CN101008796A - 复合彩色图像的形成方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种复合彩色图像的形成方法。所述方法包括充电、曝光、显影、初级转印和次级转印。载体包含将磁性体分散在树脂中的磁性体分散型芯材颗粒和涂层，所述涂层由树脂构成并以大于或等于约95％的被覆率涂布每一个磁性体分散型芯材颗粒表面。另外，所述载体的圆形度为大于或等于约0.970。中间转印体是具有杨氏模量在3,000MPa～6,500MPa范围的基材的带。在进行初级转印时，初级转印压区压力在8gf/cm～20gf/cm的范围，以处理速度P(mm/s)除初级转印电流值T(μA)得到的值(T/P)为0.08～0.18。

Description

复合彩色图像的形成方法

技术领域

本发明涉及复合彩色图像的形成方法，更具体地，本发明涉及下述复合彩色图像的形成方法，其中通过防止转印错位和转印特性恶化而改善图像品质，并且防止载体碎片刺入感光体的表面部分。

背景技术

通过以电子照相法形成的静电潜像使图像信息可视化的方法目前在各领域中得到应用。在电子照相法中，通过在充电和曝光步骤中在感光体(即，潜像担持体)上形成静电潜像；用包含调色剂的显影剂使静电潜像显影而获得调色剂图像；将调色剂图像转印至记录介质的表面；和将调色剂图像定影在记录介质上而获得图像。显影时所用的显影剂可分为两类：包含载体和调色剂的二组分显影剂，和例如磁性调色剂等仅包含调色剂的单组分显影剂。

由于二组分显影剂中显影剂的功能由载体和调色剂分担，具体来说，搅拌、传送和充电的功能由载体分担，因此二组分显影剂具有优异的可控性，并被广泛采用。其中，包含具有树脂涂层的载体颗粒的显影剂具有优异的充电可控性，并且其环境依赖性和历时稳定性能够被相对容易地改进。

因为能够实施高度精确的充电控制，因此二组分显影剂特别在重现彩色图像方面是有利的。

为进一步改善图像品质，已经提出了用于二组分显影剂的各种技术。

例如，已经提出调节将磁性体分散在树脂中得到的载体(磁性体分散型载体)的芯材的表面粗糙度Ra/Sm的技术(例如，特开2005-181657号公报)。根据该技术，二组分显影剂的流动性可得到控制，并可将休止角的值抑制为小的值，从而即使当在高速装置中使用二组分显影剂时，也能实现优异的显影。

此外，已经披露了防止图像中缺失部分的产生和图像浓度降低的技术(例如，特开2005-215397号公报)。通过调节磁性体分散型载体的形状和树脂涂层的厚度，使得载体表面的微小区域的电阻均匀化，从而实现上述防止图像中缺失部分的产生和图像浓度降低的功能。

此外，感光鼓上的电荷经载体泄漏或注入显影套筒中时，会造成数字静电显影的不规则，从而导致图像品质下降，为了防止这种现象，已经披露了充分增大载体颗粒的树脂被覆率从而完全涂布金属微粉末的高表面活性部分的技术(例如，特开平7-271106号公报)。

此外，在涉及具有低电阻的上涂布层和高电阻的下涂布层的载体的技术(例如，特开2004-61730号公报)中，能够防止该载体粘附在感光体上，并且可以改善图像的品质。

此外，已经提出了下述技术，其中，调节载体芯材中的平均孔径，并将绝缘树脂涂布在载体芯材的表面上，以增大树脂涂层与载体芯材之间的粘附性，使载体具有很高的电阻，稳定摩擦充电特性，并改善图像品质(例如，特开平2-135371号公报)。

此外，已经披露了下述技术，其中，以具有高电阻的树脂填充和/或被覆多孔磁性体，从而防止所得载体粘附于感光体上(例如，特开2004-77568号公报)。

利用上述技术能够改善图像品质。然而，随着处理速度的增大，即使在上述技术中也会出现据认为是由载体导致的图像缺陷和清洁不良。

因此，需要一种复合彩色图像的形成方法，其中能够防止转印错位和转印特性的恶化，从而改善图像品质，并且防止载体颗粒刺入感光体的表面部分。

近年来，彩色图像开始象黑白图像一样被广泛应用，彩色图像的输出速度和处理速度(传送速度)也在逐年增大。因此，为了即使在高速处理时也能在初级转印中维持转印特性，已经采用了增大转印电流值或升高压区压力(nip pressure)的技术。

在该状况下，随着处理速度(传送速度)增大，会发生据认为是由载体造成的图像缺陷和清洁不良的问题，作为对上述问题进行深入研究的结果，推测原因如下。初级转印时，一部分粘附到感光体上的载体颗粒发生破裂。生成的载体碎片(破裂的微粒)在初级转印压区处刺入感光体的表面部分。随着刺入感光体中的载体碎片的数量增多，转印图像的品质下降，清洁刮板受到损坏，由此导致清洁不良的发生。

为防止载体碎片刺入感光体，可以加厚载体的涂层或增大涂层与芯材之间的粘附性。这能防止芯材全部或部分裸露并防止载体碎片飞散。这些能够通过前述相关技术来实现。

例如，根据在特开2005-181657号公报中披露的技术，可调节磁性体分散型载体的芯材的表面粗糙度Ra/Sm。控制芯材表面的结构可有效地抑制载体碎片的产生，但对于在高处理速度下形成图像则不够充分。

根据在特开2005-215397号公报中披露的技术，可调节磁性体分散型载体的形状和/或涂层的厚度。在特开平7-271106号公报中披露的技术中，载体颗粒的树脂被覆率充分增大，并通过增大树脂被覆量或树脂被覆率，能够防止芯材全部或部分地裸露，也能够防止载体碎片的出现或飞散。然而，这些对于在高处理速度下形成图像则不够充分。

在特开2004-61730号公报中披露的技术涉及具有低电阻的上涂布层和具有高电阻的下涂布层的载体。然而，如果具有受控电阻的该涂布层的载体芯材发生破裂，芯材表面可能会变得裸露，并且该破裂的载体碎片可能会移至显影后的图像上。结果，这种载体碎片可能会刺入感光体中。

根据在特开平2-135371号公报中披露的技术，将绝缘树脂涂布在具有经调节的平均孔径的载体芯材的表面上，以增大树脂涂层与载体芯材之间的粘附性，并使载体具有高的电阻。然而，当载体的电阻高时，载体可能移向背景部分。

在特开2004-77568号公报中披露的技术中，用具有高电阻的树脂填充和/或被覆多孔磁性体而得到载体，采用这种载体可防止载体粘附在感光体上。然而，多孔磁性体易于破裂，更容易产生刺入感光体中的载体碎片。

因而，通过目前已有的技术不可能防止载体碎片刺入感光体，在这些技术中仅简单改变芯材或涂层以防止载体碎片飞散。

此外，由处理速度增大造成的转印错位和/或转印特性恶化不能仅通过改变载体而得到解决。

因此，已经确定了即使在高处理速度下图像品质也优异的初级转印条件，和载体碎片刺入感光体的初级转印条件。作为研究不易于在这些条件下破碎的载体的结果，已经确认，特定的图像形成方法能够抑制刺入，防止清洁刮板的损坏和清洁不良。

发明内容

根据本发明的第一方面，提供一种复合彩色图像的形成方法，所述方法包括：对潜像担持体充电；使所述充电的潜像担持体曝光以形成静电潜像；用包含单色调色剂颗粒和载体的二组分显影剂使所述静电潜像显影，以在所述潜像担持体上形成调色剂图像；将所述调色剂图像从所述潜像担持体初级转印至中间转印体；重复进行所述充电、曝光、显影和初级转印，但以不同色彩的调色剂颗粒取代所述调色剂颗粒，从而在中间转印体上形成复合彩色图像；和将所述复合彩色图像从所述中间转印体次级转印至记录介质上；所述载体包含将磁性体分散在树脂中的磁性体分散型芯材颗粒和涂层，所述涂层由树脂构成并以大于或等于约95％的被覆率涂布每一个所述磁性体分散型芯材颗粒的表面，所述载体的圆形度大于或等于约0.970，所述中间转印体是具有杨氏模量在约3,000MPa～约6,500MPa范围的基材的带，并且在进行所述初级转印时，初级转印压区压力在约8gf/cm～约20gf/cm的范围，以处理速度P除初级转印电流值T得到的值(T/P)在约0.08μA·s/mm～约0.18μA·s/mm的范围。

为提供接触式中间转印体的可维护性和抑制每种色彩的转印错位，优选使用具有大的杨氏模量(大于或等于约3000MPa)的基材。然而，已经发现该基材在防止载体碎片刺入方面是不利的。为了最有效地使用该中间转印体，必须如下控制初级转印压区的主要参数。

在该方面中，必须将初级转印的压区压力设定在约8gf/cm～约20gf/cm的范围。如果初级转印的压区压力超过约20gf/cm，则载体易于在转印压区内破裂，并且生成的载体碎片会刺入感光体中。同时，小于约8gf/cm的初级转印的压区压力会导致初级转印效率降低。

此外，为即使在高处理速度下也能维持初级转印的转印特性，需要增大转印电流值。在该方面中，以处理速度P(mm/s)除初级转印电流值T(μA)而得到的值(T/P)在约0.08～约0.18的范围。如果初级转印电流值T(μA)大于必需值，具有小圆形度的载体颗粒(最大长度和最小长度之间存在巨大差异的各载体颗粒)在转印压区内竖立，每一个载体颗粒的锐角部分易于与感光体接触。结果，载体颗粒易于刺入感光体中。因此，如果T/P大于约0.18，则在初级转印体中有过量的电流流过，载体颗粒易于刺入感光体。同时，小于约0.08的T/P导致初级转印特性恶化，并使转印效率和图像品质降低。

为抑制在该成像条件下载体碎片的产生和飞散，必须使树脂以至少95％的被覆率涂布用作芯材的磁性体分散型颗粒的表面，且载体的圆形度大于或等于约0.970。

因而，根据该方面，能防止转印错位和转印特性恶化，从而可改善图像品质。此外，防止载体碎片刺入感光体中能够减少图像品质的缺陷。此外，由于还能够抑制与感光体接触的清洁刮板的损坏，因此能够获得良好的清洁性质，因而使清洁刮板的使用寿命得以延长。

根据本发明的第二方面，提供一种复合彩色图像的形成方法，所述方法包括：对潜像担持体充电；使所述充电的潜像担持体曝光以形成静电潜像；用包含单色调色剂颗粒和载体的二组分显影剂使所述静电潜像显影，以在所述潜像担持体上形成调色剂图像；将所述调色剂图像从所述潜像担持体初级转印至中间转印体；重复进行所述充电、曝光、显影和初级转印，但以不同色彩的调色剂颗粒取代所述调色剂颗粒，从而在所述中间转印体上形成复合彩色图像；和将所述复合彩色图像从所述中间转印体次级转印至记录介质上；所述载体包含磁性体芯材颗粒和涂层，所述磁性体芯材颗粒的表面粗糙度即突起间的平均间隔Sm小于或等于约2.0μm，且表面粗糙度即算术平均粗糙度Ra大于或等于约0.1μm，所述涂层由树脂构成并以相对于所述磁性体芯材颗粒的总质量约3质量％～10质量％的被覆量涂布每一个所述磁性体芯材颗粒表面，所述载体的圆形度大于或等于约0.970，所述中间转印体是具有杨氏模量在约3,000MPa～约6,500MPa范围的基材的带，在进行所述初级转印时，初级转印压区压力在约8gf/cm～约20gf/cm的范围，以处理速度P除初级转印电流值T得到的值(T/P)在约0.08μA·s/mm～约0.18μA·s/mm的范围。

铁氧体芯或铁芯通过烧结过程制造。由于该芯材具有大的比重，因此在制造该芯材时易于出现芯材的内裂，具有内裂的芯材易于在显影装置中的应力和转印压区的应力下破裂。然而，如果将具有表面粗糙度Sm(突起间的平均间隔)小于或等于约2.0μm且表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)大于或等于约0.1μm的磁性体颗粒用作芯材，则在制造芯材时不会出现芯材的内裂，在显影装置中芯材不会破裂。因而，有可能抑制可刺入感光体中的载体碎片的产生。

此外，当载体碎片的产生受到抑制时，由载体碎片导致的图像缺陷会减少，与感光体接触的清洁刮板的损坏可被抑制。因而，能够获得良好的清洁特性，并且使清洁刮板的使用寿命得以延长。

在第二方面中，对中间转印介质的基材的杨氏模量、初级转印压区压力以及初级转印中的T/P值的要求与第一方面中的相同。

本发明能够提供一种复合彩色图像的形成方法，其中转印错位和转印特性恶化得到抑制，从而改善图像品质，并能够防止载体颗粒刺入感光体的表面部分。

附图说明

将参考下列附图对本发明的示例性实施方式进行详细说明，其中：

图1图解了在本发明中使用的成像装置的一个示例性实施方式的结构的示意图；

图2A图解了可在本发明中使用的中间转印带100a的结构的截面示意图；

图2B图解了可在本发明中使用的中间转印带100b的结构的截面示意图；

图3A图解了具有圆形平面形状的电极的一个例子的平面示意图；和

图3B图解了图3A的电极的截面示意图。

具体实施方式

<载体>

下面将说明：各具有磁性粉末分散在树脂中的磁性体(粉末)分散型颗粒作为芯材的载体颗粒(载体)；和各具有诸如铁粉或铁氧体等磁性体作为芯材的载体颗粒(载体)。前一种载体在第一方面中使用，而后一种载体在第二方面中使用。

(1)第一方面中的载体(芯材为磁性体分散型颗粒的载体)

第一方面中的每一个载体颗粒具有磁性粉末分散在树脂中的磁性粉末分散型颗粒作为芯材。第一方面中的每一个载体颗粒具有由树脂构成并涂布磁性粉末分散型颗粒表面的涂层。载体涂层的被覆率大于或等于约95％。此外，载体的圆形度大于或等于约0.970。

1)芯材

分散在芯材中的磁性体的例子包括：诸如铁、铜、镍和钴等磁性金属；包含这些磁性金属中的至少一种和锰、铬及稀土元素中的至少一种的合金，诸如镍铁合金、钴铁合金和铝铁合金等；以及诸如铁氧体和磁铁矿等磁性氧化物。其中，磁性体优选氧化铁。由氧化铁构成的磁性粉末具有稳定的特征和弱毒性。

可使用选自这些磁性体中的一种，或可组合使用这些磁性体中的两种或两种以上。

待分散的磁性粉末(磁性体)的平均直径优选约0.01μm～约1μm，更优选约0.03μm～0.5μm，进一步优选约0.05μm～0.35μm。当平均直径小于约0.01μm时，每一个包含该磁性粉末的芯材的饱和磁化度将降低，用于形成芯材的组合物(包含至少一种单体和该磁性粉末的原料的混合物)的粘度将增加，因而不能得到具有均匀直径的芯材颗粒。同时，当平均直径超过约1μm时，不能获得均匀的磁性粉末(颗粒)。

磁性粉末分散型颗粒中包含的磁性体的含量优选约30质量％～约99质量％，更优选约45质量％～约97质量％，进一步优选约60质量％～约95质量％。当该含量低于约30质量％时，磁性体分散型载体会在成像装置中飞散。当含量大于约99质量％时，由磁性体分散型载体形成的磁刷将变硬，容易破裂。

磁性粉末分散型颗粒中所包含的树脂(基质)的例子包括交联苯乙烯树脂、丙烯酸树脂、苯乙烯-丙烯酸共聚物树脂和酚醛树脂。

在本发明中使用的磁性粉末分散型颗粒可根据其预期目的可以包含其他成分以及基质和磁性粉末。其他成分的例子包括充电控制剂和含氟颗粒。

在第一方面中使用的载体颗粒中包含的芯材的体积平均粒径优选约10μm～约500μm，更优选约30μm～约150μm，进一步优选约30μm～约100μm。当体积平均粒径小于约10μm时，该载体易于粘附感光体，并且生产性降低。当体积平均粒径大于约500μm时，使用包含该载体的显影剂得到的图像可能会具有称为刷痕的不希望的条纹图案，并具有粗糙的表面。

