CN101655676B - 薄膜部件取出装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种薄膜部件取出装置，其可以将不易分开的形成切口的薄膜部件一张张地分离而取出。该薄膜部件取出装置(FT)具有：多个吸引部(98)，其被支撑在薄膜部件(8)中的最上面，可以与之接触·分离，并且在前端形成吸附口(98a)，前述薄膜部件(8)装载在收容部(26)中，形成多道切口；分开方向移动部件(92)，其使各吸引部(98)在薄膜部件(8)被分开的非对称方向上移动；以及接触分离方向移动部件(82)，其相对于装载的薄膜部件，使吸引部在接触·分离方向上移动，通过吸入气体，将装载在最上面的薄膜部件吸引到吸引部上，并且，在各吸引部彼此接近的状态下，使吸引部从收容部(26)分离而进行取出。

Description

薄膜部件取出装置

技术领域

本发明涉及薄膜部件取出装置。

背景技术

作为将所谓的胶片或薄片等的薄膜部件一张张地分离并取出的薄膜部件取出装置，已知下述专利文献1～3所述的技术。

在作为专利文献1的特开平10-203660号公报中，记载了下述技术：首先，以使吸附体(3a、3b)与层叠的软质薄片接触的状态保持一定时间，将薄片加热，降低薄片间的粘接力，使其容易剥离，然后，利用吸附体(3a、3b)吸附软质薄片，使之上浮，从气体喷嘴(5)向薄片间的交界部分喷射气体而使之分离，然后，对于即使喷气也未分离的薄片，通过使一侧的吸附体(3a)向另一侧的吸附体(3b)靠近而使薄片弯曲并分离。因此，在专利文献1所述的技术中，在上浮而取出的薄片的下表面吸附有薄片的情况下，在上浮的状态下喷射气体或使之弯曲而使下侧的薄片下落，通过之后的吸附动作，将因下落时的气流或弯曲时的变形或力的波动而姿态或下落位置容易不稳定的薄片取出。

在作为专利文献2的特开2002-252441号公报中记载了下述技术：在层叠未形成切口等的电路基板(P)的状态下，以使吸附部(13a、13b)与装载在最上部的电路基板(P)接触的状态下进行气体的吸引，并且使吸附部(13a、13b)相互接近·分离的电动机(M)旋转，使吸附部(13a、13b)相互接近而使最上部的电路基板(P)从下侧的电路基板分离，通过使移动机构11上升而将最上部的电路基板(P)取出。

在作为专利文献3的特开2002-128297号公报中记载了下述技术：对于收容未形成切口等的光聚合板(102)的存储盒(208)，在利用多个吸盘(124)吸附光聚合板(102)并将其提起时，使光聚合板(102)的周缘钩挂在形成于存储盒(208)的周缘部的分开板(66)上而进行弯曲，使其与下方的光聚合板(102)分离而将其提起。并且，在光聚合板(102)弯曲时，吸附周缘部的吸盘(124)从光聚合板(102)分离。

另外，在专利文献3所述的技术中，在进行相对于存储盒(208)的底板(212)的吸盘位置的初始设定的情况下，首先，相对于空状态的存储盒(208)，使吸盘(124)以一定速度下降直至接触传感器(70)与底板(212)接触。然后，一边利用吸盘(124)进行吸引，一边使之下降一定量(0.1mm)，读入压力，反复进行下降与压力读入，直至读入的压力达到规定值，如果所有的吸盘(124)变为与底板(212)接触吸附的状态，则判断其与底板(212)接触，根据其位置进行取出光聚合板(102)的控制。

专利文献1：特开平10-203660号公报(“0022”～“0024”，图3)

专利文献2：特开平2002-252441号公报(“0017”～“0018”，图3～图5)

专利文献3：特开平2002-128297号公报(“0059”～“0060”，“0079”～“0125”图5、图7～图12)

发明内容

本发明的技术课题为，其与现有的结构相比，可以将不易分开的形成切口的薄膜部件一张张地分离，并将其取出。

为了解决前述技术课题，技术方案1所述的发明的薄膜部件取出装置的特征在于，具有：

收容部，其装载并收容多张形成有切口的薄膜部件；

多个吸引部，其被支撑为可以相对于被装载在前述收容部中的多个前述薄膜部件之中位于最上面的前述薄膜部件接触·分离，并且该多个吸引部在前端形成吸附口；

气体吸引装置，其从前述各吸附口吸入气体；

分开方向移动部件，其使前述吸引部向使前述薄膜部件被彼此分开的方向移动；

接触分离方向移动部件，其使前述吸引部向相对于被装载的前述薄膜部件接触·分离的接触分离方向移动；

装载部件，其可在前述收容部内升降地被支撑，并且将前述多张薄膜部件装载在上面，该装载部件形成在与前述吸引部的重力方向下方相对应的位置处，并且具有可以使外部气体自由流动的气流自由部；

压力检测部件，其检测从前述吸附口吸入的气体的压力；

空盒检测单元，其根据前述压力检测部件的检测结果，判别是否存在装载在前述装载部件上的前述薄膜部件；

装载升降部件，其使前述装载部件在前述收容部内升降；

薄膜检测部件，其与前述收容部的重力方向上端相对应而配置，检测前述薄膜部件；以及

装载升降控制单元，其控制前述装载升降部件，该装载升降控制单元执行粗略定位，即，在使前述装载部件上升直至前述薄膜检测部件检测到装载在前述装载部件上的薄膜部件之后，使前述装载部件下降直至前述薄膜检测部件检测不到前述薄膜部件，并且，该装载升降控制单元使前述粗略定位后的前述装载部件上升，直至前述压力检测部件达到预先设定的压力而执行定位，

该薄膜部件取出装置，通过吸入气体而将前述装载在最上面的薄膜部件吸引到前述吸引部上，并且在前述各吸引部彼此接近的状态下，使前述吸引部从前述收容部分离而进行取出。

为了解决前述技术课题，技术方案2所述的发明的薄膜部件取出装置的特征在于，其具有：

收容部，其装载并收容多张形成有切口的薄膜部件；

多个吸引部，其被支撑为可以相对于被装载在前述收容部中的多个前述薄膜部件之中位于最上面的前述薄膜部件接触·分离，并且该多个吸引部在前端形成吸附口；

气体吸引装置，其从前述各吸附口吸入气体；

分开方向移动部件，其使前述各吸引部向彼此接触·分离的分开方向移动；

接触分离方向移动部件，其使前述吸引部向相对于被装载的前述薄膜部件接触·分离的接触分离方向移动；

吸引装置控制单元，其控制前述气体吸引装置，通过吸入气体，将前述装载在最上面的薄膜部件吸引到前述吸引部上；

吸附分开控制单元，其控制使前述吸附口移动的前述分开方向移动部件的移动，该吸附分开控制单元在前述吸引部与前述装载在最上面的前述薄膜部件接触时，保持前述各吸引部彼此分离的状态，同时，在前述吸引部与前述装载在最上面的前述薄膜部件接触的状态下，使前述各吸引部彼此接触·分离，将前述薄膜部件一张张地分离而分开，然后，在前述各吸引部彼此接近的状态下进行保持；

接触分离控制单元，其控制前述接触分离方向移动部件的移动，该接触分离控制单元在前述各吸引部彼此接近的状态下，使前述吸引部向从前述收容部分离的方向移动；

装载部件，其可在前述收容部内升降地被支撑，并且将前述多张薄膜部件装载在上面，该装载部件形成在与前述吸引部的重力方向下方相对应的位置处，并且具有可以使外部气体自由流动的气流自由部；

压力检测部件，其检测从前述吸附口吸入的气体的压力；

空盒检测单元，其根据前述压力检测部件的检测结果，判别是否存在装载在前述装载部件上的前述薄膜部件；

装载升降部件，其使前述装载部件在前述收容部内升降；

薄膜检测部件，其与前述收容部的重力方向上端相对应而配置，检测前述薄膜部件；以及

装载升降控制单元，其控制前述装载升降部件，该装载升降控制单元执行粗略定位，即，在使前述装载部件上升直至前述薄膜检测部件检测到装载在前述装载部件上的薄膜部件之后，使前述装载部件下降直至前述薄膜检测部件检测不到前述薄膜部件，并且，该装载升降控制单元使前述粗略定位后的前述装载部件上升，直至前述压力检测部件达到预先设定的压力而执行定位。

技术方案3所述的发明为，在技术方案1或2所述的薄膜部件取出装置上，其特征在于，具有：

前述切口，其形成在多边形的前述薄膜部件的规定的一边上；

前述装载部件，其配置在前述收容部内，并且该装载部件以形成前述切口的一边对齐的状态，装载多张前述薄膜部件；以及

抬高部件，其配置在前述装载部件上，同时，将被装载的多张前述薄膜部件的与形成前述切口的一边侧相反一侧的最下面抬起。

技术方案4所述的发明为，在技术方案1或2所述的薄膜部件取出装置上，其特征在于，

具有薄膜按压部件，其配置在前述收容部的重力方向上端，并且配置在形成前述切口的一边侧，接触并按压装载在最上面的薄膜部件的上表面。

技术方案5所述的发明为，在技术方案1或2所述的薄膜部件取出装置上，其特征在于，

具有前述装载升降控制单元，其使前述粗略定位后的前述装载部件上升直至前述压力检测部件达到预先设定的压力而执行临时定位，使前述临时定位后的前述装载部件上升预先设定的上升量，使前述薄膜部件与前述吸引部抵接，从而执行最终定位。

技术方案6所述的发明为，在技术方案1或2所述的薄膜部件取出装置上，其特征在于，

具有前述装载升降控制单元，其使前述粗略定位后的前述装载部件上升基于前述薄膜部件厚度的移动量，从而执行前述临时定位。

技术方案7所述的发明为，在技术方案1或2所述的薄膜部件取出装置上，其特征在于，

具有前述薄膜检测部件，其向前述薄膜部件照射光，检测形成前述切口的一边侧的边缘，该薄膜部件由透明材料构成，以前述薄膜部件的形成前述切口的一边对齐的状态被装载。

发明的效果

根据技术方案1、2所述的发明，与不具有本发明的结构的情况相比，其可以将不易分开的形成切口的薄膜部件一张张地分离而将其取出，并可以通过检测压力而进行薄膜部件的空盒检测，此外，与不具有本发明的结构的情况相比，可以高精度进行因为切口而使最上面的位置容易波动的薄膜部件的定位。

根据技术方案3、4所述的发明，与不具有本发明的结构的情况相比，即使因为切口而使厚度在一边侧与另一边侧不同，也可以使最上面接近水平，使薄膜部件易于弯曲而容易分开。

根据技术方案5所述的发明，可以使薄膜部件和吸附部以与上升量相对应的一定的压力相互抵接，与不抵接的情况相比，可以减小吸附部与薄膜部件的滑动，可靠地使之分开。

根据技术方案6所述的发明，与不具有本发明的结构的情况相比，其可以提高精度，并高度地进行定位。

根据技术方案7所述的发明，与在未形成切口侧进行检测的情况相比，可以高精度地进行检测。

附图说明

图1是作为使用了更换容器的图像形成装置的一个例子的打印机的斜视图，前述更换容器使用并组装本发明的实施例1的薄膜部件分开装置。

图2是在图1所示的打印机中，侧盖打开的状态的说明图。

图3是在图1所示的打印机中使用的色调剂盒斜视图。

图4是图3所示的色调剂盒说明图，图4A是俯视图，图4B是从图4A的箭头IVB方向观察的图，图4C是图4A的IVC-IVC线剖面图，图4D是图4A的IVD-IVD线剖面图，图4E是图4A的IVE-IVE线剖面图，图4F是图4B的IVF-IVF线剖面图。

图5是在色调剂盒中使用的搅拌器的旋转轴的说明图，图5A是斜视图，图5B是从图5A的箭头VB方向观察的侧视图。

图6是作为实施例的搅拌器的输送部件主体的一个例子的薄膜部件说明图。

图7是本发明的薄膜部件取出装置的实施例1的薄膜取出装置的整体说明图，是薄膜分开装置移动至上升位置，并且薄膜输送装置移动至取出初始位置的状态的说明图。

图8是实施例1的薄膜取出装置的整体说明图，是薄膜分开装置从图7的状态移动至下降位置的状态的说明图。

图9是实施例1的薄膜取出装置的整体说明图，是薄膜输送装置从图7所示的状态移动至取出位置的状态的说明图。

图10是作为实施例1的薄膜部件收容容器的一个例子的薄膜收容盒的说明图，图10A是斜视图，图10B是从图10A的箭头XB方向观察的图，图10C是图10A的XC-XC线剖面图。

