DP1直径小。喷出口DP1向端面EF1的中心部或其附近喷出流体SL。图16中在板状部130B仅设置一个喷出口DP1，但在板状部130B也可以设置多个喷出口DP1。
与喷出口DP1相比，喷出口DP2直径大，与喷出口DP3相比直径小。以包围喷出口DP1的方式配置喷出口DP2。
与喷出口DP1及DP2相比，喷出口DP3直径大。以包围喷出口DP1及DP2的方式配置喷出口DP3。喷出口DP3向端面EF1的周边部喷出流体SL。
与喷嘴130上采用参照图1～图5说明的构造的情况相比，喷嘴130采用该构造的情况下，比向板状部130B的中心部供给的流体SL更大量向板状部130B的周边部移动。即，采用该构造的情况下，即使不使用致偏板130D，也可以减少向板状部130B的中心部供给的流体SL的量和向板状部130B的周边部供给的流体SL的量之差。换句话说，可缩小流体层的前端的位置的偏差。
另外，该喷嘴130不包含致偏板130D。因此，能够回避使用网引起的问题。即，该喷嘴130不会产生网堵塞。另外，为了防止流体SL从喷嘴130垂下而将流体SL吸回喷嘴130的情况下，能够防止在板状部130B的中心部空气侵入喷嘴130内，并在板状部130B的周边部充分吸回流体SL。
喷出口DP1～DP3中位于轮廓OL1及OL2间的部分、在此DP3占有的区域的合计面积、和全部喷出口DP1～DP3占有的区域的合计面积之比例如为0.1以上，典型的是处于0.1～0.3的范围内。该比也可以比0.4大。采用这样的构成的情况下，与基材SB的端面EF1的中心区域相比，能够向基材SB的端面EF1的周边区域供给更多量的流体SL。因此，该情况下，可进一步缩小从端面EF1的中心区域延伸的孔的流体层的长度和从端面EF1的周边区域延伸的孔的流体层的长度之差。因此，该情况下，可进一步缩小流体层的前端的位置的偏差。
对于图16所示的喷嘴130可进行各种变形。
例如，也可以从参照图16说明的喷嘴130中省略喷出口DP1。或者，也可以省略喷出口DP2或DP3。另外，对于喷嘴130也可以采用下面说明的构成。
图17是概略表示图16的喷嘴的一个变形例的剖面图。图18是图17所示的喷嘴的平面图。
图17及图18所示的喷嘴130除采用下面的构成之外，与参照图16说明的喷嘴130一样。即，作为喷出口DP，在该喷嘴130的板状部130B上，不仅设置有喷出口DP1～DP3，还设置有喷出口DP4。喷出口DP1～DP4分别配置于第一～第四区域。
第一区域为板状部130B中用虚线BL1包围的区域。端面EF1和用虚线BL1包围的区域例如为相似图形。由虚线BL1包围的区域的最大径，例如，与端面EF1的最大直径相比，小140mm。在虚线BL1包围的区域内也可以设置多个喷出口DP1。
第二区域为由虚线BL1及BL2夹持的区域。由虚线BL1包围的区域和由虚线BL2包围的区域例如为相似图形。这些相似图形为圆以外的图形的情况下，由虚线BL1包围的区域和由虚线BL2包围的区域的方位相等。由虚线BL2包围的区域的最大直径例如与端面EF1的最大直径相比小95mm。
第三区域为由虚线BL2及BL3夹持的区域。由虚线BL1包围的区域和由虚线BL3包围的区域例如为相似图形。这些相似图形为圆以外的图形的情况下，由虚线BL1包围的区域和由虚线BL3包围的区域的方位相等。由虚线BL3包围的区域的最大直径例如与端面EF1的最大径相比小45mm。
第四区域为由虚线BL3及BL4夹持的区域。由虚线BL 1包围的区域和由虚线BL4包围的区域例如为相似图形。这些相似图形为圆以外的情况下，由虚线BL1包围的区域和由虚线BL3包围的区域方位相等。由虚线BL4包围的区域的最大直径例如与端面EF1的最大直径相等。
喷出口DP1设置于板状部130B中用虚线BL1包围的区域。在此，一个喷出口DP1设置于用虚线BL1包围的区域的中心。
在板状部130B中用虚线BL1包围的区域也可以设置多个喷出口DP1。该情况下，喷出口DP1即可以圆形状地排列，也可以同心圆状地排列。后者的情况下，喷出口DP1形成的圆形状的排列，其喷出口DP1的直径也可以相互相等。或者，外侧的圆形状的排列与内侧的圆形状的排列相比，喷出口DP1的直径可以更大。