体积平均粒径对应于用激光衍射/散射粒径测定装置(LS PARTICLESIZE ANALYZER LS13 320，由BECKMAN COULTER Company制造)得到的直径。当将使用所述装置得到的粒径分布的全部粒径范围分成几个粒径范围(通道)，并从最小范围侧绘出体积累积分布曲线时，累积量为50％的粒径被看作体积平均粒径(D_50V)。

制造磁性粉末分散型颗粒的方法可以为下述方法：熔融混炼法，其中磁性粉末和诸如苯乙烯-丙烯酸树脂等粘合剂树脂用班伯里(BANBURY)密炼机或捏和机熔融混炼，将所得混合物冷却并粉碎，并将得到的颗粒分级(参见特公昭59-24416号公报和特公平8-3679号公报)；悬浮聚合法，其中将至少一种粘合剂树脂的单体和磁性粉末分散在溶剂中并且所述至少一种单体在所得悬浮液中聚合(例如，参见特开平5-100493号公报)；或喷雾干燥法，其中喷雾干燥将磁性粉末分散在树脂溶液中得到的分散液。

熔融混炼法、悬浮聚合法和喷雾干燥法均包括通过某种方法制备磁性粉末并将该磁性粉末分散在树脂溶液中的步骤。

2)涂层

在第一方面中使用的每一个载体颗粒都具有芯材和该芯材表面上的涂层。涂层优选是由基质树脂构成的树脂涂层。

涂层涂布芯材表面的被覆率大于或等于约95％，优选大于或等于约97％。如果被覆率小于约95％，则易于导致芯材破裂的芯材的裸露部分巨大，因而不可能充分抑制包含该芯材的载体的破裂。

在本发明中，芯材的被覆率由以下方法得到：采用XPS装置，测定来自存在于芯材(未被覆)表面上的磁性体元素的至少一个峰的面积，和测定来自存在于载体颗粒(已被覆)表面上的元素的至少一个峰的面积，将测定的面积代入下式。

被覆率(％)＝{1-(由存在于载体颗粒表面上的磁性体(例如铁)得到的峰面积)/(由存在于芯材表面上的磁性体得到的峰面积)}×100

涂层的平均厚度优选约0.1μm～约10μm，更优选约0.1μm～约3.0μm，最优选约0.1μm～1.0μm。如果涂层的平均厚度小于约0.1μm，则长期使用该载体会导致涂层剥离，从而导致载体的电阻减小，或难以充分抑制载体的破裂，这是不理想的。同时，如果平均厚度超过约10μm，则对于该芯材而言，将调色剂充电至饱和充电量会需要耗费很长的时间。

基质树脂可为常见树脂。其例子包括诸如聚乙烯和聚丙烯等聚烯烃树脂；诸如聚苯乙烯、丙烯酸树脂、聚丙烯腈、聚醋酸乙烯酯、聚乙烯基醇、聚乙烯缩丁醛、聚氯乙烯、聚乙烯基咔唑、聚乙烯基醚和聚乙烯基酮等聚乙烯树脂和聚亚乙烯树脂；氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚物；苯乙烯-丙烯酸共聚物；包含有机硅氧烷键的直链硅氧烷树脂及其改性产物；诸如聚四氟乙烯、聚氟乙烯、聚偏二氟乙烯和聚氯三氟乙烯等氟化树脂；聚酯；聚氨酯；聚碳酸酯；酚醛树脂；诸如脲醛树脂、三聚氰胺树脂、苯胍胺树脂、尿素树脂和聚酰胺树脂等氨基树脂；硅氧烷树脂；以及环氧树脂。

这些树脂中的一种可单独使用，或其两种或两种以上组合使用。

为防止调色剂成分污染载体，优选使用诸如氟化树脂或硅氧烷树脂等具有低表面能的树脂作为涂布树脂。更优选使用氟化树脂进行涂布。

氟化树脂的例子包括氟化聚烯烃；(甲基)丙烯酸氟烷基酯均聚物和共聚物；偏二氟乙烯均聚物和共聚物；及其混合物。氟化树脂的原料中包含的氟化单体的典型例子包括但不限于诸如甲基丙烯酸四氟丙酯、甲基丙烯酸五氟丙酯、甲基丙烯酸八氟戊酯、甲基丙烯酸全氟代辛基乙酯和甲基丙烯酸三氟乙酯等甲基丙烯酸氟烷基酯单体。

在涂布树脂的全部单体中，所述至少一种氟化单体的含量优选约0.1质量％～约50.0质量％，更优选约0.5质量％～约40.0质量％，最优选约1.0质量％～约30质量％。当含量小于约0.1质量％时，难以确保载体的耐污染性。当含量超过约50.0质量％时，该载体的涂布树脂对芯材的粘附性减小，并使得充电性质降低。

涂层可包含分散在该涂层中的树脂颗粒。

树脂颗粒例如可为热塑性树脂颗粒或热固性树脂颗粒。其中，树脂颗粒优选其硬度相对容易增大的热固性树脂颗粒。另外，树脂颗粒也优选含氮原子的树脂颗粒，以使调色剂带负电。可以使用这些树脂颗粒中的一种，或可以组合使用这些树脂颗粒中的两种或两种以上。

优选的是，使树脂颗粒在与树脂涂层厚度平行的方向和与载体表面的切线平行的方向上都尽可能均匀地分散在基质树脂中。树脂颗粒的树脂和前述基质树脂具有高的相容性时，可以改善涂布树脂层中树脂颗粒的分散均匀性。

热塑性树脂颗粒的树脂的例子包括诸如聚乙烯和聚丙烯等聚烯烃树脂；诸如聚苯乙烯、丙烯酸树脂、聚丙烯腈、聚醋酸乙烯酯、聚乙烯基醇、聚乙烯缩丁醛、聚氯乙烯、聚乙烯基咔唑、聚乙烯基醚和聚乙烯基酮等聚乙烯树脂和聚亚乙烯树脂；氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚物；苯乙烯-丙烯酸共聚物；包含有机硅氧烷键的直链硅氧烷树脂及其改性产物；诸如聚四氟乙烯、聚氟乙烯、聚偏二氟乙烯和聚氯三氟乙烯等氟化树脂；聚酯；聚氨酯和聚碳酸酯。

热固性树脂颗粒的树脂的例子包括酚醛树脂；诸如脲醛树脂、三聚氰胺树脂、苯胍胺树脂、尿素树脂和聚酰胺树脂等氨基树脂；硅氧烷树脂；以及环氧树脂。

该树脂颗粒的树脂可以与基质树脂相同或不同。优选该树脂颗粒的树脂与基质树脂不同。

如果将热固性树脂颗粒用作树脂颗粒，则包含该树脂颗粒的载体能够改善机械强度。特别地，树脂颗粒的树脂优选具有交联结构。此外，为改善树脂颗粒的功能由此将树脂颗粒用作充电部位，优选使树脂颗粒的树脂能够快速地对调色剂充电。该树脂的颗粒优选是诸如尼龙树脂、氨基树脂或三聚氰胺树脂等含氮原子的树脂的颗粒。

树脂颗粒可通过下述方法制造：通过诸如乳液聚合或悬浮聚合等聚合来制造粒化树脂颗粒的方法；通过分散在溶剂中的至少一种单体和/或至少一种低聚物的交联反应以使产物粒化而制造树脂颗粒的方法；或通过熔融混炼使至少一种低分子量成分与至少一种交联剂混合并发生反应，并用风力或机械力粉碎产物至预定粒径而制造树脂颗粒的方法。

树脂颗粒的体积平均直径优选约0.1μm～约2.0μm，更优选约0.2μm～约1.0μm。当树脂颗粒的体积平均直径小于约0.1μm时，该树脂颗粒在树脂涂布层中的分散性将恶化。同时，当树脂颗粒的体积平均直径大于约2.0μm时，该树脂颗粒将易于从树脂涂层中脱落，因而含有该树脂颗粒的载体将不具有稳定的充电性质。测定树脂颗粒的体积平均直径的方法与测定芯材的体积平均直径的方法相同。

树脂颗粒在涂层中的含量优选约1体积％～约50体积％，更优选约1体积％～约30体积％，进而更优选约1体积％～约20体积％。当涂层中树脂颗粒的含量小于约1体积％时，将不能展示树脂颗粒的效果。同时，当该含量超过约50体积％时，树脂颗粒将易于从树脂涂层中脱落，因而包含该树脂颗粒的载体将不具有稳定的充电性质。

涂层还可包含至少一种分散在该涂层中的导电性粉末。

导电性粉末的材料的例子包括诸如金、银和铜等金属；炭黑；诸如氧化钛、氧化镁、氧化锌和氧化铝等金属氧化物；碳酸钙；硼酸铝；钛酸钾，和钛酸钙；以及其中氧化钛、氧化锌、硫酸钡、硼酸铝和钛酸钾粉末被氧化锡、炭黑和金属中的至少一种物质涂布的粉末。这些材料中的一种可以单独使用，或其两种或两种以上组合使用。当将金属氧化物粉末用作导电性粉末时，可以降低载体的充电性质对环境的依赖程度。导电性粉末特别优选氧化钛粉末。

这些材料的粉末优选以至少一种偶联剂处理。特别地，导电性粉末优选是以至少一种偶联剂处理的金属氧化物粉末，更优选是以至少一种偶联剂处理的氧化钛粉末。以至少一种偶联剂处理的导电性粉末可以由如下方法得到：将未处理的导电性粉末分散在诸如甲苯等溶剂中，将分散的粉末与至少一种偶联剂混合并处理，然后在减压下干燥该粉末。

此外，如果需要，以至少一种偶联剂处理的导电性粉末可通过粉碎机粉碎，以便打散聚集体。粉碎机的例子包括诸如销钉式粉碎机、圆盘式粉碎机、冲击式粉碎机(hummer mill)、离心型粉碎机、滚筒式粉碎机和喷射式粉碎机等公知的粉碎机。粉碎机优选喷射式粉碎机。所述至少一种偶联剂中的每一种可以是诸如硅烷偶联剂、钛偶联剂、铝偶联剂或锆偶联剂等公知的偶联剂。

以硅烷偶联剂(特别是甲基三甲氧基硅烷)处理的导电性粉末对于载体充电性质的环境稳定性是有效的。

导电性粉末的体积平均粒径优选小于或等于约0.5μm，更优选约0.05μm～约0.45μm，进而更优选约0.05μm～约0.35μm。测定导电性粉末的体积平均粒径的方法基于测定芯材的体积平均粒径的上述方法。

当导电性粉末的体积平均粒径超过约0.5μm时，粉末将易于从涂布树脂层脱落，因而包含该导电性粉末的载体将不具有稳定的充电性质。

导电性粉末的体积电阻优选约10¹Ω·cm～约10¹¹Ω·cm，更优选约10³Ω·cm～约10⁹Ω·cm。在该说明书中，导电性粉末的体积电阻以下列方法测定。

将导电性粉末在常温常湿下填充在截面积为2×10^-4m²的容器中以形成厚度约1mm的粉末层。用金属部件将1×10⁴kg/m²的荷重施加在该层上。将产生10⁶V/m电场所需的电压施加于金属部件与容器底表面上的电极之间。测定此时流动的电流值，由电流和施加的电压算得的值定义为填充的导电性粉末的体积电阻。

导电性粉末在涂布树脂层中的含量通常约1体积％～约80体积％，优选约2体积％～约20体积％，最优选约3体积％～约10体积％。

在载体颗粒的芯材表面上形成涂层的方法可以为：将载体芯材浸没在涂层形成用溶液中的浸渍法；用涂层形成用溶液喷涂载体芯材的喷涂法；用涂层形成用溶液喷涂被流态化气体流态化的载体芯材的流化床法；或在捏和涂布机中使涂层形成用溶液与载体芯材混合并除去溶剂的捏和涂布法。在这些方法中，涂层形成用溶液包含前述树脂、磁性粉末和至少一种溶剂，如果需要，还包含前述导电性材料和/或树脂颗粒。

涂层形成用溶液的溶剂必须能溶解树脂，但此外并无限制。其例子包括诸如甲苯和二甲苯等芳香烃；诸如丙酮和甲基乙基酮等酮；以及诸如四氢呋喃和二噁烷等醚。

此外，为形成具有上述范围的被覆率的涂层，优选使用流化床装置，其中，用涂层形成用涂布液喷涂在气流中被分散和流态化的芯材颗粒。

3)载体的物理性质

在第一方面中使用的载体的圆形度优选大于或等于约0.970，更优选大于或等于约0.974。如果圆形度小于约0.970，该载体的不规则部分易于导致载体破裂。

用如下方法获得载体的圆形度。首先，将0.03g载体颗粒分散在包含25质量％乙二醇的水溶液中，并将所得分散液放入分析仪FPIA3000(由Sysmex Corporation制造)中。将直径在10μm～50μm范围之外的载体颗粒排除在分析之外，其他载体颗粒的图像以LPF测定模式摄取并进行分析，以得到载体的圆形度。

为在熔融混炼法中制造圆形度在前述范围的磁性粉末分散型芯材颗粒，粉碎的颗粒优选经热空气处理以使得颗粒球形化。

为在聚合法中制造圆形度在前述范围的磁性粉末分散型芯材颗粒，优选聚合酚类和醛类。

为获得上述范围的圆形度，涂层优选用流化床装置形成，其中，用涂层形成用涂布液喷涂在气流中被分散和流态化的芯材颗粒。

在第一方面中使用的载体的饱和磁化度优选大于或等于约40emu/g，更优选大于或等于约50emu/g。

为测定载体的磁特性，使用样品振动型磁性测定装置VSMP 10-15(由东英工业社制造)。将测定样品填充在内径7mm高5mm的小室中，并将该室放在所述装置中。通过对样品施加磁场并以最高1,000 Oe(奥斯特)进行扫描来测定。然后，减弱所施加的磁场并在记录纸上绘出磁滞曲线。由所绘曲线的数据获得饱和磁化度、剩余磁化强度和矫顽力。在本发明中，饱和磁化度是在1,000 Oe的磁场下测定的磁化度。

在第一方面中使用的载体的体积电阻优选控制为约1×10⁷Ω·cm～约1×10¹⁵Ω·cm，更优选约1×10⁸Ω·cm～约1×10¹⁴Ω·cm，最优选约1×10⁸Ω·cm～约1×10¹³Ω·cm。

当在第一方面中使用的载体的体积电阻大于约1×10¹⁵Ω·cm时，该载体具有高的电阻且不可能在显影时用作显影电极。结果，在实心图像部分显示边缘效应，导致实心再现性恶化。同时，当在第一方面中使用的载体的体积电阻小于约1×10⁷Ω·cm时，该载体的电阻低。结果，当显影剂中的调色剂的浓度变得低于必要值时，电荷会从显影辊移向载体，导致粘附潜像，这是不优选的。

载体的体积电阻(Ω·cm)如下测定。控制测定环境以使温度为20℃，湿度为50％RH(相对湿度)。

将作为测定对象的载体(载体颗粒)水平地放置在具有面积为20cm²的电极板的圆形夹具的表面上，以形成厚度约1mm～约3mm的载体层。将另一块面积为20cm²的电极板放置在该载体层上，以使两个电极板夹持载体层。将4kg的荷重施加于载体层上的电极板上，以消除载体颗粒间的空隙，然后测定载体层的厚度(cm)。载体层上的电极板和载体层下的电极板都与静电计和高压电源发生装置电连接。向两个电极板施加高电压以产生10^3.8V/cm的电场，测定此时流动的电流值(A)。通过将这些数据代入下式(1)计算载体的体积电阻(Ω·cm)。