图11是从上方观察薄膜收容盒的状态的说明图，图11A是在薄膜收容盒中未收容薄膜部件的状态的说明图，图11B是在薄膜收容盒中收容薄膜部件的状态的说明图。

图12是进行收容在薄膜收容空间中的薄膜的检测的状态的说明图。

图13是组装吹气部的工序的说明图，图13A是右侧吹气部及左侧吹气部的说明图，图13B是中央侧吹气部的说明图。

图14是实施例1的吸附分开机构的说明图，图14A是要部剖面侧视图，图14B是图14A的XIVB-XIVB线剖面图。

图15是实施例1的吸附垫与薄膜部件或底板的位置关系的说明图，图15A是吸附垫与薄膜部件的位置关系的说明图，图15B是吸附垫与底板的位置关系的说明图。

图16是利用功能框图说明实施例1的薄膜取出装置上的控制部具有的各种功能的图。

图17是实施例1的薄膜取出装置中的空气分开处理的流程图。

图18是实施例1的薄膜取出装置中的薄膜位置设定处理的流程图。

图19是实施例1的薄膜取出装置中的薄膜取出处理的流程图。

图20是吹气分开处理的作用说明图。

图21是薄膜位置设定处理的作用说明图，图21A是通过粗调驱动而上升的过程中的状态的说明图，图21B是从图21A的状态开始，通过粗调而使薄膜部件被薄膜传感器检测到而开始下降的状态的说明图，图21C是从图21B的状态开始，通过粗调而使底板下降，薄膜传感器检测不到薄膜部件的状态的说明图，图21D是从图21C的状态开始，取出部件移动至取出位置的状态的说明图，图21E是从图21D的状态开始，底板通过微调驱动而上升，进行临时定位的状态的说明图，图21F是从图21E的状态开始，底板上升20个螺距而被最终定位的状态的说明图。

图22是薄膜取出处理中的吸附分开动作的说明图，图22A是吸附垫移动至吸附分开位置的状态的说明图，图22B是从图22A的状态开始，吸附垫移动至吸附位置的状态的说明图，图22C是从图22B所示的状态开始，吸附垫移动至吸附分开位置的状态的说明图，图22D是从图22C所示的状态开始，取出部件移动至上升分离位置的状态的说明图。

图23是未设置抬高部件的情况下的作用说明图，图23A是要部剖面图，图23B是要部斜视图。

图24是说明在薄膜部件未完全分离而被取出之后，未分离的薄膜部件下落的状态的说明图，图24A是取出多张薄膜部件的状态的说明图，图24B是下侧的薄膜部件下落的状态的说明图。

图25是实施例2的薄膜取出装置的说明图，是与实施例1的图7相对应的图。

图26是实施例2的薄膜取出装置的薄膜收容盒说明图，是与实施例1的图15相对应的图。

具体实施方式

下面，根据附图说明本发明的实施方式的具体例子(以下称为实施例)，但本发明不限定于以下的实施例。

此外，为了容易理解以下的说明，在附图中，使前后方向为X轴方向，使左右方向为Y轴方向，使上下方向为Z轴方向，使箭头X、-X、Y、-Y、Z、-Z所示的方向或所示的一侧，分别为前方、后方、右方、左方、上方、下方、或前侧、后侧、右侧、左侧、上侧、下侧。

另外，图中“○”中标记“·”表示从纸面背面朝向正面的箭头，“○”中标记“×”的符号表示从纸面的正面朝向背面的箭头。

此外，在使用以下附图的说明中，为了容易理解而适当省略说明所需的部件以外的图示。

[实施例1]

图1是作为使用了更换容器的图像形成装置的一个例子的打印机的斜视图，前述更换容器使用并组装了本发明的实施例1的薄膜部件分开装置。

图2为在图1所示的打印机中，侧盖打开的状态的说明图。

在图1、图2中，本发明的图像形成装置的实施例1的全彩色数字打印机U，具有图像形成装置主体U1。在前述图像形成装置主体U1的下部，支撑作为介质供给部的一个例子的供纸盘TR1，其收容在正面记录图像形成的介质，可以沿着前后方向插拔。在前述图像形成装置主体U1的上面，形成作为介质排出部的一个例子的排纸盘TRh，其排出形成了图像的介质。在前述图像形成装置主体U1的右侧面，可以以后端为中心进行开闭地支撑侧盖U2，其作为容器更换用开闭部件的一个例子，在进行黄色、品红色、青色、黑色这4个颜色的色调剂盒TCy、TCm、TCc、TCk的更换时进行开闭，这些色调剂盒作为新显影剂的补给或回收废弃显影剂的更换容器的一个例子。

图3是在图1所示的打印机中使用的色调剂盒的斜视图。

图4是图3所示的色调剂盒的说明图，图4A是俯视图，图4B是从图4A的箭头IVB方向观察的图，图4C是图4A的IVC-IVC线剖面图，图4D是图4A的IVD-IVD线剖面图，图4E是图4A的IVE-IVE线剖面图，图4F是图4B的IVF-IVF线剖面图。

下面，说明在前述打印机U中使用的色调剂盒TCy～TCk，各个颜色的色调剂盒TCy～TCk因为同样地构成，所以对于黄色用的色调剂盒TCy进行说明，对于其它颜色的色调剂盒TCm、TCc、TCk省略说明。

在图3、图4中，前述色调剂盒TCy～TCk形成为水平方向的宽度大于铅直方向高度的扁平状的大略长方体形。前述色调剂盒TCy～TCk具有：前侧的废弃显影剂收容部1，其在内部收容从图像形成装置主体U1排出的废弃显影剂；后侧的补给显影剂收容部2，其在内部收容在由于图像形成装置主体U1中的图像形成而消耗显影剂的情况下补给的显影剂；以及分隔壁3，其分隔前述废弃显影剂收容部1与补给显影剂收容部2之间。

在前述废弃显影剂收容部1的内部，形成收容废弃显影剂的废弃显影剂收容空间1a。在前述废弃显影剂收容部1的前端面的左侧上部，形成废弃侧流)口1b，其在安装到图像形成装置主体U1上的情况下，使输送废弃显影剂的未图示的废弃显影剂输送通路贯通而连接。因此，伴随图像形成装置主体U1的动作而废弃的显影剂，在废弃显影剂输送通路中被输送，经由废弃侧流入口1b而被废弃在废弃显影剂收容空间1a中。另外，在前述废弃侧流入口1b，支撑流入口阀门1c，其作为流入口闭塞部件的一个例子，用于在废弃显影剂输送通路脱离的情况下，闭塞废弃侧流入口而防止内部的废弃显影剂漏出。前述流入口阀门1c平时被作为弹性部件的一个例子的螺旋弹簧1d向闭塞的方向挤压，当连接废弃显影剂输送通路时，其被废弃显影剂输送通路的前端按压，向废弃显影剂收容空间1a内侧移动。另外，在废弃显影剂收容部1的前端部右侧设置操作部1e，其用于由使用者把持而操作色调剂盒TCy～TCk。

在前述补给显影剂收容部2的内部，形成收容补给显影剂的补给显影剂收容空间2a。在前述补给显影剂收容容器2的后端部的左下侧形成补给侧流出口2b，其在被安装到图像形成装置主体U1上的情况下，连接图像形成装置主体U1侧的未图示的流入口，使收容在前述显影剂收容空间2a中的显影剂流出。在前述补给侧流出口2b的外侧，为了在将色调剂盒TCy从图像形成装置主体U1卸下时，闭塞补给侧流出口2b，可在前后方向上移动地支撑流出口阀门2c，其作为流出口闭塞部件的一个例子。

在前述补给显影剂收容部2的后端壁2d上，可旋转地支撑作为被驱动传递部件的一个例子的从动齿轮4。在色调剂盒TCy被安装到图像形成装置主体U1上的状态下，前述从动齿轮4与图像形成装置主体U1的未图示的驱动传递部件啮合，传递驱动。

在图4C～图4F中，在前述补给显影剂收容部2的内部，配置在前后方向上延伸的作为显影剂输送部件的一个例子的搅拌器6。前述搅拌器6的前端，可旋转地被形成在分隔壁3上的凹状的一端支撑部3a支撑。前述搅拌器6的后端与支撑在补给显影剂收容部2的后端壁2d上的从动齿轮4连结，如果驱动力被传递到从动齿轮4，则一体地旋转。

图5是在色调剂盒中使用的搅拌器的旋转轴的说明图，图5A是斜视图，图5B是从图5A的箭头VB方向观察的侧视图。

在图3、图4中，前述搅拌器6具有：旋转轴7，其在前后方向上延伸；以及薄膜部件8，其作为薄膜部件的一个例子，是支撑在旋转轴7上的输送部件主体的一个例子。在图5中，前述旋转轴7具有沿着前后方向延伸的四棱柱状的旋转轴主体7a。在图5中，在前述旋转轴主体7a的一个侧面，向外侧凸出形成用于搅拌显影剂的多个搅拌部7b。在与前述搅拌部7b不同的旋转轴主体7a的一个侧面，作为输送部件主体定位部的一个例子，形成2个薄膜定位凸部7c。在前述薄膜定位凸部7c的前后两侧，形成薄膜固定部7d，其形成为蘑菇的形状，作为输送部件主体固定部的一个例子。

图6是作为实施例1的搅拌器输送部件主体的一个例子的薄膜部件的说明图。

在图6中，前述薄膜部件8具有作为多边形的一个例子的长方形的薄膜状的薄膜主体8a。此外，在实施例1中，使用厚度为100μm左右的PET：聚对苯二甲酸乙二醇酯制的薄膜。在薄膜主体8a的被支撑旋转轴7上的基端部上，与前述旋转轴7的2个薄膜定位凸部7c的配置位置相对应，形成定位孔8b、8c。前述定位孔8b、8c为了进行定位，一侧由圆孔8b构成，另一侧由长孔8c构成。

在前述定位孔8b、8c的两侧，与前述薄膜固定部7d的配置位置相对应，形成被固定孔8d。前述被固定孔8d形成为在狭缝中央部设置圆孔的形状，在薄膜固定部7d贯通时，其弹性变形而使薄膜固定部7d穿过，同时，在穿过之后，利用薄膜固定部7d的蘑菇形的前端部防止脱落。此外，前述定位孔8b、8c及被固定孔8d和薄膜定位凸部7c、薄膜固定部7d设定为，定位孔8b、定位孔8c、被固定孔8d之间的轴向的配置间距均为不同的间距，从而不会将薄膜部件8前后相反地安装到旋转轴7上。也就是说，为了防止旋转轴7和薄膜部件8的误组装，配置定位孔8b、8c以及被固定孔8d和薄膜定位凸部7c、薄膜固定部7d。

在前述薄膜主体8a的自由端部侧的缘部，即长方形的薄膜主体8a的自由端侧的一边上，隔着规定的间隔，形成多个主输送切口部11，其向补给侧流出口2b侧即后侧倾斜。在前述主输送切口部11的基端侧端部，为了使得切口在使用过程中不会撕裂延长，形成圆孔状的切口撕裂防止部11a。在前述主输送切口部11之间形成多个副输送切口部12。前述副输送切口部12以越是远离补给侧流出口2b则越大的方式形成。也就是说，为了可以高效地向补给侧流出口2b输送收容在补给显影剂收容空间2a中的显影剂，副输送切口部12以越是远离补给侧口2b则切口越大的方式形成。

沿着前述薄膜主体8a的旋转轴7的轴向，在与补给侧流入口2b相对应的位置，设置防堵塞部13。实施例1的防堵塞部13，被由沿着旋转轴7的径向形成的一对切口部13a包围的部分构成，在防堵塞部13的切口部13a的基端侧端部也形成切口撕裂防止部13b。前述防堵塞部13伴随旋转轴7的旋转而周期性地进入补给侧流出口2b，粉碎附着在补给侧流入口2b上的显影剂。也就是说，为了防止从重力方向向倾斜的侧方排出的补给侧流入口2b处的显影剂堵塞，并使供给稳定化，设置防堵塞部13。

因此，在实施例1的薄膜部件8上，在作为自由端侧的一边侧，作为切口的一个例子，形成主输送切口部11、副输送切口部12以及切口部13a。

此外，为了防止由于在旋转时从显影剂受到的力使切口撕裂而损坏，在容易作用较大的力的切口较大的主输送切口部11及防堵塞部13处，形成切口撕裂防止部11a、13b。

另外，如图4D所示，在实施例1中，薄膜主体8a被设定为下述的自由长度，即，在弯曲的状态下，一边与补给显影剂收容空间2a的内周面接触一边旋转。另外，防堵塞部13在弯曲的状态下，一边与补给显影剂收容空间2a的内侧面接触一边旋转，同时，其自由长度形成得短于其它薄膜主体8a。