喷出口DP1的直径与喷出口DP4的直径相比更小。例如，喷出口DP1的直径与喷出口DP2～DP4的直径相比更小。或者，喷出口DP1的直径与喷出口DP2的直径相等，为喷出口DP3的直径以下，与喷出口DP4的直径相比更小。喷出口DP1的直径和喷出口DP4的直径之比例如处于0.4～0.5的范围内。另外，喷出口DP1占有的区域的合计面积和喷出口DP1～DP4占有的区域的合计面积之比例如处于1∶20.0～1∶120.0的范围内。
喷出口DP2设置于由虚线BL1及BL2夹持的区域。在此，喷出口DP2排列成圆形状。喷出口DP2形成的圆形状的排列的中心，位于用虚线BL1包围的区域的中心。与喷出口DP4的直径相比，喷出口DP2的直径更小。例如，与喷出口DP3及DP4的直径相比，喷出口DP2的直径更小。或者，喷出口DP2的直径与喷出口DP3的直径相等，与喷出口DP4直径相比更小。喷出口DP2的直径和喷出口DP4直径之比，例如，处于0.5～0.6的范围内。喷出口DP2占有的区域的合计面积和喷出口DP1～DP4占有的区域的合计面积之比例如处于1∶3.0～1∶40的范围内。
喷出口DP2也可以排列成同心圆状。该情况下，喷出口DP2形成的圆形状的排列，喷出口DP2的直径也可以相互相等。或者，外侧的圆形状的排列与内侧的圆形状的排列相比，喷出口DP2的直径也可以更大。
喷出口DP3设置于由虚线BL2及BL3夹持的区域。在此，喷出口DP3排列成同心圆状。喷出口DP3形成的同心圆状的排列中心，位于用虚线BL1包围的区域的中心。与喷出口DP4的直径相比，喷出口DP3的直径更小。喷出口DP3的直径和喷出口DP4的直径之比例如处于0.6～0.7的范围内。喷出口DP3占有的区域的合计面积和喷出口DP1～DP4占有的区域的合计面积之比，例如处于1∶1.3～1∶8.0的范围内。喷出口DP1也可以排列成圆形状。
喷出口DP4设置于由虚线BL3及BL4包围的区域。喷出口DP4排列成圆形状。喷出口DP4形成的圆形状的排列的中心，位于由虚线BL1包围的区域的中心。喷出口DP4的直径例如处于2mm～7mm的范围内。喷出口DP4占有的区域的合计面积和喷出口DP1～DP4占有的区域的合计面积之比例如处于1∶1.3～1∶1.7的范围内。
喷出口DP4也可以排列成同心圆状。该情况下，喷出口DP4形成的圆形状的排列的全部，喷出口DP4的直径可以相互相等。或者，外侧的圆形状的排列与内侧的圆形状的排列相比，喷出口DP4的直径可以更大。
参照图16～图18说明的喷嘴130不包含致偏板130D。这些喷嘴130D也可以还包含致偏板130D。
参照图16～图18说明的喷嘴130的板状部130B具有圆形状。这些喷嘴130的板状部130B也可以具有其它形状。
图19是概略表示图16所示的喷嘴的其它变形例的平面图。
图19所示的喷嘴130，板状部130B具有椭圆形状。使用这种喷嘴130时，即使是基材SB为椭圆柱形状的情况下，也可以向基材SB的端面EF1上较均一供给流体SL。这样，板状部130B可以具有各种形状。
另外，板状部130B的形状不需要与喷出口的排列形成的形状相对应。例如，基材SB的端面EF1具有椭圆形状的情况下，如果喷出口的排列具有椭圆形状，则板状部130B也可以不是椭圆形状。
在上述的全部的喷嘴130中，喷出口DP的缘可以倒角。但是喷出口DP的下缘的形状可能影响喷出口DP的闭塞。
图20是概略表示在喷出口上可采用的构造的一例的剖面图。图21是概略表示采用图20所示的构造的情况下产生的喷出口闭塞一例的剖面图。图22是概略表示在喷出口上可采用的构造的其它例子的剖面图。
图20及图22所示的喷出口DP的上缘和下缘均被倒角。即，在该喷出口DP上，在与喷嘴的内部空间邻接的缘和与喷嘴的外部空间邻接的缘分别设置有倒角部BV1及BV2。设有倒角部BV1及BV2中的一个时，与没有设置它们双方的情况相比，可降低因毛刺妨碍流体SL的流动的情况。
但是，采用图20所示的构造的情况下，浆料SL非供给时，较多量的浆料SL滞留在倒角部BV2上。因此，反复使用采用图20所示的构造的喷嘴130时，如图21所示，来自于浆料SL的固形物SL’有时会在喷出口DP的下缘生长。若产生这种固形物SL’的生长，喷出口DP实际的直径缩小，最终喷出口DP有可能闭塞。