式(1) R＝E×20/(I-I₀)/L

在式(1)中，R表示载体的体积电阻(Ω·cm)，E表示施加的电压(V)，I表示测得的电流值(A)，I₀表示施加的电压为0V时的电流值(A)，L表示载体层的厚度(cm)。此外，系数20表示电极板的面积(cm²)。

(2)第二方面中的载体(均具有磁性体颗粒作为芯材的载体颗粒)

在第二方面中使用的每一个载体颗粒具有磁性体颗粒作为芯材。磁性体颗粒的表面粗糙度Sm(突起间的平均间隔(间距))小于或等于约2.0μm，且表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)大于或等于约0.1μm。此外，磁性体颗粒的表面用树脂被覆。树脂含量相对于磁性体颗粒的总质量为3质量％～10质量％。在第二方面中使用的载体的圆形度大于或等于约0.970。

1)芯材

磁性体芯材为烧结体。因而，磁性体芯材通常比磁性体分散型芯材更易破裂。因此，由于制造磁性体载体时芯材颗粒的破裂，具有磁性体芯材的载体的圆形度低，芯材具有高的表面粗糙度Ra和高的表面粗糙度Sm。

相反，在本发明的第二方面中使用的载体中包含的磁性体芯材在制造芯材时破裂较少，使得载体具有增大的圆形度。此外，芯材的表面粗糙度Sm小于或等于约2.0μm，且表面粗糙度Ra大于或等于约0.1μm。

可以通过下述方法获得具有在各自范围的表面粗糙度Sm和表面粗糙度Ra并使得载体具有在前述范围的圆形度的磁性体芯材。

磁性体芯材通过造粒和烧结形成。优选将通过造粒和烧结得到的产物微细粉碎以得到在第二方面中使用的磁性体芯材。对粉碎方法不作限定，粉碎方法可以通过任何已知的装置实施。例如，可以在粉碎方法中使用研钵、球磨机和/或喷射式粉碎机。尽管芯材预期的最终粉碎状态取决于芯材材料的类型，但所得芯材的平均粒径优选为约2μm～约10μm。其原因如下。不可能制造平均粒径小于约2μm的芯材颗粒。如果平均粒径大于约10μm，则芯材的直径过大或圆形度降低。

此外，在第二方面中的烧结温度优选控制在低于传统方法中的值。预期的烧结温度取决于芯材材料的类型。然而，烧结温度优选约500℃～约1,200℃，更优选约600℃～约1,000℃。当烧结温度低于约500℃时，芯材不具有所需的磁力。同时，当烧结温度大于约1,200℃时，晶体生长迅速，导致形成具有不均匀的内部结构并易于破碎和开裂的芯材。

为了甚至在低温下完成烧结，烧结过程优选不仅包括主要的烧结步骤，而且还包括预烧结步骤。为实现该目的，优选整个烧结过程所需的时间较长。

当进行预烧结步骤以降低上述烧结所必需的温度时，可能获得具有表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)大于或等于约0.1μm和表面粗糙度Sm(突起间的平均间隔)小于或等于约2.0μm的磁性体芯材。

在多孔磁性体芯材的情况中，即使当表面粗糙度Ra较大时，表面粗糙度Sm(突起间的平均间隔)也大于约2.0μm。该多孔磁性体芯材的孔隙易于造成载体碎裂，从而导致载体碎片的产生。同时，即使当载体芯材具有光滑表面并且表面粗糙度Ra小于0.1μm时，易于出现载体芯材的内部碎裂，因此芯材易于碎裂。

必须使第二方面中使用的载体芯材的表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)大于或等于约0.1μm。表面粗糙度Ra优选大于或等于约0.2μm，更优选大于或等于约0.3μm。

此外，必须使第二方面中使用的载体芯材的表面粗糙度Sm(突起间的平均间隔)小于或等于约2.0μm。表面粗糙度Sm优选小于或等于约1.8μm，更优选小于或等于约1.6μm。

表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)和表面粗糙度Sm(突起间的平均间隔)如下测定。首先，观察用超深彩色3D形状测定显微镜(VK-9500，由Keyence Corporation制造)放大至其实际尺寸的3,000倍的50个载体的表面。

关于表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)，由被观察的每一个芯材表面的三维形状得到粗糙度曲线，并对该曲线上的测定点相对于粗糙度曲线的平均线的偏差的绝对值求和，然后取平均值。将所得平均值用作芯材的表面粗糙度Ra。在获得表面粗糙度Ra时，基准长度为10μm，截止(cutoff)值为0.08mm。

关于表面粗糙度Sm，得到粗糙度曲线，由粗糙度曲线与该曲线的平均线的交叉点得到凸起部分-凹入部分的周期的间隔。将这些间隔取平均，将所得平均值用作表面粗糙度Sm(突起间的平均间隔)。在获得表面粗糙度Sm时，基准长度为10μm，截止值为0.08mm。

表面粗糙度Ra和表面粗糙度Sm的测定按照JIS B 0601(1994年出版的版本)进行，其披露的内容此处以参考的方式引入。

在第二方面中使用的载体中所包含的磁性体芯材的材料的例子包括：诸如铁、钢、镍和钴等磁性金属；这些金属中的至少一种与锰、铬和稀土元素中的至少一种的合金(例如，镍铁合金、钴铁合金和铝铁合金)；以及诸如铁氧体和磁铁矿等磁性氧化物。

在第二方面中使用的载体中的芯材的体积平均粒径优选约10μm～约500μm，更优选约30μm～约150μm，进而更优选约30μm～约100μm。当使用具有体积平均粒径小于约10μm的磁性体芯材的载体颗粒形成静电荷图像时，调色剂与载体间的粘结力强，导致显影中所用的调色剂的量减少。另一方面，当载体颗粒具有的磁性体芯材的体积平均粒径超过约500μm时，由该载体颗粒形成的磁刷粗糙，使得难以形成细微的图像。

在第二方面中使用的载体中的芯材的体积平均粒径的测定方法与在第一方面中使用的载体的测定方法相同。

2)涂层

为使涂层充分覆盖具有在前述范围的表面粗糙度的芯材表面，在第二方面中使用的载体中的涂层的被覆量相对于芯材的总质量优选约3质量％～约10质量％，更优选约4质量％～约8质量％。当被覆量小于约3质量％时，不能充分抑制载体颗粒的碎裂。同时，当被覆量大于约10质量％时，涂布时载体颗粒凝聚。

以如下方法获得涂层覆盖芯材的被覆量。将2g载体颗粒和20ml甲苯放入体积为100ml的烧杯中，载体颗粒和甲苯用超声波清洁器(UT-105，由SHARP CORPORATION制造)以100％的输出处理10分钟。之后，在将磁铁放在烧杯外部底面上以固定烧杯下部的处理过的颗粒的同时，除去上清液。这些操作重复进行3次，然后将得到的裸露芯材干燥。随后，测定芯材的总重量，并从载体颗粒的重量(2g)中减去该重量以得到涂层量。该量除以芯材的重量，其商乘以100。将该结果用作被覆量。

涂层的平均厚度优选约0.1μm～约10μm，更优选约0.1μm～约3.0μm，最优选约0.1μm～约1.0μm。当涂层的平均厚度小于约0.1μm时，长期使用该载体将导致涂层剥离，从而会造成载体的电阻下降，或将难以充分抑制载体的破裂。同时，当涂层的平均厚度大于约10μm时，该载体需要耗费很长时间来将调色剂充电至饱和充电量。

磁性体芯材颗粒上的涂层的材料的例子和优选例与磁性粉末分散型芯材颗粒上的涂层的材料的例子和优选例相同或相似。另外，在磁性体芯材颗粒上形成涂层的方法与在磁性粉末分散型芯材颗粒上形成涂层的方法相同或相似。

3)在第二方面中使用的载体的物理性质

在第二方面中使用的载体的圆形度优选大于或等于约0.970，更优选大于或等于约0.974。当圆形度小于约0.970时，该载体易于破裂。

在第二方面中使用的载体的圆形度以与第一方面中相同的方法测定。

为获得具有在上述范围的圆形度的载体，磁性体芯材的制造法优选不仅包括主要的烧结步骤，而且还包括至少一个预烧结步骤以降低烧结所必须的温度，以及包括在主要烧结步骤之前的粉碎步骤，从而获得具有均匀的直径和均匀的组成的颗粒。

此外，为获得具有在上述范围的圆形度的载体，涂层优选通过使用流化床装置形成，其中，用涂层形成用涂布液喷涂在气流中分散并流态化的芯材颗粒。

在第二方面中使用的载体的饱和磁化度优选大于或等于约40emu/g，更优选大于或等于约50emu/g。

在第二方面中使用的载体的磁特性以与第一方面中相同的方法测定。

在第二方面中使用的载体的体积电阻优选约1×10⁸Ω·cm～约1×10¹⁵Ω·cm，更优选约1×10⁸Ω·cm～约1×10¹⁴Ω·cm，最优选约1×10⁸Ω·cm～约1×10¹³Ω·cm。

当在第二方面中使用的载体的体积电阻大于约1×10¹⁵Ω·cm时，该载体具有高的电阻且不可能在显影时用作显影电极。结果，在实心图像部分将显示边缘效应，导致实心再现性恶化。同时，当在第二方面中使用的载体的体积电阻小于约1×10⁸Ω·cm时，该载体的电阻低。结果，当显影剂中的调色剂浓度变得低于必要值时，电荷将从显影辊移向载体，导致粘附潜像，这是不优选的。

载体的体积电阻(Ω·cm)以与第一方面中相同的方法测定。

<调色剂>

下面将说明调色剂。

尽管对在本发明中使用的调色剂的材料不作限定，但该调色剂包含至少一种粘合剂树脂和至少一种着色剂。

调色剂中包含的所述至少一种粘合剂树脂的每一种可为用于调色剂颗粒的已知粘合剂树脂。其例子包括下述单体的均聚物和共聚物：诸如乙烯、丙烯、丁烯和异戊二烯等单烯烃；诸如醋酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、苯甲酸乙烯酯和丁酸乙烯酯等乙烯基酯；诸如丙烯酸甲酯、丙烯酸苯酯、丙烯酸辛酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯和甲基丙烯酸十二烷基酯等α-亚甲基脂肪族单羧酸酯；诸如乙烯基甲基醚、乙烯基乙基醚和乙烯基丁基醚等乙烯基醚；以及诸如乙烯基甲基酮、乙烯基己基酮和乙烯基异丙烯基酮等乙烯基酮。

其中，上述至少一种粘合剂树脂中的每一个典型地是聚苯乙烯、苯乙烯-丙烯酸烷基酯共聚物、苯乙烯-丁二烯共聚物、苯乙烯-马来酸酐共聚物或聚丙烯。粘合剂树脂也可以为聚酯、聚氨酯、环氧树脂、硅氧烷树脂、聚酰胺或改性松香。

对所述至少一种着色剂中的每一个的类型不作限定。着色剂的例子包括炭黑、苯胺蓝、卡尔康蓝(calcoil blue)、铬黄、群青蓝、杜邦油红(Du Pont Oil Red)、喹啉黄、亚甲基蓝氯化物、酞菁蓝、孔雀绿草酸盐、灯黑、玫瑰红、C.I.颜料红48:1、C.I.颜料红122、C.I.颜料红57:1、C.I.颜料黄97、C.I.颜料黄12、C.I.颜料蓝15:1和C.I.颜料蓝15:3。

如果需要，调色剂也可包含至少一种电荷控制剂。当将包含电荷控制剂的调色剂用作彩色调色剂时，电荷控制剂优选无色或淡色，以防止电荷控制剂影响彩色调色剂的色调。所述至少一种电荷控制剂中的每一种可为已知的电荷控制剂，优选偶氮金属络合物或水杨酸或烷基水杨酸的金属络合物或盐。

调色剂还可包含诸如防粘污剂(offset-preventive agent)等其他已知的成分，所述防粘污剂包括低分子量聚丙烯、低分子量聚乙烯或蜡。蜡的例子包括石腊及其衍生物、褐煤蜡及其衍生物、微晶蜡及其衍生物、费-托蜡及其衍生物和聚烯烃蜡及其衍生物。这些衍生物的例子包括氧化物、使上述蜡中的一种和至少一种乙烯基单体聚合得到的聚合物及其接枝改性产物。蜡也可以为醇、脂肪酸、植物蜡、动物蜡、矿物蜡、酯蜡或酰胺。

此外，调色剂还可以具有至少一种外部添加剂，以控制调色剂的转印性、流动性、清洁性和带电量，特别是可改善流动性。外部添加剂是粘附在调色剂母颗粒表面的无机颗粒。

无机颗粒的材料的具体例包括SiO₂、TiO₂、Al₂O₃、CuO、ZnO、SnO₂、CeO₂、Fe₂O₃、MgO、BaO、CaO、K₂O、Na₂O、ZrO₂、CaO-SiO₂、K₂O-(TiO₂)_n、Al₂O₃-2SiO₂、CaCO₃、MgCO₃、BaSO₄和MgSO₄。其中，所述至少一种外部添加剂中的每一种优选二氧化硅颗粒或氧化钛颗粒，以获得良好的调色剂流动性。

用作外部添加剂的无机颗粒的表面优选经疏水化处理。疏水化处理可改善调色剂的流动性，并抑制调色剂的充电性对环境的依赖和调色剂对载体的污染。所述处理可以通过将无机颗粒浸渍于疏水剂中进行。对疏水剂的类型不作限定，所述疏水剂可以为硅烷偶联剂、硅油、钛酸酯偶联剂或铝偶联剂。这些试剂中的一种可以单独使用，或其两种或两种以上组合使用。其中，所述疏水剂优选硅烷偶联剂。

硅烷偶联剂例如是氯硅烷、烷氧基硅烷、硅氮烷或特殊的甲硅烷基化剂。其具体例包括甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、三甲基氯硅烷、苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷、四甲氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷、癸基三甲氧基硅烷、六甲基二硅氮烷、N，O-(双三甲基甲硅烷基)乙酰胺、N，N-(三甲基甲硅烷基)脲、叔丁基二甲基氯硅烷、乙烯基三氯硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷、β-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷和γ-氯丙基三甲氧基硅烷。所用疏水剂的所需量例如取决于无机颗粒的种类。然而，疏水剂的量相对于100重量份的无机颗粒通常为约5重量份～约50重量份。

用疏水剂处理的外部添加剂的疏水化度优选约40％～100％，更优选约50％～约90％，进一步优选约60％～约90％。

本发明中的疏水化度定义如下。将0.2g颗粒加入至50ml水中，所得混合物用搅拌器搅拌。将甲醇添加至混合物中，直至所有颗粒在所得混合溶剂中悬浮。加入的甲醇的总量作为滴定量Tml。通过将滴定量代入下式计算疏水化度(M)。

疏水化度(M)＝[T/(50+T)]×100(体积％)

调色剂颗粒的体积平均直径优选约2μm～约12μm，更优选约3μm～约10μm，最优选约4μm～约9μm。当调色剂颗粒的体积平均直径小于约2μm时，该调色剂颗粒的流动性会急剧降低，因而即使使用层调节部件也不能充分地形成显影剂层，并在图像中出现雾翳和/或污物。同时，当调色剂颗粒的体积平均直径大于约12μm时，该调色剂颗粒会导致分辨率降低，不能获得具有高品质的图像。此外，该调色剂颗粒会使得每单位重量的显影剂的带电量低下。因而，将难以维持所形成的显影剂层，并会在图像中出现雾翳和/或污物。

测定体积平均直径的方法如下。将一定量(例如，0.5mg～50mg)的测定样品添加至2毫升包含5质量％的表面活性剂或分散剂(优选烷基苯磺酸钠)的水溶液中。将所得物添加至一定量(例如，100ml～150ml)的电解液中。用超声波分散装置搅拌样品悬浮在电解液中所得的悬浮液约1分钟。用装置(COULTER MULTISIZER II，由Beckman Coulter Inc.制造)和孔径为100μm的孔，测定直径为2.0μm～60μm的样品颗粒的粒径分布。测定时使用的颗粒数目是50,000。

