CN101558100B - 新型共聚多酰亚胺、包含该共聚多酰亚胺的液晶取向层以及包括该液晶取向层的液晶显示器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新型聚酰亚胺共聚物、制备该聚酰亚胺共聚物的方法、包含该聚酰亚胺共聚物的液晶取向层、制备该液晶取向层的方法以及包括该液晶取向层的液晶显示器。包含根据本发明的聚酰亚胺共聚物的液晶取向层的优点在于，当在聚酰亚胺共聚物亚胺化之前用紫外线辐照聚酰胺酸共聚物的可移动链以进行取向，然后进行热处理以进行亚胺化时，该液晶取向层的热稳定性优异、没有形成残留图像并且液晶的取向性优异。

Description

新型共聚多酰亚胺、包含该共聚多酰亚胺的液晶取向层以及包括该液晶取向层的液晶显示器

技术领域

本发明涉及一种新型聚酰亚胺共聚物、制备该聚酰亚胺共聚物的方法、包含该聚酰亚胺共聚物的液晶取向层、制备该液晶取向层的方法和包括液晶取向层的液晶显示器。

本申请要求于2007年1月9日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请第10-2007-2387号的优先权，其公开内容在此全部引入作为参考。

背景技术

随着显示器工业的发展，在液晶显示器领域内实现了低驱动电压、高分辨率、显示器体积的缩小和显示器的平板化。因此，对液晶显示器的需求显著增长。在液晶显示技术中，必需使液晶按所需的方向取向。

在当前的LCD工业中，使用接触型摩擦方法作为已知的使液晶取向的方法。该摩擦方法包括在例如玻璃的基板上涂覆例如聚酰亚胺的聚合物膜，并使用例如尼龙和聚酯的纤维以预先确定的方向摩擦所得基板的表面。使用上述的接触型摩擦方法使液晶取向的优点在于，通过使用简单的方法确保液晶稳定的取向能力。然而，当用聚合物膜摩擦纤维状的材料时，可能产生细粉尘或者可能发生静电放电(ESD)，导致基板的损坏。由于使用用于增大的玻璃的大辊导致的例如延长的处理时间和不均匀的摩擦强度的加工困难，在制备液晶面板的过程中，可能产生严重的问题。

近来，为了避免接触型摩擦方法的上述问题，已经开展了使用新型的非接触型方法制备取向层的研究。制备取向层的非接触型方法的例子包括光学取向方法、能量束取向方法、蒸汽淀积取向方法和使用平版印刷术的刻蚀方法。然而，与使用接触型摩擦制备的取向层相比，由于非接触型取向层低的热稳定性和残留图像而难以商业化。

特别地，在光控取向层的情况下，因为热稳定性显著降低以及残留图像长时间保持，因此，即使该方法十分方便，光控取向层也不能商业化生产。

至于热稳定性的改善，韩国专利第10-0357841号公开了新型的香豆素的直链或环状聚合物或低聚物以及含有光敏1，2-亚乙基的羟基喹啉的衍生物，以及使用聚合物或低聚物作为液晶取向层。然而，根据该专利的液晶取向层具有由于连接至主链的棒状液晶基元(mesogen)导致的残留图像的问题。

为了避免关于残留图像的上述问题，韩国专利第10-0258847号提出与热固树脂混合或含有能够热固化的官能团的液晶取向层。然而，该专利的问题在于，其取向性和热稳定性较差。

已经知道使用紫外线辐照的光反应的例子包括肉桂酸酯、香豆素等的光聚合反应，例如顺反异构化的光致异构化和由于分解使分子链断裂。已经报道，通过取向层分子合意的设计和使紫外线的辐照条件最优化，使用紫外线的辐照将使用紫外线的分子光反应应用至液晶的取向上。对此，自从吉本斯(Gibbons)和沙特(Schadt)在1991年公开专利以来，在美国、韩国、欧洲和美国LCD工业领域已经提出许多专利。然而，上述的技术甚至在最初想法提出15年后仍然没有应用至LCD上。其原因如下。即使可以使用光反应进行液晶的取向，也不可能维持或提供对热、光、物理影响、化学影响等稳定的液晶取向。这主要是由与摩擦方法相比的液晶取向的较差的结合能(anchoring energy)、较差的稳定性、残留的图像等引起的。