固形物SL’的生长，如图22所示，特别是可以通过减小宽度W和倒角部BV2的高度H之比W/H，而抑制倒角部BV2的宽度W。在此，宽度W如下面定义。首先，假设倒角部BV2投影到与板状部130B的下表面平行的平面的正投影。宽度W是该正投影的内侧的轮廓和外侧的轮廓的最短距离。另外，高度H为以包含板状部130B的下表面的平面为基准的倒角部BV2的高度。
宽度W例如为0mm～0.1mm的范围内，典型的是0.03mm～0.1mm的范围内。另外，比W/H例如为0.5～2的范围内，典型的是0.8～1的范围内。宽度W或比W/H大的情况下，容易产生固形物SL’的生长。另外，通常，即使形成宽度W或比W/H小的倒角部BV2，有可能不能充分地去除毛刺。因此，优选宽度W或比W/H为可充分地去除毛刺的最小值。
图5、图9～图11、图18及图19中描绘出具有圆形状的喷出口DP，这些喷出口DP也可以具有圆形状以外的形状。例如，这些喷出口DP也可以具有椭圆形状。
喷出口DP间的最短距离典型的是5mm～20mm的范围内。若该距离过小，则在流体SL的供给速度、固体成分浓度及粘度处于某特定的范围内的情况下，从邻接的喷出口DP排放的流体SL的流动有可能在从喷出口DP排放之后相互接触。该情况下，有可能难以向基材SB的端面EF1均一地供给流体SL。另外，若该距离过长，则有可能流体SL形成于端面EF1上的层的厚度变得不均一。
板状部130B的下表面中喷出口DP占有的区域的合计面积例如为180mm2以上。若该合计面积过小，流体SL的流动速度会变得过大。该情况下，对于基材SB的孔中位于喷出口DP的正面的孔，与其它的孔相比，处于供给更大量的流体SL的倾向。而且，该合计面积例如为2000mm2以下。若该合计面积过于大，则不能用流体SL大体完全地充填喷嘴130的内部空间，在喷出口DP间流体SL的喷出量有可能有偏差。
喷出口DP的直径的平均值典型的是与设置于基材SB的孔的直径的平均值相比更大。该情况下，通过喷嘴130的喷出口的流体SL的流动的大部分在基材SB的孔入口与其隔壁接触。流体SL的流动与隔壁接触时，流动向与端面EF1平行的方向扩散，孔的长度方向的速度降低。因此，容易抑制流体层的前端的位置的偏差。喷出口DP的直径的平均值为例如2mm～7mm的范围内。
喷出口DP例如设为第一多边形的面积小于基材SB的端面EF1的面积。典型的是，喷出口DP在使上述的第一多边形和端面EF的轮廓重叠的情况下，设为第一多边形位于端面EF1的轮廓的内侧。这样，不易产生流体SL在导向部件150的附着、和流体SL从导向部件150和基材SB形成的积液的漏出。
喷嘴130的板状部130B和基材SB的端面EF1双方具有圆形状的情况下，板状部130B的直径和端面EF1的直径之差例如为5mm以下。这样，可使流体SL在导向部件150的附着为最小限。
以上，说明了向端面EF 1供给流体SL且从端面EF2侧吸引设置于基材SB的孔内的流体，典型的是空气的工艺。接着该第一工艺，也可以执行下面的第二工艺。
完成流体层在基材SB的隔壁上的形成后，从基材SB卸下导向部件150，另外，从支承体140卸下基材SB。接着，根据需要使在第一工艺中形成的流体层干燥，将干燥该基材SB的上下颠倒。接着，除箱110收容不同的各种流体SL以外，将其输送到与上述的装置100相同的制造装置。而且，在该制造装置中，除从基材SB的端面EF2侧供给流体以外，利用与上述的一样的方法，在基材SB的隔壁上形成第二流体层。
之后，根据需要使流体层干燥，进而煅烧它们。如上所述，得到具有不同组成的催化剂层形成于基材SUB的上游部和下游部的废气净化用催化剂。
下面，记载本发明的例子。
(例1)
(预备试验1)
准备固体成分浓度为35质量％，剪切速度为200s-1的情况下的粘度为200mPa·s，剪切速度为0.4s-1的情况下的粘度为8000mPa·s的浆料。下面，将该浆料称为“浆料S1”。
准备参照图1～图4说明的制造装置100。在此，对于喷嘴130采用与参照图9说明的类似的构造。具体而言，在此使用的喷嘴130的板状部130B具有长轴及短轴的长度分别为175mm及120mm的椭圆形状。另外，在该板状部130B上以同心圆状设置53个喷出口DP。这些喷出口DP的各自具有直径为5mm的圆形状，这些喷出口DP间的最短距离为5mm。