将粒径分布的全部粒径范围分成几个粒径范围(通道)，从最小范围侧绘出体积累积分布曲线，累积量为50％的粒径被视为样品的体积平均粒径(D_50V)。

对调色剂的制造方法不作限定，所述方法可以为已知方法，其中包括诸如捏和粉碎法等干式制造法，或诸如熔融悬浮法、乳液凝集法和溶解悬浮法等湿式制造法。

<成像方法>

根据本发明的复合彩色图像的形成方法包括：对潜像担持体充电；使充电的潜像担持体曝光以形成静电潜像；用包含单色调色剂颗粒和载体(载体颗粒)的静电图像显影用二组分显影剂使静电潜像显影，从而在潜像担持体上形成调色剂图像；将调色剂图像从潜像担持体初级转印至中间转印体。在该方法中，重复上述操作，但以不同色彩的调色剂颗粒取代所述调色剂颗粒。于是，形成这些调色剂图像重叠的复合彩色图像。另外，在该方法中，复合彩色图像从中间转印体被次级转印至记录介质上。形成复合彩色图像的调色剂图像的数目大于或等于2，复合彩色图像可为全色图像。

在该方法中，中间转印体是具有杨氏模量在约3,000MPa～约6,500MPa范围的基材的带(中间转印带)。在该方法的初级转印过程中，初级转印压区压力在约8gf/cm～约20gf/cm的范围，以处理速度Pmm/s除初级转印电流值TμA得到的值(T/P)为约0.08～约0.18。

在成像时所用的二组分显影剂中包含的载体是在第一方面或第二方面中使用的载体。对二组分显影剂中包含的调色剂的类型不作限定，但该调色剂可为前述调色剂。至少一种已知技术可适用于该调色剂。

在复合彩色图像的形成方法中，至少一种已知技术可适用于充电、曝光、显影和次级转印中的每一个步骤。所述方法还可包括在初级转印后清洁潜像担持体，并可包括将调色剂图像定影在记录介质上。

下面，将参考在附图中所示的成像装置对本发明的复合彩色图像的形成方法进行详细说明。

首先，图1中示意性地图解了在本发明中使用的成像装置的一个示例性实施方式的基本结构。

图1中所示的成像装置200是包括中间转印体的全色成像装置。

成像装置200具有外壳400和外壳400内的中间转印带409及沿中间转印带409布置的四个电子照相感光体401a～401d。电子照相感光体401a～401d中的每一个都具有导电性基材和感光层。

例如，黄色、品红色、青色和黑色图像可以分别形成在电子照相感光体401a、401b、401c和401d上。

电子照相感光体401a～401d能够分别沿预定方向(图1中的逆时针方向)旋转。充电辊402a～402d、显影单元404a～404d、初级转印辊410a～410d和清洁刮板415a～415d沿感光体401a～401d的旋转方向环绕各感光体401a～401d布置。具有黑色、黄色、品红色和青色四种颜色的调色剂分别存贮在调色剂盒405a～405d中并能够被分别供应至显影单元404a～404d。初级转印辊410a～410d经中间转印带409压在各电子照相感光体401a～401d上。

另外，曝光单元403布置在外壳400内的预定位置，并可发出照射充电的电子照相感光体401a～401d表面的激光光束。电子照相感光体401a～401d中的每一个旋转时，依次进行充电、曝光、显影、初级转印和清洁。四色彩的调色剂图像顺序转印并重叠在中间转印带409上。

充电辊402a～402d是接触式导电部件，并与各电子照相感光体401a～401d的表面接触，从而对相应的感光体均匀地施加电压，并将感光体表面充电到预定电势(充电)。

在该示例性实施方式中，充电辊中的每一个可以由任何其他的诸如充电刷、充电膜或充电管等接触式充电部件取代，或由诸如电晕管或栅式电晕管(scorotron)等非接触式充电部件取代。

曝光单元403可以是具有诸如半导体激光、发光二极管(LED)或液晶遮光器等光源的光学体系，每一个所述光源能够以预期的图像模式照射相应的电子照相感光体401a、401b、401c或401d的表面。当曝光单元可发出非干涉光时，能够防止在每一个电子照相感光体401a～401d的导电性基材和感光层之间出现干涉条纹。如果可能，曝光单元403可以只有一个光源。

显影单元404a～404d的每一个可为常用的显影装置，这种显影装置能够使得静电图像显影用二组分显影剂的调色剂以接触式或非接触式粘附潜像从而使潜像显影(显影)。该显影装置必须能够使用静电图像显影用二组分显影剂，而在其他方面对其没有限制。显影单元中的每一个可以根据预期目的适当选自已知的显影装置。

在初级转印时，将极性与潜像担持体上的充电调色剂的极性相反的初级转印偏压施加于初级转印辊410a～410d的每一个上，以使各颜色的调色剂图像顺序由潜像担持体转印至中间转印带409。

在本发明中，由用作初级转印单元的初级转印辊410a～410d中的每一个所施加的初级转印压区压力为约8gf/cm～约20gf/cm，优选约9gf/cm～约18gf/cm，更优选约9gf/cm～约16gf/cm。当初级转印压区压力小于约8gf/cm时，调色剂图像不能充分转印。同时，当初级转印压区压力大于约20gf/cm时，在该压区压力下载体将易于破裂。

施加于初级转印辊410a～410d中的每一个的电流(初级转印电流值T)优选约5μA～约50μA，更优选约10μA～约40μA，最优选约10μA～约30μA。当施加的电流小于5μA时，调色剂图像将不能充分转印。同时，当施加的电流超过约50μA时，载体颗粒易于破碎而生成载体碎片(破碎的微粒)，载体碎片会粘附感光体，在其上竖立并刺入感光体中。

中间转印带409的传送速度(处理速度)P优选约50mm/s～约350mm/s，更优选约60mm/s～约320mm/s，最优选约80mm/s～约300mm/s。当该传送速度小于约50mm/s时，该速度不符合近来快速处理的趋势。同时，当该传送速度大于约350mm/s时，调色剂图像将不能充分转印。

此外，在每一个初级转印单元所执行的初级转印中，以处理速度P(mm/s)除初级转印电流值T(μA)得到的值(T/P)为约0.08～约0.18。该值(T/P)优选约0.09～约0.17，更优选约0.09～约0.16。当该值(T/P)小于约0.08时，调色剂图像将不能充分转印。同时，当该值(T/P)大于约0.18时，载体碎片将易于刺入电子照相感光体中。

清洁刮板415a～415d用来除去在初级转印后残留在相应的电子照相感光体表面上的调色剂。在本发明的成像方法中，电子照相感光体被这些清洁刮板415a～415d清洁并反复使用。每一个清洁刮板例如由聚氨酯橡胶、氯丁橡胶或硅橡胶构成。

随后，将参考图1中所示的成像装置200继续对根据本发明的复合彩色(例如，全色)图像的形成方法进行说明。

中间转印带409绕在驱动辊406、支撑辊408和张紧辊407上，并以预定的张力进行张紧。通过这些辊的旋转，中间转印带409能够不产生弯曲地旋转。布置二次转印辊413以使其经中间转印带409压在支撑辊408上。

将极性与中间转印带上的充电调色剂的极性相反的次级转印偏压施加于二次转印辊413上，将全色调色剂图像由中间转印带次级转印至记录介质500上。

中间转印带409通过支撑辊408和二次转印辊413之间的压区后，中间转印带409例如用布置在驱动辊406近旁的清洁刮板416或除静电器(未示出)清洁，然后用于下一个成像过程。

在外壳400内的预定位置提供托盘(用于记录介质的托盘)411，托盘411用来存储诸如纸等记录介质500。来自托盘411的记录介质500被传送辊412一个接一个地传送，由此顺序通过中间转印带409和二次转印辊413之间的压区和彼此接触的两个定影辊414之间的压区，然后排出外壳400。

下面，将对在本发明中使用的中间转印带进行说明。

在本发明中使用的中间转印带具有基材，对中间转印带的其他构件不作限定。

例如，有这样一种光电导层，它未被光源照射时是电介质并具有高的体积电阻率，而它被光源照射时具有导电性，当在基材上布置这种光电导层作为表面层时，该光电导层被光源照射时的体积电阻率与该光电导层未被光源照射时的体积电阻率不同。因此，由静电消除灯发出的光照射已经经历次级转印的中间转印带(介质)，以使光电导层具有导电性，从而能够除去残留在中间转印带上的电荷。因而，光照射能够对中间转印带进行良好清洁。

此外，提供具有表面保护层的基材，能够改善中间转印带的耐磨性，并延长中间转印带的使用寿命。

下面，将对中间转印带的每一个构件进行说明。

基材

本发明中使用的中间转印带的基材的杨氏模量大于或等于约3,000MPa，以防止在转印时色彩错位，并由于制造基材时的限制而限定为小于或等于约6,500MPa。然而，对该基材的其他性质没有限制。杨氏模量优选约3,500MPa～约6,000MPa。

具有在上述范围的杨氏模量的基材例如可以由聚酰亚胺树脂构成。

此外，本发明中的基材的拉伸模量(杨氏模量)可以用装置(FA1015A，由AIKOH ENGINEERING CO.，LTD.制造)基于JIS K 6251：93测定。在测定时，由基材切割成具有5mm×40mm大小的矩形表面的小块用作测定样品，测试速度设定为20mm/min。

本发明中的基材优选是半导电性的，其体积电阻率优选约1×10⁸Ωcm～约1×10¹³Ωcm，更优选约1×10⁹Ωcm～约1×10¹²Ωcm。当在本发明中使用的成像装置的中间转印带基材的体积电阻率小于约1×10⁸Ωcm时，施加于成像装置中的初级转印区的实际转印电压会小于必需值。同时，当基材的体积电阻率大于约1×10¹³Ωcm时，将不能充分除去残留在中间转印带上的电荷。

基材可以由至少一种树脂构成。树脂的例子包括聚酰亚胺树脂、聚酰胺-酰亚胺树脂、氟化树脂、氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚碳酸酯(PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、氯乙烯树脂、ABS树脂、诸如聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等聚酯树脂和聚酰胺(PA)。可以单独使用这些树脂中的一种，或组合使用它们中的两种或两种以上。由于在涂布并干燥电荷输送层、电荷产生层和底涂层时，聚酰亚胺树脂不受温度影响，并且具有优异的结构强度和耐弯曲疲劳性，因此在这些树脂中优选聚酰亚胺树脂。

聚酰亚胺树脂例如通过至少一种芳香族四羧酸成分和至少一种芳香族二胺成分在至少一种有机极性溶剂中反应而得到。芳香族四羧酸成分的例子包括苯均四酸、萘-1，4，5，8-四羧酸、萘-2，3，6，7-四羧酸、2，3，5，6-联苯四羧酸、2，2′，3，3′-联苯四羧酸、3，3′，4，4′-联苯四羧酸、3，3′，4，4′-二苯醚四羧酸、3，3′，4，4′-二苯甲酮四羧酸、3，3′，4，4′-二苯砜四羧酸、3，3′，4，4′-偶氮苯四羧酸、双(2，3-二羧基苯基)甲烷、双(3，4-二羧基苯基)甲烷、β，β-双(3，4-二羧基苯基)丙烷和β，β-双(3，4-二羧基苯基)六氟丙烯及其混合物。

芳香族二胺成分的例子包括间苯基二胺、对苯基二胺、2，4-二氨基甲苯、2，6-二氨基甲苯、2，4-二氨基氯苯、间亚二甲苯基二胺、对亚二甲苯基二胺、1，4-二氨基萘、1，5-二氨基萘、2，6-二氨基萘、2，4’-二氨基萘联苯、对二氨基联苯、3，3-二甲基对二氨基联苯、3，3’-二甲氧基对二氨基联苯、3，4’-二氨基二苯醚、4，4’-二氨基二苯醚(氧代-p，p’-双苯胺，或ODA)、4，4’-二氨基二苯硫、3，3’-二氨基二苯甲酮、4，4’-二氨基苯基砜、4，4’-二氨基偶氮苯、4，4’-二氨基二苯基甲烷和β，β-双(4-氨基苯基)丙烷。

有机极性溶剂的例子包括N-甲基-2-吡咯烷酮、N，N-二甲基乙酰胺、二甲亚砜和六甲基磷三酰胺。

如果需要，所述至少一种有机极性溶剂可以与诸如甲酚、苯酚和二甲苯酚等酚和诸如己烷、苯和甲苯等烃类混合。

为得到上述范围的体积电阻率(电阻)，必要时基材可包含用于提供电子传导性的至少一种导电剂和/或用于提供离子传导性的至少一种导电剂。

用于提供电子传导性的所述至少一种导电剂中的每一种可为：炭黑、石墨；诸如铝、镍或铜合金等金属或合金；或诸如氧化锡、氧化锌或复合氧化物(例如，氧化锡-氧化铟或氧化锡-氧化锑)等金属氧化物；或钛酸钾。用于提供离子传导性的所述至少一种导电剂中的每一种可为磺酸盐、铵盐(ammonia salt)或阳离子、阴离子或非离子表面活性剂。

基材还可以包含至少一种导电性聚合物以及前述树脂。导电性聚合物的例子包括：至少结合了一个季铵基团的聚合物，诸如下述共聚物，每一种该共聚物的单体包括至少一种(甲基)丙烯酸酯单体和其他单体(例如，苯乙烯)，所述(甲基)丙烯酸酯单体具有至少一个由季铵基团与羧基结合得到的基团，以及诸如下述共聚物，该共聚物为马来酰亚胺与甲基丙烯酸酯的共聚物，所述马来酰亚胺至少结合了一个季铵基团；具有诸如聚磺酸钠等至少一种磺酸碱金属盐的聚合物；分子链中至少具有一个烷氧基亲水单元的聚合物，诸如聚氧化乙烯、聚乙二醇类聚酰胺共聚物、聚氧化乙烯-表氯醇共聚物、聚醚酰胺酰亚胺、具有聚醚作为主要链段的嵌段聚合物；和聚苯胺、聚噻吩、聚乙炔、聚吡咯和聚亚苯基亚乙烯基。这些导电性聚合物可以以去掺杂态或掺杂态使用。使用至少一种导电剂、导电性聚合物和至少一种表面活性剂能够提供在前述范围的稳定的电阻。

本发明中的导电剂优选pH值小于或等于约5的酸性炭黑。其原因如下。该酸性炭黑良好地分散于树脂组合物中，因此具有良好的分散稳定性。此外，包含该酸性炭黑的中间转印带降低了电阻的不均匀程度和对电场的依赖性，并且不易发生可能由转印电压导致的电场集中，因此改善了电阻随时间的稳定性。

酸性炭黑的pH值优选小于或等于约5.0，更优选小于或等于约4.5，最优选小于或等于约4.0。pH值小于或等于约5.0的酸性炭黑良好地分散于树脂组合物中，因此具有良好的分散稳定性，包含该酸性炭黑的中间转印带的电阻的不均匀程度和对电场的依赖性降低，并且不易发生可能由转印电压导致的电场集中，其原因是，酸性炭黑在其表面上具有至少一个诸如羧基、羟基、醌基或内酯基团等含氧官能团。

通过制备炭黑的水性悬浮液并测定该水性悬浮液的pH而得到炭黑的pH。在测定时，使用玻璃电极。炭黑的pH可以通过控制诸如氧化处理的温度和/或时间等条件而进行调节。

pH小于或等于约5.0的氧化(酸性)炭黑包含至少一种挥发性成分。其中挥发性成分的含量优选约1％～约25％，更优选约3％～约20％，最优选约3.5％～约15％。当挥发性成分的含量小于约1％时，炭黑表面上含氧官能团的效果将不能展示，炭黑在粘合剂树脂中的分散性将低下。同时，当挥发性成分的含量大于约25％时，炭黑在树脂组合物中分散时会发生分解。另外，存在于炭黑表面上的含氧官能团会吸收大量的水，因此在本发明中使用的基材的外观将恶化。