(薄膜部件取出装置的说明)

图7是本发明的薄膜部件取出装置的实施例1的薄膜取出装置的整体说明图，是薄膜分开装置移动至上升位置，且薄膜输送装置移动至取出初始位置的状态的说明图。

图8是实施例1的薄膜取出装置的整体说明图，是薄膜分开装置从图7所示的状态移动至下降位置的状态的说明图。

图9是实施例1的薄膜取出装置的整体说明图，是薄膜输送装置从图7所示的状态移动至取出位置的状态的说明图。

在图7～图9中，作为实施例1的薄膜部件取出装置的一个例子的薄膜取出装置FT具有：薄膜升降装置FT1，其作为薄膜部件升降装置的一个例子；薄膜分开装置FT2，其作为薄膜部件分开装置的一个例子；以及薄膜输送装置FT3，其作为薄膜部件输送装置的一个例子。

(薄膜升降装置的说明)

在图7～图9中，前述薄膜升降装置FT1具有：板状的基座部件21，其作为升降装置主体的一个例子；以及脚部22，其从基座部件21向下方延伸。在前述基座部件21上表面的左右方向中央前部，支撑左右共计2组的收容盒安装部件23，其作为收容容器支撑部件的一个例子。前述各安装部件23具有：导轨23a，其作为左右一对引导部的一个例子，在前后方向上延伸；以及停止部23b，其被支撑在导轨23a的后端，在前述各安装部件23上，可拆卸地支撑薄膜收容盒24，该薄膜收容盒24作为薄膜部件收容容器的一个例子。此外，在实施例1中，左右两侧的前述薄膜收容盒24，在右侧和左侧以前后方向相反的状态被安装。此外，在以下的薄膜收容盒24的说明中，因为左右安装的薄膜收容盒24只有安装时的方向不同，其余同样地构成，所以对于左侧的薄膜收容盒24详细地进行说明，对于右侧的薄膜收容盒24省略详细说明。

图10是作为实施例1的薄膜部件收容容器的一个例子的薄膜收容盒说明图，图10A是斜视图，图10B是从图10A的箭头XB方向观察的图，图10C是图10A的XC-XC线剖面图。

在图7～图10中，前述薄膜收容盒24具有向上方敞开的箱状容器主体26，该箱状容器主体26作为收容部的一个例子，在容器主体26的内部形成薄膜收容空间26a，该薄膜收容空间26a作为薄膜部件收容空间的一个例子。在图10中，在前述容器主体26上形成被引导部27，其作为被引导部的一个例子，从底部向侧方伸出，被前述导轨23a引导。在图10B、图10C中，在前述容器主体26的底部形成升降部件通过口26b，其尺寸小于薄膜收容空间26a的前后方向的长度及左右方向的宽度，是在上下方向上贯通的四边形。

在前述容器主体26的前后两侧壁28、29上，形成长孔状的气体通过长孔28a、29a，其作为气体通过口的一个例子，在前后方向上贯通，并且在上下方向上延伸。另外，在前述容器主体26的左右两侧壁31、32上，在前后方向中央部形成U字状的气体通过U形槽31a、32a，其作为气体通过口的一个例子，在左右方向上贯通，且从上方向下方延伸。此外，实施例1的气体通过U形槽31a、32a，除了气体通过口的功能之外，还具有用于在薄膜收容空间26a内收容、取出薄膜部件8时作业者处理薄膜部件8的开口的功能，以及用于进行后述的底板36的保养·检查作业即所谓维护作业的开口的功能。在前述气体通过U形槽31a、32a的前后两侧，形成长孔状的气体通过长孔31b、32b，其作为气体通过口的一个例子，使侧壁31、32在左右方向上贯通，且在上下方向上延伸。

图11是从上方观察薄膜收容盒状态的说明图，图11A是未在薄膜收容盒中收容薄膜部件的状态的说明图，图11B是在薄膜收容盒内收容薄膜部件的说明图。

在图10A中，在前述前壁28、后壁29及右侧壁31上，形成下落薄膜用引导凸起33，其作为下落薄膜部件用引导体的一个例子，从上端面向上方凸出。如图10C所示，前述下落薄膜用引导凸起33形成引导面33a，其作为引导面的一个例子，面向薄膜收容空间26a侧倾斜。

在图7～图11中，在前述薄膜收容盒24的左壁32的上端部，支撑压爪34，其作为薄膜按压部件的一个例子，向薄膜收容空间26a侧凸出。

图12是进行收容在薄膜收容空间的薄膜的检测的状态的说明图。

在图10C、图11A、图12中，在前述薄膜收容空间26a的底部，作为装载薄膜部件8的装载部件的一个例子的底板36，以可以在薄膜收容空间26a内沿着上下方向移动的状态被支撑。前述底板36形成为小于薄膜收容空间26a的长×宽，且大于升降部件通过口26b的长×宽的形状。在前述底板36上，在与升降部件通过口26b相对应的位置上，形成网格部36a，其作为网状部的一个例子，具有作为气流自由部的一个例子的上下方向贯通的多个孔。

另外，在图10C、图11A、图12中，在前述底板36上，在与配置前述压爪34的一侧相反一侧的右部，支撑抬高部件37。实施例1的抬高部件37，由作为弹性部件的一个例子的发泡性聚氨酯材料即所谓的聚氨酯泡沫构成，按照朝向右侧高度逐渐变高的方式形成为台阶状。在前述图11A中，前述抬高部件37以避开形成在右侧壁31的气体通过U形槽31a及气体通过长孔31b的方式配置。也就是说，在前侧的气体通过长孔31b与气体通过U形槽31a之间，和后侧的气体通过长孔31b与气体通过U形槽31a之间，配置抬高部件37。

在图11B、图12中，在实施例1的薄膜收容盒24中，在底板36上方装载多张薄膜部件8。此时，按照薄膜部件8的形成主输送切口部11、副输送切口部12、切口部13a一侧的一边被配置在左侧、即压爪34侧，未形成切口部一侧的另一边被配置在右侧、即抬高部件37侧方式，将薄膜部件8收容在薄膜收容空间26a中。

因此，如图12所示，在装载多个薄膜部件8的状态下，因切口部分的散开，或者切口部分成型时产生的碎屑即所谓的毛刺，左侧的高度高于右侧，与之相对应，压爪34及抬高部件37配置为，使得最上面的薄膜部件8以接近水平的状态配置。

在图7～图9、图10C中，在前述基座部件21上，与升降部件通过口26b相对应，支撑向下方延伸的底板升降装置41，其作为装载部件升降装置的一个例子。实施例1的底板升降装置41，作为装载升降部件的一个例子，具有底板升降杆43，其与升降部件通过口26b相对应，可以沿着上下方向穿过形成在基座部件21上的基座侧通过口42。在图10C中，在前述底板升降杆43的下部形成作为齿轮部的一个例子的螺纹槽43a，前述螺纹槽43a与作为升降控制齿轮的一个例子的升降控制齿轮44啮合。通过将来自作为装载部件用升降驱动源的一个例子的底板升降电动机45的驱动传递至前述升降齿轮44，并使底板升降电动机45进行驱动，从而使升降杆43在上下方向上移动，使底板36升降。

此外，在实施例1中，按照升降控制齿轮44旋转一周的情况下的升降杆43在上下方向上移动的移动量、即1个螺距，与1张薄膜部件8的厚度相对应的方式，形成螺纹槽43a及升降控制齿轮44。并且，底板升降电动机45，由可以进行微调旋转、及粗调旋转这2个旋转的电动机构成，该微调旋转是将与1个螺距相对应的旋转量作为1个单位而旋转，该粗调旋转是连续旋转。作为这种电动机，例如可以采用现有公知的步进电动机。

在图7～图9中，在前述安装部件23的左右方向外侧，支撑作为薄膜检测部件的一个例子的薄膜传感器46，其与各收容盒安装部件23相对应地配置。前述薄膜传感器46具有：板状的传感器支撑部件46a，其作为检测部件主体的一个例子，向上方延伸；以及发光/感光一体部46b，其被支撑在传感器支撑部件46a的收容盒安装部件23侧的表面上，具有照射检测光的发光部以及接受反射的检测光的感光部。也就是说，实施例1的薄膜传感器46为发光/感光一体型传感器，由基于检测光的感光强度而进行检测的光传感器构成。此外，在实施例1中，前述薄膜传感器46设定为，使检测光通过左侧壁32的气体通过U形槽32a的位置，如图12所示，从发光/感光一体部46b照射的检测光，被照射到与压爪34的基端部相对应的气体通过U形槽32a上端的检测位置P1，在存在薄膜部件8的情况下，通过由检测位置P1的薄膜部件8的边缘反射，由发光/感光一体部46b感光而检测薄膜部件8。

(薄膜分开装置的说明)

在图7～图9中，在前述基座部件21的后端部的左右方向两端部，作为分开装置引导部件的一个例子，支撑向上方延伸的左右一对引导部件51。另外，在前述引导部件51的内侧，支撑分开单元升降机52，其作为薄膜分开装置FT2的吹气部升降装置的一个例子。前述分开单元升降机52具有：升降机主体52a，其在上下方向上延伸；以及升降部52b，其被支撑在升降机主体52a上，可以沿上下方向移动。此外，实施例1的分开单元升降机52由所谓的气缸构成，其构成为，通过气体供给控制而使升降部52b在上下方向上升降。

在前述升降部52b上支撑板状的分开单元基座53，其作为分开装置主体的一个例子。前述分开单元基座53左右方向的宽度，形成得短于左右一对薄膜传感器46之间的宽度，在后端部的左右方向中央部，由前述升降部52b支撑。在前述分开单元基座53的后端部的左右方向两端部，形成被引导通孔54，其使引导部件51贯穿其中而对其进行引导，该被引导通孔54作为被引导部的一个例子。在前述分开单元基座53的前部，与薄膜收容盒24的位置相对应，形成左右一对收容盒通过口56、57，其作为收容部通过部的一个例子。在前述分开单元基座53的下表面支撑分开脚部58，其作为下降位置停止部件的一个例子，向下方凸出。

在图7～图9中，在前述单元基座53的上表面支撑吹气部件61，其作为吹气部件的一个例子，包围收容盒通过口56、57。前述吹气部件61，具有多个作为吹气部的一个例子的吹气部61a～61g。也就是说，在与前述左侧薄膜收容盒24相对应的左侧收容盒通过口56的前侧，配置左前侧吹气部61a，其具有与前壁28的气体通过长孔28a相对应的作为吹气口的一个例子的喷嘴62a，在左侧收容盒通过口56的后侧，配置左后侧吹气部61b，其具有与后壁29的气体通过长孔29a相对应的喷嘴62b。同样地，在右侧收容盒通过口57的前侧及后侧，配置右前侧吹气部61c及右后侧吹气部61d，其具有与右侧的薄膜收容盒24的气体通过长孔28a、29a相对应的喷嘴62c、62d。另外，在各收容盒通过口56、57的左右方向的外侧，配置作为1方向吹气部的一个例子的左侧吹气部61e及右侧吹气部61f，其具有与薄膜收容盒24的气体通过U形槽32a及气体通过长孔32b相对应的喷嘴62e、62f。在前述收容盒通过口56、57之间，配置作为2方向吹气部的一个例子的中央侧吹气部61g，其具有与薄膜收容盒24的气体通过U形槽31a及气体通过长孔31b相对应的喷嘴62g。

图13是组装吹气部的工序的说明图，图13A是右侧吹气部及左侧吹气部的说明图，图13B是中央侧吹气部的说明图。

在图13中，实施例1的左侧吹气部61e、右侧吹气部61f、中央侧吹气部61g，均具有作为通用吹气部件的一个例子的通用吹气片66。前述通用吹气片66在内部形成：供给通路66a，其贯通前后方向而形成，供给气体；第1吹气通路66b，其从供给通路66a分支，作为第1分支通路的一个例子；以及各喷嘴62e～62g，其形成在第1吹气通路66b的气体输送方向下游侧，这些喷嘴作为第1吹气口的一个例子，此外，供给通路66a的与分支出第1吹气通路66b侧相反一侧的表面的一部分或全部，形成向外部敞开的供给通路开放部66c。