大多数已知的研究和专利集中在通过设计光敏官能团克服上述问题。为了实现该目标，尝试不同地改性分子结构。然而，还没有提出理想的方案，因为仅使用光反应难以维持液晶稳定的取向。

此外，对包含聚酰亚胺的已知的液晶取向层进行热处理，然后同时使用摩擦方法和使用紫外线方法取向以实现聚酰胺酸充分的亚胺化。然而，通过使用上述步骤制备的液晶取向层的问题在于，热稳定性显著降低和残留图像长时间保留。

发明内容

技术问题

本发明的发明人已经对具有优异热稳定性且无残留图像的液晶取向层进行了研究，从而制备新型的聚酰亚胺共聚物并且发现包含新型的聚酰亚胺共聚物的液晶取向层具有优异的热稳定性、无残留图像和优异取向性，从而实现了本发明。

因此，本发明的一个目的是提供新型的聚酰亚胺共聚物、制备该聚酰亚胺共聚物的方法、包含该聚酰亚胺共聚物的液晶取向层、制备该液晶取向层的方法以及包含该液晶取向层的液晶显示器。

技术方案

为了实现上述的目的，本发明提供了包含如下通式1所表示的重复单元的聚酰亚胺共聚物：

[通式1]

其中，m大于0mol％并且小于100mol％，n小于100mol％并且大于0mol％，

R1和R2为互不相同的四价有机基团，并且优选包含至少一种芳族环或杂环，以及

W1和W2可以彼此相同或不同，且各自独立地选自由如下的结构式组成的组中：

所述的R1和R2可以各自独立地选自由如下的结构式组成的组中。

此外，本发明提供了如下通式2所表示的聚酰亚胺共聚物：

[通式2]

其中，p为1mol％或大于1mol％并且小于100mol％，q为99mol％或小于99mol％并且大于0mol％，

R3和R4为彼此相同或不同的四价有机基团，并且优选包含至少一种芳族环或杂环，

W3选自由如下结构式组成的组中：

以及

R5为二价有机基团，并且优选为包含至少一种芳族环的二价有机基团。

R3和R4可以各自独立地选自由如下结构式组成的组中：

所述的R5可以各自独立地选自由如下结构式组成的组中：

此外，本发明提供了制备上述通式1或2所表示的聚酰亚胺共聚物的方法。

此外，本发明提供了包含上述聚酰亚胺共聚物的液晶取向层和制备该液晶取向层的方法。

此外，本发明提供了包含上述液晶取向层的液晶显示器。

有益效果

包含根据本发明的聚酰亚胺共聚物的液晶取向层具有优异的热稳定性、无残留图像和优异的液晶取向性。

此外，在通过使用根据本发明的方法制备的液晶取向层的情况下，在聚酰亚胺共聚物亚胺化之前用紫外线辐照聚酰胺酸的可移动链以进行取向，然后进行热处理以进行亚胺化。因此，热稳定性优异，没有形成残留图像并且液晶的取向优异。

附图说明

图1为举例说明根据本发明的实施例2的液晶取向层的热稳定性的图；以及

图2为举例说明通过使用根据本发明的实施例1的方法和通过使用在比较实施例1中已知的方法制备的液晶取向层的液晶的取向的图。

具体实施方式

在下文中，通过使用根据本发明的光敏树脂组合物的实施例，将更加详细地描述本发明，但是本发明的范围并不限于如下的实施例。

上述通式1或2表示的聚酰亚胺共聚物的两末端都可以被如下结构式所封端：

其中，R选自由如下结构式组成的组中，以及

W选自如下结构式组成的组中：

通过使用至少两种如下通式3所表示的二酸酐化合物和至少一种如下通式4所表示的双胺化合物可以制备根据本发明的上述通式1所表示的聚酰亚胺共聚物。此外，通过使用至少两种如下通式3所表示的二酸酐化合物、至少一种如通式4表示的双胺化合物和至少一种如下通式5所表示的双胺化合物，可以制备如上通式2所表示的聚酰亚胺共聚物。其它反应条件可以为本领域已知的条件。

[通式3]

[通式4]

H₂N-X₂-NH₂

[通式5]

H₂N-R5-NH₂

在如上的通式3中，X₁为四价有机基团并且选自由如下结构式组成的组中。

在如上的通式4中，X₂选自由如下结构式组成的组中：

在如上的通式5中，R5为二价有机基团并且选自由如下结构式组成的组中：

如上通式3所表示的二酸酐化合物的例子包括，但不限于PMDA(苯均四酸二酐)、CBDA(环丁烷-1，2，3，4-四羧酸二酐)、BPDA(3，3′，4，4′-联苯基四-羧酸二酐)、ODPA(4，4′-氧二邻苯二甲酸酐)等。