相反，控制挥发性成分的含量在约1％～约25％的范围能够进一步改善炭黑在树脂组合物中的分散性。挥发性成分的含量可以是通过将炭黑在950℃加热7分钟得到的至少一种有机挥发性成分(例如，羧基、羟基、醌基和/或内酯基团)的量与炭黑的量的比。

中间转印带的基材可包含两种或两种以上的炭黑成分。在该情况中，这些炭黑成分优选具有基本不同的导电性。例如，可以使用具有诸如氧化度、DBP吸油量或通过使用氮吸附的BET法测定的比表面积等不同性质的炭黑成分。当基材包含两种或两种以上具有不同导电性的炭黑成分时，例如可以通过向基材原料的其他成分中添加具有高导电性的炭黑，然后再添加具有低导电性的炭黑，从而将基材的表面电阻率调节至预期值。当基材包含两种或两种以上炭黑成分时，作为所述两种或两种以上炭黑成分中的一种炭黑，使用pH小于或等于约5.0的炭黑能够改善这些炭黑成分的混合性质和分散性。

如上所述，由于存在于表面上的含氧官能团的作用，pH小于或等于约5.0的酸性炭黑在树脂组合物中具有比一般炭黑更优异的分散性。因此，用作导电性粉末的该炭黑的量优选高于一般炭黑的量。在该情况中，基材具有较大含量的炭黑，可以最大限度地发挥氧化炭黑的作用，诸如抑制面内电阻值的不均匀性等。

设定在本发明中使用的基材中的pH小于或等于约5.0的酸性炭黑的量，以便将中间转印体的体积电阻率(电阻)调节至前述优选范围。具体地，酸性炭黑的含量优选约10质量％～约30质量％，该量能够使酸性炭黑展示诸如抑制中间转印体的表面电阻率的面内不均匀性等效果。当pH小于或等于约5.0的酸性炭黑的含量小于或等于约10质量％时，中间转印体会具有不均匀的电阻，因此会具有表面电阻率的面内不均匀性和对电场的依赖程度增大。同时，当pH小于或等于约5.0的氧化炭黑的含量大于或等于约30质量％时，中间转印体将不具有所需的电阻值。pH小于或等于约5.0的氧化炭黑的量更优选约18质量％～约30质量％。以约18质量％～约30质量％的含量包含pH小于或等于约5.0的氧化炭黑时，能够最大限度地发挥炭黑的作用，并可以抑制电阻的面内不均匀和对电场的依赖性。

表面层

如上所述，本发明中的中间转印带可具有以下光电导层作为表面层，当所述光电导层未被光源照射时是电介质并具有高的体积电阻率，而当所述光电导层被光源照射时具有导电性。当光电导层未被光源照射时，光电导层具有电介质的体积电阻率。同时，当光电导层被光源照射时，光电导层显示导电性。因此，光电导层的电阻率随光对该层的照射而变化。

当在本发明中使用的成像装置具有该中间转印带时，在中间转印带未被光照射时进行初级转印和次级转印。此时，中间转印带具有的体积电阻率与电介质的一样高。当将转印电压施加于具有该高体积电阻率的中间转印带时，转印场不伸展，可以防止调色剂飞散。因此，可以获得优异的转印图像。

在本发明中，术语“具有高的体积电阻率”是指被光照射的作为表面层的光电导层的体积电阻率大于或等于约1×10¹³Ωcm。被光照射的光电导层的体积电阻率优选大于或等于约1×10¹⁴Ωcm。

可以通过将至少一种光电导物质添加至至少一种通常在中间转印带的表面层中使用的材料中而得到光电导层，或者光电导层可以与电子照相感光体的感光层相同。另外，光电导层可具有包含电荷输送层和电荷产生层的多层结构。

下面，将对包含电荷输送层和电荷产生层且用作中间转印体的表面层的光电导层进行说明。当光电导层被光照射时电荷产生层具有产生电荷的功能。当光电导层未被光照射时电荷输送层具有作为电介质的功能并具有高的体积电阻率，并且当光电导层被光照射时，电荷输送层以载流子的形式输送电荷，所述载流子为具有负极性的电子，或具有正极性的空穴。

下面，将参考图2A和2B对该光电导层的多层结构的各层进行说明。图2A图解了可在本发明中使用的中间转印带100a的结构的截面示意图；图2B图解了可在本发明中使用的中间转印带100b的结构的截面示意图。

具有如图2A中所示结构的中间转印带100a包括基材110和光电导层120。光电导层120包括底涂层122、电荷产生层124和电荷输送层126。

具有如图2B中所示结构的中间转印带100b包括基材110、光电导层120和提供在基材110与光电导层120之间的中间层(弹性层)130。光电导层120可包括底涂层122、电荷产生层124、电荷输送层126和表面保护层128。中间层130可为单层或由两层或两层以上的亚层构成。

前述基材可用作图2A和2B中所示的基材。

电荷产生层提供在基材或底涂层与电荷输送层之间，并当光电导层被光照射时具有产生电荷的功能。可通过将至少一种电荷产生材料真空沉积在基材或底涂层上，或将至少一种电荷产生材料与至少一种有机溶剂和至少一种粘合剂树脂混合，并将所得分散液涂布在基材或底涂层上，从而形成电荷产生层。

电荷产生层中包含的电荷产生材料的例子包括诸如无定形硒、结晶性硒、硒碲合金、硒砷合金、其他的硒化合物和硒合金、氧化锌、氧化钛等无机光电导性物质和通过使这些物质经历着色剂敏化而得到的材料；和诸如包括无金属酞菁、钛氧基酞菁、铜酞菁、锡酞菁和镓酞菁等各种酞菁颜料、斯夸林(squarylium)着色剂、花蒽酮(anthoanthrone)着色剂、二萘嵌苯着色剂、偶氮着色剂、蒽醌着色剂、芘着色剂、吡喃鎓盐和噻喃鎓盐等各种有机颜料和染料。这些有机颜料通常具有多种晶型。特别地，已知酞菁颜料具有诸如α-型和β-型等各种晶型。当电荷产生层中包含的电荷产生物质是这些有机颜料中的一种时，电荷产生物质可为具有适于电荷产生层的预期目的的一种或多种性质(例如，灵敏度)的任何晶型。

在本发明中，所述至少一种电荷产生材料中的每一种优选是具有优异性质的下述化合物中的一种：羟基镓酞菁，在通过使用Cukα射线得到的X-射线衍射光谱中，其典型晶型在布拉格(Bragg)角(2θ±0.2°)在7.6°、10.0°、25.2°和28.0°处具有衍射峰；氯镓酞菁，在通过使用Cukα射线得到的X-射线衍射光谱中，其典型晶型在布拉格角(2θ±0.2°)在7.3°、16.5°、25.4°和28.1°处具有衍射峰；和钛氧基酞菁，在通过使用Cukα射线得到的X-射线衍射光谱中，其典型晶型在布拉格角(2θ±0.2°)在9.5°、24.2°和27.3°处具有衍射峰。

在实际测定的X-射线衍射光谱中，出现峰的布拉格角可能与上述说明中的角度稍有偏移。其原因在于测定时所用的样品的晶型和测定方法。然而，如果实际测定的X-射线衍射光谱的图形与上述说明中的一种图形基本一致，则可以认为测定时所用的样品的晶型与具有上述说明中的图形之一的化合物的晶型相同。在本发明中，上述电荷产生材料的一种可以单独使用，或两种或两种以上材料组合使用。

电荷产生层可包含至少一种粘合剂树脂。所述至少一种粘合剂树脂的例子包括：聚碳酸酯树脂及其共聚物(例如，其单体包含双酚A和双酚Z中的至少一种的那些树脂)；多芳基化合物树脂；聚酯树脂；甲基丙烯酸树脂；丙烯酸树脂；聚氯乙烯树脂；聚苯乙烯树脂；聚醋酸乙烯酯树脂；苯乙烯-丁二烯共聚物树脂；偏二氯乙烯-丙烯腈共聚物树脂；氯乙烯-醋酸乙烯酯-马来酸酐树脂；硅氧烷树脂；有机硅-醇酸树脂；苯酚-甲醛树脂；苯乙烯-醇酸树脂；和聚-N-乙烯基咔唑。

这些粘合剂树脂中的一种可以单独使用，或两种或两种以上组合使用。电荷产生材料与粘合剂树脂的配合比(质量比)优选10∶1～1∶10。电荷产生材料可用诸如辊磨机、球磨机、振动球磨机、超微磨碎机、珠磨机(DYNO-mill)、砂磨机或胶体磨等分散机分散在粘合剂树脂中。

电荷产生层的厚度通常约0.01μm～约5μm，优选约0.05μm～约2.0μm。

电荷产生层吸收的光量取决于电荷产生层的厚度。当电荷产生层厚时，电荷产生层吸收的光量多。因而，即使当光电导层的厚度总体上不均匀时，光电导层的光灵敏度的不均匀程度也会降低，并能够提供转印效率的面内均匀性得到改善的中间转印体。

相反，电荷产生层反射的光量除了受到电荷产生层的厚度的影响，还受到电荷产生层中包含的颜料的相对于照射光的吸收系数、颜料与粘合剂树脂的配合比以及颜料的分散状态的影响。因此，反射的光量不仅仅由电荷产生层的厚度限定。

电荷输送层提供在电荷产生层上，当电荷输送层未被光照射时是电介质并具有高的体积电阻率，当电荷输送层被光照射时，以载流子的形式输送电荷，所述载流子为具有负极性的电子，或具有正极性的空穴。通过将至少一种电荷输送性材料和至少一种粘合剂树脂溶解在至少一种适宜的溶剂中，并将所得溶液涂布在电荷产生层或中间层上，从而形成电荷输送层。

电荷输送性材料的例子包括诸如噁二唑衍生物、吡唑啉衍生物、芳香族叔氨基化合物、芳香族叔二氨基化合物、1，2，4-三嗪衍生物、腙衍生物、苯并呋喃衍生物、α-芪衍生物、烯胺衍生物、咔唑衍生物和聚-N-乙烯基咔唑及其衍生物等空穴输送性材料；醌化合物、四氰基喹啉并二甲烷化合物、芴酮化合物、噁二唑化合物、氧杂蒽酮化合物、噻吩化合物和二苯酚合苯醌化合物；以及具有包含至少一个来自这些化合物的基团的主链和/或至少一个支链的聚合物。

可以单独使用这些电荷输送性材料中的一种，或两种或两种以上组合使用。

光电导层在被充电时应当具有的极性取决于能够被电荷输送性材料输送的电荷的极性。因此，在光电导层被充电时中间转印带在其光电导层上应当具有的极性取决于能够被电荷输送性材料输送的电荷的极性。当中间转印带的电荷输送层包含空穴输送性材料时，中间转印带带负电。当中间转印带的电荷输送层包含电子输送性材料时，中间转印带带正电。当中间转印带的电荷输送层既包含电子输送性材料又包含空穴输送性材料时，中间转印带带正电和负电。

电荷输送层可包含至少一种粘合剂树脂。所述至少一种粘合剂树脂中的每一种可为可以照此使用的粘合剂树脂中的任何一种。然而，优选粘合剂树脂与电荷输送性材料相容并具有适宜的强度。

所述至少一种粘合剂树脂的例子包括：聚碳酸酯树脂及其共聚物(例如，其单体包含双酚A、双酚Z、双酚C和双酚TP中至少一种的那些树脂)；多芳基化合物树脂及其共聚物；聚酯树脂；甲基丙烯酸树脂；丙烯酸树脂；聚氯乙烯树脂；聚偏二氯乙烯树脂；聚苯乙烯树脂；聚醋酸乙烯酯树脂；苯乙烯-丁二烯共聚物树脂；氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚物树脂；氯乙烯-醋酸乙烯酯-马来酸酐三元共聚物树脂；硅氧烷树脂；有机硅-醇酸树脂；苯酚-甲醛树脂；苯乙烯-丙烯酸共聚物树脂；苯乙烯-醇酸树脂；聚-N-乙烯基咔唑树脂；聚乙烯醇缩丁醛树脂；和聚苯醚树脂。可以单独使用这些粘合剂树脂中的一种，或两种或两种以上组合使用。

在本发明中使用的所述至少一种粘合剂树脂中的每一种的所需分子量根据诸如光电导层的厚度或溶剂的类型等成膜条件适当确定。然而，每一种粘合剂树脂的粘度平均分子量优选约3,000～约300,000，更优选约20,000～约200,000。

可以通过将至少一种电荷输送性材料和至少一种粘合剂树脂溶解在适宜的溶剂中，将所得到的涂布液涂布并干燥，从而形成电荷输送层。用于形成电荷输送层的溶剂的例子包括诸如苯、甲苯和氯苯等芳香烃；诸如丙酮和2-丁酮等酮类；诸如二氯甲烷、氯仿和1，2-二氯乙烯等卤代脂肪烃；诸如四氢呋喃、二噁烷、乙二醇和二乙醚等环状或直链醚；及其混合物。

为获得具有改善的平滑性的涂层，涂布液还可以包含硅油作为均化剂。

根据中间转印体的形状和/或用途，用于中间转印体的每一层的涂布方法可以选自浸渍涂布法、环涂布法、喷涂法、线性涂布法(bead coatingmethod)、刮板涂布法、辊涂法、刮刀涂布法和幕涂法。所得涂层优选以如下方式干燥。首先在室温干燥涂层。当干燥进行一段时间后，以手指轻触涂层检查涂层的干燥状态。当涂层已经干燥以致不会弄脏手指时，然后加热涂层以彻底干燥该层。加热干燥优选在约30℃～约200℃的温度进行约5分钟～约2小时。电荷输送性材料与粘合剂树脂的配合比(质量比)优选10∶1～1∶5。

电荷输送层的厚度通常约5μm～约50μm，优选约10μm～约40μm。

电荷输送层可包含至少一种诸如抗氧化剂、光稳定剂或热稳定剂等添加剂，以防止电子照相装置中产生的臭氧或酸性气体，或防止光或热使中间转印体恶化。

抗氧化剂的例子包括受阻酚、受阻胺、对苯二胺、芳烷烃、对苯二酚、螺色满、螺茚满酮以及它们的衍生物、有机含硫化合物和有机含磷化合物。

电荷输送层还可以包含至少一种接受电子的材料，以改善电荷输送层的灵敏度，并降低残余电势和中间转印体反复使用时的疲劳度。

在本发明的电荷输送层中使用的接受电子的材料的例子包括琥珀酸酐、马来酸酐、二溴马来酸酐、邻苯二甲酸酐、四溴邻苯二甲酸酐、四氰乙烯、四氰基喹啉并二甲烷、邻二硝基苯、间二硝基苯、氯醌、二硝基蒽醌、三硝基芴酮、苦味酸、邻硝基苯甲酸、对硝基苯甲酸和邻苯二甲酸。其中，所述至少一种接受电子的材料中的每一种优选：芴酮、醌，或其衍生物；或具有至少一个诸如Cl、CN或NO₂等吸电子取代基的苯衍生物。

当电荷输送层是中间转印体的表面层时，电荷输送层可包含由诸如TEFLON等氟化树脂构成的防粘性固体颗粒(氟化树脂颗粒)以改善其表面的平滑性。

相对于电荷输送层的总量，氟化树脂颗粒在电荷输送层中的含量优选约0.1质量％～约40质量％，更优选约1质量％～约30质量％，最优选约1质量％～约20质量％。当氟化树脂颗粒的含量小于约1质量％时，来自氟化树脂颗粒分散液的改性效果将不够充分。同时，当氟化树脂颗粒的含量大于约40质量％时，电荷输送层的光透过性将降低，并且由中间转印体的反复使用导致的电荷输送层的残余电势将增大。氟化树脂颗粒的平均一次直径优选约0.05μm～约1μm，更优选约0.1μm～约0.5μm。