在图13A中，利用左侧吹气部61e及右侧吹气部61f，在前述供给通路开放部66c中，经由作为气密部件的一个例子的密封垫67，安装闭塞供给通路开放部66c的闭塞盖68，其作为开放部闭塞部件的一个例子。另外，在供给通路66a的另一端侧，安装作为闭塞部件的密封栓69。因此，利用左侧吹气部61e及右侧吹气部61f，从供给通路66a供给的气体，通过各第1吹气部66b，从喷嘴62e、62f喷射。

在图13B中，在中央侧吹气部61g上，在供给通路开放部66c中，经由作为气密部件的一个例子的密封垫70，安装附加吹气片71，其作为第2吹气形成部件的一个例子。前述附加吹气片71具有：作为第2分支通路的一个例子的第2吹气通路71a，其在安装在供给通路开放部66c上的状态下，向与第1排出路径66b相反一侧的方向延伸，且从供给通路66a分支；以及作为第2吹气口的一个例子的喷嘴62g，其形成在第2吹气通路71a的气体输送方向下游端。此外，在前述密封垫70上形成多个通气口70a，从而不闭塞第2吹气口71a。因此，利用中央侧吹气部61g，从供给通路66a供给的气体，流过各吹气通路66a、71a，从喷嘴62g吹出。

在图7～图9中，在实施例1中，左后侧吹气部61b经由作为连接部件的一个例子的软管72，与作为气体供给装置的一个例子的气体供给装置73连接，供给至左后侧吹气部61b的气体，经由连接通路74而被供给至右后侧吹气部61d及中央侧吹气部61g，同时，从中央侧吹气部61g，经由连接通路74而被供给至左前侧吹气部61a及右前侧吹气部61c。另外，前述左侧吹气部61e及右侧吹气部61f，也经由软管72而与气体供给装置73相连接，供给气体。

因此，在实施例1的薄膜分开装置FT2中，通过使分开单元升降机52升降，分开单元基座53在图7所示的上方的上升位置和图8所示的下方的下降位置之间移动。伴随该移动，吹气部件61相对于薄膜收容盒24在上下方向上移动。此外，在实施例1的前述分开脚部58的下端，支撑作为下降位置检测部件的一个例子的接触式下降位置检测传感器，如果分开脚部58与基座部件21的表面接触，则检测到分开单元基座53移动至下降位置。另外，在引导部件51的上端部51a上，支撑作为上升位置检测部件的一个例子的接触式上升位置检测传感器，如果分开单元基座53的上表面与之接触，则检测到分开单元基座53移动至上升位置。也就是说，利用由前述上升位置检测传感器和下降位置检测传感器构成的作为吹气位置检测部件的一个例子的吹气位置检测传感器，检测吹气部61a～61g的位置。

(薄膜输送装置的说明)

在图7～图9中，实施例1的薄膜输送装置FT3，具有输送用移动装置81，其配置在基座部件21的右方，且在前后方向上延伸，输送由薄膜取出装置FT取出的薄膜部件8，并且该输送用移动装置81延伸至将其组装在旋转轴7上的未图示的薄膜组装装置。在前述输送用移动装置81上，支撑作为接触分离方向移动部件的一个例子的输送用升降机82，其可在输送方向即前后方向上移动地被输送用移动装置81支撑，且向上方延伸的输送用升降装置，在使后述的吸附垫相对于薄膜部件8接触·分离的方向上移动。

在前述输送用升降机82上，由输送用升降机82支撑输送用进退单元83，其作为输送用进退装置的一个例子，可以在上下方向上移动。在前述输送用进退单元83上支撑分开取出单元84，其作为分开取出装置的一个例子，可以利用输送用进退单元83，在图7、图8所示的退避位置和图9所示的进入位置之间，在左右方向上进退移动。此外，实施例1的输送用升降机82及输送用进退单元83，与前述分开单元升降机52同样地，由气缸构成。

图14是实施例1的吸附分开机构的说明图，图14A是要部剖面侧视图，图14B是图14A的XIVB-XIVB线剖面图。

在图7～图9中，前述分开取出单元84具有板状的取出单元主体86。在图7～图9中，在前述取出单元主体86的下表面，与2个薄膜收容盒24相对应，支撑左右一对吸附分开机构收容部87。在图14中，各吸附分开机构收容部87形成为中空的箱状，在吸附分开机构收容部87的内部，支撑作为吸附分开用驱动齿轮的一个例子的吸附分开用齿轮89，其从被支撑在取出单元主体86内部的作为吸附分开用驱动源的一个例子的吸附分开用电动机88传递驱动力。

在图14B中，在前述吸附分开机构收容部87的底壁87a上形成在前后方向上延伸的前后一对开口87b。在前述底壁87a上，在前侧开口87b的左侧及后侧的开口87b的右侧，作为引导部件的一个例子，支撑向上方延伸的前后2对引导销91。另外，在前述吸附分开机构收容部87内，隔着吸附分开用齿轮89，在左右两侧配置作为分开方向移动部件的一个例子的齿条92。前述各齿条92具有在前后方向上延伸的作为齿轮部的一个例子的齿轮部92a，在前述齿轮部92a的吸附分开用齿轮89侧，形成与吸附分开用齿轮89啮合的作为啮合部的一个例子的齿轮齿92b。在前述齿轮部92a上，形成作为被引导部的一个例子的被引导长孔92c，其使前述引导销91贯通，同时，由引导销91支撑，可以在前后方向上移动。在前述齿轮部92a的前后方向外端部，形成向开口87b侧延伸的取出部件支撑部92d。

在图14A、图14B中，在前述取出部件支撑部92d的下表面，支撑穿过开口87b并向下方延伸的取出部件93。前述取出部件93具有基部94，其被取出部件支撑部92d支撑，一体地在前后方向上移动。在图14A中，在前述基部94的下表面支撑向下方延伸的筒状的伸缩保持部96。在前述伸缩保持部96的内部形成伸缩容许部96a，其为在上下方向上延伸的筒状空间，在下端形成作为防脱落部的一个例子的止动器96b，其内径小于伸缩容许部96a。

在前述伸缩支撑部96上支撑取出部主体97。前述取出部主体97具有：圆柱状的被支撑部97a，其以可以在上下方向上移动的状态收容在伸缩容许部96a内；以及作为吸附支撑部的一个例子的吸附垫支撑部97b，其一体地形成在被支撑部97a的下端，并且直径大于被支撑部97a。在前述被支撑部97a的上端部，作为被脱落防止部的一个例子，形成与止动器96b相对应的大直径的被止动器97c。

在图14A中，在吸附垫支撑部97b的内部形成被弯曲为L字状的吸引通路97e，其使吸附垫支撑部97b的侧面与吸附垫支撑部97b下端的吸引口97d连接。

在图14中，在前述各吸附垫支撑部97b的下表面，支撑作为吸引部的一个例子的吸附垫98。此外，在实施例1的前后一对吸附垫98上，前侧的吸附垫98F的外形形成得小于后侧的吸附垫98R的外形。在前述各吸附垫98上形成与吸引口97e连接的吸附口98a。

在图7～图9、图14中，在前述吸附垫支撑部97b的侧面，连接作为吸引连接部件的一个例子的软管99，软管99与作为薄膜部件吸引源的一个例子的气体吸引装置101相连。此外，在软管99的中部配置作为压力检测部件的一个例子的未图示的压力传感器，其在软管99中检测吸引的气体的压力。

在前述吸附垫支撑部97b的上表面与止动器96b的下表面之间，安装作为弹性部件的一个例子的压缩弹簧102，利用压缩弹簧102的弹性力而作用使吸附垫支撑部97b与止动器96b分离的方向的力。因此，取出部件主体97被支撑为，可以相对于伸缩保持部96在上下方向上移动，基部94与吸附垫98下端之间的间距可以伸缩。

图15是实施例1的吸附垫与薄膜部件或底板的位置关系的说明图，图15A是吸附垫与薄膜部件的位置关系的说明图，图15B是吸附垫与底板的位置关系的说明图。

因此，在实施例1的薄膜输送装置FT3中，通过使输送用移动装置8及输送用进退单元83动作，可以使吸附垫98在薄膜收容盒24的上方移动至从薄膜部件8堆的最上表面远离的上升分离位置。并且，通过使输送用升降机82动作，可以使吸附垫98移动至与装载在薄膜收容盒24中的薄膜部件8接触的取出位置。

此时，如图15B所示，在实施例1中，吸附垫98被设定为，相对于装载的薄膜部件8，如实线所示，在薄膜部件8的宽度方向中央部，且在偏离长度方向中央的位置与其接触。特别地，在实施例1中，吸附垫98被设定为，如图15B的实线所示，与避开薄膜部件8的切口的位置、即未形成切口的位置接触。

此外，如图15A所示，在薄膜部件8为空的状态下，吸附垫98被设定为，与底板36d的网格部36a接触。另外，在实施例1中，配置在底板36的上下相反侧的前述吸附垫98与底板升降杆43，被设定在错开的位置，设定为如果吸附垫98以与网格部36a接触的状态进行吸引，则穿过网格部36a，大气从吸附垫98被吸入。

并且，通过由空气吸入装置101吸入空气，薄膜部件8被吸附垫98吸附。在这种状态下，如果吸附分开用电动机88进行正反转驱动，则经由吸附分开用齿轮89及齿条92，吸附垫98在图15A的实线所示的吸附位置与虚线所示的吸附分开位置之间，在彼此接近、分离的方向上移动，使薄膜部件8分开。

并且，通过输送用移动装置81、输送用升降机82、输送用进退单元83的动作，在吸附垫98吸附薄膜部件8的状态下，其被输送至未图示的薄膜组装装置的工具台，并被组装到旋转轴7上。

(实施例1的控制部的说明)

图16是由功能模块图表示实施例1的薄膜取出装置中的控制部所具有的各种功能的图。在图16中，实施例1的薄膜取出装置FT的控制部C由所谓的微型计算机构成，其具有：输入输出设备，其是与外部进行信号的输入输出及输入输出信号电平调节等的I/O；存储装置ROM、HDD，其存储用于进行必要处理的程序及信息等；临时存储装置RAM，其用于临时存储必需的数据；中央运算处理装置CPU，其进行与存储在前述存储装置ROM、HDD、RAM等中的程序相对应的处理；以及未图示的振荡器等，其振荡产生用于使电路同步的周期信号、即所谓时钟。

在图16中，前述结构的薄膜取出装置FT，通过执行存储在作为前述存储装置的一个例子的只读存储器ROM或硬盘HDD、或作为临时存储装置的一个例子的随机存储器RAM等中的图像形成程序，而实现各种功能。

(与前述控制部C相连的信号输入要素)

向前述控制部C输入操作部U1或薄膜传感器46、上升位置检测传感器SN1、下降位置检测传感器SN2、压力传感器SN3、其它信号输出要素等的输出信号。

U1：操作部

在图16中，前述操作部U1具有显示图像的显示部U1a、用于进行各种输入的输入按钮U1b～U1d等。此外，作为前述显示部U1a，例如可以使用液晶显示器。作为前述输入按钮，其具有：吹气分开开始键U1b，其用于开始喷射空气而将薄膜分开的吹气分开动作；薄膜位置设定开始键U1c，其用于开始使装载在薄膜收容盒24的底板36上的薄膜部件8的最上面的位置移动至预先设定的位置的薄膜位置设定动作；薄膜取出开始键U1d，其用于开始从薄膜收容盒24取出并输送薄膜部件8的薄膜取出动作；以及其它键、即所谓的数字键或方向键等。

46：薄膜传感器

薄膜传感器46检测收容在薄膜收容盒24中的薄膜部件8是否位于检测位置P1。

SN1：上升位置检测传感器

上升位置检测传感器SN1，检测支撑吹气部件61的分开单元基座53移动至上升位置的情况。

SN2：下降位置检测传感器

下降位置检测传感器SN2检测支撑吹气部件61的分开单元基座53移动至下降位置的情况。

SN3：压力传感器

压力传感器SN3检测从吸附垫98吸入的气体的压力。

(与控制部C连接的被控制要素)