接着，不在制造装置100设置整体式基材SB，而将第一～第三流通口的连接设为第一状态，将300g的浆料S1从箱110移动到注射器120。接着，将该连接从第一状态切换到第二状态，将上述浆料S1从注射器120供给到喷嘴130。这时，测定各喷出口DP喷出的浆料S1的质量。
反复进行以上的操作，计算同一喷出口DP喷出的浆料S1的质量的平均值。而且，将这些平均值的最大值和最小值之差作为“排出量的偏差”求出。其结果如下面的表1所示。
(本试验1)
在预备试验1中使用的制造装置100上设置整体式基材SB。在此使用具有椭圆柱形状的整体式基材SB。基材SB的端面EF1的长轴及短轴的长度分别为147mm及97mm。基材SB设置为其端面EF1的长轴与喷嘴130的板状部130B的长度方向平行。
接着，将第一～第三流通口的连接设为第一状态，将200g的浆料S1从箱110移动到注射器120。接着，将该连接从第一状态切换为第二状态，将上述的浆料S1从注射器120向喷嘴130供给。接着，将连接保持为第二状态，使活塞120B只吸回相当于1mL的浆料S1的距离。之后，从基材SB的端面EF2进行上述的吸引处理。这样，在基材SB上涂布浆料S1。
对10个基材SB反复进行以上的操作。而且，进行下面的评价。
即，求出流体层的前端的位置偏差。具体而言，对于各涂布浆料S1的基材SB，求出流体层的长度的最大值和最小值之差。而且，将该差的平均值作为“流体层的前端的位置偏差”求出。
另外，目视确认来自浆料S1非供给时的喷出口DP的浆料S1的垂下的有无。
下面的表1汇总这些结果。
(例2)
利用参照图6说明的方法，向整体式基材SB供给200g的浆料S1。在此，使用与例1中使用的同样的整体式基材SB。接着，进行参照图7说明的均化处理。之后，进行与例1中进行的同样的吸引处理。而且，进行与本试验1中进行的同样的评价。其结果如下述表1所示。
表1
  例  排出量偏差(g)   流体层的前端的位置偏差(mm)   流体垂下
  1  3.7   10.6   无
  2  -   20.8   无
如表1所示，采用例1的方法的情况下，与采用例2的方法的情况相比，能够进一步减小流体层的前端的位置偏差。
(例3)
(预备试验2)
准备除喷嘴130采用图23所示的构造之外，与例1使用的装置相同的制造装置100。具体而言，在此使用的喷嘴130的板状部130B具有直径为113mm的圆形状。在该板状部130B上以同心圆状设置37个喷出口DP。这些喷出口DP分别具有直径为5mm的圆形状。这些喷出口DP均一分布，其最短距离为5mm。
接着，将第一～第三流通口的连接设为第一状态，将300g的浆料S1从箱110移动到注射器120。
接着，将第一～第三流通口的连接从第一状态切换到第二状态，将上述的浆料S1从注射器120供给到喷嘴130。这时，测定图23所示的喷出口DP1、DP2R、DP2L、DP3R、DP3L、DP4R及DP4L各自喷出的浆料S1的质量。其结果如图24所示。
(本试验2)
在预备试验2中使用的制造装置100中，设置具有圆柱形状、端面EF1的直径为103mm的整体式基材SB。接着，将第一～第三流通口的连接设为第一状态，将200g的浆料S1从箱110移动到注射器120。接着，将该连接从第一状态切换到第二状态，将上述的浆料S1从注射器120供给到喷嘴130。接着，将连接保持为第二状态，使活塞120B只吸回相当于1mL的浆料的距离。之后，从基材SB的端面EF2进行上述的吸引处理。这样，在基材SB上涂布浆料S1。
对10个基材SB反复以上的操作。而且，进行在本试验1进行的同样的评价。下述表2汇总这些结果。
(例4)
准备除喷嘴130的中空部130A内设置有图13所示的致偏板130D外，与例3中使用的装置相同的制造装置100。在此使用的致偏板130D为直径是113mm且网眼的大小为0.8mm的圆形状的网M1。该网M1以间隔3mm的距离H并与板状部130B相对的方式设置。
除使用该制造装置100外，进行与预备试验2及本试验2相同的评价。下述表2汇总其结果。