上述通式4所表示的二胺化合物的例子包括，但不限于ODA(4，4′-氧二苯胺)、DMMDA(3，3′-二甲基-4，4′-二苯氨基甲烷)、MDA(4，4′-二苯氨基甲烷)等。

根据本发明的聚酰亚胺共聚物的特征在于，该共聚物包含选自二酸酐和二胺中的至少两种。

使用包含一种类型的二酸酐和一种类型的二胺的均聚物难以得到例如涂覆性能和取向稳定性的性能，通过使用根据本发明的聚酰亚胺共聚物可以改善上述性能。

此外，本发明提供了包含如上述通式1或2所表示的聚酰亚胺共聚物的液晶取向层。

一种制备根据本发明的液晶取向层的方法，该方法包括以下步骤：

1)将如下通式6或7所表示的聚酰胺酸共聚物溶解在有机溶剂中以制备液晶取向溶液，并将上述的液晶取向溶液涂覆在基板的表面上以形成涂层；

2)干燥包含在上述涂层中的溶剂；

3)在干燥的涂层上辐照偏振紫外线以进行取向，以及

4)对经过取向处理的涂层进行热处理以进行亚胺化反应。

[通式6]

在上述的通式6中，

m大于0mol％并且小于100mol％，n小于100mol％并且大于0mol％，

R1和R2为不同的四价有机基团并且各自独立地选自由如下结构式组成的组中：

以及

W1和W2彼此相同或不同，并且各自独立地选自由如下结构式组成的组中：

[通式7]

在上述的通式7中，

p为1mol％或更大并且小于100mol％，以及q为99mol％或更小并且大于0mol％，

R3和R4为彼此相同或不同的四价有机基团并且各自独立地选自由如下结构式组成的组中：

W3选自由如下结构式组成的组中：

以及

R5为二价有机基团并且选自由如下结构式组成的组中：

上述通式6或7所表示的聚酰胺酸共聚物的两末端都可以被如下结构式所封端：

其中，R选自由如下结构式组成的组中，

以及

W选自如下结构式组成的组中：

将详细地描述制备根据本发明的液晶取向层的方法。

在上述步骤1)中，液晶取向溶液的浓度、溶剂的类型和涂覆方法的类型可以取决于上述通式6或7所表示的聚酰胺酸共聚物的类型和用途。

在上述的步骤1)中，有机溶剂的例子包括，但不限于环戊酮、环己酮、N-甲基吡咯烷酮、DMF(二甲基甲酰胺)、THF(四氢呋喃)、CCl₄、其混合物等。

此外，在进行涂覆之后，为了确保液晶取向层厚度的均匀并防止印刷缺陷，可以将例如乙二醇单乙醚乙酸酯、乙二醇单异丙醚或乙二醇单甲醚的溶剂与上述的有机溶剂组合使用。

在上述的步骤1)中，可以将液晶取向溶液涂覆在基板的表面上，在该基板的表面上，通过使用例如辊涂法、旋涂法、印刷法、喷雾法和狭缝喷嘴法图形化透明导电层或金属电极。

此外，在涂覆液晶取向溶液的过程中，为了提高液晶取向溶液对基板表面的粘附力，可以将透明导电层、金属电极和涂层、功能性的含硅烷化合物、功能性的含氟化合物和功能性的含钛化合物提前涂覆在基板上。

在制备上述步骤1)的液晶取向涂覆溶液的过程中，温度在0～100℃，并且优选在15～70℃的范围内。

在上述的步骤2)中，可以使用加热涂层、真空蒸发法等干燥溶剂。

在上述步骤2)的过程中，干燥溶剂的情况下，可以在35～80℃，并且优选在50～75℃的范围内的温度下进行1小时以内的干燥。

在干燥溶剂时，如果在超过80℃的温度下加热基板，由于聚酰胺酸共聚物的亚胺化反应是在取向处理步骤之前进行的，液晶的取向效率在取向处理步骤之后可能会降低。因此，在制备根据本发明的液晶取向层的方法中，只能是在涂覆液晶取向溶液之后才能对包含在涂层中的溶剂进行热处理或真空蒸发。因而，是以没有聚亚胺化的聚酰胺酸共聚物存在。