控制部C输出以下的被控制要素的控制信号。

D1：底板升降电动机用控制电路

作为装载部件升降用控制电路的一个例子的底板升降电动机用控制电路D1，通过控制底板升降电动机45的驱动，使底板36升降。

D2：分开升降控制电路

分开升降控制电路D2，通过控制分开单元升降机52，使分开单元基座53或吹气部件61升降。

D3：吹气控制电路

作为吹气控制电路的一个例子的吹气控制电路D3，通过控制气体供给装置73而控制来自吹气部件61的吹气。

D4：输送用移动控制电路

输送用移动控制电路D4控制输送用移动装置81，使吸附垫98在前后方向即输送方向上移动。

D5：输送用升降控制电路

输送用升降控制电路D5控制输送用升降机82，使吸附垫98在上下方向上移动。

D6：输送用进退控制电路

输送用进退控制电路D6控制输送用进退单元83，使吸附垫98在左右方向即进退方向上移动。

D7：吸附分开用控制电路

吸附分开用控制电路D7控制吸附分开用电动机88，使一对吸附垫98在彼此接近·分离的方向上移动。

D8：气体吸引控制电路

作为气体吸引控制电路的一个例子的气体吸引控制电路D8控制气体吸引装置101，控制来自吸附垫98的气体的吸引，使其吸附薄膜部件8。

(前述控制部C的功能)

在图16中，前述控制部C具有功能实现单元即所谓的程序模块，其执行与来自前述各信号输出要素的输出信号相对应的处理，向前述各控制要素输出控制信号。下面说明实现前述控制部C的各种功能的功能实现单元。

C1：升降装置控制单元

作为装载升降控制单元的一个例子的升降装置控制单元C1，具有底板初始位置设定单元C11、和取出时底板上升控制单元C12，该升降装置控制单元C1控制薄膜升降装置FT1，调整收容在薄膜收容盒24中的薄膜部件8堆的最上面的位置，每当最上面的薄膜部件8被取出时使底板36上升，使下面的薄膜部件8的位置上升。

C11：底板初始位置设定单元

底板初始位置设定单元C11具有薄膜检测单元C11A、粗调控制单元C11B、微调控制单元C11C，其控制底板36而使其移动，以使得薄膜部件8堆的最上面的薄膜部件8的位置，设定在预先设定的规定的初始位置。此外，在实施例1中，前述初始位置被设定在下述位置，即，从吸附垫98吸附最上面的薄膜部件8的状态下的压力，大于或等于可以以吸附状态保持·输送的预先设定的保持压力的位置开始，使底板36上升20个螺距，即与20张薄膜部件8的厚度相当的量，使薄膜部件8被吸附垫98按压。

C11A：薄膜检测单元

薄膜检测单元C11A根据薄膜传感器46的检测信号，检测在检测位置P1是否检测到薄膜部件8，即检测薄膜部件8堆的最上面是否到达检测位置P1。

C11B：粗调控制单元

粗调控制单元C11B具有粗调上升到达判别单元C11B1和粗调下降到达判别单元C11B2，根据薄膜检测单元C11A的检测结果，控制底板升降电动机45的粗调驱动即连续驱动。

C11B1：粗调上升到达判别单元

粗调上升到达判别单元C11B1，根据薄膜检测单元C11A的检测结果，在粗调驱动底板升降电动机45而升高底板36的过程中，判别薄膜部件8堆的最上面是否到达检测位置P1。也就是说，判别最上面的薄膜部件98的边缘是否到达检测位置P1而被薄膜传感器46检测到。此外，在实施例1中，在利用粗调上升到达判别单元C11B1判别已到达检测位置P1的情况下，粗调控制单元C11B使底板升降电动机45反向旋转驱动，通过粗调驱动而使底板36下降。

C11B2：粗调下降到达判别单元

粗调下降到达判别单元C11B2，根据薄膜检测单元C11A的检测结果，在粗调驱动底板升降电动机45而使底板36下降的过程中，判别薄膜部件8堆的最上面是否到达检测位置P1的下方。也就是说，在通过粗调驱动使之上升的过程中检测到薄膜部件8之后，在使底板升降电动机45停止的情况下，在由于停止前的旋转而过度前进、即过冲时，通过粗调驱动而使底板下降，判别薄膜部件8是否移动至检测位置P1的下方，是否被薄膜传感器46检测到。此外，在实施例1中，在利用粗调下降到达判别单元C11B2判别其移动至检测位置P1下方的情况下，粗调控制单元C11B使底板升降电动机45停止，使底板36的移动停止。

C11C：微调控制单元

微调控制单元C11C具有微调位置到达判别单元C11C1和按压用上升控制单元C11C2，该微调控制单元C11C根据薄膜检测单元C11A的检测结果，控制底板升降电动机45的微调驱动，即以1个螺距为单位控制驱动，使底板36以1个螺距为单位升降。

C11C1：微调位置到达判别单元

微调位置到达判别单元C11C1根据粗调下降到达判别单元C11B2的判别结果，从底板36的下降停止的状态开始，在通过微调驱动而使底板36上升的过程中，判别装载在底板36中的薄膜部件8的最上面是否到达预先设定的微调到达位置。实施例1的微调位置到达判别单元C11C1在每上升1个螺距的过程中，根据压力传感器SN3的检测结果，判别利用吸附垫98吸引过程中的压力是否小于或等于预先设定的阈值即保持压力。此外，在实施例1中，在利用微调位置达到判别单元C11C1判别到达微调位置的情况下，使向微调位置的移动停止。另外，在实施例1中，前述保持压力被设定为-45[kPa]，但保持压力的值可以对应于设计或规格等任意进行变更。

C11C2：按压用上升控制单元

按压用上升控制单元C11C2，在移动至微调到达位置的情况下，微调驱动底板升降电动机45，使底板36上升预先设定的按压用上升量。实施例1的按压用上升控制单元C11C2，在移动至微调到达位置的情况下，通过微调驱动使底板36上升作为按压用上升量的一个例子即20个螺距，使薄膜部件8最上面与吸附垫98的接触压力大于或等于预先设定的分开压力，结束底板初始位置的设定。此外，在实施例1中，薄膜部件8的厚度，如前所述为大约100μm＝0.1mm，上升20个螺距即2mm。

C12：取出时底板上升控制单元

取出时底板上升控制单元C12，在利用吸附垫98开始薄膜部件8的吸附、输送的情况下，每当输送1张薄膜部件8时，控制底板升降电动机45而使底板36上升。实施例1的取出时底板上升控制单元C12，每当输送1张薄膜部件8时，以与一张薄膜部件8厚度相对应的1个螺距微调驱动底板升降电动机45，使底板36上升1张薄膜部件8的厚度。此外，在实施例1中，薄膜部件8的厚度，如前所述为大约100μm＝0.1mm，上升1个螺距即0.1mm。

C2：分开装置控制单元

分开装置控制单元C2具有：吹气控制单元C21，其作为吹气控制单元的一个例子；吹气部升降控制单元C22，其作为升降控制单元的一个例子；升降次数计数单元C23，其作为升降次数计数单元的一个例子；以及分开结束判别单元24，该分开装置控制单元C2控制薄膜分开装置FT2，向收容在已安装的薄膜收容盒24中的薄膜部件8堆喷射气体，一张张地将其分离而分开。

C21：吹气控制单元

吹气控制单元C21控制气体供给装置73，控制来自吹气部61a～61g的气体的吹出。

C22：吹气部升降控制单元

吹气部升降控制单元C22具有上升位置到达判别单元C22A、下降位置到达判别单元C22B以及升降方向切换控制单元C22C，该吹气部升降控制单元C22控制分开单元升降机52，使支撑在分开单元基座53上的吹气部61a～61g升降。也就是说，通过使分开单元基座53升降，使吹气部61a～61g沿着薄膜收容盒24的气体通过长孔28a、29a、31b、32b或气体通过U形槽31a、32a而在上下方向上移动。

C22A：上升位置到达判别单元

上升位置到达判别单元C22A根据上升位置检测传感器SN1的结果，判别分开单元基座53是否移动至图7、图9所示的吹气部上升位置。

C22B：下降位置到达判别单元

下降位置到达判别单元C22B根据下降位置检测传感器SN2的结果，判别分开单元基座53是否移动至图8所示的吹气部下降位置。

C22C：升降方向切换控制单元

升降方向切换控制单元C22C根据升降位置到达判别单元C22A及下降位置到达判别单元C22B的判别结果，切换分开单元升降机52的升降方向。实施例1的升降方向切换控制单元C22C，在执行由气体喷射进行的分开动作的过程中，在判别移动至吹气部上升位置的情况下，将移动方向从上升方向切换为下降方向，在判别其移动至吹气部下降位置的情况下，将移动方向从下降方向切换为上升方向。此外，实施例1的升降方向切换控制单元C22C，如果在未进行气体喷射的状态下移动至吹气部上升位置，则不进行升降方向的切换而停止，结束吹气分开动作。

C23：升降次数计数单元

升降次数计数单元C23对吹气部61a～61g升降的次数即升降次数N1进行计数。此外，在实施例1中，将由下降位置检测传感器SN2检测到的次数作为升降次数N1而进行计数。

C24：分开结束判别单元

分开结束判别单元24具有升降结束次数存储单元C24A，其存储预先设定的结束升降的次数即升降结束次数Na，根据由升降次数计数单元C23计数的升降次数和升降结束次数N1，判别是否结束吹气部61a～61g的升降，是否结束分开动作。此外，在实施例1中，升降结束次数Na被设定为相当于分开时间30分钟的次数。

C3：输送装置控制单元

输送装置控制单元C3具有输送用移动控制单元C31、作为接触分离控制单元的一个例子的输送用升降控制单元C32、输送用进退控制单元C33、吸引装置控制单元C34、薄膜取出控制单元C35，该输送装置控制单元C3控制薄膜输送装置FT3，利用取出部件93一张张地分离、吸引并输送收容在薄膜收容盒24中的薄膜部件8。

C31：输送用移动控制单元

输送用移动控制单元C31经由输送用移动控制电路D4，控制输送用移动装置81，使吸附垫98在输送方向上移动。

C32：输送用升降控制单元

输送用升降控制单元C32经由输送用升降控制电路D5控制输送用升降机82，使取出部件93在上下方向上升降移动。

C33：输送用进退控制单元

输送用进退控制单元C33经由输送用进退控制电路D6控制输送用进退单元83，使取出部件93在进退方向即左右方向上移动。

C34：吸引装置控制单元

吸引装置控制单元C34经由气体吸引控制电路D8控制气体吸引装置101，控制利用取出部件93对薄膜部件8的吸附。此外，在实施例1中，前述气体吸引装置101被设定为，利用稳定真空压力一75[kPa]进行吸引。此外，实施例1的吸引装置控制单元C34构成为，在使吸附的薄膜部件8从取出部件93脱落时施加正压，即施加高于大气压力的压力，吹出空气，使其脱落、剥离。

C35：薄膜取出控制单元

薄膜取出控制单元C35具有空盒检测单元C35A、空盒告知单元C35B、吸附分开控制单元C35C，控制由取出部件93进行的从薄膜收容盒24中的薄膜部件8的取出。

C35A：空盒检测单元

空盒检测单元C35A检测薄膜收容盒24内的薄膜部件8是否不存在。实施例1的空盒检测单元C35A，在取出部件93的吸附垫98移动至与薄膜部件8的最上面接触吸附而进行取出的取出位置的状态下，在由气体吸引装置101进行气体吸引的状态时压力传感器SN3未小于或等于保持压力的情况下，为下述情况，即，判断薄膜部件8不存在，吸附垫98与底板36的网格部36b接触，穿过网格部36b的孔而吸入空气，压力直接成为大气压力，而不是小于或等于保持压力。

C35B：空盒告知单元

空盒告知单元C35B在由空盒检测单元C35A判别薄膜部件8不存在的情况下，在显示部U1a中显示告知薄膜部件8不存在的情况的图像。

C35C：吸附分开控制单元

吸附分开控制单元C35C，经由吸附分开用控制电路D7控制吸附分开用电动机88，使各吸附垫98之间彼此接近、分离。也就是说，在吸附垫98吸附最上面的薄膜部件8的状态下，通过使吸附垫98彼此接近、分离，使最上面的薄膜部件8与装载在其下方的薄膜部件8分离而分开。此外，在实施例1的吸附分开控制单元C35C中，各吸附垫98的移动量设定得小于吸附垫98的半径。通过使移动量小于半径，可以防止吸附有薄膜部件8的吸附垫98与薄膜部件8之间的滑动，同时实现分开所需的时间的缩短。

(实施例1的流程图的说明)

下面，使用实施例1的薄膜取出装置FT的处理流程的流程图进行说明。

(吹气分开处理的流程的说明)

图17是利用实施例1的薄膜取出装置进行的吹气分开处理的流程。

图17的流程的各ST(步骤)的处理，按照存储在薄膜取出装置FT的控制部C的硬盘等中的吹气分开程序而进行。另外，该处理与薄膜取出装置FT的其它各种处理并行，通过并行处理执行。