(例5)
准备除喷嘴130的中空部130A内设置有图15所示的致偏板130D外，与在例3中使用的装置相同的制造装置100。在此使用的致偏板130D为重叠两张网M1及M2的构成。网M1具有直径为113mm的圆形状。网M1的网眼的大小为1.2mm。网M2具有直径为85mm的圆形状。网M2的网眼的大小为0.8mm。这些网M1及M2以中心位置一致的方式重合。另外，由这些网M1及M2构成的致偏板130D以间隔3mm的距离H并与板状部130B相向的方式设置。
除使用该制造装置100以外，进行与在预备试验2及本试验2相同的评价。图25及下述表2汇总其结果。
表2
  例  排出量偏差(g)   流体层的前端的位置偏差(mm)   流体垂下
  3  3.8   10.9   无
  4  2.2   6.4   无
  5  1.1   3.7   无
若比较表1所示的例2的数据和表2所示的例3～例5的数据，与例2相比，在例3～例5中排出量的偏差和流体层的前端的位置的偏差更小。即，通过使用设置有多个喷出口的喷嘴130，能够缩小排出量的偏差和流体层的前端的位置偏差。
另外，若比较表2所示的例3～例5的数据或图24及图25所示的数据，与例3相比，在例4及例5中喷嘴130的喷出口喷出的流体SL的量的偏差小。即，通过在喷嘴130的中空部130A内配置致偏板130D，能够使喷嘴130的喷出口喷出的流体SL的量更均一。
(例6)
准备除喷嘴130采用下面的构造外，与在例3中使用的装置相同的制造装置100。在此使用的喷嘴130的板状部130B具有直径为113mm的圆形状。在该板状部130B上以同心圆状设有37个喷出口。这些喷出口各自具有直径为5mm的圆形状。这些喷出口均一分布，其最短距离为8mm。
接着，准备固体成分浓度为20质量％，剪切速度为200s-1的情况下的粘度为200mPa·s，剪切速度为0.4s-1的情况下的粘度为8000mPa·s的浆料。下面，将该浆料称为“浆料S2”。
之后，在上述制造装置100中设置具有圆柱形状，端面EF1的直径为103mm的整体式基材SB。接着，将第一～第三流通口的连接设为第一状态，使200g的浆料S2从箱110移动到注射器120。接着，将该连接从第一状态切换到第二状态，将上述浆料S2从注射器120供给到喷嘴130。接着，将连接保持为第二状态，使活塞120B仅吸回相当于1mL的浆料S2的距离。之后，从基材SB的端面EF2进行上述的吸引处理。而且，进行与在本试验1相同的评价。
其结果是，没有产生浆料S2非供给时的浆料S2从喷出口的垂下。另外，流体层的前端的位置的偏差为4mm以下。
(例7)
代替图5所示的构成，准备除喷嘴130采用图10所示的构成以外，与在例6中使用的装置相同的制造装置100。在此使用的喷嘴130的板状部130B具有直径为113mm的圆形状。在该板状部130B上以同心圆状设有12个喷出口。这些喷出口各自具有直径5mm的圆形状。这些喷出口中的8个，以从板状部130B的中心至喷出口的中心的距离为39mm的方式，相互等间隔地配置。另外，这些喷出口的剩余的4个，以从板状部130B的中心至喷出口的中心的距离为19.5mm的方式，相互等间隔地配置。
除使用该制造装置100以外，进行与例6相同的评价。其结果是，没有产生浆料S2非供给时的浆料S2从喷出口的垂下。另外，流体层的前端的位置的偏差为4mm以下。
(例8)
准备除喷嘴130采用下面的构造以外，与例1中使用的装置相同的制造装置100。在此使用的喷嘴130的板状部130B具有长轴及短轴的长度分别为175mm及120mm的椭圆状。在该板状部130B上以同心圆状设置57个喷出口。这些喷出口各自具有直径为5mm的圆形状。这些喷出口均一分布，其最短距离为5mm。
接着，准备固体成分浓度为35质量％，剪切速度为200s-1的情况下的粘度为200mPa·s，剪切速度为0.4s-1的情况下的粘度为8000mPa·s的浆料。下面，将该浆料称为“浆料S3”。
之后，在上述的制造装置100中设置整体式基材SB。在此，使用具有椭圆柱形状的整体式基材SB。基材SB的端面EF1的长轴及短轴的长度分别为147mm及95mm。基材SB设置为其端面EF1的长轴与喷嘴130的板状部130B的长度方向平行。