在本发明中，氟化树脂颗粒可以包含在潜像担持体的表面层中。如后所述，在本发明中的纸传送带优选氟化树脂带，或可以具有由氟化树脂构成的表面层。组合使用该纸传送带与中间转印带时，能够减少在初级转印区内在中间转印带与潜像担持体之间的摩擦部的错位和在次级转印区内在中间转印带与纸传送带之间的摩擦部的错位的发生频率。

当潜像担持体的表面层包含氟化树脂颗粒时，氟化树脂颗粒能够以与本发明中的中间转印带中的相同的方式包含在用作潜像担持体最外层的电荷输送层或表面保护层中。

除了氟化树脂颗粒之外，中间转印体的电荷输送层还可包含无机颗粒。

相对于电荷输送层的总量，无机颗粒在电荷输送层中的含量通常约0.1质量％～约30质量％，优选约1质量％～约20质量％。当无机颗粒在电荷输送层中的含量小于约0.1质量％时，由无机颗粒的分散液产生的改性效果将不充分。同时，当无机颗粒在电荷输送层中的含量大于约30质量％时，由于中间转印体的反复使用导致的电荷输送层的残余电势将增大。无机颗粒的平均一次直径优选约0.005μm～约2.0μm，更优选约0.01μm～约1.0μm。

在本发明中，用于形成中间转印体的分散液可包含少量的至少一种分散助剂，该分散助剂能够有效地改善分散液的分散稳定性和防止形成涂层时的凝聚。分散助剂的例子包括氟化表面活性剂、氟化聚合物、硅氧烷聚合物和硅油。其中，分散助剂有效的是氟化聚合物，特别是氟化梳形接枝聚合物。氟化梳形接枝聚合物优选是通过将甲基丙烯酸全氟烷基乙酯和至少一种丙烯酸酯化合物、甲基丙烯酸酯化合物和苯乙烯化合物的大单体接枝聚合得到的树脂。

底涂层

如图2A和2B中所示，本发明中的中间转印体可在基材110和电荷产生层124之间具有底涂层122。底涂层用作电阻挡层，它改善对于形成在底涂层上的电荷产生层的润湿性。

底涂层可由至少一种下述材料构成：诸如缩醛树脂(例如，聚乙烯醇缩丁醛)、聚乙烯醇树脂、干酪素、聚酰胺树脂、纤维素树脂、白明胶、聚氨酯树脂、聚酯树脂、甲基丙烯酸树脂、丙烯酸树脂、聚氯乙烯树脂、聚醋酸乙烯酯树脂、氯乙烯-醋酸乙烯酯-马来酸酐树脂、硅氧烷树脂、有机硅-醇酸树脂、苯酚-甲醛树脂和三聚氰胺树脂等高分子树脂化合物；和包含锆、钛、铝、锰和硅原子中的至少一种原子的有机金属化合物。这些化合物中的一种可以单独使用，或作为两种或两种以上的混合物或缩聚产物使用。其中，底涂层材料优选为包含锆原子或硅原子的有机金属化合物，这是因为该材料具有诸如低残余电势和因环境或反复使用的电势变化低等优异的性能。这些有机金属化合物中的一种可以单独使用，或作为两种或两种以上的混合物使用。此外，至少一种有机金属化合物可以和上述树脂组合作为混合物使用。

当本发明中的底涂层过厚时，这会导致过强的电阻碍，并造成灵敏度的降低或电势的增大。因而，当形成具有上述结构的底涂层时，底涂层的厚度优选约0.1μm～约3μm。

表面保护层

在本发明中，为改善中间转印带的耐磨性，延长其使用寿命，并防止电荷输送层的化学变化，中间转印体可具有位于电荷输送层上的表面保护层。

表面保护层的例子包括：由绝缘树脂构成的绝缘表面保护层；分散有诸如金属氧化物等电阻控制剂的电阻控制表面保护层；和由具有电荷输送性质的高分子化合物构成的电荷输送表面保护层。

在绝缘表面保护层中使用的绝缘树脂的例子包括诸如聚酰胺树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、环氧树脂、聚酮树脂和聚碳酸酯树脂等缩合树脂；和诸如聚乙烯酮树脂、聚苯乙烯树脂和聚丙烯酰胺树脂等乙烯基聚合物。

电阻控制表面保护层中的电阻控制剂可为由炭黑、金属和金属氧化物中的至少一种构成的颗粒。颗粒的平均直径优选小于或等于约100nm。

如果需要，金属氧化物可以用诸如硅烷偶联剂、钛偶联剂或锆偶联剂等至少一种有机化合物进行表面处理，以改善金属氧化物的诸如分散性等性质。

电阻控制表面保护层优选包含平均直径小于或等于约100nm的金属氧化物颗粒。在该情况中，电阻控制表面保护层具有高的透明性。因此，增厚该电阻控制表面保护层不会导致透过率显著地降低，因而几乎不会降低保护层的灵敏度。鉴于此，考虑到透过率和灵敏度，包含该金属氧化物颗粒的厚的电阻控制表面保护层实际上是可接受的，并且其具有改善的机械强度。另外，包含该金属氧化物颗粒的电阻控制表面保护层本身具有高的耐磨性。因此，包含该金属氧化物颗粒的厚的电阻控制表面保护层还能进一步延长中间转印体的使用寿命。

通过将电阻控制剂(颗粒)分散在至少一种粘合剂树脂中而形成电阻控制表面保护层，所述粘合剂树脂包括缩醛树脂(例如，聚乙烯醇缩丁醛)、聚乙烯醇树脂、干酪素、聚酰胺树脂、纤维素树脂、白明胶、聚氨酯树脂、聚酯树脂、甲基丙烯酸树脂、丙烯酸树脂、聚氯乙烯树脂、聚醋酸乙烯酯树脂、氯乙烯-醋酸乙烯酯-马来酸酐树脂、硅氧烷树脂、有机硅-醇酸树脂、酚醛树脂、苯酚-甲醛树脂或三聚氰胺树脂。

为适当控制涂布膜的电阻，须控制通过将电阻控制剂分散在粘合剂树脂中得到的分散液中所包含的电阻控制剂的量。在粘合剂树脂的固体物中包含的电阻控制剂的含量通常约10体积％～约60体积％，优选约20体积％～约50体积％。

电荷输送表面保护层可包含至少一种高分子化合物，所述至少一种高分子化合物的每一种都在其分子中包含具有电荷输送性质的至少一个部分(下面，高分子化合物可称为电荷输送性高分子化合物)，电荷输送表面保护层还可包含树脂成分，在所述树脂成分中，至少一种低分子电荷输送剂分子分散在诸如硅氧烷硬涂布剂等强韧的涂布剂中，以便获得电荷输送功能。

电荷输送性高分子化合物可与至少一种粘合剂树脂组合使用。所述至少一种粘合剂树脂中的每一种可为已知树脂。其例子包括聚酰胺树脂、聚乙烯醇缩乙醛树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、环氧树脂、聚酮树脂、聚碳酸酯树脂、聚乙烯基酮树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯酰胺树脂、聚酰亚胺树脂和聚酰胺酰亚胺树脂。如果需要，可以使这些树脂进行交联。

表面保护层以如下方式形成。制备包含表面保护层成分的涂布液，将其涂布在电荷输送层上且干燥所得涂布膜。分散和配合电阻控制剂或电荷输送性高分子化合物的方法以与形成电荷输送层的前述方法相同的方法进行。表面保护层的厚度优选约0.1μm～约20μm，更优选约1μm～约10μm。涂布表面保护层形成用涂布液的方法可为诸如刮板涂布法、绕线棒涂布法、喷涂法、浸涂法、环涂法、线性涂布法、气刀涂布法或幕涂法等常用涂布法。

表面保护层形成用涂布液可包含至少一种溶剂。所述至少一种溶剂中的每一种可为诸如二噁烷、四氢呋喃、二氯甲烷、氯仿、氯苯、甲苯或乙醇等常用有机溶剂。优选所述至少一种溶剂中的每一种几乎不溶解涂布了涂布液的电荷输送层。

中间层

如图2B中所示，在本发明中使用的中间转印体的结构为，它具有由一个或多个亚层构成的中间层130，所述中间层130位于基材110与用作中间转印体表面保护层的光电导层120之间。中间层130优选是JIS-A硬度约40度～约70度的弹性层。当中间转印体的弹性层的硬度在上述范围时，中间转印体本身将具有约40度～约70度的JIS-A硬度。在该情况中，中间转印体具有相对于潜像担持体和记录纸的改善的适应性和转印特性。

此外，当使用具有弹性的中间转印带时，能够防止在初级转印区内粘附在中间转印带或潜像担持体上的异物损害潜像担持体，在次级转印区内，中间转印带的表面可以追随记录纸表面的不平整状态，因此可防止表面的不平整状态使转印至记录介质的图像品质恶化。

中间层的JIS-A硬度更优选约45度～约65度。

在该情况中，本发明中的JIS-A硬度表示根据JIS K 6253(1997年出版的版本)测定的硬度，其披露的内容此处以参考的方式引入。在本发明中，中间层的JIS-A硬度可以用特定装置(DUROMETER A型，由岛津制作所制造)根据JIS K 6253(1997)测定。在测定中使用片形样品。中间转印体的JIS-A硬度的测定也是如此。

本发明中的中间层的厚度优选约0.01mm～约0.5mm，更优选约0.05mm～约2mm。

本发明中的中间层的材料需要具有在上述范围的JIS-A硬度和与基材相似的体积电阻率，除此之外对该材料不作限定。可以通过至少一种橡胶材料的适当选择以及导电剂与低分子量成分中至少一种的含量来调节中间层的硬度和体积电阻率。具体地，中间层可为至少一种导电剂分散在至少一种以下橡胶材料中的层，所述橡胶材料为诸如丁腈橡胶、乙烯-丙烯橡胶、氯丁橡胶、异戊二烯橡胶、苯乙烯橡胶、丁二烯橡胶、丁基橡胶、氯磺化聚乙烯、氨基甲酸酯橡胶、表氯醇橡胶、丙烯酸橡胶、硅橡胶或氟化橡胶等。

所述至少一种导电剂中的每一种可为用于提供电子导电性的导电剂或提供离子导电性的导电剂。

用于提供电子导电性的导电剂可为：炭黑、石墨；诸如铝、镍或铜合金等金属或合金；或诸如氧化锡、氧化锌或复合氧化物(例如，氧化锡-氧化铟或氧化锡-氧化锑)等金属氧化物；或钛酸钾。用于提供离子导电性的导电剂可为磺酸盐、铵盐(ammonia salt)或阳离子、阴离子或非离子表面活性剂。

如上所述，这些橡胶材料中的一种可以单独使用，或两种或两种以上作为混合物使用。同样，这些导电剂的一种可以单独使用，或两种或两种以上作为混合物使用。

每一种橡胶材料优选液态橡胶材料。使用液态橡胶材料能够提供对于形成在中间层上的电荷产生层的良好的润湿性。因此，不必在中间层和电荷产生层之间提供粘合层。结果，可以简化中间转印体的结构，这在制造中间转印带时是非常有利的，而且从成本方面考虑也是有利的。

原料中包含液态橡胶材料的中间层通常以如下方法形成。诸如炭黑等至少一种导电剂分散在至少一种液态橡胶材料中以形成分散液。如果需要，分散液用至少一种适宜的溶剂稀释以调节分散液的粘度。将分散液本身或稀释的分散液涂布在基材上，并将所得涂层烧结和硫化。

原料中包含液态橡胶材料以外的至少一种橡胶材料的中间层以如下方法形成。

将诸如炭黑等至少一种导电剂添加至至少一种原料橡胶材料中，将得到的混合物用诸如班伯里密炼机等捏和机混炼。使混炼物经历压力加工以形成橡胶板。将橡胶板卷绕在基材上并进行硫化以使橡胶板与基材结合。由此形成中间层。

具有中间层的本发明中的中间转印带的表面微硬度优选约0.1～约3，更优选约0.2～约2.5。

与广泛用作金属材料硬度的维氏硬度不同，表面微硬度不是通过获得凹陷处的对角线长度的方法得到。表面微硬度可以通过测定压在样品上的压头压入样品中的程度的方法得到。假设试验荷重为P(mN)，并且压头压入样品中的凹陷深度为D(μm)，表面微硬度DH由下式(2)定义。

式(2)DH＝αP/D²

在式(2)中，α表示与压头形状有关的常数，当所用的压头是三棱锥压头时，α为3.8584。

表面微硬度由将压头压在样品上时的荷重和挤压产生的凹陷深度得到，表面微硬度表示不仅包括样品的塑性变形而且包括样品的弹性变形的样品的强度特征。其测定的面积微小，接近调色剂粒径，这使得有可能在更接近中间转印带在成像装置中实际使用的条件的条件下测定硬度。在初级转印区中，初级转印辊在中间转印带的移动方向上以预定距离从与潜像担持体相对的位置偏移(移动)至位于所述位置下游侧的位置，从而加宽潜像担持体与中间转印带之间的压区。因此，中间转印带的一部分缠绕潜像担持体。当以上述方式使用的中间转印带的表面的表面微硬度为约0.1～约3时，特别为约0.2～约2.5时，与潜像担持体接触的中间转印带部分的表面(转印表面)会变形并追随潜像担持体的表面。结果，潜像担持体与中间转印带之间的粘合得到改善。此外，即使当异物存在于例如潜像担持体上时，也能够防止潜像担持体与中间转印带之间的接触损害潜像担持体的表面。在次级转印区中，被偏压辊挤压的中间转印带部分的表面因偏压辊的挤压力而变形。因此，挤压力分散而不会集中在布置在中间转印带上的调色剂上。因此，调色剂颗粒不会发生粘结，不会出现诸如在线性图像部分中具有缺失部分的漏空字符等图像品质缺陷。

中间转印带的转印表面的表面微硬度根据下述方法得到。将中间转印带的转印表面部分的材料片切割成边长约为5mm的正方形小片。之后，将小片用瞬间粘合剂固定在玻璃板上。小片表面的表面微硬度用超微硬度计(DUH-201S，由株式会社岛津制作所制造)测定。测定条件如下。

测定环境：温度23℃，湿度55％RH

所用压头：三棱锥压头

试验模式：3(软材料试验)

试验荷重：0.70gf

负荷速度：0.0145gf/s

保持时间：5s

当表面层未被光照射时，作为本发明中使用的中间转印带的光电导层的表面层是电介质。具体地，未被光照射的表面层的体积电阻率(暗电阻)优选大于或等于1×10¹³Ω，更优选大于或等于1×10¹⁴Ω。用光照射表面层能够改变表面层的电阻率，被光照射的表面层具有导电性。

本发明中的中间转印带的体积电阻率可以用圆柱形电极(例如，HRPROBE OF HIRESTA IP，由Dia instrument Co.，Ltd.制造)根据JIS K 6911测定，其披露的内容此处以参考的方式引入。下面，将参考图3A和3B对测定体积电阻率的方法进行说明。图3A图解了圆柱形电极的一个例子的平面图，图3B图解了圆柱形电极的例子的截面示意图。

图3A和3B中所示的圆柱形电极包括第一电压施加电极A′和方板形第二电压施加电极B′。第一电压施加电极A′具有实心圆柱形部分和支撑该实心圆柱形部分的支撑部分。支撑部分具有实心圆柱形部分C′和中空圆柱形部分D′。中空圆柱形部分D′的内径大于实心圆柱形部分C′的外径。此外，中空圆柱形部分D′包围实心圆柱形部分C′，其间存在间隙。中间转印带1插入第一电压施加电极A′的实心圆柱形部分C′和中空圆柱形部分D′与第二电压施加电极B′之间。电压V(V)施加于第一电压施加电极A′的实心圆柱形部分C′和第二电压施加电极B′之间。测定此时流过的电流I(A)，通过将电压V和电流I代入下式(3)计算中间转印带1的体积电阻率ρv(Ωcm)。在式(3)中，t表示中间转印带1的厚度。