图17的流程在接通薄膜取出装置FT的电源时开始。

在图17的ST1中，判别是否有吹气分开开始键U1b的输入。在是(Y)的情况下进入ST2，在否(N)的情况下重复ST1。

在ST2中，执行以下的处理(1)、(2)，进入ST3。

(1)供给来自气体供给装置73的气体，从吹气部61a～61g开始气体的吹出。

(2)将升降次数N1初始化为0。

在ST3中，使分开单元升降机52动作，支撑在分开单元基座53上的吹气部61a～61g开始下降。然后，进入ST4。

在ST4中，判别吹气部61a～61g是否到达图8所示的吹气部下降位置。也就是说，判别是否被下降位置检测传感器SN2检测到。在是(Y)的情况下进入ST5，在否(N)的情况下重复ST4。

在ST5中，判别升降次数N1是否大于或等于升降结束次数Na。在是(Y)的情况下，进入ST6，在否(N)的情况下进入ST7。

在ST6中，停止气体的吹出，进入ST7。

在ST7中，执行下面的处理(1)、(2)，进入ST8。

(1)切换分开单元升降机52的升降方向，开始支撑在分开单元基座52上的吹气部61a～61g的上升。

(2)将升降次数N1加1。即N1＝N1+1。

在ST8中，判别吹气部61a～61g是否到达图7所示的吹气部上升位置。也就是说，判别是否被上升位置检测传感器SN1检测到。在是(Y)的情况下进入ST9，在否(N)的情况下重复ST8。

在ST9中，判别是否正在进行气体的吹出，即吹气是否停止。在是(Y)的情况下返回ST3，在否(N)的情况下进入ST10。

在ST10中，停止吹气部61a～61g的升降，返回ST1。

(薄膜位置设定处理的流程的说明)

图18是利用实施例1的薄膜取出装置的薄膜位置设定处理的流程。

图18的流程的各ST(步骤)的处理，按照存储在薄膜取出装置FT的控制部C的硬盘等中的薄膜位置设定程序而进行。另外，该处理与薄膜取出装置FT的其它各种处理并行，通过并行处理执行。此外，实施例1的薄膜位置设定处理，对于右侧的薄膜收容盒24及左侧的薄膜收容盒24，分别单独地进行。

图18所示的流程在薄膜取出装置FT的电源接通时开始。

图18的ST21中，判别是否存在薄膜位置设定开始键U1c的输入。在是(Y)的情况下进入ST22，在否(N)的情况下重复ST21。

在ST22中，通过粗调驱动而使底板升降电动机45正转，通过粗调使底板36开始上升。然后进入ST23。

在ST23中，判别薄膜传感器46是否检测到薄膜部件8。在是(Y)的情况下进入ST24，在否(N)的情况下重复ST23。

在ST24中，通过粗调驱动而使底板升降电动机45反转，通过粗调使底板36开始下降。然后进入ST25。

在ST25中，判别薄膜传感器46是否检测不到薄膜部件8。在是(Y)的情况下进入ST26，在否(N)的情况下重复ST25。

在ST26中，停止底板升降电动机45的粗调驱动，停止底板36的粗调移动。然后，进入ST27。

在ST27中，驱动输送用移动装置81及输送用进退单元83，使取出部件93从图7、图8所示的取出部件93从薄膜收容盒24退避的取出初始位置，向图9所示的吸附垫98移动至收容在薄膜收容盒24中的薄膜部件8堆的最上面上方的上升分离位置移动。然后进入ST28。

在ST28中，判别向上升分离位置的移动是否未完成，即取出部件93是否到达上升分离位置。在是(Y)的情况下进入ST29，在否(N)的情况下重复ST28。

在ST29中，使输送用升降机82动作，使取出部件93从上升分离位置下降，向吸附薄膜部件8而将其取出的取出位置移动。然后进入ST30。

在ST30中，判别是否完成向取出位置的移动，即，是否到达取出位置。在是(Y)的情况下进入ST31，在否(N)的情况下重复ST30。

在ST31中，开始由气体吸引装置101进行的吸引，开始由吸附垫98进行的薄膜部件8的吸附。然后进ST32。

在ST32中，判别压力传感器SN3的检测压力是否小于或等于保持压力。也就是说，判别是否完成底板36的临时定位。在否(N)的情况下进入ST33，在是(Y)的情况下进入ST34。

在ST33中，微调驱动底板升降电动机45，使其上升1个螺距即一张薄膜部件8的厚度。然后返回ST32。

在ST34中，微调驱动底板升降电动机45，使底板36上升20个螺距。也就是说，使底板36从临时定位的状态上升20个螺距，使其移动至薄膜部件与吸附垫98抵接的最终定位的状态。然后进入ST35。

在ST35中，停止由气体吸引装置101进行的吸引，停止由气体吸附垫98进行的吸引。然后进入ST36。

在ST36中，使输送用移动装置81、输送用升降机82、输送用进退单元83动作，开始取出部件93经由上升分离位置而向取出初始位置的移动。然后进入ST37。

在ST37中，判别是否到达取出初始位置。在是(Y)的情况下进ST38，在否(N)的情况下重复ST37。

在ST38中，停止取出部件的移动，返回ST21。

(薄膜取出处理的流程说明)

图19是利用实施例1的薄膜取出装置进行的薄膜取出处理的流程。

图19的流程的各ST(步骤)的处理，按照存储在薄膜取出装置FT的控制部C的硬盘等中的薄膜取出程序进行。另外，该处理与薄膜取出装置FT的其它各种处理并行，通过并行处理执行。

图19所示的流程在薄膜取出装置FT的电源接通时开始。

在图19的ST51中，判别是否存在薄膜取出开始键U1d的输入。在是(Y)的情况下进入ST52，在否(N)的情况下重复ST51。

在ST52中，使输送用移动装置81、输送用进退单元83动作，使取出部件93从取出初始位置向上升分离位置移动。然后进入ST53。

在ST53中，判别取出部件53是否到达上升分离位置。在是(Y)的情况下进ST54，在否(N)的情况下重复ST53。

在ST54中，使输送用升降机82动作，开始取出部件93从上升分离位置向取出位置的移动。然后进入ST55。

在ST55中，判别取出部件93是否到达取出位置。在是(Y)的情况下进入ST56，在否(N)的情况下重复ST55。

在ST56中，使气体吸引装置101动作，开始由吸附垫98进行的薄膜部件8的吸附。然后进入ST57。

在ST57中，判别压力传感器SN3检测到的压力是否大于或等于保持压力。在是(Y)的情况下进入ST58，在否(N)的情况下进入ST67。

在ST58中，使吸附分开用电动机88动作，在吸附垫98吸引薄膜部件8并按压相当于20个螺距的压力的状态下，在使其从图15A的实线所示的彼此分离的吸附位置，接近虚线所示的彼此接近的吸附分开位置之后，向吸附位置分离，然后再次接近吸附分开位置。然后进入ST59。

在ST59中，控制输送用升降机82，使取出部件93从取出位置向上升分离位置移动。然后进入ST60。

在ST60中，判别取出部件93是否到达上升分离位置。在是(Y)的情况下进入ST61，在否(N)的情况下重复ST60。

在ST61中，执行以下的处理(1)(2)，进入ST62。

(1)使吸附分开用电动机88动作，使其移动至吸附垫98彼此分离的吸附位置。

(2)微调驱动底板升降电动机45，使底板36上升1个螺距即相当于一张薄膜部件8的厚度的距离。

在ST62中，使输送用移动装置81、输送用升降机82及输送用进退单元83动作，将所吸附的薄膜部件8移动至未图示的薄膜组装装置的工具台，在未图示的薄膜组装装置上，使其向被组装到旋转轴7上的组装位置移动。然后进入ST63。

在ST63中，判别是否到达组装位置。在是(Y)的情况下进入ST64，在否(N)的情况下重复ST63。

在ST64中，控制气体吸引装置101，停止由吸附垫98进行的薄膜部件8的吸引保持，使薄膜部件8从吸附垫98脱离。然后进入ST65。

在ST65中，使输送移动装置81、输送用升降机82及输送用进退单元83动作，使取出部件93从组装位置向取出初始位置移动。然后进入ST66。

在ST66中，判别取出部件93是否到达取出初始位置。在是(Y)的情况下返回ST52，在否(N)的情况下重复ST66。

在ST67中，执行下面的处理(1)、(2)，进入ST68。

(1)在显示部U1a中显示薄膜收容盒24内的薄膜部件8为空的情况，告知作业者。

(2)控制气体吸引装置101，停止吸附垫98的吸引。

在ST68中，执行以下的处理(1)、(2)，进入ST69。

(1)使输送用升降机82动作，使取出部件93向上升分离位置移动。

(2)使底板升降电动机45动作，使底板36移动至底板36与薄膜收容空间26a的底部接触的底部位置。

在ST69中，判别取出部件93是否到达上升分离位置。在是(Y)的情况下进入ST70，在否(N)的情况下重复ST69。

在ST70中，使输送移动装置81、输送用进退单元83动作，使取出部件93向取出初始位置移动。然后进入ST71。

在ST71中，判别是否到达取出初始位置。在是(Y)的情况下返回ST51，在否(N)的情况下重复ST71。

(实施例1的作用)

图20是吹气分开处理的作用说明图。

在具有前述结构的实施例1的薄膜取出装置FT中，如果在收容薄膜部件8的薄膜收容盒24被安装到收容盒安装部件23上的状态下，进行吹气分开开始键U1b的输入，则在底板36被保持在底部位置的状态下，一边吹出气体，一边使吹气部61a～61g升降。因此，从吹气部61a～61g吹出的气体，穿过气体通过长孔28a、29a、31b、32b、气体通过U形槽31a、32a，被吹入薄膜收容空间26a内。在图20中，此时，在薄膜部件8堆中，吹气部61a～61g一边从上方向下方移动，一边喷射气体，装载在薄膜部件8堆上方的薄膜部件8成为悬浮的状态，使薄膜部件8相互分离而分开。假设在一边从下方向上方上升一边进行喷射的情况下，由于装载在上方的薄膜部件8堆，下方的薄膜部件8不易被提起，不易悬浮。

因此，在实施例1中，与一边从下方向上方上升一边喷射的情况相比，可以高效地使薄膜部件8彼此分离而分开。特别地，即使是形成主输送切口部11、副输送切口部12、切口部13a这样的切口，彼此被毛刺勾住而不易分离的带切口的薄膜部件8堆，也可以通过使其悬浮而分离，从而可靠高效地使其分离而分开。

特别地，在实施例1的吹气分开处理中，如ST4～ST6所示，如果在下降过程中达到升降结束次数Na，则停止气体的吹出。因此，在分离能力较高的一边下降一边吹出气体而进行分离之后，停止由气体引起的薄膜部件8的分开动作，返回吹气部上升位置而结束分开动作。

另外，在实施例1的薄膜分开装置FT2中，左侧吹气部61e及右侧吹气部61f，由通用吹气片66、密封垫67、闭塞盖68及密封栓69组装，中央侧吹气部61g由通用吹气片66、密封垫70及附加吹气片71组装。也就是说，使最大的结构要素即作为组件的通用吹气片66通用化，与制作单独部件的情况相比，可以减少制作费用。

特别地，在实施例1中，薄膜收容盒24为2个的结构，而在使薄膜收容盒24大于或等于3个的情况下，例如，考虑将第三个薄膜收容盒24配置在左侧薄膜收容盒24的左侧的情况下，通过将当前的左侧吹气部61e的密封垫67、闭塞盖68及密封栓69，更换为密封垫70及附加吹气片71，可以更加容易地设置朝向左侧的喷嘴62。因此，利用使通用吹气片66通用化的实施例1的吹气部，成为可以在薄膜取出装置FT的设置之后，容易地应对薄膜收容盒的增加、减少的结构，提高结构变更的自由度。

图21是薄膜位置设定处理的作用说明图，图21A是通过粗调驱动而上升过程中的状态的说明图，图21B是从图21A的状态开始通过粗调由薄膜传感器检测到薄膜部件而开始下降的状态的说明图，图21C是从图21B的状态开始，通过粗调而使底板下降，薄膜传感器检测不到薄膜部件的状态的说明图，图21D是从图21C的状态开始，使取出部件移动至取出位置的状态的说明图，图21E是从图21D的状态开始，通过驱动使底板上升并临时进行定位的状态的说明图，图21F是从图21E的状态开始，使底板上升20个螺距而最终被定位的状态的说明图。

如果在收容在薄膜收容盒24中的薄膜部件8被吹气分开的状态下，进行薄膜位置设定开始键U1c的输入，则如图18的ST21～ST22所示，底板升降电动机45进行粗调驱动，如图21A所示的状态所示，底板36上升。