接着，将第一～第三流通口的连接设为第一状态，将400g的浆料S3从箱110移动到注射器120。接着，将该连接从第一状态切换到第二状态，将上述的浆料S3从注射器120向喷嘴130供给。接着，将连接保持为第二状态，使活塞120B仅吸回相当于1mL的浆料S3的距离。之后，从基材SB的端面EF2进行上述的吸引处理。而且，进行与本试验1中进行的同样的评价。
其结果是，没有产生浆料S3的非供给时的浆料S3从喷出口的垂下。另外，流体层的前端的位置的偏差为4mm以下。
(例9)
利用参照图6说明的方法，向整体式基材SB供给200g的浆料S2。在此，使用与例6中使用的装置相同的整体式基材SB。接着，进行参照图7说明的均化处理。之后，进行与例6相同的吸引处理。而且，进行与本试验1相同的评价。其结果是，基材SB的端面EF 1和流体层的前端的位置之间的距离的最大值和最小值之差为22.0mm。
(例10)
(预备试验3)
准备除喷嘴130采用图26所示的构造以外，与例1中使用的装置相同的制造装置100。具体而言，在此使用的喷嘴130的板状部130B具有直径为170mm的圆形状。在该板状部130B设置有各自具有圆形状且以同心圆状配置的61个喷出口。
具体的说，在板状部130B的中心部设置有直径为2.9mm的喷出口。在从中心部离开13mm的位置，以形成圆形状的排列的方式等间隔地配置有各自直径为2.9mm的6个喷出口。在从板状部130B的中心部离开26mm的位置，以形成圆形状的排列的方式等间隔地配置有各自直径为3.4mm的12个喷出口。在从板状部130B的中心部离开39mm的位置以形成圆形状的排列的方式等间隔地配置有各自的直径为3.4mm的18个喷出口。在从板状部130B的中心部离开52mm的位置以形成为圆形状的排列的方式等间隔地配置有各自的直径为5mm的24个喷出口。
接着，准备固体成分浓度为35质量％，0.4s-1中的粘度为30000mPa·s，200s-1中的粘度为300mPa·s的浆料。下面，将该浆料称为“浆料S4”。
接着，将第一～第三流通口的连接设为第一状态，使200g的浆料S4从箱110移动到注射器120。
接着，将第一～第三流通口的连接从第一状态切换到第二状态，将上述的浆料S4从注射器120向喷嘴130供给。这时，测定图26所示的喷出口DP1、DP2R、DP2L、DP3R、DP3L、DP4R、DP4L、DP5R及DP5L分别喷出的浆料S4的质量。其结果图27所示。
(本试验3)
在预备试验3中使用的制造装置100上，设置具有圆柱形状、端面EF1的直径为129mm的整体式基材SB。接着，将第一～第三流通口的连接设为第一状态，将200g的浆料S4从箱110移动到注射器120。接着，将该连接从第一状态切换到第二状态，将上述的浆料S4从注射器120向喷嘴130供给。接着，将连接保持为第二状态，使活塞120B仅吸回相当于1mL的浆料S4的距离。之后，从基材SB的端面EF2进行上述的吸引处理。这样，在基材SB上涂布浆料S4。
对10个基材SB反复进行以上的操作。而且，进行与本试验1相同的评价。另外，测定向各基材SB供给的浆料S4的量，对于浆料供给量，求出标准偏差σ。
下述表3汇总其结果。
(例11)
代替图26所示的构成，准备除喷嘴130采用图28所示的构成以外，与例10中使用的装置相同的制造装置100。在此使用的喷嘴130的板状部130B具有直径为150mm的圆形状。在该板状部130B上设置有各自具有圆形状、以同心圆状配置的37个喷出口。
具体而言，在板状部130B的中心部设置有直径为2.9mm的喷出口。在从该中心部离开13mm的位置，以形成圆形状的排列的方式等间隔地配置有各自的直径为3.4mm的6个喷出口。在从板状部130B的中心部离开26mm的位置，以形成圆形状的排列的方式等间隔地配置有各自直径为3.4mm的12个喷出口。在从板状部130B的中心部离开39mm的位置，以形成为圆形状的排列的方式等间隔地配置有各自直径为5mm的18个喷出口。
除使用该制造装置100以外，进行与例10相同的评价。下述表3汇总其结果。