在上述的步骤3)中，可以使用具有150～450nm范围内的波长的紫外线辐照在上述步骤2)中形成的干燥的涂层以进行取向处理。在这种情况下，辐照强度取决于如上通式6或7所表示的聚酰胺酸共聚物的类型，并且辐照在其上的能量可以为50J/cm²～10J/cm²，并且优选为500J/cm²～5J/cm²。

通过偏振紫外线的辐照进行取向处理，所述偏振紫外线为选自通过如下器件采用紫外线透射或反射的方式偏振紫外线：①使用例如石英玻璃、钠钙玻璃和不含碱石灰的玻璃(soda lime-free glass)的透明基板，基板表面涂覆有介电各向同性材料(dielectric isotropic material)的偏振器件；②其上精细地沉积有铝或金属线的偏光片；③使用石英玻璃等反射的布鲁斯特偏光器件(Brewster polarizing device)。在这种情况下，偏振紫外线可以垂直地或以预先确定的角度倾斜地辐照基板。通过上述的方法，赋予涂层合意的液晶分子取向。

在上述步骤3)中，当辐照紫外线时，基板的温度优选为常温。然而，如有必要，可以在80℃或更小的范围内的温度下加热基板以进行紫外线辐照。

在上述的步骤4)中，可以在80～300℃，并且优选在115～300℃的范围内的温度下加热涂层15分钟或更长时间以进行稳定处理，在该涂层中，通过偏振紫外线的辐照使其中的液晶取向。通过上述加热处理方法使聚酰胺酸共聚物经历环合脱水以转化为上述通式1或2所表示的聚酰亚胺共聚物。

在上述步骤4)之后制备的液晶取向层中，通过考虑如上通式5或6所表示的聚酰胺酸共聚物的分子量、粘度、挥发性等，选择上述通式1或2所表示的聚酰亚胺共聚物固体的浓度，并且优选选择0.5～20wt％。在这种情况下，聚酰亚胺固体的浓度根据聚酰胺酸共聚物的分子量而变化。但是在聚酰亚胺的固体浓度为0.5wt％或更小的情况下，由于液晶取向膜的厚度非常薄，即使制备的聚酰胺酸共聚物的分子量足够高，也难以得到合意的液晶取向。以及在浓度大于20wt％的情况下，由于液晶取向溶液的粘度过度增大，涂覆性能容易地劣化，并且液晶取向层的厚度非常厚。因此，难以得到合意的液晶取向。

通过上述步骤形成的最终的涂层的厚度在0.002～2μm的范围内。为了制备合意的液晶显示器件，更优选的厚度在0.004～0.6μm的范围内。

在实施上述的步骤之后，可以制备具有液晶取向能力且对外部的热以及物理和化学影响稳定的光控取向层。

除了上述聚酰亚胺共聚物以外，根据本发明的液晶取向层可以包括本领内已知的典型的溶剂或添加剂。

在通过使用根据本发明的方法制备的液晶取向层的情况下，在聚酰亚胺共聚物亚胺化之前用紫外线辐照聚酰胺酸共聚物可移动链以进行取向，然后进行热处理以进行亚胺化。因此，与包括在亚胺化之后进行辐照紫外线的已知的方法相比，其热稳定性优异，没有形成残留图像并且液晶的取向优异。

此外，本发明提供了包括上述液晶取向层的液晶显示器。

可以通过使用本领域内已知的典型方法制备上述的液晶显示器。

包括根据本发明的液晶取向层的液晶显示器具有优异的热稳定性且没有残留图像。

实施例

通过用来举例说明的如下的实施例和比较实施例可以更好地理解本发明，但是其不能解释为限制本发明。

实施例1

1)聚酰胺酸共聚物的制备

将2.5045g(0.0098mol)的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯和37mL的NMP(N-甲基-2-吡咯烷酮)加入到设置有搅拌器的反应器中。在固体二胺完全溶解在NMP中之后，在室温下将1.0741g(0.0049mol)的PMDA(苯均四酸二酐)和0.9658g(0.0049mol)的CBDA(环丁烷-1，2，3，4-四羧酸二酐)一起加入到固体混合物中，然后持续搅拌20小时以得到具有1.58dL/g的特性粘度的粘稠的聚酰胺酸共聚物溶液。用聚(四氟乙烯)滤纸(孔径＝1.0μm)过滤上述的聚酰胺酸共聚物溶液以得到聚酰胺酸共聚物。