式(3)    ρv＝19.6×(V/I)×t

考虑到与体积电阻率中相同的防止污点的产生，本发明中使用的中间转印带的表面电阻率(暗电阻)优选大于或等于1×10¹³Ω/□，更优选大于或等于1×10¹⁴Ω/□。

本发明中的中间转印带的表面电阻率也能够用圆柱形电极(例如，HRPROBE OF HIRESTA IP，由Dia instrument Co.，Ltd.制造)根据JIS K 6911测定。除了标记3表示代替第二电压施加电极的方板形绝缘体之外，所述圆柱形电极与图3中所示的相同。

表面电阻率的测定如下。当将中间转印带1插入第一电压施加电极A′的实心圆柱形部分C′和中空圆柱形部分D′与绝缘体B′之间时，电压V(V)施加于第一电压施加电极A′的实心圆柱形部分C′和中空圆柱形部分D′之间。测定此时流过的电流I(A)，通过将电压V和电流I代入下式(4)计算中间转印带1的表面电阻率ρs(Ω/□)。

为测定中间转印带的外(或内)周面的表面电阻率，布置中间转印带1以使中间转印带的外(或内)周面与实心圆柱形部分C′和中空圆柱形部分D′接触。

式(4)    ρs＝π×(D+d)/(D-d)×(V/I)

在式(4)中，d(mm)表示实心圆柱形部分C′的外径，D(mm)表示中空圆柱形部分D′的内径。

中间转印带的体积电阻率的测定方法和中间转印带的表面电阻率的测定方法可应用于基材的体积电阻率的测定方法和基材的表面电阻率的测定方法。

本发明中的中间转印带的总厚度优选约0.03mm～约1.0mm，更优选约0.05mm～约0.8mm，最优选约0.1mm～约0.5mm。

当中间转印带的总厚度小于约0.03mm时，因所述的带被驱动时的扰动(负荷变动)所造成的带的伸缩程度(变化量)变得更大。结果，将不能稳定地获得良好的图像品质。同时，当中间转印带的总厚度大于约1.0mm时，所述的带外表面的诸如驱动辊附近部分等弯曲部分的变形程度变得更大，因而将不能获得良好的图像品质。此外，所述的带外表面和内表面的变形程度变得更大，因而所述的带会因局部的重复应力而破裂。

表面层(光电导层)的厚度与中间转印带的总厚度的比率优选约10％～约80％，更优选约20％～约60％。

实施例

下面，将参考实施例对本发明进行更详细的说明。然而，本发明并没有限于下述实施例。在下面，除非另做说明，“份”是指质量份。

各种特性的测定方法

首先，将对在实施例和比较例中使用的每一个载体的物理性质的测定方法进行说明。

载体的平均圆形度的测定方法

将0.03g载体分散在包含25质量％乙二醇的水溶液中，所得分散液用于测定平均圆形度。在测定时，由Sysmex Corporation制造的FPIA3000用作测定装置。测定以LPF测定模式进行。直径小于约10μm和直径大于约50μm的颗粒被排除在测定之外。剩余的用于分析，并得到剩余颗粒的平均圆形度。

中间转印带的基材的杨氏模量的测定方法

具有25mm×250mm大小的矩形表面的中间转印带的基材片用作测定样品，以20mm/min的拉伸速度根据JIS K 6251：93测定样品的杨氏模量。

载体的涂布树脂的被覆率的测定

采用XPS(JPS80，由JEOL，Ltd.制造)装置测定来自存在于芯材(未被覆)表面上的铁的至少一个峰面积和来自存在于载体颗粒(被覆)表面上的铁的至少一个峰面积，将测得的面积代入下式得到芯材的被覆率。

被覆率(％)＝{1-(归因于载体的铁的峰面积)/(归因于芯材的铁的峰面积)}×100

载体的树脂被覆量的测定

将2g载体和20m1甲苯放入体积为100ml的烧杯中，载体颗粒和甲苯用超声波清洁器(UT-105，由SHARP CORPORATION制造)在100％的输出下处理10分钟。之后，将磁铁放在烧杯外部底表面上以固定在烧杯下部的处理过的颗粒的同时，除去上清液。这些操作重复进行3次，然后将得到的裸露芯材干燥。随后，测定芯材的总重量，并从载体颗粒的重量(2g)中减去该重量以得到涂层量。该量除以芯材的重量，其商乘以100。结果用作被覆量。

铁氧体芯材的表面粗糙度的测定方法

测定表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)和表面粗糙度Sm(突起间的平均间隔)。测定时，观察用超深彩色3D形状测定显微镜(VK-9500，由Keyence Corporation制造)放大至其实际尺寸的3,000倍的50个载体的表面。

测定表面粗糙度Ra时，基准长度为10μm，截止值为0.08mm。测定表面粗糙度Sm时，基准长度为10μm，截止值为0.08mm。

实施例1

铁氧体颗粒C1的制备

将73份Fe₂O₃、23份MnO₂和4份Mg(OH)₂混合。所得混合物进一步用湿式球磨机混合粉碎25小时，所得颗粒用喷雾干燥器干燥。之后，所得颗粒在800℃的回转炉中进行7小时的第一预烧结过程。结果，得到预烧结物1。

预烧结物1用湿式球磨机混合粉碎7小时以获得平均直径为1.8μm的颗粒。所得颗粒用喷雾干燥器干燥，然后在900℃的回转炉中进行6小时的第二预烧结过程。结果，得到预烧结物2。

得到的预烧结物2用湿式球磨机混合粉碎5小时以获得平均直径为5.2μm的颗粒。所得颗粒用喷雾干燥器干燥，然后在900℃的电炉中进行10小时的主烧结过程。

主烧结过程后，将所得物粉碎并将所得颗粒分级，以制备平均直径为36.2μm的Mn-Mg铁氧体颗粒C1(芯材颗粒)。铁氧体颗粒C1的表面粗糙度Sm为1.5μm，表面粗糙度Ra为0.5μm。

载体1的制备

Mn-Mg铁氧体颗粒C1       100份

涂层形成用溶液1

甲苯                    100份

苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯(St-MMA)共聚物(前一种单体与后一种单体的质量比为60∶40，重均分子量为80,000)

                        4.5份

炭黑(REGAL 330，由Cabot Corporation制造)

                                       0.5份

除了芯材颗粒C1之外的其他成分用搅拌器搅拌60分钟以制备涂层形成用溶液1。将溶液1和铁氧体颗粒放入流化床(MP-01SFP，由POWREX CORPORATION制造)中，流化床在70℃工作，转子转速为1,000rpm，气体量为1.2m³/min，溶液突出速度为10g/min。于是，在每一个铁氧体颗粒上形成涂层。所得涂布颗粒用孔径为75μm的筛进行筛分，由此制造载体1。

载体1的圆形度为0.989，树脂涂层的被覆量相对于铁氧体颗粒C1的质量为4.6质量％。

显影剂1M的制备

用V混合器混合100份载体1和8份用于DOCU CENTRE COLOR F450成像装置的品红色调色剂，将所得混合物筛分。这样，制造显影剂1M。

显影剂1C的制备

用V混合器混合100份载体1和8份用于DOCU CENTRE COLOR F450成像装置的青色调色剂，将所得混合物筛分。这样，制造显影剂1C。

中间转印带1

将炭黑分散在聚酰亚胺清漆(U VARNISH-S，由宇部兴产社制造)中的分散液加热固化，以制造厚度为80μm的带形基材。该基材的杨氏模量为6,000MPa。该基材用FEP橡胶漆喷涂，将所得物加热，以形成厚度为50μm的涂层。这样，制造中间转印带1。

评估

(1)刺入感光体中的载体碎片的数目的测定

成像装置(DOCU CENTRE COLOR F450，由富士施乐株式会社制造)进行如下改装。其原始的中间转印带由中间转印带1取代。初级转印压区压力设定为11gf/cm，处理速度设定为165mm/s，初级转印电流值设定为20μA。

将显影剂1M供应至成像装置的一个显影单元，使显影辊在20℃和50％RH下在显影单元中空转20小时，将具有大小为5cm×2cm的实心块状图像印刷在1000张纸上。之后，使感光体与成像装置分离，用放大镜观察沿感光体的整个外周分布的用于印刷实心块的感光体部分，根据目测计数刺入感光体中的载体碎片的数目，发现数目为2。

刺入感光体中的载体碎片的数目小于5为优秀。数目在5～10范围为实际应用中是可以接受的。数目大于10则在实际应用中是不能接受的。

(2)转印错位的评估

在实心图像印刷在1000张纸上以评估刺入感光体中的载体碎片的数目之后，将显影剂1C供应至另一个显影单元。用两种显影剂1M和1C在1000张纸上印刷大小为5cm×2cm和浓度Cin为30％的半色调块，使得两种彩色图像彼此重叠。所得复合图像用放大镜放大至其实际尺寸的50倍，测定放大的复合图像中彩色图像之间的位移量(错位宽度)。当这些图像的错位宽度等于或大于125μm时，该图像的图像品质实际上是不可接受的。

(3)图像浓度的评估

在刺入感光体中的载体碎片数目的测定(其中实心图像印刷在1000张纸上)中，得到第1000个实心图像，用反射浓度计(X-RITE 404，由X-Rite，Inc制造)测定该实心图像的图像浓度。图像浓度小于1.4的图像品质实际上是不可接受的。

实施例2～5

除了将第一预烧结过程、第二预烧结过程和主烧结过程的条件变为表1中所示条件从而改变表面粗糙度Sm和表面粗糙度Ra中至少一个之外，以与实施例1中所用的铁氧体颗粒C1相同的方法制造铁氧体颗粒C2～C5。

除了铁氧体颗粒C1由各铁氧体颗粒C2～C5代替之外，以与实施例1中相同的方法制造实施例2～5的显影剂，且用这些显影剂中的每一种进行评估。

实施例6和7

除了在形成用于制造载体颗粒的涂层形成用溶液1时将St-MMA的量变为3.1份(实施例6)或9.6份(实施例7)之外，以与实施例1中所用的铁氧体颗粒C1相同的方法制造实施例6和7的载体颗粒。实施例6的载体颗粒的圆形度为0.989，涂布树脂的被覆量相对于铁氧体颗粒C1的质量为3.2质量％。实施例7的载体颗粒的圆形度为0.989，涂布树脂的被覆量相对于铁氧体颗粒C1的质量为9.7质量％。

除了铁氧体颗粒C1分别由实施例6和实施例7的铁氧体颗粒代替之外，以与实施例1中相同的方法制造实施例6和7的显影剂和用这些显影剂中的每一种进行评估。

实施例8

除了在制备铁氧体颗粒时将第一预烧结过程、第二预烧结过程和主烧结过程的条件变为表1中所示条件从而改变圆形度之外，以与实施例1中所用的铁氧体颗粒C1相同的方法制造铁氧体颗粒C6。

除了铁氧体颗粒C1由铁氧体颗粒C6代替之外，以与实施例1中相同的方法制造实施例8的显影剂和用该显影剂进行评估。

实施例9

除了聚酰亚胺清漆(U VARNISH-S，由宇部兴产社制造)由聚酰亚胺清漆(U VARNISH-A，由宇部兴产社制造)代替，且除了中间转印带的杨氏模量为3,500MPa之外，以与实施例1中所用的中间转印带1相同的方法制造中间转印带。

除了实施例1中所用的中间转印带由上述制造的中间转印带代替之外，以与实施例1中相同的方法进行评估。

实施例10～13

除了初级转印压区压力、处理速度和初级转印电流值变为如表2中所示之外，以与实施例1中相同的方法制造显影剂和用该显影剂进行评估。

实施例14和15

以与实施例1中相同的方法制造实施例14和15的载体颗粒和制造实施例14和15的显影剂，并用这些显影剂中的每一种进行评估。不同之处在于，用于制备载体颗粒的涂布树脂变为二甲基硅氧烷树脂(SR2411，由Dow Corning Toray Silicone Co.，Ltd.制造)，涂布树脂的被覆量变为如表2中所示，涂布的二甲基硅氧烷在150℃硬化1小时，载体颗粒C1分别由所得的实施例14和实施例15的载体颗粒代替。

比较例1

铁氧体颗粒C7的制备

将73份Fe₂O₃、23份MnO₂和4份Mg(OH)₂混合。所得混合物进一步用湿式球磨机混合粉碎10小时，所得颗粒用喷雾干燥器干燥。之后，所得颗粒在900℃的回转炉中进行8小时的第一预烧结过程。所得预烧结物1用湿式球磨机粉碎7小时，以获得平均直径为2.9μm的颗粒。所得颗粒用喷雾干燥器干燥，然后在1250℃的电炉中进行8小时的主烧结过程。

主烧结过程后，将所得物粉碎并将所得颗粒分级，以制备平均直径为37.1μm的Mn-Mg铁氧体颗粒C7(芯材颗粒)。铁氧体颗粒C7的表面粗糙度Sm为2.2μm，表面粗糙度Ra为0.07μm。

除了铁氧体颗粒C1由铁氧体颗粒C7代替之外，以与实施例1中相同的方法制造比较例1的显影剂和用该显影剂进行评估。结果，证实刺入感光体的载体碎片的数目为68。

比较例2和3

以与实施例1中相同的方法制造比较例2和3的铁氧体颗粒和比较例2和3的显影剂，并用这些显影剂中的每一种进行评估。不同之处在于，在制备铁氧体颗粒时将第一预烧结过程、第二预烧结过程和主烧结过程的条件变为表1中所示条件，从而改变表面粗糙度Sm和表面粗糙度Ra中的至少一个，以及用于制备载体颗粒1的铁氧体颗粒C1分别由上述制造的用于比较例2和比较例3的铁氧体颗粒代替。

比较例4和5

以与实施例1中相同的方法制造比较例4和5的铁氧体颗粒和比较例4和5的显影剂，并用这些显影剂中的每一种进行评估。不同之处在于，在形成用于制备载体颗粒的涂层形成用溶液1中所包含的St-MMA的量变为2.0份(比较例4)或11.1份(比较例5)，比较例4的载体颗粒的涂布树脂的被覆量相对于铁氧体颗粒C1的质量为2.1质量％，比较例5的载体颗粒的涂布树脂的被覆量相对于铁氧体颗粒C1的质量为11.2质量％。

比较例6

除了在制备铁氧体颗粒时将第一预烧结过程、第二预烧结过程和主烧结过程的条件变为表1中所示，以及用于载体颗粒1的铁氧体颗粒C1由上述制造的铁氧体颗粒代替之外，以与实施例1中相同的方法制造比较例6的铁氧体颗粒和比较例6的显影剂并用该显影剂进行评估。

比较例7

除了铁氧体颗粒C1由铁氧体颗粒C9代替之外，以与实施例14相同的方法制造比较例7的显影剂和用该显影剂进行评估。

比较例8

除了铁氧体颗粒C1由铁氧体颗粒C8代替之外，以与实施例14相同的方法制造比较例8的显影剂和用该显影剂进行评估。

表1

铁氧体颗粒	第一预烧结过程		第二预烧结过程		主烧结过程		粒径(μm)	Sm(μm)	Ra(μm)	圆形度
											*1	*2	*1	*2	*1	*2
	C1	球磨机，25小时	回转炉，800℃，7小时	球磨机，7小时	回转炉，900℃，6小时	球磨机，5小时											电炉，900 ℃，10小时	36.2	1.5	0.5	0.989
C2							球磨机，25小时	回转炉，800℃，10小时	无		球磨机，10小时	电炉，900℃，12小时	38.4	2.0	0.5	0.985
	C3	球磨机，25小时	回转炉，800℃，7小时	球磨机，7小时	回转炉，900℃，6小时	球磨机，5小时											电炉，900℃，17小时	40.1	1.5	0.1	0.981
C4							球磨机，25小时	回转炉，800℃，7小时	球磨机，7小时	回转炉，900℃，6小时	球磨机，5小时	电炉，1000℃，8小时	38.1	0.5	0.1	0.987
	C5	球磨机，25小时	回转炉，800℃，7小时	球磨机，7小时	回转炉，800℃，6小时	球磨机，5小时											电炉，850℃，13小时	35.9	1.8	0.8	0.989
C6							球磨机，20小时	回转炉，800℃，7小时	球磨机，2小时	回转炉，900℃，6小时	球磨机，5小时	电炉，900℃，10小时	37.4	1.5	0.5	0.972
	C7	球磨机，10小时	回转炉，900℃，8小时	无		球磨机，7小时											电炉，1250℃，8小时	37.1	2.2	0.07	0.965
C8							球磨机，10小时	回转炉，900℃，10小时	无		球磨机，7小时	电炉，900℃，18小时	39.8	2.2	0.5	0.989
	C9	球磨机，25小时	回转炉，800℃，7小时	球磨机，7小时	回转炉，900℃，6小时	球磨机，5小时											电炉，1200℃，8小时	35.9	1.5	0.07	0.980
C10							球磨机，25小时	回转炉，800℃，7小时	无		球磨机，5小时	电炉，900℃，10小时	38.7	1.5	0.5	0.968