在图21B中，如果最上面的薄膜部件8被薄膜传感器46检测到，则底板36的上升停止。此时，对于由透明材料构成且光容易穿过而不易被薄膜传感器46检测到的薄膜部件8，在实施例1中，设定为将以与薄膜部件8的中央部相比容易使光反射、散射的薄膜部件8的边缘与检测位置P1相对应，可以高精度地进行薄膜部件8的检测。

在图21B中，在利用薄膜传感器46检测薄膜部件8，使底板36的上升停止的状态下，由于连续驱动的底板升降电动机45的惯性，有时会成为底板36的位置向上方过度前进的状态。与此相对应，执行图18的ST24～ST26的处理，通过粗调使底板36下降，直至薄膜传感器46检测不到薄膜部件。

在图21B、图21C中，底板36下降，如果薄膜传感器46检测不到薄膜部件8，则底板36的下降停止。因此，通过利用粗调的上升及下降，粗略定位为薄膜部件8的最上面移动至检测位置P1的状态。

在图21C、图21D中，如果进行底板36的粗略定位，则执行图18的ST27～ST31的处理，如图21D所示，取出部件93移动至取出位置，吸附垫98靠近薄膜部件8的最上面。在这种状态下，执行图18的ST31的处理，通过气体的吸引而进行薄膜部件8向吸附垫98的吸引。在这种状态下，有时是薄膜部件8与吸附垫98分离或轻微接触的程度，薄膜部件9未与吸附垫98紧密贴合。

因此，执行图18的ST32～ST33的处理，使底板361个螺距1个螺距地上升，直至压力传感器SN3检测到的压力小于或等于保持压力，如果其小于或等于保持压力，则如图21E所示，成为最上方的薄膜部件8与吸附垫98紧密贴合的临时定位的状态。

在图21E、21F中，如果薄膜部件8与吸附垫98紧密贴合而小于或等于保持压力，则执行图18的ST34的处理，底板36上升20个螺距。因此，如图21F所示，取出部件93的压缩弹簧102弹性变形而成为压缩的状态，薄膜部件8被预先设定的吸附分开用压力按压在取出部件93上。因此，吸附垫98被定位在被吸附分开用的压力按压在薄膜部件8上的最终位置处。

因此，在实施例1中，在薄膜位置设定处理中，首先，通过粗调驱动使底板36上升，在粗略定位后，通过微调驱动进行最终定位，与最初就通过微调驱动进行定位的情况相比，可以实现定位高速化。

另外，在粗调驱动时，在利用薄膜传感器4检测到薄膜部件8之后，使底板36下降。也就是说，在通过粗调而使底板36上升的情况下，由于薄膜部件8堆的装载不均匀、薄膜部件的弯曲、切口的毛刺、底板36的过度前进即过冲的程度等的波动，有时会发生高度的波动，仅使用薄膜传感器46的检测结果，有时无法得到足够的精度。与此相对应，在实施例1中，在利用薄膜传感器46检测之后，使底板36下降直至薄膜传感器46检测不到，薄膜部件8的位置容易相对于检测位置P1稳定。也就是说，与底板36上升后不使之下降而执行微调的情况相比，可以抑制各种波动的影响，高精度地、稳定地将其定位在最终位置。

图22是薄膜取出处理中的吸附分开动作的说明图，图22A是吸附垫移动至吸附分开位置的状态的说明图，图22B是从图22A所示的状态开始，吸附垫移动至吸附位置的状态的说明图，图22C是从图22B所示的状态开始，吸附垫移动至吸附分开位置的状态的说明图，图22D是从图22C所示的状态开始，取出部件移动至上升分离位置的状态的说明图。

在前述薄膜位置设定处理中，如果在最上面的薄膜部件8的位置被最终定位的状态下，进行薄膜取出开始键U1d的输入，则执行图19的ST52～ST56的处理，取出部件93移动至图21F所示的取出位置，利用气体的吸引将薄膜部件8吸附在吸附垫98上。在薄膜部件8非空的情况下，执行ST58的处理，各吸附垫98向彼此接近分离的方向移动。也就是说，如图22所示，吸附垫98在吸引薄膜部件8并利用吸附分开用压力按压的状态下，在移动至图22A所示的吸附分开位置之后，返回图22B所示的吸附位置，再移动至图22C所示的吸附分开位置。

其结果，在图22A～图22C上方被吸附垫98吸附的最上面的薄膜部件8弯曲、还原、弯曲，与下侧的薄膜部件8分离而被分开。然后，执行图19的ST59的处理，如图22D所示，取出部件93向上方移动，将1张薄膜部件8取出。

取出后的薄膜部件8，利用图19的ST60～ST63的处理，被输送至组装位置，停止气体的吸引，薄膜部件8从吸附垫98脱离，进行组装。然后，取出部件93再次返回取出位置，执行下一个薄膜部件8的处理。此时，通过ST61的处理，底板36上升与取出的薄膜部件8厚度相对应的量，对于下面的薄膜部件8，也可以同样以利用吸附分开用压力按压吸附垫98的状态，进行分开、取出。

如果薄膜部件8被取出，薄膜收容盒24内的薄膜部件8变成空的状态，则吸附垫98与空气自由穿过的网格部36a接触，压力传感器SN3变为大气压。因此，执行图19的ST67～ST70的处理，告知薄膜部件8变空，同时，使底板升降杆43或取出部件93返回各自的初始状态的位置，结束薄膜取出处理。并且，在实施例1中，如果检测到左右薄膜收容盒24中的任意一侧为空，则结束薄膜取出处理。

然后，如果作业者将薄膜部件8变空的薄膜收容盒24拆下，安装收容有薄膜部件8堆的新的薄膜收容盒24，则在依次执行前述吹气分开处理、薄膜位置设定处理之后，执行薄膜取出处理。

因此，在实施例1中，在通过薄膜位置设定处理而使底板36上升20个螺距，使薄膜部件8利用吸附分开压力被吸附垫98按压，吸附垫98进行吸附且施加压力的状态下，执行接近·分离的吸附分开动作。由此，在未以吸附分开压力进行按压的情况下，仅利用吸引力而由吸附垫98吸附薄膜部件8，存在因吸附分开动作时吸附力不足而吸附垫98与薄膜部件8位置偏离的可能性，但在实施例1中，不仅是气体的吸引力，还可以利用吸附分开用压力进行按压，可靠地使薄膜部件8弯曲，而与下面的薄膜部件8分离而分开。

另外，在实施例1中，在重复各吸附垫98彼此接近·分离的动作而将薄膜部件8分开之后，并不是各吸附垫98彼此分离的状态，而是在接近而使薄膜部件8弯曲的状态下，使其上升，将薄膜部件8取出。也就是说，在按照通常进行的方式，使各吸附垫98返回分离的状态之后再使之上升的情况下，当其返回分离状态时，在由于毛刺或切口等与下侧的薄膜部件8纠缠而使其上升的情况下，存在下侧的薄膜部件8一起被提起的情况。特别地，如果实施例1的薄膜部件8形成切口，返回各吸附垫98彼此分离的状态，则薄膜部件8的各切口相互缠绕的可能性增加。与此相对，在实施例1中，以薄膜部件8保持弯曲而被分离的状态使吸附垫98上升，可以减少分离的薄膜部件8再次相互缠绕等而多张薄膜部件8被取出的情况。

此外，在实施例1中，前侧吸附垫98F与后侧的吸附垫98R以不同的尺寸形成，具有弹性的吸附垫98F、98R的刚性即所谓的挺度不同。因此，在假定2个吸附垫98的大小相同的情况下，在吸引薄膜部件8的状态下，当进行取出部件93相互接近、分离的分开动作时，如果吸附垫98的挺度较弱，则在吸附垫98的部分发生柔软的弹性变形而吸收移动量，从而存在无法可靠地使薄膜部件8弯曲的情况。与此相对，在改变吸附垫98F、98R的大小的实施例1中，吸附垫98F、98R的挺度不同，与大小相同的情况相比，其可以可靠地使薄膜部件8弯曲，容易使各薄膜部件8分离而分开。

另外，在实施例1中，吸附垫98的移动量小于吸附垫98的半径，可以防止吸附垫98相对于薄膜部件8的滑动，缩短分开的时间。

另外，在实施例1中，其构成为，在底板36上形成网格部36a，可以通过测定气体压力，检测薄膜部件8的有无。也就是说，在未形成网格部36a的情况下，如果在吸附垫98与底板36接触的状态下执行气体的吸引，则与进行薄膜部件8的吸引的状态同样地，压力变化，无法判别是薄膜部件8的吸引还是与底板36接触。因此，在未形成网格部36a的结构中，必须设置检测薄膜部件8的有无的传感器或管理薄膜部件8的数量而判别有无，可能会使结构复杂化，与此相对，在实施例1中，其为在底板36上形成网格部36a的简单结构，可以容易地检测薄膜部件8的有无。

此外，在实施例1中，其设定为使吸附垫98在避开薄膜部件8的切口的位置处进行吸附，与以跨过切口的方式使吸附垫98接触情况相比，可以降低由于空气从切口泄漏而使吸附不充分，且由于泄漏的空气而使压力传感器SN3误检测到为空盒的情况。

此外，在实施例1的薄膜收容盒24中，其构成为，薄膜部件8的端部被压爪34支撑，在底板36上升而薄膜部件8到达检测位置P1的情况下，可以利用压爪34进行定位，可靠地检测薄膜部件8。另外，即使底板36上升而过冲，薄膜部件8也被支撑而不会向上方飞出。

此外，压爪34按压薄膜部件8的形成切口的一端侧。假设在未形成切口的一侧薄膜部件8的端缘被压爪34按压的情况下，当取出部件93上升而将薄膜部件8向上方取出时，薄膜部件8的端缘会被压爪34钩挂而弯曲，成为上升动作的抵抗。与此相对，在实施例1中，在形成切口的一侧，薄膜部件8被压爪34按压，当取出部件93上升时，被切口部分包围的短栅状的部分可以单独地弯曲，因为被压爪34钩挂的短栅状的部分单独弯曲，所以整体不弯曲，可以减小使之上升时的动作的阻力。因此，当利用取出部件93吸附薄膜部件8并使之上升时，可以减少薄膜部件8被压爪34钩挂而从吸附垫98脱落的情况，从而可靠地取出薄膜部件8。

另外，在前述吹气分开处理中，在各薄膜部件8之间分开的状态下，由于切口或毛刺而在厚度方向上会产生波动，在薄膜部件8堆中，在各薄膜部件8之间产生间隙。因此，作为薄膜部件8堆，其形成切口的一边侧厚于未形成切口的另一边侧，高度增加。在实施例1的薄膜收容盒24上，与一边侧厚于另一边侧的情况相对应，在底板36的另一边侧配置抬高部件37，薄膜部件8堆的另一边侧被抬高，如图12所示，变为在薄膜部件8堆的最上面，使薄膜部件8以水平状态配置。特别地，在实施例1中，抬高部件37由弹性材料构成，薄膜部件8的张数增加，薄膜部件8堆的重量增加，在取出部件93被向上方按压的情况下，其发生弹性变形，产生保持最上面接近水平的状态的作用。或者，如果薄膜部件8被取出，薄膜部件8的张数减少，则其弹性恢复，仍然保持最上面接近水平的状态。

图23是未设置抬高部件的情况下的作用说明图，图23A是要部剖面图，图23B是要部斜视图。

假设在未配置抬高部件37的情况下，如图23A所示，在薄膜部件8堆的最上面，由于切口或毛刺等而形成薄膜部件8的一边侧高于另一边侧的状态，其被取出部件93吸附而取出。在这种状态下，如图23A、23B所示，取出部件93容易使被按压的薄膜部件8成为弯曲而翘曲的状态。在薄膜部件8翘曲的状态下，如果各取出部件93在彼此接近、分离的方向上移动而分开，则如图23B所示，因为使翘曲的薄膜部件8翘曲地向垂直方向弯曲，所以，薄膜部件8不易弯曲，其结果，不易分开。与此相对，在实施例1中，利用抬高部件37，最上面的薄膜部件8以最接近水平状态的状态被保持，在吸附垫98接触的状态下，薄膜部件8的翘曲减少，与未设置抬高部件37的情况相比，可以容易且可靠地进行分开。

图24是说明在薄膜部件未充分分开而将其取出之后，未完全分开的薄膜部件下落的状态的说明图，图24A是多张薄膜部件被取出的状态的说明图，图24B是下侧的薄膜部件下落的状态的说明图。