2)液晶取向溶液的制备

将在1)中制备的聚酰胺酸共聚物溶解在以80∶20的混合比率彼此混合的NMP和丁氧基乙醇的混合溶液中以制备其中聚酰胺酸共聚物的固含量为4％的液晶取向溶液。

3)液晶取向层的制备

将在2)中制备的液晶取向溶液涂覆在基板上，并使上述的基板在80℃下干燥1小时以除去溶剂。接着，用偏振紫外线辐照以进行取向处理，以及在150℃下进行热处理步骤1小时，以及在230℃下进行亚胺化30分钟以完成液晶取向层的制备。

IR(膜，硅片)：1861、1781、1727、1635、1382、724cm^-1。

实施例2

1)聚酰胺酸共聚物的制备

将5.6739g(0.0224mol)的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯和81mL的NMP加入到设置有搅拌器的反应器中。在固体二胺完全溶解在NMP中之后，在0℃下将3.9043g(0.0179mol)的PMDA和1.3210g(0.00449mol)的BPDA(3，3′，4，4′-联苯基四-羧酸二酐)一起加入到固体混合物中。30分钟以后，在室温下持续搅拌20小时以得到具有1.32dL/g的特性粘度的粘稠的聚酰胺酸共聚物溶液。用聚(四氟乙烯)滤纸(孔径＝1.0μm)过滤上述的聚酰胺酸共聚物溶液以得到聚酰胺酸共聚物。

2)液晶取向溶液的制备

除了使用在1)中制备的聚酰胺酸共聚物代替在上述实施例1中制备的聚酰胺酸共聚物之外，使用与上述实施例1中的2)相同的步骤制备液晶取向溶液。

3)液晶取向层的制备

根据与如上实施例1的3)相同的步骤，使用在2)中制备的液晶取向溶液制备液晶取向层。

IR(膜，硅片)：1850、1775、1724、1679、1626、1376、739cm^-1。

实施例3

1)聚酰胺酸共聚物的制备

将2.7520g(0.0108mol)的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯和51mL的NMP加入到设置有搅拌器的反应器中。在固体二胺完全溶解在NMP中之后，将1.7667g(0.0081mol)的PMDA和0.5025g(0.0016mol)的ODPA(4，4′-氧二邻苯二甲酸酐)同时加入到混合物中。在环境温度下搅拌该混合物4小时，并将0.3259g(0.0022mol)的邻苯二甲酸酐封端剂加入至其中。持续搅拌20小时以得到具有0.56dL/g的特性粘度的粘稠的聚酰胺酸共聚物溶液。用聚(四氟乙烯)滤纸(孔径＝1.0μm)过滤上述的聚酰胺酸共聚物溶液以得到聚酰胺酸共聚物。

2)液晶取向溶液的制备

除了使用在1)中制备的聚酰胺酸共聚物代替在上述实施例1中制备的聚酰胺酸共聚物之外，使用与上述实施例1中的2)相同的步骤制备液晶取向溶液。

3)液晶取向层的制备

根据与如上实施例1的3)相同的步骤，使用在2)中制备的液晶取向溶液制备液晶取向层。

IR(膜，硅片)：1846、1779、1724、1635、1378、725cm^-1。

实施例4

1)聚酰胺酸共聚物的制备

将0.2554g(0.001mol)的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯、0.2011g(0.001mol)的ODA(4，4′-氧双苯胺)和7mL的NMP加入到设置有搅拌器的反应器中。在固体二胺完全溶解在NMP中之后，将0.4082g(0.002mol)的PMDA一次性地加入到混合物中。在室温下持续搅拌20小时以得到具有1.44dL/g的特性粘度的粘稠的聚酰胺酸共聚物溶液。用聚(四氟乙烯)滤纸(孔径＝1.0μm)过滤上述的聚酰胺酸共聚物溶液以得到聚酰胺酸共聚物。