(例12)
代替图26所示的构造，准备除喷嘴130采用与例5相同的构造以外，与例10使用的装置相同的制造装置100。除使用该制造装置100以外，进行与例10相同的评价。下述表3汇总其结果。
表3
  例  排出量偏差(g)   5σ(g)   流体层的前端的位置偏差(mm)   流体垂下
  10  0.4   0.7   3.8   无
  11  0.4   0.7   3.8   无
  12  0.5   3.5   3.7   有
若比较表1所示的例2的数据和表3所示的例10～例12的数据，与例2相比，在例10～例12中排出量的偏差和流体层的前端的位置的偏差更小。即，通过使用设置有多个喷出口的喷嘴130，能够缩小喷出口DP间的排出量的偏差和流体层的前端的位置的偏差。
另外，若比较表3所示的例10～例12的数据，在例10～例12中喷出口DP间的排出量偏差程度大致相同。而且，在例10～例12中流体层的前端的位置的偏差程度也大致相同。
然而，在例10及例11中没有产生浆料的垂下，与之相对，例12中产生了浆料垂下。另外，与例12相比，在例10及例11中浆料供给量的偏差小。该结果表示在使用通过作用剪切力大幅度减少粘度的浆料的情况下，有利的是不使用网的构成。
更多的好处及变形对本领域技术人员是容易的。因此，本发明在其广泛的侧面不应该限定于在此记载的特定的记载及代表性的方式。因此，在不脱离由添加的请求保护的范围及其等价物规定的本发明的总概念的本意或范围的前提下，可进行各种变形。

Claims (14)

1.一种喷嘴，其构成为，向具有第一及第二端面的基材喷出包含催化剂层的原料的流体，所述基材设有从第一端面向第二端面各自延伸的多个孔，其中，设置有各自向所述基材的所述第一端面喷出所述流体的多个喷出口，
与所述多个喷出口的排列的中心部相比，在所述多个喷出口的排列的周边部，所述喷出口的直径更大，
并且，所述喷嘴具备：
中空部，为在内部规定内部空间的中空部，其构成为，设置有连接所述内部空间和所述中空部的外侧的外部空间的第一及第二开口，通过第一开口向所述内部空间供给所述流体；
板状部，其堵塞所述第二开口，且设置有所述多个喷出口；
致偏板，其设置于所述中空部内。
2.如权利要求1所述的喷嘴，其中，所述多个喷出口以同心状排列。
3.如权利要求1所述的喷嘴，其中，将所述多个喷出口的各自的与所述喷嘴的外部空间邻接的缘倒角，该倒角部的宽度为0.5mm以下。
4.如权利要求1所述的喷嘴，其中，所述致偏板将所述中空部的所述内部空间分隔成与所述板状部邻接的下游区域、和位于所述下游区域和所述第一开口之间的上游区域，且设置有连接所述上游区域和所述下游区域的多个贯通孔。
5.如权利要求4所述的喷嘴，其中，所述致偏板包含作为所述多个贯通孔的一部分设置有多个第一贯通孔的中心部、和包围所述中心部且作为所述多个贯通孔的剩余设置有多个第二贯通孔的周边部，所述多个第一贯通孔占有的区域的合计面积相对于所述中心部的面积之比，小于所述多个第二贯通孔占有的区域的合计面积相对于所述周边部的面积之比。
6.如权利要求1所述的喷嘴，其中，在假设包围所述多个喷出口的全部且具有最小面积的第一凸多边形、和具有所述第一凸多边形的面积的0.6倍的面积的第二凸多边形，即在所述第二凸多边形的轮廓的所有位置中以从所述第二凸多边形至所述第一凸多边形的轮廓的距离为一定的方式定位于所述第一凸多边形的轮廓的内侧的第二凸多边形的情况下，所述多个喷出口中位于所述第一及第二凸多边形的轮廓之间的部分占有的区域的合计面积和所述多个喷出口占有的区域的合计面积之比为0.1以上。
7.如权利要求6所述的喷嘴，其中，所述多个喷出口间的最短距离为5mm以上。
8.一种废气净化用催化剂的制造装置，其中，具备：
支承所述基材的支承体；
权利要求1～7中任一项所述的喷嘴；
流体供给装置，其包含贮存所述流体的箱和排出所述流体而向所述喷嘴供给的排出口；和
导管，其包含与所述排出口连接且从所述流体供给装置供给所述流体的第一端部、和与所述喷嘴连接且向所述喷嘴供给所述流体的第二端部，