注释^*1湿式方式中装置的类型和粉碎的时间

^*2装置的类型、烧结的温度和时间

表2

	载体						中间转印体	初级转印
												芯材			树脂涂层		圆形度	基材	压区压力(gf/cm)	电流值(T)(μA)	处理速度(P)(mm/s)	(T)/(P)
	粒径(μm)	表面粗糙度(Sm)(μm)	表面粗糙度(Ra)(μm)	材料	被覆量(质量％)	杨氏模量(kg/cm2)
							实施例1	36.2	1.5	0.5	St-MMA	4.6	0.989	6000	11	20		165					0.12
实施例2	38.4	2.0	0.5	St-MMA	4.5	0.985											6000		11	20	165	0.12
							实施例3	40.1	1.5	0.1	St-MMA	4.3	0.981	6000	11	20		165					0.12
实施例4	38.1	0.5	0.1	St-MMA	4.5	0.987											6000		11	20	165	0.12
							实施例5	35.9	1.8	0.8	St-MMA	4.7	0.989	6000	11	20		165					0.12
实施例6	36.2	1.5	0.5	St-MMA	3.2	0.989											6000		11	20	165	0.12
							实施例7	36.2	1.5	0.5	St-MMA	9.7	0.989	6000	11	20		165					0.12
实施例8	37.4	1.5	0.5	St-MMA	4.1	0.972											6000		11	20	165	0.12
							实施例9	36.2	1.5	0.5	St-MMA	4.7	0.989	3500	11	20		165					0.12
实施例10	36.2	1.5	0.5	St-MMA	4.7	0.989											6000		8	20	165	0.12
							实施例11	36.2	1.5	0.5	St-MMA	4.7	0.989	6000	20	20		165					0.12
实施例12	36.2	1.5	0.5	St-MMA	4.7	0.989											6000		11	18	220	0.08
							实施例13	36.2	1.5	0.5	St-MMA	4.7	0.989	6000	11	19		104					0.18
实施例14	36.2	1.5	0.5	硅氧烷	4.1	0.989											6000		11	20	165	0.12
							实施例15	36.2	1.5	0.5	硅氧烷	4.2	0.989	6000	11	20		165					0.12
比较例1	37.1	2.2	0.07	St-MMA	4.6	0.965											6000		11	20	165	0.12
							比较例2	39.8	2.2	0.5	St-MMA	4.5	0.989	6000	11	20		165					0.12
比较例3	35.9	1.5	0.07	St-MMA	4.6	0.980											6000		11	20	165	0.12
							比较例4	36.2	1.5	0.5	St-MMA	2.1	0.989	6000	11	20		165					0.12
比较例5	36.2	1.5	0.5	St-MMA	11.2	0.989											6000		11	20	165	0.12
							比较例6	38.7	1.5	0.5	St-MMA	3.9	0.968	6000	11	20		165					0.12
比较例7	35.9	1.5	0.07	硅氧烷	4.5	0.980											6000		11	20	165	0.12
							比较例8	39.8	2.2	0.5	硅氧烷	4.6	0.989	6000	11	20		165					0.12

表3

	评估结果
				刺入感光体的载体碎片的数目	转印错位(μm)	图像浓度
	实施例1	2	40				1.53
实施例2				8	50	1.51
	实施例3	1	50				1.50
实施例4				4	40	1.49
	实施例5	10	60				1.52
实施例6				4	40	1.51
	实施例7	1	50				1.50
实施例8				7	40	1.49
	实施例9	0	90				1.53
实施例10				0	80	1.51
	实施例11	6	40				1.58
实施例12				2	70	1.41
	实施例13	5	20				1.57
实施例14				3	40	1.52
	实施例15	4	30				1.53
比较例1				68	40	1.51
	比较例2	27	60				1.53
比较例3				16	60	1.50
	比较例4	21	50				1.51
比较例5				12	40	1.40
	比较例6	17	40				1.51
比较例7				20	50	1.52
	比较例8	34	40				1.50

实施例100

芯材颗粒C100的制备

将40份苯酚和60份甲醛、400份磁铁矿(平均粒径为0.20μm，球形，以1重量％的KBM403处理)、12份氨水、60份去离子水混合。搅拌所得混合物的同时，将混合物逐渐加热至85℃并在此时进行反应和固化4小时。然后将所得反应体系冷却、过滤并干燥，以获得平均直径为37.3μm的球形芯材颗粒C100。

载体100的制备

芯材颗粒C100               100份

涂层形成用溶液3

甲苯                       120份

苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯(St-MMA)共聚物(前一种单体与后一种单体的质量比为60∶40，重均分子量为80,000)

                           3.5份

炭黑(Regal 330，由Cabot Corporation制造)

                           0.4份

除了芯材颗粒C100之外的其他成分用搅拌器搅拌60分钟以制备涂层形成用溶液3。之后，将溶液3和铁氧体颗粒放入流化床(MP-01SFP，由POWREX CORPORATION制造)中，流化床在70℃工作，转子转速为1,000rpm，气体量为1.2m³/min，溶液突出速度为10g/min。于是，在每一个芯材颗粒上形成涂层。所得涂布颗粒用孔径为75μm的筛进行筛分，由此制造载体100。

载体100的圆形度为0.988，涂布树脂的被覆率为99％。

显影剂100M的制备

除了载体1由载体100代替之外，以与实施例1相同的方法制造显影剂和用该显影剂进行评估。评估结果如表6所示。

实施例101

除了涂层形成用溶液3中的St-MMA的量变为3.1份之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用该显影剂进行评估。评估结果如表6所示。

实施例102

除了在制造载体芯材颗粒时反应固化时间变为3小时之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用该显影剂进行评估。评估结果如表6所示。

实施例103～107

除了中间转印体的基材的杨氏模量、初级转印压区压力、处理速度和初级转印电流值分别变为表4中所示的对应值之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用该显影剂进行评估。评估结果如表6所示。

实施例108

除了涂布树脂由苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物变为实施例14中描述的硅氧烷树脂之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用该显影剂进行评估。评估结果如表6所示。

实施例109～115

除了涂布树脂的被覆量、圆形度、中间转印体的基材的杨氏模量、初级转印压区压力、处理速度和初级转印电流值分别变为表4中所示的对应值之外，以与实施例108相同的方法制造显影剂和用这些显影剂中的每一种进行评估。除了涂布树脂的类型之外，实施例109～115中的这些条件与实施例101～107中的条件相同。评估结果如表6所示。

实施例116

除了在制备载体芯材颗粒时磁铁矿的量变为450份之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用该显影剂进行评估。评估结果如表6所示。

实施例117～118

除了加热温度和固化时间分别变为83℃和5小时(实施例117)，或88℃和4小时(实施例118)之外，以与实施例100相同的方法制造具有不同平均直径的载体芯材颗粒。

除了载体芯材颗粒100由上述载体颗粒代替之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用这些显影剂中的每一种进行评估。评估结果如表6所示。

实施例119～120

除了在制备载体时将苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物变为聚甲基丙烯酸甲酯(重均分子量为80,000)或三聚氰胺树脂(YUBAN 20SE60，由三井化学社制造)之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用这些显影剂中的每一种进行评估。

比较例101

载体101的制备

芯材颗粒C100           100份

涂层形成用溶液4

甲苯                   40份

苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(前一种单体与后一种单体的质量比为60∶40，重均分子量为80,000)

                       3.5份

炭黑(Regal 330，由Cabot Corporation制造)

                       0.4份

除了芯材颗粒C100之外的其他成分用搅拌器搅拌60分钟以制备涂层形成用溶液4。随后，将溶液4和芯材颗粒100放入真空除气捏和机(KHO-5，由井上制作所制造)中，然后在60℃搅拌20分钟。降低被加热的混合物的压力以除去气体和干燥该混合物。所得涂布颗粒用孔径为75μm的筛进行筛分，由此制造载体101。

载体101的圆形度为0.985，涂布树脂的被覆率为92％。

显影剂4的制备

除了载体芯材颗粒100由载体芯材颗粒101代替之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用该显影剂进行评估。评估结果如表6所示。

比较例102～109

除了树脂涂层中涂布树脂的类型、涂布树脂的被覆量、圆形度、中间转印体的基材的杨氏模量、初级转印压区压力、处理速度和初级转印电流值分别变为表5中所示的对应值之外，以与实施例100相同的方法制造显影剂和用这些显影剂中的每一种进行评估。评估结果如表6所示。

表4

实施例	载体						中间转印体	初级转印
												芯材			树脂涂层		圆形度	基材	压区压力(gf/cm)	电流值(T)(μA)	处理速度(P)(mm/s)	(T)/(P)
	树脂	磁性体比率(质量％)	粒径(μm)	材料	被覆率(％)	杨氏模量(MPa)
							100	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988	6000	11	20		165					0.12
101	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	96	0.988											6000		11	20	165	0.12
							102	酚醛树脂	86	36.8	St-MMA	99	0.972	6000	11	20		165					0.12
103	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988											3500		11	20	165	0.12
							104	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988	6000	8	20		165					0.12
105	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988											6000		20	20	165	0.12
							106	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988	6000	11	18		220					0.08
107	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988											6000		11	19	104	0.18
							108	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	98	0.988	6000	11	20		165					0.12
109	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	96	0.988											6000		11	20	165	0.12
							110	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	99	0.972	6000	11	20		165					0.12
111	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	98	0.988											3500		11	20	165	0.12
							112	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	99	0.988	6000	8	20		165					0.12
113	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	99	0.988											6000		20	20	165	0.12
							114	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	99	0.988	6000	11	18		220					0.08
115	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	99	0.988											6000		11	19	104	0.18
							116	酚醛树脂	89	37.3	St-MMA	99	0.988	6000	11	20		165					0.12
117	酚醛树脂	86	47.9	St-MMA	99	0.988											6000		11	20	165	0.12
							118	酚醛树脂	86	30.2	St-MMA	99	0.988	6000	11	20		165					0.12
119	酚醛树脂	86	37.3	PMMA	99	0.988											6000		11	20	165	0.12
							120	酚醛树脂	86	37.3	三聚氰胺	98	0.988	6000	11	20		165					0.12

表5

	载体						中间转印体	初级转印
												芯材			树脂涂层		圆形度	基材	压区压力(gf/cm)	电流值(T)(μA)	处理速度(P)(mm/s)	(T)/(P)
	树脂	磁性体比率(质量％)	粒径(μm)	材料	被覆率(％)	杨氏模量(kg/cm2)
							比较例101	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	92	0.985	6000	11	20		165					0.12
比较例102	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.968											6000		11	20	165	0.12
							比较例103	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988	2500	11	20		165					0.12
比较例104	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988											6000		7	20	165	0.12
							比较例105	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988	6000	21	20		165					0.12
比较例106	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988											6000		11	15	220	0.07
							比较例107	酚醛树脂	86	37.3	St-MMA	99	0.988	6000	11	20		104					0.19
比较例108	酚醛树脂	86	46.3	St-MMA	94	0.970											6000		11	20	165	0.12
							比较例109	酚醛树脂	86	37.3	硅氧烷	94	0.970	6000	11	20		165					0.12

表6

	评估结果
				刺入感光体的载体碎片的数目	转印错位(μm)	图像浓度
	实施例100	1	40				1.54
实施例101				6	50	1.51
	实施例102	5	40				1.51
实施例103				0	80	1.52
	实施例104	0	60				1.54
实施例105				7	40	1.55
	实施例106	0	50				1.43
实施例107				5	40	1.49
	实施例108	1	40				1.51
实施例109				4	40	1.54
	实施例110	6	30				1.51
实施例111				0	90	1.53
	实施例112	0	60				1.53
实施例113				4	30	1.42
	实施例114	0	40				1.51
实施例115				6	40	1.49
	实施例116	1	50				1.52
实施例117				3	40	1.52
	实施例118	2	50				1.54
实施例119				3	30	1.53
	实施例120	1	30				1.51
比较例101				15	40	1.51
	比较例102	16	50				1.50
比较例103				0	160	1.49
	比较例104	0	30				1.35
比较例105				20	40	1.51
	比较例106	0	40				1.31
比较例107				26	40	1.49
	比较例108	32	100				1.54
比较例109				21	30	1.52

Claims (2)

1.一种复合彩色图像的形成方法，所述方法包括：

对潜像担持体充电；

使所述充电的潜像担持体曝光以形成静电潜像；

用包含单色调色剂颗粒和载体的二组分显影剂使所述静电潜像显影，以在所述潜像担持体上形成调色剂图像；

将所述调色剂图像从所述潜像担持体初级转印至中间转印体；

重复进行所述充电、曝光、显影和初级转印，但以不同色彩的调色剂颗粒取代所述调色剂颗粒，从而在所述中间转印体上形成复合彩色图像；和

将所述复合彩色图像从所述中间转印体次级转印至记录介质上；

所述载体包含将磁性体分散在树脂中的磁性体分散型芯材颗粒和涂层，所述涂层由树脂构成并以大于或等于约95％的被覆率涂布每一个所述磁性体分散型芯材颗粒的表面，所述载体的圆形度为大于或等于约0.970，

所述中间转印体是具有杨氏模量在约3,000MPa～约6,500MPa范围的基材的带，和

在进行所述初级转印时，初级转印压区压力在约8gf/cm～约20gf/cm的范围，以处理速度P除初级转印电流值T得到的值(T/P)在约0.08μA·s/mm～约0.18μA·s/mm的范围。

2.一种复合彩色图像的形成方法，所述方法包括：

对潜像担持体充电；

使所述充电的潜像担持体曝光以形成静电潜像；

用包含单色调色剂颗粒和载体的二组分显影剂使所述静电潜像显影，以在所述潜像担持体上形成调色剂图像；

将所述调色剂图像从所述潜像担持体初级转印至中间转印体；

重复进行所述充电、曝光、显影和初级转印，但以不同色彩的调色剂颗粒取代所述调色剂颗粒，从而在所述中间转印体上形成复合彩色图像；和

将所述复合彩色图像从所述中间转印体次级转印至记录介质上；

所述载体包含磁性体芯材颗粒和涂层，所述磁性体芯材颗粒的表面粗糙度即突起间的平均间隔Sm小于或等于约2.0μm，且表面粗糙度即算术平均粗糙度Ra大于或等于约0.1μm，所述涂层由树脂构成并以相对于所述磁性体芯材颗粒的总质量约3质量％～10质量％的被覆量涂布每一个所述磁性体芯材颗粒的表面，所述载体的圆形度大于或等于约0.970，

所述中间转印体是具有杨氏模量在约3,000MPa～约6,500MPa范围的基材的带，和

在进行所述初级转印时，初级转印压区压力在约8gf/cm～约20gf/cm的范围，以处理速度P除初级转印电流值T得到的值(T/P)在约0.08μA·s/mm～约0.18μA·s/mm的范围。

Images