2)液晶取向溶液的制备

除了使用在1)中制备的聚酰胺酸共聚物代替在上述实施例1的聚酰胺酸共聚物之外，使用与上述实施例1中的2)相同的步骤制备液晶取向溶液。

3)液晶取向层的制备

根据与如上实施例1的3)相同的步骤，使用在2)中制备的液晶取向溶液制备液晶取向层。

IR(膜，硅片)：1859、1778、1725、1634、1379、724cm^-1。

实施例5

1)聚酰胺酸共聚物的制备

将0.7819g(0.0031mol)的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯、0.2011g(0.001mol)的DMMDA(3，3′-二甲基-4，4′-二苯氨基甲烷)和13mL的NMP加入到设置有搅拌器的反应器中。在固体二胺完全溶解在NMP中之后，将0.8416g(0.00386mol)的PMDA一次性地加入到混合物中。在室温下持续搅拌20小时以得到具有1.97dL/g的特性粘度的粘稠的聚酰胺酸共聚物溶液。用聚(四氟乙烯)滤纸(孔径＝1.0μm)过滤上述的聚酰胺酸共聚物溶液以得到聚酰胺酸共聚物。

2)液晶取向溶液的制备

除了使用在1)中制备的聚酰胺酸共聚物代替在上述实施例1中制备的聚酰胺酸共聚物之外，使用与上述实施例1中的2)相同的步骤制备液晶取向溶液。

3)液晶取向层的制备

根据与如上实施例1的3)相同的步骤，使用在2)中制备的液晶取向溶液制备液晶取向层。

IR(膜，硅片)：1861、1778、1728、1682、1629、1375、727cm^-1。

实施例6

1)聚酰胺酸共聚物的制备

将0.9879g(0.0039mol)的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯、0.3300g(0.0017mol)的MDA(4，4′-二苯氨基甲烷)和25mL的NMP加入到设置有搅拌器的反应器中。在固体二胺完全溶解在NMP中之后，将1.6356g(0.0053mol)的OPDA一次性地加入到混合物中。在环境温度下搅拌该混合物4小时，并将0.0899g(0.0005mol)的3-甲基邻苯二甲酸酐封端剂加入到其中。在室温下持续搅拌20小时以得到具有0.60dL/g的特性粘度的粘稠的聚酰胺酸共聚物溶液。用聚(四氟乙烯)滤纸(孔径＝1.0μm)过滤上述的聚酰胺酸共聚物溶液以得到聚酰胺酸共聚物。

2)液晶取向溶液的制备

除了使用在1)中制备的聚酰胺酸共聚物代替在上述实施例1中制备的聚酰胺酸共聚物之外，使用与上述实施例1中的2)相同的步骤制备液晶取向溶液。

3)液晶取向层的制备

根据与如上实施例1的3)相同的步骤，使用在2)中制备的液晶取向溶液制备液晶取向层。

IR(膜，硅片)：1849、1777、1718、1632、1375、745cm^-1。

实施例7

1)聚酰胺酸共聚物的制备

除了使用(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺代替(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯之外，进行与上述实施例1中制备1)聚酰胺酸的方法相同的步骤以制备共聚物。

使用GPC测量所得共聚物的分子量。数均分子量(Mn)为42,000，且重均分子量(Mw)为95,000。

2)液晶取向溶液的制备

除了使用在1)中制备的聚酰胺酸共聚物代替在上述实施例1中制备的聚酰胺酸共聚物之外，使用与上述实施例1中的2)相同的步骤制备液晶取向溶液。

3)液晶取向层的制备

根据与如上实施例1的3)相同的步骤，使用在2)中制备的液晶取向溶液制备液晶取向层。

比较实施例1

使用与上述实施例1相同的方法进行聚酰胺酸共聚物的制备和液晶取向溶液的制备。将制备的液晶取向溶液涂覆在基板上，并且将上述基板在80℃下加热3分钟并在230℃下再加热1小时以完成聚酰胺酸的聚酰亚胺化反应。接着，用偏振紫外线辐照以进行取向，从而制备了液晶取向层。

比较实施例2

1)聚酰胺酸共聚物的制备

除了仅使用2.5045g(0.0098mol)的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯和2.1482g(0.0049mol)的PMDA(苯均四酸二酐)，而不使用2.5045g(0.0098mole)的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酸酯、1.0741g(0.0049mol)的PMDA(苯均四酸二酐)和0.9658g(0.0049mol)的CBDA(环丁烷-1，2，3，4-四羧酸二酐)之外，使用与上述实施例1中制备1)聚酰胺酸的相同的方法制备比较实施例2的共聚物。