如图22所示，即使利用取出部件93彼此接近、分离动作使薄膜部件8分开，由于毛刺或切口等，有时薄膜部件8也未被一张张地分离，而是如图24A所示取出多张薄膜部件8。如果取出多张薄膜部件8，则在上升过程中，下侧的薄膜部件8容易产生通过自身的弹性复原而从弯曲状态返回平坦膜状的力，从被吸附垫98吸附的薄膜部件8脱离而容易地下落。下落的薄膜部件8，由于周围的气流或弹性恢复时的力的方向的波动等，有时不会向重力方向的正下方下落，而是在前后左右方向上偏离。在实施例1中，即使薄膜部件8在前后左右方向上偏离，其也与配置在薄膜收容盒24上端的下落薄膜用引导凸起33的引导面33a接触，被引导至薄膜收容空间26a的内侧。因此，可以通过之后的取出动作，由吸附垫98吸附被引导面33a引导而返回通常位置的薄膜部件8，可靠地将其取出。

[实施例2]

图25是实施例2的薄膜取出装置的说明图，是与实施例1的图7相对应的图。

图26是实施例2的薄膜装置的薄膜收容盒的说明图，是与实施例1的图15相对应的图。

下面，说明本发明的实施例2，在该实施例2的说明中，对于与前述实施例1的结构要素相对应的结构要素标记相同的标号，省略其详细的说明。

该实施例2以下几点与前述实施例1不同，其它方面则与实施例1同样地构成。

在图25中，在实施例2的薄膜取出装置FT中，与实施例1相比，左侧吹气部61e及右侧吹气部61f的软管72’与气体吸引装置101连接，而不是与气体供给装置73连接。也就是说，如图26所示，在实施例2的薄膜收容盒24中，来自左前侧吹气部61a、左后侧吹气部61b、右前侧吹气部61c、右后侧吹气部6d及中央侧吹气部61g的气体，穿过气体通过长孔28a、29a、31b、气体通过U形槽31a，吹入薄膜收容空间26a内，同时，薄膜收容空间26a内的空气，穿过气体通过U形槽32a、气体通过长孔32b，从左侧吹气部61e及右侧吹气部61f排出。

(实施例2的作用)

在具有前述结构的实施例2的薄膜取出装置FT中，与薄膜收容盒24相对应，一边从薄膜部件8的另一端侧供给空气，一边从一端侧吸入气体。如实施例1所示，如果从形成切口的一侧喷射空气，则切口部分会晃动，与上下的薄膜部件8的切口部分相互缠绕，存在无法完全分开的可能性，但在实施例2中，可以在形成切口的一边侧吸引空气，降低切口部分的晃动，进一步提高分开能力。

另外，如实施例1所示，在从前后左右供给气体的情况下，供给的气体向上方或下方流动，在向上方流动的情况下，存在最上面的薄膜部件8晃动，姿态容易不稳定，不易被薄膜传感器46检测到的情况。与此相对，在实施例2中，从一端侧吸引，可以减少薄膜部件8d的姿态不稳定的情况。

(变形例)

以上详细说明了本发明的实施例，但本发明不限于前述实施例，在权利要求书所记载的本发明的要旨范围内，可以进行各种变形。以下例示本发明的变形例(H01)～(H011)。

(H01)在前述实施例中，对于在图像形成装置的色调剂盒的搅拌器上使用的薄膜部件8进行例示，不限于该结构，也适用于形成有切口、狭缝的任意的薄膜部件。本发明特别地，可以适用于在一边侧形成切口，而在另一边侧未形成切口的薄膜部件，但也适用于在两侧形成切口的薄膜部件，或在一边侧的一部分上形成切口的薄膜部件。也就是说，切口的形状或位置不限于实施例例示的结构，可以采用任意的形状、位置。

(H02)在前述实施例中，薄膜传感器46或上升位置检测传感器SN1、下降位置检测传感器SN2等，不限于实施例例示的结构，可以使用任意的传感器。例如，可以在压爪的下表面配置压力传感器或接触式传感器而检测薄膜部件8，或取代上升位置检测传感器SN1及下降位置检测传感器SN2而使用光学传感器。另外，也可以不使用传感器，而是根据底板升降电动机45或分开单元升降机52的驱动时间等运算移动距离，测定位置。

(H03)在前述实施例中，采用可以安装2个薄膜收容盒24的结构，但不限于该结构，也可以采用仅安装1个，或采用可以安装大于或等于3个的结构。

(H04)在前述实施例中，优选使吸附垫98的大小为前后不同的大小，但也可以采用相同的大小。

(H05)在前述实施例中，优选配置抬高部件37，但也可以省略。另外，抬高部件37的形状不限于台阶状的形状，也可以采用剖面为三角形或四边形、梯形等任意的形状。此外，抬高部件37的材料优选为聚氨酯或发泡树脂、橡胶等的弹性材料，但也可以根据设计或规格等而采用弹性材料以外的任意材料。另外，配置的位置或大小也可以任意变更。

(H06)在前述实施例中，优选设置压爪34或下落薄膜用引导凸起33，但也可以省略。另外，压爪34或下落薄膜用引导凸起33的位置、大小、形状也可以任意变更。

(H07)在前述实施例中，网格部36a的形状为，在底板的中央部形成为长方形，但不限于该结构，例如，也可以仅在与吸附垫98接触的区域相对应的面上形成多个细孔。另外，不限于细孔形，也可以形成气体可以自由穿过的任意形状，例如比吸附垫98的外形小的通孔。

(H08)在前述实施例中，当使底板36升降而进行薄膜部件8的最上面的定位时，将粗调驱动与微调驱动组合而使定位高精度化以及高速化，但不限于该结构，在精度及速度容许的范围内，可以采用任意的调整方法。例如，在时间容许的情况下，可以仅通过微调驱动而进行定位，在精度容许的情况下，可以仅使用粗调驱动。与之伴随，所使用的驱动源也不限于步进电动机，可以使用任意的DC电动机或气缸等任意驱动源。

(H09)在前述实施例中，作为气体通过口，例示了将长孔形或U形槽形状组合的结构，但不限于该结构，例如也可以采用全是长方形状，或全是槽形，还可以采用圆孔或方孔、多边形孔等的任意形状。

(H010)在前述实施例中，当定位薄膜部件8的最上面的位置时，使其从临时定位状态上升20个螺距而进行最终定位处理，但不限于该处理，也可以使临时定位的位置为最终定位的位置，另外，使其上升的距离也可以对应于所使用的薄膜部件8的厚度等而任意地变更。

(H011)在前述实施例中，采用取出部件93在相互接近、分离的方向上移动的结构，但不限于该结构，也可以按照将一侧固定，而使另一侧与一侧接近、分离的方式构成。另外，也可以按照在前侧和后侧使移动量相互不同的方式构成。

Claims (7)

1.一种薄膜部件取出装置，其具有：

收容部，其装载并收容多张形成有切口的薄膜部件；

多个吸引部，其被支撑为可以相对于被装载在前述收容部中的多个前述薄膜部件之中位于最上面的前述薄膜部件接触·分离，并且该多个吸引部在前端形成吸附口；

气体吸引装置，其从前述各吸附口吸入气体；

分开方向移动部件，其使前述吸引部向使前述薄膜部件彼此分开的方向移动；

接触分离方向移动部件，其使前述吸引部向相对于被装载的前述薄膜部件接触·分离的接触分离方向移动；

装载部件，其可在前述收容部内升降地被支撑，并且将前述多张薄膜部件装载在上面，该装载部件形成在与前述吸引部的重力方向下方相对应的位置处，并且具有可以使外部气体自由流动的气流自由部；

压力检测部件，其检测从前述吸附口吸入的气体的压力；

空盒检测单元，其根据前述压力检测部件的检测结果，判别是否存在装载在前述装载部件上的前述薄膜部件；

装载升降部件，其使前述装载部件在前述收容部内升降；

薄膜检测部件，其与前述收容部的重力方向上端相对应而配置，检测前述薄膜部件；以及

装载升降控制单元，其控制前述装载升降部件，该装载升降控制单元执行粗略定位，即，在使前述装载部件上升直至前述薄膜检测部件检测到装载在前述装载部件上的薄膜部件之后，使前述装载部件下降直至前述薄膜检测部件检测不到前述薄膜部件，并且，该装载升降控制单元使前述粗略定位后的前述装载部件上升，直至前述压力检测部件达到预先设定的压力而执行定位，

该薄膜部件取出装置，通过吸入气体而将前述装载在最上面的薄膜部件吸引到前述吸引部上，并且在前述各吸引部彼此接近的状态下，使前述吸引部从前述收容部分离而进行取出。

2.一种薄膜部件取出装置，其具有：

收容部，其装载并收容多张形成有切口的薄膜部件；

多个吸引部，其被支撑为可以相对于被装载在前述收容部中的多个前述薄膜部件之中位于最上面的前述薄膜部件接触·分离，并且该多个吸引部在前端形成吸附口；

气体吸引装置，其从前述各吸附口吸入气体；

分开方向移动部件，其使前述各吸引部向彼此接触·分离的分开方向移动；

接触分离方向移动部件，其使前述吸引部向相对于被装载的前述薄膜部件接触·分离的接触分离方向移动；

吸引装置控制单元，其控制前述气体吸引装置，通过吸入气体，将前述装载在最上面的薄膜部件吸引到前述吸引部上；

吸附分开控制单元，其控制使前述吸附口移动的前述分开方向移动部件的移动，该吸附分开控制单元在前述吸引部与前述装载在最上面的前述薄膜部件接触时，保持前述各吸引部彼此分离的状态，同时，在前述吸引部与前述装载在最上面的前述薄膜部件接触的状态下，使前述各吸引部彼此接触·分离，将前述薄膜部件一张张地分离而分开，然后，在前述各吸引部彼此接近的状态下进行保持；

接触分离控制单元，其控制前述接触分离方向移动部件的移动，该接触分离控制单元在前述各吸引部彼此接近的状态下，使前述吸引部向从前述收容部分离的方向移动；

装载部件，其可在前述收容部内升降地被支撑，并且将前述多张薄膜部件装载在上面，该装载部件形成在与前述吸引部的重力方向下方相对应的位置处，并且具有可以使外部气体自由流动的气流自由部；

压力检测部件，其检测从前述吸附口吸入的气体的压力；

空盒检测单元，其根据前述压力检测部件的检测结果，判别是否存在装载在前述装载部件上的前述薄膜部件；

装载升降部件，其使前述装载部件在前述收容部内升降；

薄膜检测部件，其与前述收容部的重力方向上端相对应而配置，检测前述薄膜部件；以及

装载升降控制单元，其控制前述装载升降部件，该装载升降控制单元执行粗略定位，即，在使前述装载部件上升直至前述薄膜检测部件检测到装载在前述装载部件上的薄膜部件之后，使前述装载部件下降直至前述薄膜检测部件检测不到前述薄膜部件，并且，该装载升降控制单元使前述粗略定位后的前述装载部件上升，直至前述压力检测部件达到预先设定的压力而执行定位。

3.如权利要求1或2所述的薄膜部件取出装置，其特征在于，具有：

前述切口，其形成在多边形的前述薄膜部件的规定的一边上；

前述装载部件，其配置在前述收容部内，并且该装载部件以形成前述切口的一边对齐的状态，装载多张前述薄膜部件；以及

抬高部件，其配置在前述装载部件上，同时，将被装载的多张前述薄膜部件的与形成前述切口的一边侧相反一侧的最下面抬起。

4.如权利要求1或2所述的薄膜部件取出装置，其特征在于，

具有薄膜按压部件，其配置在前述收容部的重力方向上端，并且配置在形成前述切口的一边侧，接触并按压装载在最上面的薄膜部件的上表面。

5.如权利要求1或2所述的薄膜部件取出装置，其特征在于，

具有前述装载升降控制单元，其使前述粗略定位后的前述装载部件上升直至前述压力检测部件达到预先设定的压力而执行临时定位，使前述临时定位后的前述装载部件上升预先设定的上升量，使前述薄膜部件与前述吸引部抵接，从而执行最终定位。

6.如权利要求1或2所述的薄膜部件取出装置，其特征在于，

具有前述装载升降控制单元，其使前述粗略定位后的前述装载部件上升基于前述薄膜部件厚度的移动量，从而执行临时定位。

7.如权利要求1或2所述的薄膜部件取出装置，其特征在于，

具有前述薄膜检测部件，其向前述薄膜部件照射光，检测形成前述切口的一边侧的边缘，该薄膜部件由透明材料构成，以前述薄膜部件的形成前述切口的一边对齐的状态被装载。

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