将与所述导管中的所述流体的流动方向垂直的面和所述导管的内壁的交线上的点、即以与重力方向垂直的一平面为基准的高度最大的点沿所述流动方向连接的曲线，从所述导管的和所述排出口的连接位置一直到所述导管的和所述喷嘴的连接位置，所述高度单调减小。
9.如权利要求8所述的废气净化用催化剂的制造装置，其中，还具备将从所述多个喷出口垂下或处于所述多个喷出口内的所述流体吸回的吸引装置。
10.如权利要求8所述的废气净化用催化剂的制造装置，其中，还具备：
流体供给装置，其进行向所述喷嘴供给一定量的所述流体的供给动作、和将所述喷嘴内的所述流体的一部分吸回的吸引动作；和
控制器，其以在连续操作期间反复进行所述供给动作，在中断所述连续操作时，进行所述吸引动作的方式控制所述流体供给装置的动作。
11.如权利要求10所述的废气净化用催化剂的制造装置，其中，所述流体供给装置具备：贮存所述流体的箱、具备气缸和在所述气缸内可直动的活塞的注射器、使所述活塞在所述气缸内相对于所述气缸相对直动的驱动机构、与所述箱连接的第一流通口、与所述气缸连接的第二流通口、与所述喷嘴连接的第三流通口和切换机构，所述切换机构包含使所述第一～第三流通口的连接在所述第一及第二流通口相互连接且所述第三流通口从所述第一及第二流通口断开第一状态、和所述第二及第三流通口相互连接且所述第一流通口从所述第二及第三流通口断开的第二状态之间切换的切换装置，
所述控制器以在所述连续操作期间交替进行第一动作和第二动作，在中断所述连接操作时进行第三动作的方式控制所述切换机构及所述驱动机构的动作，其中，所述第一动作为，将所述第一～第三流通口的连接设为所述第一状态，通过使所述活塞以其前端从所述气缸的底部离开的方式相对于所述气缸相对地直动，将所述流体的一部分从所述箱抽到所述注射器；所述第二动作为，将所述第一～第三流通口的连接设为所述第二状态，通过使所述活塞以其前端接近所述气缸的底部的方式相对于所述气缸相对直动，将一定量的所述流体从所述注射器向所述喷嘴供给；所述第三动作为，将所述第一～第三流通口的连接设为所述第二状态，通过以所述活塞的前端从所述气缸的底部离开的方式使所述活塞相对于所述气缸相对直动，将处于所述多个喷出口内的所述流体吸回。
12.如权利要求8所述的废气净化用催化剂的制造装置，其中，还具备：
流体供给装置，其进行向所述喷嘴供给一定量的所述流体的供给动作、和将从所述多个喷出口垂下或处于所述多个喷出口内的所述流体吸回的吸引动作；和
控制器，其以交替反复进行所述供给动作和所述吸引动作的方式控制所述流体供给装置的动作。
13.如权利要求12所述的废气净化用催化剂的制造装置，其中，
所述流体供给装置具备：贮存所述流体的箱、具备气缸和在所述气缸内可直动的活塞的注射器、使所述活塞在所述气缸内相对于所述气缸相对直动的驱动机构、与所述箱连接的第一流通口、与所述气缸连接的第二流通口、与所述喷嘴连接的第三流通口和切换机构，所述切换机构包含将所述第一～第三流通口的连接在所述第一及第二流通口相互连接且所述第三流通口从所述第一及第二流通口断开第一状态、和所述第二及第三流通口相互连接且所述第一流通口从所述第二及第三流通口断开的第二状态之间切换的切换装置，
所述控制器以依次重复第一动作、第二动作、第三动作的方式控制所述切换机构及所述驱动机构的动作，所述第一动作为，将所述第一～第三流通口的连接设为所述第一状态，通过使所述活塞以其前端从所述气缸的底部离开的方式相对气缸相对地直动，将所述流体的一部分从所述箱抽到所述注射器；所述第二动作为，以所述第一～第三流通口的连接设为所述第二状态，通过使所述活塞以其前端接近所述气缸的底部的方式相对于气缸相对地直动，从所述注射器向所述喷嘴供给一定量的所述流体；所述第三动作为，在所述第二状态下，通过以所述活塞的前端从所述气缸的底部离开的方式使所述活塞相对于所述气缸相对地直动，将从所述多个喷出口垂下或处于所述多个喷出口内的所述流体吸回。
14.如权利要求8～13中任一项所述的废气净化用催化剂的制造装置，其中，还具备安装机构，该安装机构在所述喷嘴向所述基材的所述第一端面喷出所述流体前，以在所述基材和所述端面的位置包围邻接的区域的方式配置具有框形状的导向部件，形成接收所述流体的托盘。
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