使用GPC测量所得聚合物的分子量。结果，数均分子量(Mn)为37,000，且重均分子量(Mw)为88,000。

2)液晶取向溶液的制备

除了使用在1)中制备的聚酰胺酸共聚物代替在上述实施例1中制备的聚酰胺酸共聚物之外，使用与上述实施例1中的2)相同的方法制备液晶取向溶液。

3)液晶取向层的制备

根据与如上实施例1的3)相同的方法，使用在2)中制备的液晶取向溶液制备液晶取向层。

<液晶取向层的热和紫外线稳定性的评估>

为了确认根据本发明的液晶取向层的热稳定性进行如下的实验。

在上述实施例中的取向层的制备过程中，在将液晶取向溶液涂覆在基板上、溶剂干燥之后，用紫外线进行辐照处理，并进行热处理。在对单个基板在150℃、180℃、205℃和280℃进行1小时的热处理之后，使用液晶的取向状态评估单个基板的热稳定性，并且结果如表1所示。此外，根据实施例2的液晶取向层的热稳定性如图1所示。

如表1和图1所示，根据本发明的液晶取向层即使在上述的温度下进行热处理1小时后，仍然维持合意的液晶取向状态。

此外，相互比较通过在根据本发明的聚酰胺酸共聚物状态中的紫外线处理之后进行亚胺化制备的液晶取向层的液晶的取向性与通过在比较实施例1的聚酰亚胺状态中的对已知的聚酰胺酸进行最大化的亚胺化然后进行紫外线处理制备的液晶取向层的液晶的取向性，并且结果如表1和图2所示。如表1和图2所示，根据本发明的实施例的液晶取向层具有对于紫外线辐照非常高的稳定性。

<液晶取向层的涂覆性能的评估>

通过使用显微镜观察根据本发明和比较实施例的液晶取向层的涂覆性能(coating property)并进行相互比较。在比较实施例2中，在制备液晶取向层的过程中，将溶液涂覆在基板上，在80℃下干燥1小时以除去溶剂，并观察取向层的涂覆性能。如表1所示，在比较实施例2中观察到多个精细涂覆较差的部分，但是在包含根据本发明的共聚物的实施例的取向层的情况下，没有涂覆较差的部分从而确保了非常合意的状态。

[表1]

较好：在液晶元件中没有较差液晶取向的状态。

较差：在液晶元件中明显观察到较差的液晶取向的状态。

Claims (6)

1.一种制备液晶取向层的方法，该方法包括以下步骤：

1)将如下通式6或7所表示的聚酰胺酸共聚物溶解在有机溶剂中以制备液晶取向溶液，并将液晶取向溶液涂覆在基板的表面上以形成涂层；

2)干燥包含在上述涂层中的溶剂；

3)在干燥涂层的表面上辐照偏振紫外线以进行取向处理；以及

4)对经过取向处理的涂层进行热处理以进行亚胺化反应，

[通式6]

其中，m大于0mol％并且小于100mol％，n小于100mol％并且大于0mol％，

R1和R2为不同的四价有机基团，

W1和W2彼此相同或不同，并且各自独立地选自由如下结构式组成的组中：

[通式7]

其中，p为1mol％或更大并且小于100mol％，以及q为99mol％或更小并且大于0mol％，

R3和R4为彼此相同或不同的四价有机基团，

W3选自由如下结构式组成的组中：

以及

R5为二价有机基团。

2.如权利要求1所述的制备液晶取向层的方法，其中，上述通式6或7所表示的聚酰亚胺共聚物的两末端都被如下结构式所封端：

其中，R选自由如下结构式组成的组中：

以及

W选自由如下结构式组成的组中：

3.如权利要求1所述的制备液晶取向层的方法，其中，所述有机溶剂选自由环戊酮、环己酮、N-甲基吡咯烷酮、DMF(二甲基甲酰胺)、THF(四氢呋喃)、CCl₄及其混合物组成的组中。

4.如权利要求3所述的制备液晶取向层的方法，其中，所述有机溶剂与选自由乙二醇单乙醚乙酸酯、乙二醇单异丙醚和乙二醇单甲醚组成的组中的其它有机溶剂一起使用。

5.如权利要求1所述的制备液晶取向层的方法，其中，在上述步骤2中，在35～80℃下在1小时内干燥所述涂层中的溶剂。

6.如权利要求1所述的制备液晶取向层的方法，其中，在上述步骤4中，在80～300℃下加热经过取向处理的涂层15分钟或更长时间。

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